ES2870078T3 - Proceso para el tratamiento de tubos de rayos catódicos al final de su vida útil - Google Patents

Abstract

Procedimiento de recuperación de plomo y silicatos a partir de vidrios que contienen plomo, que comprende las siguientes etapas: a) triturar el vidrio para obtener un polvo de tamaño de grano entre 1 mm y 200 μm; b) ataque del vidrio mediante una disolución acuosa de un hidróxido de un metal alcalino en una concentración de entre 30 y 50% en peso a una temperatura de al menos 180 ºC, obteniendo una primera suspensión que consiste en una fase líquida a base de agua que contiene silicatos solubles y plomo en forma de ión Pb2+, y un material particulado de silicatos insolubles; c) filtración de la primera suspensión para separar la fase líquida del particulado; d) tratamiento de dicha fase líquida en una celda electroquímica con depósito de plomo metálico sobre el cátodo y extracción de la celda de una primera disolución que contiene silicatos solubles y entre 0,07 y 0,12% en peso de ion Pb2+; e) unión de una primera parte de dicha primera disolución con el particulado de silicatos insolubles separado en la etapa c) y recirculación de la mezcla obtenida en la etapa c); f) valoración de la segunda parte de dicha primera disolución para determinar la concentración de ion Pb2+; g) tratamiento de dicha segunda parte de la primera disolución con zinc metálico para la reducción de Pb2+ a plomo metálico, obteniendo una segunda disolución que contiene menos de 50 ppm de ion Pb2+; h) filtración para extraer el plomo metálico de dicha segunda disolución.

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso para el tratamiento de tubos de rayos catódicos al final de su vida útil

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un proceso para la recuperación del plomo presente en el vidrio de embudos que se derivan de la eliminación de televisores de tubos de rayos catódicos y a la conversión del vidrio restante de las pantallas en silicatos solubles.

Estado de la técnica

Las Directivas Europeas sobre Residuos de Aparatos Eléctricos y Electrónicos (RAEE) se implementaron en Italia mediante el Decreto Legislativo 151 del 25 de noviembre de 2005.

En el caso específico de los televisores de tubo de rayos catódicos, clasificados como R3, fueron recuperadas más de 75.000 toneladas de material de desecho en el año 2012 por consorcios y empresas especializadas. Los tratamientos que se realizan a los televisores antiguos consisten en desmontarlos y separar los distintos tipos de materiales componentes; los métodos de reciclado están consolidados y son eficaces para materiales plásticos, materiales a base de madera, tableros electrónicos, cables eléctricos, bobinados y otros materiales metálicos, mientras que el reciclado de las partes de vidrio que constituyen las paredes del tubo de rayos catódicos (CRT) es más complejo.

Un tubo de rayos catódicos consta de la unión de dos partes: la parte delantera (pantalla) realizada en vidrio de bario/estroncio y la parte trasera (denominada "embudo") realizada en vidrio de plomo. Anteriormente, estas piezas se separaban, molían y enviaban a la fabricación de nuevas piezas similares; con la eliminación progresiva de la producción de televisores de tubos de rayos catódicos, se ha hecho necesario idear tratamientos de eliminación de estas piezas que no causen problemas medioambientales.

Actualmente, el vidrio de la pantalla se muele y se recicla, por ejemplo, en las industrias de la cerámica o del vidrio.

En cambio, el vidrio del embudo generalmente se muele de manera gruesa, se somete a volteo para eliminar los revestimientos realizados con materiales tóxicos dañinos de las paredes internas, y el vidrio así tratado generalmente se envía al vertedero y rara vez se recicla como materia prima secundaria.

Además de ser muy costoso y representar una posible fuente de contaminación del suelo en todos los casos, la eliminación en vertederos autorizados constituye un desperdicio considerable de materiales potencialmente reutilizables; teniendo en cuenta que el embudo pesa alrededor de 5 kg en un TRC de tamaño medio y que el contenido mínimo de plomo en el vidrio del embudo es del 17% en peso, de este material de desecho se pueden recuperar hipotéticamente al menos 0,85 kg de plomo por tubo de rayos catódicos. En televisores de gran tamaño, el peso del vidrio de plomo puede llegar hasta los 10 kg, duplicando los valores de recuperación potencial indicados anteriormente.

Algunos métodos posibles para la recuperación de plomo del embudo de CRT se describen en la bibliografía técnicocientífica.

Por ejemplo, el artículo "A novel process utilizing subcritical water to remove lead from wasted lead silicate glass", de H. Miyoshi et al., Chemistry Letters, vol. 33 (2004), n° 8, páginas 956-957, describe un ataque al vidrio de plomo realizado utilizando solo agua a una temperatura de 355 °C y una presión de aproximadamente 240 bares, seguido de lixiviación ácida a 100 °C para convertir el silicato del vidrio en sílice y recuperar una sal de plomo soluble.

El artículo "Development of an eco-friendly material recycling process for spent lead glass using a mechanochemical process and Na²EDTA reagent", R. Sasai et al., Environmental Science Technology, vol. 42, (2008) n° 11, páginas 4159-4164, describe un procedimiento de micronización de vidrio con bolas de óxido de circonio en presencia de una disolución de Na²EDTA, con la que se puede extraer hasta el 99% del plomo presente inicialmente en el vidrio.

Finalmente, el artículo "Lead extraction from waste funnel cathode-ray tubes glasses by reaction with silicon carbide and titanium nitride", P.G. Yot et al., Journal of Hazardous Materials, vol. 172 (2009), n° 1, páginas 117-123, muestra un estudio sobre la reducción de Pb(II) a plomo metálico en el vidrio; sin embargo, se dice que esta reducción se produce sólo parcialmente.

Sin embargo, los procesos descritos en estos artículos representan solo estudios básicos y por diversos motivos no son útiles en la práctica real para los fines de un proceso de eliminación industrial de vidrio de plomo que se implementará en grandes cantidades de material.

En el Reino Unido, Nulife Glass Ltd., recupera el plomo metálico del vidrio de los TRC mediante un proceso pirometalúrgico, afirmando una recuperación del 95% del plomo presente en el vidrio. Sin embargo, este proceso es oneroso desde el punto de vista medioambiental y energético porque implementa la recuperación de plomo metálico calentando la masa a una temperatura superior a 1.000 °C y añadiendo carbono como agente reductor; este proceso libera inevitablemente vapores de plomo, que deben reducirse para evitar la contaminación ambiental. Además, el residuo del proceso todavía contiene aproximadamente un 5% del plomo inicial, que todavía es una cantidad que debe eliminarse como residuo peligroso.

La solicitud de patente EP 2455500 A1, otorgada a Costech International S.p.A., describe un proceso totalmente hidrotérmico para el tratamiento del vidrio de plomo, que consiste en un ataque alcalino del vidrio obteniendo una suspensión que contiene silicatos solubles y partes insolubles, a su vez a base de silicatos; y posterior precipitación del plomo de la fracción líquida de esta suspensión en forma de sulfuro, PbS, añadiendo sulfuro de hidrógeno (H²S) o un sulfuro alcalino (preferiblemente sulfuro de sodio, Na²S) a la misma. Aunque eficaz, este proceso aún presenta algunas desventajas relacionadas, en particular, con el uso de materiales tóxicos o peligrosos (tales como e1H²S), y en el sentido de que el PbS que se recupera debe ser tratado con el fin de obtener plomo metálico, utilizando procesos pirometalúrgicos tradicionales, que requieren altas temperaturas y dan lugar a la formación de dióxido de azufre, SO², que es una sustancia altamente contaminante y que requiere procedimientos adecuados de recuperación/eliminación. Otro límite de este proceso es que parte del plomo inicial, atrapado en la fracción sólida de silicatos insolubles, no se recupera y permanece en el vidrio.

Además, el estado de la técnica relevante también se describe en los documentos US 2014/154157 A1 y DE 37 19 583 A1.

Por lo tanto, existe aún la necesidad en el sector de disponer de un proceso de recuperación del plomo a partir del vidrio que lo contiene, que sea apto para ser adoptado a escala industrial y que dé lugar a una recuperación casi cuantitativa del metal dejando, como máximo, en los subproductos de silicato del proceso, cantidades de metal que sean insignificantes y no dañinas.

Compendio de la invención

El objeto de la presente invención es proporcionar un proceso que permita una recuperación esencialmente completa del plomo a partir de los vidrios que lo contienen, además de la recuperación de los silicatos solubles presentes en el vidrio original.

Estos objetos se logran por medio de la presente invención con un proceso como se especifica en las reivindicaciones anexas.

El proceso de la invención además comprende preferiblemente una etapa adicional, i), de añadir un ácido a la segunda disolución de silicato que contiene menos de 50 ppm de ion Pb2+, con posterior separación de sílice y sales de los metales de dichos silicatos.

Descripción detallada de la invención

La invención se describirá con referencia a la única figura, que muestra un diagrama de flujo, que ilustra esquemáticamente el proceso de la invención.

La primera etapa del proceso de la invención, a), consiste en triturar el vidrio de plomo. La finalidad del triturado es acelerar la etapa posterior del ataque químico del propio vidrio, para hacer que todo el proceso sea ventajoso a nivel industrial; de hecho, dado que el ataque químico posterior es una reacción sólido-líquido, es apropiado aumentar la superficie de vidrio expuesta para que la reacción se produzca en tiempos aceptables. Los inventores han comprobado que, para los fines de la invención, el vidrio debe triturarse para obtener partículas de tamaño menor de 1 mm, y preferiblemente menor de 0,9 mm; las partículas de este tamaño pueden seleccionarse fácilmente, después de la molienda, mediante tamizado con tamices mecánicos. Si se desea acelerar aún más la velocidad de disolución del posterior ataque químico del vidrio y obtener productos insolubles en forma micronizada, se puede empujar la trituración con molinos de bolas para obtener un polvo con un tamaño de grano de aproximadamente 200 pm; más allá de este nivel de finura, el tiempo de trituración se prolonga innecesariamente sin una ventaja correspondiente en el tiempo de ataque químico.

La segunda etapa, b), consiste en el ataque químico del vidrio mediante una disolución fuertemente alcalina a una temperatura entre 180 y 240 °C. Esta disolución es preferiblemente una disolución acuosa de un hidróxido de un metal alcalino, preferiblemente hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido de potasio (KOH), en una concentración de entre 30 y 50% en peso. Si el agua de la red del sistema industrial es particularmente dura, es preferible utilizar agua desmineralizada para reducir más la posible formación de silicatos metálicos insolubles o de sales insolubles de los presentes aniones.

No se aplica una sobrepresión desde el exterior durante esta etapa, pero dadas las temperaturas en cuestión, se debe hacer que la reacción se produzca en autoclave para el establecimiento de la presión autógena debido a la evaporación de parte del agua. El vidrio consiste en una mezcla de silicatos de metales alcalinos y de otros metales (entre los que se encuentran principalmente los metales alcalinotérreos); los silicatos de metales alcalinos son solubles en las condiciones de ataque químico descritas anteriormente, mientras que los otros silicatos de metales son poco solubles o insolubles. Por tanto, se forma una primera suspensión en esta etapa, que consta de una fase líquida a base de agua que contiene silicatos solubles y plomo en forma de ion Pb2+ y un silicato en partículas insoluble. Si se utilizan disoluciones de NaOH, la relación en peso entre la base (teniendo en cuenta la base pura y no la disolución acuosa) y el vidrio está preferiblemente entre 2,8 y 3,5, y aún más preferiblemente entre 3,2 y 3,4.

La etapa c) consiste en filtrar la primera suspensión obtenida en la etapa anterior; con el fin de acelerar los tiempos de filtrado, se utiliza preferiblemente un filtro prensa para esta etapa. Como resultado de esta operación, la primera suspensión se separa en una fase líquida, que contiene los silicatos solubles y parte del plomo inicialmente presente en el vidrio en forma de ion Pb2+, y un particulado (húmedo) constituido por la fracción de silicatos insolubles del vidrio inicial y una parte del plomo unido a las macromoléculas inorgánicas de estos silicatos.

Los silicatos insolubles que salen del filtro tienen una humedad residual entre el 45 y el 55% en peso, estando impregnados con la disolución de silicatos solubles. El plomo en dicho material se debe, en las condiciones físicoquímicas dadas, en parte al que está presente en los silicatos solubles y en parte a la fracción insoluble. El plomo asociado a la fracción soluble se extrae lavando con silicato soluble con bajo contenido de plomo y/o lavando con disoluciones acuosas de bases fuertes con una concentración de 0,5 - 10%.

En la etapa d), la fase líquida obtenida como se describió anteriormente se trata en una celda electroquímica para implementar el depósito sobre el cátodo en forma de plomo metálico del plomo presente en disolución.

La celda electrolítica debe ser de plástico soportada por una estructura metálica, típicamente de acero, porque la fase líquida a tratar tiene una alta densidad y, por lo tanto, un peso elevado en el caso del tratamiento de metros cúbicos de líquido, que es la cantidad necesaria para una utilidad industrial real del proceso.

La celda electrolítica contiene una serie de electrodos (por ejemplo, 24), en forma de placas paralelas, que en funcionamiento se llevan, en orden alterno, a potencial catódico y anódico, de modo que cada cátodo se interpone entre dos ánodos y viceversa (obviamente además los dos electrodos más externos de la serie). Los materiales adecuados para la producción de los electrodos son los aceros inoxidables, en particular el acero AISI 304 y 316.

Las celdas que forman la batería de celdas electroquímicas pueden conectarse en serie para obtener una densidad de corriente media en las superficies de los electrodos entre 300 y 700 A/m2. Sin embargo, mediante experimentación ha surgido que conectar las celdas en paralelo es más conveniente y eficaz en términos de eficiencia del electrodo.

La distancia entre los electrodos puede variar entre aproximadamente 5 y 8 cm. Los inventores han observado que a distancias menores aumenta el riesgo de cortocircuito, provocado por "puentes" formados por el plomo que se posa sobre el cátodo, también como consecuencia de la deformación de los electrodos debido al peso del propio cable (el depósito de plomo sobre los cátodos no es uniforme), así como de la deformación de los soportes de los electrodos y a medida que varía la temperatura; viceversa, distancias entre los electrodos superiores a las indicadas anteriormente provocan una disminución en el rendimiento del sistema. La distancia entre los electrodos es preferiblemente de aproximadamente 6 cm.

Las condiciones de funcionamiento de la electrólisis son un diferencial de potencial entre los electrodos de 1,4 y 2,0 V y una densidad de corriente entre 300 y 500 A/m2, preferiblemente de aproximadamente 450 A/m2.

Durante la electrólisis, el oxígeno se desarrolla en el ánodo, mientras que el plomo metálico se deposita sobre el cátodo. Los inventores también han observado que el plomo depositado es al menos en parte esponjoso, en la medida en que las partes que se desprenden del cátodo (ya sea espontáneamente o con los métodos descritos a continuación) floten sobre la fase líquida. Los motivos del fenómeno no se han investigado sistemáticamente, pero es posible que la deposición de plomo y la descarga de hidrógeno se produzcan de manera competitiva en el cátodo, y que aumente la extensión de esta reacción parasitaria a medida que disminuya la concentración de plomo en la fase líquida; el hidrógeno liberado en el cátodo podría permanecer atrapado físicamente en el metal durante su depósito, dando lugar a una forma de plomo que tiene una densidad media mucho más baja que la densidad teórica.

La acumulación excesiva de plomo en los cátodos es fuente de diversos problemas: debido al peso, puede provocar la deformación de las placas de acero, que además de alterar el sistema, desde el punto de vista mecánico, tiene la consecuencia inmediata de variar los parámetros geométricos de la celda alterando así su funcionamiento, hasta la posibilidad de cortocircuitos entre los electrodos. Por lo tanto, es necesario eliminar el plomo depositado sobre los cátodos de forma continua o al menos periódicamente.

En una primera realización del método de la invención, la eliminación de plomo de los cátodos se produce invirtiendo periódicamente la polaridad de los electrodos. Dicha operación puede realizarse después de un período de electrólisis que dura de 10 a 60 minutos, preferiblemente de 15 a 30 minutos. Sin embargo, este método no es óptimo porque no elimina por completo el problema de la deformación de los electrodos.

Por lo tanto, es preferible una segunda realización, en la que los cátodos se limpian continuamente del plomo depositado mediante un brazo limpiador de material plástico, que trabaja con frecuencia variable según la concentración de plomo en la fase líquida sometida a electrólisis. Se pueden utilizar varios tipos de movimientos mecánicos, asociados con diversas geometrías de electrodos, con este fin: movimiento de un raspador horizontal, que funciona de arriba hacia abajo, o viceversa; movimiento horizontal desde la derecha hacia la izquierda y viceversa; o un movimiento de 90° en una posición de eje en la parte superior del electrodo.

Sin embargo, en cada uno de los dos modos de realización, la mayor parte del plomo presente inicialmente en la fase líquida se separa en forma de plomo metálico, que se recoge en el fondo del depósito de electrólisis o en la superficie de la fase líquida de la parte en forma de plomo flotante. Se continúa la electrólisis hasta que la fase líquida contenga entre 0,07 y 0,12% en peso de iones Pb2+. La operación no se prolonga más allá de este punto, porque bajo estas concentraciones de plomo la reacción de descarga de hidrógeno en el cátodo se vuelve predominante y la eficiencia energética de la electrólisis posterior sería muy baja.

La disolución obtenida al final de la electrólisis, en lo sucesivo denominada primera disolución, se divide en dos partes.

Una primera parte de esta disolución, en la etapa e) del proceso, se reúne con el particulado húmedo de silicatos insolubles que se obtuvo por filtración durante la etapa c). A título indicativo, para esta operación se utiliza entre el 20 y el 40% de la primera disolución. El particulado de silicato insoluble constituye una matriz que, por su viscosidad y forma física, atrapa parte del plomo del vidrio inicial. Los inventores han observado que al poner este particulado en contacto con una disolución pobre en plomo, como primera disolución obtenida de la electrólisis, el gradiente de concentración del plomo contribuye a extraer el elemento del particulado. La suspensión así obtenida se devuelve a filtración en el filtro prensa de la etapa c), y desde allí se vuelve a separar en un particulado con un contenido de plomo inferior al inicial, y una fase líquida enviada a electrólisis. El resultado es la recirculación del particulado a filtración, con extracción gradual del plomo inicialmente presente en el vidrio y luego su recuperación cuantitativa en la operación de electrólisis.

En cambio, la segunda parte de la primera disolución se titula preliminarmente en la etapa f) para determinar el valor exacto del contenido residual de plomo, y luego se añade una cantidad medida de zinc metálico en la etapa g).

La titulación se puede realizar con análisis de absorción atómica o con análisis de espectroscopía de emisión ICP (plasma acoplado inductivamente), con métodos bien conocidos por un experto en la técnica.

Luego se añade zinc metálico, que reduce el ion Pb2+ residual, a esta segunda parte de la primera disolución. El resultado de esta operación es la precipitación de más plomo metálico, obteniendo una segunda disolución, en la que la cantidad de ion Pb2+ es inferior a 50 ppm.

Esta segunda disolución se somete en la etapa h) a una nueva etapa de filtración, para eliminar el plomo metálico que se ha formado. Las partículas de plomo tienen un tamaño de grano muy fino, por lo que para esta operación se utilizan filtros capaces de retener partículas con un tamaño superior a 200 gm.

La segunda disolución, después del filtrado, contiene: plomo en una cantidad de modo que respete los límites legales; ion Zn2+ (en una cantidad en moles igual al plomo que se ha reducido), que sin embargo no es un metal peligroso; y silicatos solubles (por ejemplo, silicatos alcalinos), que son materias primas de uso común.

Por lo tanto, con el proceso descrito anteriormente se extrae el plomo de modo prácticamente cuantitativo a partir del vidrio que lo contenía en forma metálica, y se obtiene como producto final una disolución (segunda disolución) que no es más peligrosa y que constituye una materia prima o materia prima secundaria; la secuencia de las etapas a)-h) logra así el resultado mínimo necesario para desechar el vidrio de plomo.

Sin embargo, el proceso comprende preferiblemente una etapa adicional, i), en la que se añade un ácido a la segunda disolución, después de la filtración de la etapa h), para llevar el pH a un valor inferior a aproximadamente 11. Después de esta adición, se precipita sílice muy pura a partir de la disolución y se forman sales metálicas de los silicatos solubles; estas sales, dependiendo del ácido utilizado y del ion metálico específico, pueden ser a su vez solubles o no.

En una realización preferida, el ácido utilizado es ácido carbónico, añadido en forma de CO² que se hace burbujear en la segunda disolución. En este caso, además de la sílice, se forman carbonatos, en particular de sodio y potasio, que son totalmente inocuos y completamente solubles en la disolución; mediante una última operación de filtración (representada esquemáticamente en la figura como la etapa j)) es posible en este caso separar la sílice pura, que puede ser utilizada como materia prima en numerosos procesos industriales, mientras que la disolución resultante puede ser eliminada o utilizada, por ejemplo, en la producción de fertilizantes (por la parte de potasio que está presente). La sílice así obtenida, después de la adición de una disolución de silicato de sodio para modificar la relación en moles entre sílice y sodio se puede utilizar por lo tanto en diversas aplicaciones industriales.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de recuperación de plomo y silicatos a partir de vidrios que contienen plomo, que comprende las siguientes etapas:

a) triturar el vidrio para obtener un polvo de tamaño de grano entre 1 mm y 200 gm;

b) ataque del vidrio mediante una disolución acuosa de un hidróxido de un metal alcalino en una concentración de entre 30 y 50% en peso a una temperatura de al menos 180 °C, obteniendo una primera suspensión que consiste en una fase líquida a base de agua que contiene silicatos solubles y plomo en forma de ión Pb2+, y un material particulado de silicatos insolubles;

c) filtración de la primera suspensión para separar la fase líquida del particulado;

d) tratamiento de dicha fase líquida en una celda electroquímica con depósito de plomo metálico sobre el cátodo y extracción de la celda de una primera disolución que contiene silicatos solubles y entre 0,07 y 0,12% en peso de ion Pb2+;

e) unión de una primera parte de dicha primera disolución con el particulado de silicatos insolubles separado en la etapa c) y recirculación de la mezcla obtenida en la etapa c);

f) valoración de la segunda parte de dicha primera disolución para determinar la concentración de ion Pb2+; g) tratamiento de dicha segunda parte de la primera disolución con zinc metálico para la reducción de Pb2+ a plomo metálico, obteniendo una segunda disolución que contiene menos de 50 ppm de ion Pb2+;

h) filtración para extraer el plomo metálico de dicha segunda disolución.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la etapa b) se realiza a una temperatura entre 180 y 240 °C.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que, cuando el hidróxido empleado es hidróxido de sodio, la relación en peso entre la base y el vidrio está comprendida entre 2,8 y 3,5.

4. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa c) se lleva a cabo utilizando un filtro prensa.

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa d) se lleva a cabo en una celda de material plástico soportada por una estructura metálica, que contiene una serie de electrodos en forma de placas paralelas alternativamente al potencial catódico y al potencial anódico y espaciados entre sí entre 5 y 8 cm, aplicando a dichos electrodos una diferencia de potencial de entre 1,4 y 2,0 V y utilizando una densidad de corriente de entre 300 y 500 A/m2.

6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los electrodos de la celda se conectan eléctricamente en paralelo entre ellos.

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa d) se realiza despegando de los cátodos el plomo depositado por inversión periódica de la polaridad de los electrodos, tras periodos de electrólisis que duran entre 10 y 60 minutos.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la etapa d) se realiza despegando de los cátodos el plomo depositado mediante un brazo limpiador de plástico.

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la cantidad de primera disolución que en la etapa e) se une al particulado está entre el 20 y el 40% de dicha primera disolución.

10. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la titulación de la etapa f) se realiza con un análisis de absorción atómica o análisis por espectroscopia de emisión ICP.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además una etapa i) que consiste en añadir un ácido a dicha segunda disolución de la que se eliminó el plomo en la etapa h), con precipitación de sílice pura.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que dicho ácido es dióxido de carbono, CO².

13. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 11 o 12, que además comprende una etapa j) que consiste en la filtración de la disolución obtenida en la etapa i) para la recuperación de sílice.