ES2870599T3 - Método de producción de un alambre de diamante y alambre de diamante para cortar material similar a piedra - Google Patents
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Abstract
Un método de producción de un alambre (1) de diamante para cortar material similar a la piedra en el que el alambre (1) de diamante comprende: un cable (2) de soporte que tiene una estructura multihebra; una serie de cuentas (3) abrasivas montadas en dicho cable (2) de soporte espaciadas una tras otra; y una funda (4) tubular exterior hecha de material plástico, que cubre sustancialmente por completo el cable (2) de soporte y bloquea firmemente las cuentas (3) abrasivas individuales sobre el cable (2) de soporte; el método de producción comprende los pasos de: - enhebrar un número predeterminado de cuentas (3) abrasivas en el cable (2) de soporte; - unir los dos extremos (2a) del cable (2) de soporte entretejiendo adecuadamente las hebras (6) que forman el cable (2) de soporte, para formar un bucle cerrado y - distribuir las cuentas (3) de diamante sobre el cable (2) de soporte de modo que al menos una parte de las cuentas (3) abrasivas delimiten, por parejas en una porción correspondiente del cable (2) de soporte, una serie de tramos (5) longitudinales descubiertos, y de manera que al menos uno de los puntos de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte esté dispuesto a lo largo de uno de dichos tramos (5) longitudinales descubiertos del cable (2) de soporte, separados de las dos cuentas (3) abrasivas, que delimitan el mismo tramo (5) longitudinal descubierto; caracterizado por - moldear por inyección la funda (4) tubular exterior de material plástico directamente sobre dicha porción del cable (2) de soporte, de manera que cubra la misma porción del cable (2) de soporte y también forme, al menos a lo largo de cada tramo (5) longitudinal descubierto que acomoda un respectivo punto de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte, un respectivo segmento (10) de funda agrandado que tiene una longitud axial (l) dada y que se extiende a horcajadas sobre el punto de discontinuidad (P) y está espaciada/distanciada de las dos cuentas (3) abrasivas situadas en los dos extremos del mismo tramo (5) longitudinal descubierto.
Description
DESCRIPCIÓN
Método de producción de un alambre de diamante y alambre de diamante para cortar material similar a piedra Campo técnico
La presente invención se refiere a un método de producción de un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra, de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1, y a un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra, de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 10.
Técnica anterior
Un método de este tipo y un cable de este tipo se conocen por el documento WO 2016/120758 A1.
Como es sabido, la mayoría de los alambres de diamante para cortar material similar a la piedra actualmente en el mercado están compuestos básicamente por un cable de metal de múltiples hebras dispuesto en un bucle cerrado; de una serie de cuentas de diamante de forma tubular, sustancialmente cilíndricas, montadas sobre el cable metálico a una distancia determinada y constante entre sí; y de una funda tubular exterior hecha de material termoplástico, que recubre/cubre completamente el cable metálico interponiéndose entre el cable metálico y las cuentas de diamante individuales, para evitar el contacto directo entre las cuentas de diamante y el cable metálico y, al mismo tiempo, bloquear firmemente las cuentas de diamantes individuales en el cable de metal.
Actualmente, la producción del alambre de diamante proporciona, en secuencia, los pasos de: enhebrar las cuentas de diamante en el cable de metal; unir los dos extremos del cable metálico para formar un bucle cerrado; distribuir las cuentas de diamantes de forma regular sobre el cable metálico; y finalmente formar la funda exterior directamente sobre el cable metálico mediante moldeo por inyección, para bloquear las cuentas de diamante individuales en el cable metálico.
La unión de los dos extremos del cable metálico de múltiples hebras se realiza habitualmente entrelazando adecuadamente los alambres simples que contribuyen a formar el cable metálico multihebra. La técnica más utilizada es la del empalme.
Independientemente de la técnica de unión utilizada, al final de la operación, los dos extremos de cada hebra estarán en la superficie exterior del cable metálico, uno enfrentado y muy adyacente al otro.
Obviamente, los puntos de discontinuidad de las hebras simples, es decir, las áreas del cable metálico donde los dos extremos de cada hebra se topan recíprocamente, están convenientemente espaciadas a lo largo del cable metálico para no debilitar localmente el cable metálico.
Además, antes de distribuir y bloquear las cuentas de diamante en el cable metálico, las áreas del cable metálico donde los dos extremos de cada hebra se topan recíprocamente están cubiertas por manguitos tubulares adaptados para evitar, que, durante el uso, los dos extremos de la hebra se desprendan o se eleven de la superficie del cable metálico, comprometiendo así la integridad estructural del alambre de diamante.
Teniendo en cuenta que los alambres de diamante actualmente en el mercado utilizan normalmente cables metálicos con al menos 7 hebras, la colocación de los manguitos protectores sobre el cable metálico afecta significativamente el tiempo de montaje y los costes del alambre de diamante.
En la solicitud de patente WO202/142633A1, las áreas del cable metálico donde los extremos de las hebras se topan recíprocamente están cubiertos por tubos hechos de material termocontraíble.
A pesar de ser bastante rápidos de colocar, lamentablemente los manguitos hechos de material termocontraíble tienen una capacidad de contención muy limitada por lo que, a la larga, el cable metálico de múltiples hebras tiende a desenredarse, comprometiendo así la integridad estructural del alambre de diamante.
Divulgación de la invención
El objetivo de la presente invención es proporcionar un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra, que esté libre de los inconvenientes destacados anteriormente y que también proporcione, para el mismo tamaño, una mayor resistencia mecánica a la tracción y la flexión.
En cumplimiento de los objetivos anteriores, de acuerdo con la presente invención se proporciona un método de producción de un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra como se define en la reivindicación 1 y preferiblemente, aunque no necesariamente, en una cualquiera de las reivindicaciones dependientes de ésta.
De acuerdo con la presente invención, también se proporciona un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra como se define en la reivindicación 10 y preferiblemente, aunque no necesariamente, en una cualquiera de las reivindicaciones dependientes de la misma.
Breve descripción de los dibujos
La presente invención se describirá ahora con referencia a los dibujos adjuntos, que ilustran un ejemplo de una realización no limitativa, en la que:
La figura 1 es una vista lateral de un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra realizado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención;
La figura 2 es una vista ampliada de un tramo del alambre de diamante mostrado en la figura 1, con partes en sección y partes retiradas para mayor claridad; mientras que
Las figuras 3 a 8 representan esquemáticamente tantos pasos del método de producción del alambre de diamante que se muestra en la figura 1.
Mejor modo de llevar a cabo la invención
Con referencia a las figuras 1 y 2, el número 1 denota en su conjunto un alambre de diamante para cortar material similar a la piedra, que se puede utilizar ventajosamente para cortar mármol y granito.
El alambre 1 de diamante comprende: un cable 2 de soporte central fabricado preferiblemente de material metálico, que tiene una estructura multihebra y está dispuesto en un bucle cerrado; una serie de cuentas 3 abrasivas de forma tubular sustancialmente cilíndricas que se colocan sobre el cable 2 de soporte espaciadas una tras otra, y están hechas externamente de un material abrasivo capaz de tallar/cortar el material similar a la piedra; y una funda 4 exterior tubular hecha de material plástico, preferiblemente de tipo termoplástico, que se realiza mediante moldeo por inyección directamente sobre el cable 2 de soporte, y recubre/cubre completamente el cable 2 de soporte interponiéndose adicionalmente entre el cable 2 de soporte y las cuentas 3 abrasivas individuales, para bloquear las cuentas 3 abrasivas de manera rígida en el cable 2 de soporte.
En otras palabras, la funda 4 tubular tiene un diámetro exterior mínimo dmin mayor que el diámetro nominal del cable 2 de soporte, y cubre y protege el cable 2 de soporte sustancialmente a lo largo de toda su longitud.
Las cuentas 3 abrasivas, por otro lado, delimitan/definen, en pares a lo largo del cable 2 de soporte, una serie de tramos 5 longitudinales descubiertos cada uno de los cuales está preferiblemente recubierto solo por la funda 4 tubular. Más en detalle, con referencia a las figuras 1 y 2, el cable 2 de soporte comprende una serie de hebras 6 que están hechas preferiblemente de material metálico y están enrolladas helicoidalmente una sobre otra, y están dispuestas en un bucle cerrado por apropiadamente entrelazar los alambres 6. El cable 2 de soporte tiene por lo tanto una serie de puntos de discontinuidad P donde los dos extremos de cada hebra 6 del cable 2 de soporte están ubicados/tope separadamente.
Con referencia a la figura 1, al menos uno y preferiblemente todos los puntos de discontinuidad P del cable 2 de soporte están dispuestos además a lo largo de tantos tramos 5 longitudinalmente descubiertos del cable 2 de soporte, separados de las dos cuentas 3 abrasivas que delimitan el tramo 5 longitudinal descubierto.
Preferiblemente, los tramos 5 longitudinales descubiertos del cable 2 de soporte que acomodan los puntos de discontinuidad P son además no consecutivos.
En el ejemplo mostrado, en particular, los puntos de discontinuidad P del cable 2 de soporte están preferiblemente dispuestos sustancialmente en el centro de los respectivos tramos 5 longitudinales descubiertos del cable 2 de soporte. Con particular referencia a la figura 2, las cuentas 3 abrasivas, a su vez, tienen un diámetro interior di ligeramente mayor que el diámetro del cable 2 de soporte, y se mantienen localmente coaxiales y rígidamente integrales al cable 2 de soporte por la funda 4 exterior llenando el espacio/hueco entre los dos componentes.
En el ejemplo mostrado, en particular, el cable 2 de soporte está fabricado preferiblemente de acero, y preferiblemente está formado por 7 o más hebras 6 adecuadamente enrolladas y entrelazadas entre sí.
Preferiblemente, los dos extremos del cable 2 de soporte se unen además entrelazando los alambres 6 con la técnica de empalme.
Además, el cable 2 de soporte tiene un diámetro nominal preferiblemente menor de 8 mm (milímetros) y preferiblemente, aunque no necesariamente, que varía entre 1 y 5 mm (milímetros).
Preferiblemente, la diferencia entre el diámetro nominal del cable 2 de soporte y el diámetro interior di de las cuentas 3 abrasivas varía además entre 0.1 y 0.5 mm (milímetros).
Con referencia a la figura 1, además, las cuentas 3 abrasivas se distribuyen preferiblemente en el cable 2 de soporte con un espaciado/paso sustancialmente constante que preferiblemente también es mayor o igual a 2.5 cm (centímetros). En otras palabras, la distancia d entre dos cuentas 3 abrasivas adyacentes/consecutivas es preferiblemente siempre sustancialmente constante y mayor o igual a 2.5 cm (centímetros).
Las cuentas 3 abrasivas, por tanto, subdividen el cable 2 de soporte en una serie de tramos 5 longitudinales descubiertos, todos ellos preferiblemente sustancialmente de igual longitud.
Preferiblemente, cada cuenta 3 abrasiva comprende, además: un manguito 7 tubular de soporte de forma preferiblemente sustancialmente cilíndrica, que está hecho preferiblemente de material metálico y se fija directamente sobre la funda 4 tubular, localmente coaxial con el eje longitudinal del cable 2 de soporte; y un casquillo 8 de forma tubular sustancialmente cilíndrica que está hecho de material abrasivo y se ajusta/fija de manera inamovible directamente sobre el manguito 7.
Preferiblemente, el casquillo 8 tiene además una longitud axial más corta que la longitud axial del manguito 7 de soporte, y preferiblemente está dispuesto sustancialmente en el centro del manguito 7.
Preferiblemente, el diámetro exterior del manguito 7 es adicionalmente más pequeño que el diámetro exterior mínimo dmin de la funda 4 tubular, de modo que el manguito 7 puede empotrarse completamente en la funda 4 tubular.
En el ejemplo mostrado, en particular, la longitud axial del manguito 7 es preferiblemente inferior a 1.2 cm (centímetros). Además, la diferencia entre el diámetro interior di del manguito 7 de soporte y el diámetro nominal del cable 2 de soporte oscila preferiblemente entre 0.1 y 0.2 mm (milímetros).
El manguito 7 de soporte, además, está fabricado preferiblemente de acero o bronce, y preferiblemente también está provisto de una rosca interna adaptada para excavar/hundirse en la funda 4 tubular para aumentar el agarre de la cuenta 3 abrasiva sobre la funda 4 tubular.
El casquillo 8, a su vez, está hecho preferiblemente de un material abrasivo que comprende granos de diamante.
Más en detalle, el casquillo 8 está hecho preferiblemente de un material compuesto sinterizado que incorpora granos de diamante sintético y está fijado de manera inamovible sobre el manguito 7 de soporte preferiblemente mediante soldadura fuerte.
En otras palabras, las cuentas 3 abrasivas están revestidas externamente con diamante sinterizado.
Con referencia a las figuras 1 y 2, la funda 4 tubular, por otro lado, está hecha preferiblemente de un polímero termoplástico.
Más en detalle, la funda 4 tubular está hecha preferiblemente de poliuretano termoplástico (TPU) u otro material polimérico similar.
Además, de acuerdo con la invención, la funda 4 tubular tiene, a lo largo de uno o más de los tramos 5 longitudinales descubiertos que acomodan un punto de discontinuidad P del cable 2 de soporte, un respectivo segmento 10 de funda agrandado que tiene una longitud l axial dada y que se extiende a horcajadas sobre el punto de discontinuidad P y además está espaciado/distanciado de las dos cuentas 3 abrasivas que delimitan el mismo tramo 5 longitudinal descubierto. Los segmentos 10 agrandados de la funda 4 tubular se extienden por lo tanto sobre las áreas donde los puntos de discontinuidad P del cable 2 de soporte se ubican y se fabrican mediante moldeo por inyección directamente sobre el cable 2 de soporte, simultáneamente y junto con el resto de la funda 4 tubular. Más en detalle, la funda 4 tubular tiene preferiblemente un respectivo segmento 10 agrandado a lo largo de cada uno de los tramos 5 longitudinales descubiertos acomodando un punto de discontinuidad P del cable 2 de soporte.
El segmento 10 agrandado, además, es preferiblemente de forma sustancialmente cilíndrica, y tiene una longitud axial l menor que la longitud axial del tramo 5 longitudinal descubierto correspondiente.
Preferiblemente, el segmento 10 agrandado de la funda 4 tubular es además sustancialmente equidistante de las dos cuentas 3 abrasivas ubicadas en los dos extremos del tramo 5 longitudinal descubierto. Además, el punto de discontinuidad P del cable 2 de soporte está preferiblemente dispuesto sustancialmente en el medio del segmento 10 agrandado.
Con referencia a la figura 2, cada segmento 10 agrandado de la funda 4 tubular, en particular, tiene una longitud axial l preferiblemente menor que 2 cm (centímetros), y/o un diámetro exterior máximo dmáx preferiblemente menor o igual al diámetro exterior de las cuentas 3 abrasivas inmediatamente adyacentes.
Más en detalle, la longitud axial l del segmento 10 agrandado es preferiblemente mayor del 50 % del valor del diámetro nominal del cable 2 de soporte, y es preferiblemente incluso menor que 5 veces el valor del diámetro nominal del cable 2 de soporte.
En el ejemplo mostrado, en particular, cada segmento 10 agrandado tiene una longitud axial l que varía preferiblemente entre 1.2 y 2 veces el valor del diámetro nominal del cable 2 de soporte, y preferiblemente también menos de 1 cm (centímetro).
Además, el diámetro exterior máximo dmáx del segmento 10 agrandado es preferiblemente al menos un 50 % mayor que el diámetro exterior mínimo dmín de la funda 4 tubular.
Con referencia a las figuras 1,2 y 8, preferiblemente la funda 4 tubular tiene finalmente un segmento 10 agrandado a lo largo de cada tramo 5 longitudinal descubierto del cable 2 de soporte, independientemente de si dicho tramo 5 longitudinal descubierto acomoda o no un punto de discontinuidad P del cable 2 de soporte, de modo que todas las cuentas 3 abrasivas estén flanqueadas, en ambos lados, por un segmento 10 agrandado.
En otras palabras, los segmentos 10 agrandados de la funda 4 tubular están preferiblemente intercalados/interpuestos entre las cuentas 3 abrasivas, preferiblemente sin interrupción a lo largo de toda la longitud del cable 2 de soporte.
El funcionamiento del alambre 1 de diamante es fácilmente deducible de lo anterior y, por lo tanto, no requiere más explicaciones.
Con referencia a las figuras 3 a 8, el método de producción del alambre 1 de diamante comprende básicamente los pasos de:
enhebrar un número predeterminado de cuentas 3 abrasivas en el cable 2 de soporte;
unir los dos extremos 2a del cable 2 de soporte entrelazando adecuadamente las hebras 6 que forman el cable 2 de soporte, para formar un bucle cerrado;
distribuir las cuentas 3 de diamante sobre el cable 2 de soporte de modo que al menos una parte de las cuentas 3 abrasivas delimiten, por parejas en una porción correspondiente del cable 2 de soporte, una serie de tramos 5 longitudinales descubiertos, y de modo que al menos uno de los puntos de discontinuidad P del cable 2 de soporte están dispuestos a lo largo de uno de dichos tramos 5 longitudinales descubiertos del cable 2 de soporte, separados de las dos cuentas 3 abrasivas que delimitan el mismo tramo 5 longitudinal descubierto; y
moldear por inyección la funda 4 tubular exterior de material plástico directamente sobre dicha porción del cable 2 de soporte, para cubrir completamente la misma porción del cable 2 de soporte y, al mismo tiempo, también formar, al menos a lo largo de cada tramo 5 longitudinal descubierto acomodando un respectivo punto de discontinuidad P del cable 2 de soporte, un respectivo segmento 10 agrandado que se extiende a horcajadas sobre el punto de discontinuidad P y que está espaciado/distanciado de las dos cuentas 3 abrasivas ubicadas en los dos extremos del mismo tramo 5 longitudinal descubierto.
Preferiblemente, antes de distribuir las cuentas 3 abrasivas sobre el cable 2 de soporte, el método de producción de alambre 1 de diamante comprende adicionalmente también la etapa de tensar la porción del cable 2 de soporte donde se va a moldear por inyección la funda 4 tubular exterior.
Preferiblemente, aunque no necesariamente, la unión de los dos extremos del cable 2 de soporte se realiza adicionalmente con la técnica de empalme. Alternativamente, también es posible utilizar la técnica de bucle cerrado.
Con referencia a la figura 5, preferiblemente el método de producción de alambre 1 de diamante contempla además distribuir las cuentas 3 abrasivas en la porción del cable 2 de soporte a una distancia sustancialmente constante entre sí.
Además, el segmento o segmentos 10 agrandados de la funda 4 tubular se fabrican preferiblemente mediante moldeo por inyección directamente sobre el cable 2 de soporte, de modo que sean sustancialmente equidistantes de las dos cuentas 3 abrasivas ubicadas en los dos extremos del tramo 5 longitudinal descubierto correspondiente.
Preferiblemente, las cuentas 3 de diamante están además distribuidas en la porción del cable 2 de soporte, de modo que el punto o puntos de discontinuidad P del cable 2 de soporte estén dispuestos sustancialmente en el centro de los respectivos tramos 5 longitudinales descubiertos del cable 2 de soporte.
Además, durante el moldeo por inyección de la funda 4 tubular exterior, preferiblemente se hace un segmento 10 agrandado a lo largo de cada tramo 5 longitudinal descubierto del cable 2 de soporte, independientemente de si el
tramo 5 longitudinal descubierto acomoda o no un punto de discontinuidad P del cable 2 de soporte, de modo que todas las cuentas 3 abrasivas estén flanqueadas, en ambos lados, por un segmento 10 agrandado.
Más en detalle, con particular referencia a las figuras 5, 6, 7 y 8, el método de producción del alambre 1 de diamante comprende preferiblemente, en secuencia, los pasos de:
- tensar una porción del cable 2 de soporte de longitud determinada y tal que soporte una pluralidad de cuentas 3 de diamante (por ejemplo, un segmento de 50 cm de longitud), de manera que quede sustancialmente recto;
- distribuir las cuentas 3 abrasivas en dicha porción del cable 2 de soporte de acuerdo con la separación predeterminada con referencia a los puntos de discontinuidad P posiblemente presentes en dicha porción del cable 2 de soporte;
- insertar la porción del cable 2 de soporte junto con las cuentas 3 de diamante, dentro de un molde para moldeo por inyección 100 que está provisto de una cavidad recta que copia en negativo la forma de un segmento correspondiente del alambre 1 de diamante a ser hecho;
- inyectar el material plástico dentro de la cavidad pasante del molde 100, de modo que el material plástico pueda llenar completamente el espacio vacío dentro de la cavidad pasante, incluidos los espacios entre el cable 2 de soporte y las cuentas 3 abrasivas individuales, formando así la funda 4 tubular exterior del alambre 1 de diamante con su segmento o segmentos 10 agrandados; y finalmente
- extraer el segmento resultante de alambre 1 de diamante del molde 100.
Preferiblemente, el material plástico inyectado en el molde 100 es además un polímero termoplástico.
Más en detalle, el material plástico inyectado en el molde 100 es preferiblemente un poliuretano termoplástico (TPU) u otro material polimérico similar.
El método de producción de alambre 1 de diamante descrito anteriormente ofrece varias ventajas.
Las pruebas experimentales han demostrado que el moldeo por inyección de la funda 4 tubular directamente sobre el cable 2 de soporte en los puntos de discontinuidad P, permite que el material polimérico que forma el segmento 10 agrandado penetre profundamente entre las hebras 6 antes de solidificarse. Esta adición localizada de material plástico evita que los dos extremos de la hebra 6 se eleven durante el uso del alambre 1 de diamante, prácticamente reduciendo a cero los riesgos de desenredado prematuro del cable 2 metálico.
Además, la adición de material plástico en las proximidades de los puntos de discontinuidad P aumenta significativamente la resistencia a la tracción y la resistencia a la fatiga del alambre 1 de diamante.
Gracias a la presencia de los segmentos 10 agrandados, de hecho, el alambre 1 de diamante tiene una resistencia a la tracción y una resistencia a la fatiga al menos un 75 % mayores que las de un alambre de diamante del mismo tamaño y en el que la discontinuidad apunta a los cables metálicos de múltiples hebras están simplemente cubiertos por manguitos o tubos protectores instalados en el cable metálico, a horcajadas sobre los puntos de discontinuidad. Además, la presencia de los segmentos 10 agrandados en el centro de los diversos tramos 5 longitudinales descubiertos del cable 2 de soporte permite que el alambre 1 de diamante copie con mayor precisión el perfil de la ranura de la polea de retorno, uniformando así el radio de curvatura del alambre 1 de diamante a lo largo de toda la zona de apoyo de la polea, con todas las ventajas que ello conlleva.
Un radio de curvatura homogéneo a lo largo de toda la superficie de apoyo de la polea, de hecho, reduce las tensiones mecánicas sobre el cable 2 de soporte aumentando así la vida media.
Finalmente, está claro que se pueden realizar modificaciones y variantes al método de producción descrito anteriormente sin apartarse, sin embargo, del alcance de la presente invención tal como se define en las reivindicaciones.
Por ejemplo, en una realización diferente, la funda 4 tubular puede tener, a lo largo de cada tramo 5 longitudinal descubierto, dos o más segmentos 10 agrandados que tienen una longitud axial fija l y que están separados uno tras otro y de las dos cuentas 3 abrasivas que delimitan el mismo tramo 5 longitudinal descubierto.
Claims (16)
1. Un método de producción de un alambre (1) de diamante para cortar material similar a la piedra en el que el alambre (1) de diamante comprende: un cable (2) de soporte que tiene una estructura multihebra; una serie de cuentas (3) abrasivas montadas en dicho cable (2) de soporte espaciadas una tras otra; y una funda (4) tubular exterior hecha de material plástico, que cubre sustancialmente por completo el cable (2) de soporte y bloquea firmemente las cuentas (3) abrasivas individuales sobre el cable (2) de soporte;
el método de producción comprende los pasos de:
- enhebrar un número predeterminado de cuentas (3) abrasivas en el cable (2) de soporte;
- unir los dos extremos (2a) del cable (2) de soporte entretejiendo adecuadamente las hebras (6) que forman el cable (2) de soporte, para formar un bucle cerrado y
- distribuir las cuentas (3) de diamante sobre el cable (2) de soporte de modo que al menos una parte de las cuentas (3) abrasivas delimiten, por parejas en una porción correspondiente del cable (2) de soporte, una serie de tramos (5) longitudinales descubiertos, y de manera que al menos uno de los puntos de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte esté dispuesto a lo largo de uno de dichos tramos (5) longitudinales descubiertos del cable (2) de soporte, separados de las dos cuentas (3) abrasivas, que delimitan el mismo tramo (5) longitudinal descubierto; caracterizado por
- moldear por inyección la funda (4) tubular exterior de material plástico directamente sobre dicha porción del cable (2) de soporte, de manera que cubra la misma porción del cable (2) de soporte y también forme, al menos a lo largo de cada tramo (5) longitudinal descubierto que acomoda un respectivo punto de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte, un respectivo segmento (10) de funda agrandado que tiene una longitud axial (1) dada y que se extiende a horcajadas sobre el punto de discontinuidad (P) y está espaciada/distanciada de las dos cuentas (3) abrasivas situadas en los dos extremos del mismo tramo (5) longitudinal descubierto.
2. Método de producción de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho segmento (10) de funda agrandado es sustancialmente equidistante de las dos cuentas (3) abrasivas ubicadas en los dos extremos del tramo (5) longitudinal descubierto que aloja el punto de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte.
3. Método de producción de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el segmento (10) de funda agrandado tiene una forma sustancialmente cilindrica.
4. Método de producción de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque el segmento (10) de funda agrandado tiene un diámetro exterior máximo (dmáx) menor o igual que el diámetro exterior (de) de las cuentas (3) abrasivas inmediatamente adyacentes.
5. Método de producción de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el segmento (10) de funda agrandado tiene una longitud axial (1) superior al 50 % del valor del diámetro del cable (2) de soporte, y/o 5 veces menor que el valor del diámetro del cable (2) de soporte.
6. Método de producción de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las cuentas (3) abrasivas están dispuestas en dicha porción del cable (2) de soporte a una distancia sustancialmente constante entre sí.
7. Método de producción de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque éste comprende, antes del paso de distribuir las cuentas (3) de diamante sobre el cable (2) de soporte, también el paso de tensar la porción del cable (2) de soporte donde se va a moldear por inyección la funda (4) tubular exterior.
8. Método de producción de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por formar, durante el moldeo por inyección de la funda (4) tubular exterior, un segmento (10) de funda agrandado a lo largo de cada tramo (5) longitudinal descubierto del cable (2) de soporte, de modo que todas las cuentas (3) abrasivas estén flanqueadas en ambos lados por un segmento (10) de funda agrandado.
9. Método de producción de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la funda (4) tubular exterior está hecha de un polímero termoplástico.
10. Un alambre (1) de diamante para cortar material similar a la piedra y que comprende: un cable (2) de soporte dispuesto en un bucle cerrado; una serie de cuentas (3) abrasivas que se colocan en el cable (2) de soporte espaciadas una tras otra; y una funda (4) tubular exterior hecha de material plástico, que se forma mediante moldeo por inyección directamente sobre el cable (2) de soporte para cubrir el cable (2) de soporte e interponerse entre el cable (2) de soporte y las cuentas (3) abrasivas individuales para bloquear firmemente las cuentas (3) abrasivas en el cable (2) de soporte;
comprendiendo el cable (2) de soporte una pluralidad de hebras (6), y estando cerrado en un bucle entrelazando dichas hebras (6) para formar una serie de puntos de discontinuidad (P) donde los dos extremos de cada hebra (6) se disponen/están a tope; en las que las cuentas (3) abrasivas delimitan, por parejas a lo largo del cable (2) de soporte, una serie de tramos (5) longitudinales descubiertos; y al menos uno de los puntos de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte está dispuesto a lo largo de uno de dichos tramos (5) longitudinales descubiertos, separados de las dos cuentas (3) abrasivas que delimitan el mismo tramo (5) longitudinal descubierto; estando caracterizado el alambre (1) de diamante porque la funda (4) tubular exterior tiene, a lo largo del tramo (5) longitudinal descubierto que aloja dicho punto de discontinuidad (P), un segmento (10) de funda agrandada que tiene una longitud axial fija (1) y que se extiende a horcajadas sobre el mismo punto de discontinuidad (P) y además está espaciado/distanciado de las dos cuentas (3) abrasivas que delimitan el tramo (5) longitudinal descubierto.
11. Alambre de diamante de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque todos los puntos de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte están dispuestos a lo largo de tantos tramos (5) longitudinales descubiertos del cable (2) de soporte, separados de las dos cuentas (3) abrasivas que delimitan el tramo (5) longitudinal descubierto correspondiente; y porque la funda (4) tubular exterior tiene, a lo largo de cada tramo (5) longitudinal descubierto que aloja un punto de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte, un segmento (10) ampliado respectivo que se extiende a horcajadas sobre el punto de discontinuidad (P) y además está espaciado/distanciado de las dos cuentas (3) abrasivas que delimitan el mismo tramo (5) longitudinal descubierto.
12. Alambre de diamante de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque el segmento (10) agrandado es sensiblemente equidistante de las dos cuentas (3) abrasivas que se encuentran en los dos extremos del tramo (5) longitudinal descubierto que aloja el punto de discontinuidad (P) del cable (2) de soporte.
13. Alambre de diamante de acuerdo con la reivindicación 10, 11 o 12, caracterizado porque el segmento (10) agrandado tiene una forma sustancialmente cilindrica.
14. Alambre de diamante de acuerdo con la reivindicación 13, caracterizado porque el segmento (10) agrandado tiene un diámetro exterior máximo (dmáx) menor o igual que el diámetro exterior (de) de las cuentas (3) abrasivas inmediatamente adyacentes.
15. Alambre de diamante de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque el segmento (10) agrandado tiene una longitud axial (1) superior al 50 % del valor del diámetro del cable (2) de soporte, y/o menos de 5 veces el valor del diámetro del cable (2) de soporte.
16. Alambre de diamante de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque la funda (4) tubular exterior tiene un segmento (10) agrandado a lo largo de cada tramo (5) longitudinal descubierto del cable (2) de soporte, de modo que todas las cuentas (3) abrasivas están flanqueadas, en ambos lados, por un segmento (10) agrandado.
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