ES2879933T3 - Procedimiento para el tratamiento de residuos con contenido en materiales sintéticos - Google Patents

Abstract

Procedimiento para reciclar residuos que contienen materiales sintéticos, que comprende al menos un polímero objetivo y al menos una sustancia a separar, en el que a) los residuos que contienen materiales sintéticos se mezclan con al menos un agente de hinchamiento, para hinchar el al menos un polímero objetivo para formar un gel de polímero como una primera fase con un contenido de polímero de > 30% en peso, referido a la masa total del polímero objetivo y del agente de hinchamiento contenido en el gel de polímero, y b) al menos una impureza que no es soluble en la primera fase se separa del gel de polímero por medio de filtración, empleándose un tamiz con un tamaño de malla de 1 a 1000 μm como dispositivo de filtración, y el gel de polímero hinchado se transporta a través del tamiz, en el que el polímero objetivo se selecciona del grupo que consiste en poliestirenos, poliolefinas, poliésteres, policarbonatos, poliamidas y sus copolímeros, así como sus combinaciones o mezclas; y la impureza insoluble se selecciona del grupo que consiste en cargas y sustancias de refuerzo, impurezas inertes, polímeros extraños, capas adhesivas duroméricas o espumas y pigmentos de metales pesados, teniendo el gel de polímero una viscosidad dinámica en el intervalo de 100 mPas a 10.000 Pas, medida de acuerdo con la Norma ISO 6721-10: 1999.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para el tratamiento de residuos con contenido en materiales sintéticos

La invención se refiere a un procedimiento para reciclar residuos con contenido en materiales sintéticos. La invención también se refiere al uso del procedimiento.

Los materiales sintéticos se utilizan a menudo en materiales compuestos de materiales que son específicos para el material compuesto respectivo. Por ejemplo, en el caso de los materiales de embalaje flexibles modernos, los materiales compuestos multicapa complejos y altamente funcionales se utilizan como películas multicapa para lograr un gran número de funcionalidades, tales como, p. ej., la capacidad de sellado, las propiedades de permeación selectiva, así como las propiedades mecánicas y ópticas, hechas a medida para los respectivos requisitos de aplicación.

En este caso, se emplean mezclas tanto con aditivos especiales o aditivadas con materiales de carga y de refuerzo, materiales compuestos de material sintético-material sintético y materiales compuestos de material sintético-metal o materiales compuestos de material sintético-no-metal, en general materiales compuestos de material sintético/nomaterial sintético.

Durante la producción y después del uso de estos productos que contienen material sintético, se generan grandes cantidades de residuos que contienen material sintético. Estos residuos albergan un gran potencial para materiales valiosos, que debe aprovecharse en términos de eficiencia de recursos. Ante estos antecedentes, las cuotas de reciclaje especificadas en las directivas de la UE (directivas de embalaje, WEEE y ELV) también requieren un reciclaje de material al menos parcial de material sintético, también para las grandes cantidades de residuos compuestos mixtos y residuos de trituradoras.

No obstante, un reciclaje de material para estos desechos que contienen material sintético no es del estado de la técnica debido a su alto contenido, en parte, de contaminantes, p. ej., compuestos aromáticos halogenados y metales pesados, y de la variedad de materiales. Debido a la diversidad de polímeros, contaminantes e impurezas en estos residuos mixtos y compuestos, sería necesaria una clasificación muy eficaz, así como la separación y el procesamiento de material sintético para producir materiales reciclados de alta calidad que cumplan con las especificaciones de producto nuevo.

Esta técnica de separación requerida no está disponible hasta ahora para los residuos que contienen material sintético arriba mencionados. Aquí fallan los procesos habituales de separación de residuos de materiales sintéticos puros pero con suciedad externa basados en densidad diferente, electrostática, fragilidad, propiedades espectroscópicas y ópticas, etc.

Se han desarrollado procedimientos térmicos y de materias primas para la eliminación de los residuos compuestos que contienen contaminantes y sustancias perturbadoras (pirólisis tal como Haloclean y otros o SUSTEC Schwarze Pumpe; Hornung, A.; Bockhorn, H.; Hornung, U. (1999): Gasificación gradual de mezclas plásticas de colecciones de desechos domésticos y electrónicos. Informes VDI N° 1492, p. 687 y siguientes; Uddin, M.A.; Bhaskar, T.; Kaneko, J.; Muto, A.; Sakata, Y.; Matsui, T. (2002) "Deshidrohalogenación durante la pirólisis de retardante de llama bromado que contiene poliestireno de alta resistencia al impacto (HIPS. Br) mezclado con poli(cloruro de vinilo) (PVC). Fuel 81, pp 1819-1825"; SVZ (2001): Cerramos el círculo. Folleto informativo del Centro de Reciclaje de Materias Primas Secundarias Schwarze Pump (SVZ). La desventaja es que, en el mejor de los casos, se producen nuevas materias primas petroquímicas o solo se aprovecha el valor calorífico de los materiales sintéticos .

Alternativamente, se han publicado enfoques de reciclaje de materiales que, a pesar de la compleja gestión de procedimientos multietapa, conducen a materiales reciclados de material sintético mixtos, indefinidos y, por lo tanto, inferiores, el denominado reciclaje descendente (documento US 2007/0054106 A1).

Diversos procedimientos de reciclaje basados en disolventes (Selektive Extraktion: Maurer, A., Schlummer, M. (2004) "Good as new. Recycling plastics from WEEE and packaging waste ". Waste Management World, mayo-junio de 2004, pp 33-43; y documentos EP 0949293 A2 o JP 2000146540 o DE 19927523 A1 o patente base de Bruce E. Naumann: documento DE 69033888 T2), que obtienen un alto valor añadido por su alto rendimiento de limpieza.

La desventaja de estos procedimientos en disolución son las altas corrientes de disolvente que, con las bajas concentraciones habituales de las soluciones de material sintético (Naumann menciona explícitamente una carga de polímero del 5-20%), suman aproximadamente 10 veces el flujo másico del material reciclado.

Estas grandes cantidades de disolventes deben recuperarse dentro del proceso de una manera que consume mucha energía. La recuperación se realiza mediante secado térmico de la solución de polímero purificada, evaporación y destilación, es decir, procedimientos que son muy costosos en términos de costes operativos y de inversión.

Tan desventajosas como las bajas cargas de polímero (funcionamiento antieconómico) son las grandes proporciones de residuos de filtros no disueltos que están contaminados con mucho disolvente, que deben lavarse posteriormente en varias etapas y en las que los polímeros extraños o bien las sustancias residuales suelen estar muy hinchados debido a este largo tiempo de exposición y que deben ser secadas de una manera que consume mucha energía para un tratamiento adicional.

Estas desventajas del estado de la técnica conducen en última instancia a que los procedimientos de reciclaje basados en disolventes solo sean rentables para grandes caudales (> 1.000 kg/h) y, si es posible, en funcionamiento continuo de 3 o 4 turnos, ya que los altos costos de inversión son solo amortizados con grandes rendimientos (factor de escala) y una puesta en marcha frecuente y cierre de la instalación, especialmente en la zona de destilación y recuperación de disolventes (etapas del proceso que típicamente se hacen funcionar de forma continua), consume mucho tiempo y energía y, por lo tanto, es caro.

Partiendo de esto, la misión de la presente invención es permitir un reciclaje económico y simplificado de residuos que contienen materiales sintéticos.

El documento DE 102005 026451 A1 se refiere a un procedimiento para reciclar materiales sintéticos, mediante el cual se produce un polímero objetivo como un producto de precipitación a modo de gel del que se separan los constituyentes solubles e insolubles.

Del documento EP 1616 903 A1 se puede deducir un dispositivo para la filtración de una resina de poliestireno que se encuentra en estado de gel y que contiene cuerpos extraños. Con ello, residuos de las resinas de poliestireno se ponen en contacto con un disolvente para producir un gel. A continuación, los cuerpos extraños se separan por filtración.

El documento WO 94/12565 A1 se refiere a un procedimiento para separar del material compuesto de material sintético soluble per se con otros materiales, con los cuales entra en contacto con un agente de hinchamiento y se hincha y luego el material sintético se retira del resto del material compuesto de material mediante un procedimiento mecánico en estado hinchado.

Este problema se resuelve mediante el procedimiento para el reciclaje de residuos que contienen material sintético según la reivindicación 1. La reivindicación 11 se refiere al uso del procedimiento. Las demás reivindicaciones dependientes se refieren a realizaciones preferidas.

Según la invención, un procedimiento para reciclar residuos que contienen materiales sintéticos que contienen al menos un polímero objetivo y al menos una sustancia a separar (sustancia valiosa o perturbadora), en el que

a) el residuo que contiene material sintético se mezcla con al menos un agente de hinchamiento bajo hinchamiento del al menos un polímero objetivo para formar un gel de polímero como primera fase con un contenido de polímero de > 30% en peso, basado en la masa total del polímero objetivo y el agente de hinchamiento contenidos en el gel de polímero, y

b) al menos una sustancia insoluble en la primera fase se separa del gel de polímero mediante filtración,

en donde se utiliza un tamiz con un tamaño de malla de 1 a 1000 pm como dispositivo de filtración y el gel de polímero hinchado es transportado a través del tamiz,

el polímero objetivo se selecciona del grupo que consiste en poliestirenos, poliolefinas, poliésteres, policarbonatos, poliamidas y sus copolímeros, así como sus combinaciones o mezclas; y

la impureza insoluble se selecciona del grupo que consiste en cargas y materiales de refuerzo, contaminantes inertes, polímeros extraños, capas adhesivas termoendurecibles o espumas y pigmentos de metales pesados, teniendo el gel de polímero una viscosidad dinámica en el intervalo de 100 mPas a 10.000 Pas, medida de acuerdo con la Norma ISO 6721-10: 1999.

En el caso del procedimiento de acuerdo con la invención, es posible trabajar con cantidades más pequeñas de disolvente, basadas en el rendimiento del polímero, y en grupos simples que son rentables incluso con rendimientos bajos. Es importante mantener las ventajas del procedimiento de disolución, es decir, un gran potencial de limpieza limpiando los polímeros disueltos a nivel molecular, pero reducir las desventajas (procedimiento complejo multietapa con altos costos de energía y de inversión).

Mediante un hinchamiento selectivo del polímero objetivo, por un lado, se reduce la viscosidad. Esto es importante para mejorar la filtración, es decir, la separación de las sustancias insolubles. Por otro lado, se aumentan las velocidades de difusión, lo que es importante para una mejor extracción de sustancias solubles.

En o después de la etapa a) del procedimiento según la invención se forma preferiblemente una fase líquida del agente de hinchamiento o fase que es inmiscible con el gel de polímero como la segunda fase en la que se disuelve al menos una sustancia.

En comparación con los procesos de disolución conocidos, el hinchamiento selectivo se distingue por al menos una de las siguientes características:

1. Los geles de polímero hinchados producidos presentan un contenido de polímero más alto, típicamente > 30%, en particular > 50%.

2. La viscosidad de los polímeros objetivo hinchados es claramente mayor que la de las soluciones de polímero conocidas.

3. Mientras que las soluciones de polímero conocidas son homogéneamente monofásicas y pueden diluirse homogéneamente con la adición adicional de disolvente, los polímeros objetivo con los agentes de hinchamiento selectivos se comportan de manera diferente: el polímero objetivo solo se hincha hasta cierto punto, es decir, el gel de polímero resultante ya no absorbe más agente de hinchamiento. Se forma una mezcla heterogénea de dos fases de gel y un exceso de agente de hinchamiento.

Aquí se ofrece la posibilidad de separar las sustancias: los geles altamente viscosos se pueden filtrar a presión y el agente de hinchamiento en exceso contiene sustancias solubles y se puede separar fácilmente del gel, siendo posible la extracción en múltiples etapas o en contracorriente.

Los costes operativos pueden reducirse debido a las pequeñas cantidades de disolvente o bien de agentes de expansión en circulación, a evaporar y a procesar por destilación térmica. Solo es necesaria una fracción (10-50%) del requerimiento de energía térmica para el ciclo cerrado del disolvente.

Las "sustancias insolubles valiosas, impurezas y nocivas" (externas e internas), tales como cargas y sustancias de refuerzo, contaminantes inertes, polímeros extraños, capas adhesivas termoendurecibles o espumas, pigmentos de metales pesados, etc., pueden separarse más fácilmente por filtración (flujos más altos o bien caudales) a una temperatura más baja debido a su baja viscosidad (en comparación con la filtración de la masa fundida). La temperatura más baja significa menos pérdida de calidad, p. ej., debido al daño termo-oxidativo. Además, se requieren menos estabilizadores de procesamiento. También se utilizan tamices más finos. La caída de presión a través del tamiz es menor, por lo tanto los contaminantes elastoméricos se separan mejor por filtración , es decir, son menos "exprimidos" a través del tamiz. El gel de polímero hinchado se puede transportar a través de un tamiz con menos presión que un polímero fundido. Debido al menor esfuerzo de cizallamiento, las cadenas permanecen intactas.

También tiene lugar una carga termo-mecánica significativamente menor en las impurezas orgánicas y los polímeros extraños a separar: se forma una contaminación cruzada reducida (p. ej., mediante PVC) y, con ello, significativamente menos daño material y reducción del peso molecular. Se conservan las propiedades originales del polímero y la calidad del polímero objetivo. Los polímeros extraños separados también son de alta calidad sin cambios debido al tratamiento suave, sigue siendo posible un reciclaje posterior.

Las "sustancias valiosas, impurezas y contaminantes solubles", tales como los viejos aditivos no deseados y sus productos de reacción, así como los productos de degradación poliméricos de bajo peso molecular, oligómeros y monómeros residuales, pueden extraerse eficazmente del polímero objetivo hinchado debido a las velocidades de difusión significativamente más altas. Esto minimiza la larga carga de temperatura y tiempo que, de otro modo, a menudo se requiere para la desgasificación al vacío, p. ej., para PS (poliestireno) o para una post-condensación de fase sólida de PET (poli(tereftalato de etileno)) o PA (poliamida) y reduce las reacciones secundarias indeseables inducidas térmicamente, tales como descomposición y la eliminación de monómero o, p. ej., la formación de acetaldehído en el caso de PET.

También es aconsejable utilizar un 5-10% de agente de hinchamiento como coadyuvante de filtración. Luego, los contaminantes de bajo peso molecular se reducen por desgasificación al vacío en línea o aguas abajo. El efecto de separación y la fricción interna reducida son positivos en este caso.

Las ventajas son la simplificación del procedimiento en comparación con el procedimiento de disolución con precipitación, que logra un contenido de polímero del 40-50% incluso con un rendimiento de purificación muy alto: en lugar de 4 o 5 etapas de proceso en 4-5 grupos diferentes (disolución, filtración, eventual extracción, precipitación y secado), se ahorra la etapa de precipitación y se llevan a cabo todas las etapas de extracción de impurezas por hinchamiento selectivo (hinchamiento, filtración, eventual extracción y secado) en un grupo (extrusora con desgasificación con dosificación del agente de hinchamiento antes de la filtración de masa fundida). Además, debido a las masas circulantes más pequeñas, dado que se usa menos disolvente, los aparatos son más pequeños con el mismo rendimiento de polímero.

Esto reduce significativamente los costos de inversión, de modo que se logra un funcionamiento económico incluso con rendimientos más pequeños y se hace posible un reciclaje adaptado a los requisitos del cliente. Además, es factible una muy buena escalabilidad de las extrusoras, por lo que se logra una escala segura y de bajo riesgo al introducirse en el mercado.

El gel de polímero se seca preferiblemente eliminando el agente de hinchamiento y se convierte en un granulado de polímero, volviendo al procedimiento el agente de hinchamiento eliminado del gel de polímero, opcionalmente en forma purificada.

El gel de polímero presenta en este caso una viscosidad dinámica en el intervalo de 100 mPas a 10.000 Pas (medida de acuerdo con la Norma ISO 6721-10: 1999).

También se prefiere que los residuos que contienen materiales sintéticos se mezclen con el agente de hinchamiento y se fundan en una extrusora. Esto facilita particularmente el hinchamiento del polímero objetivo.

Además, se prefiere particularmente que el gel de polímero tenga un contenido de polímero de > 50% en peso, en particular de 70 a 90% en peso, basado en la masa total del polímero y del agente de hinchamiento contenidos en el gel de polímero.

Con ello, es posible mantener para la filtración una presión en el intervalo de 0,5 bares a 300 bares. Por tanto, es posible que el gel de polímero se someta a un esfuerzo de cizallamiento más bajo durante la filtración. Debido al bajo esfuerzo de cizallamiento, las cadenas de polímero, especialmente del polímero objetivo, permanecen intactas.

Preferiblemente, durante la filtración se mantiene una temperatura en el intervalo de 20 °C a 300 °C. Como resultado, tanto el polímero objetivo como el material están expuestos a la menor solicitación térmica posible, lo que mejora un reciclaje efectivo.

El coeficiente de difusión de las sustancias disueltas en el procedimiento según la invención puede estar en el intervalo de 3,0 *10-12 cm2/s a 1,0 *10-9 cm2/s.

Los siguientes datos pueden aplicarse a la filtración en gel:

Coeficiente de difusión para DEHP en PS a 1 ppm de DEHP y 80 °C: 3,281 *10-12 cm2/ s, de Migratest® Lite, FA-BES

Coeficiente de difusión de DEHP en

S a 20% de DEHP y 80 °C: 1,2 *10-10 cm2/s

Coeficiente de difusión de DEHP en

S a 30% de DEHP y 80 °C: 5,5 *10-10 cm2/s

Coeficiente de difusión de DEHP en

S a 40% de DEHP y 80 °C: 1,4 *10-9 cm2/s

(Hellwege, Knappe y Loge, Kolloid-Zeitschrift, vol. 179 (1), pág. 40 y siguientes)

Como sustancias pueden separarse sustancias halogenadas, en particular hidrocarburos aromáticos halogenados fluorados, clorados, bromados o mixtos, o hidrocarburos alifáticos, con especial preferencia hidrocarburos aromáticos poli-clorados o poli-bromados o retardadores de la llama.

Además, se pueden separar como sustancias sustancias valiosas y/o impurezas, no metales, materiales compuestos, vidrio, cargas, materiales sintéticos extraños, componentes orgánicos o inorgánicos inertes.

Como agentes de hinchamiento se utilizan preferentemente líquidos libres de halógenos, en particular agua, alcoholes, aldehídos, cetonas, ácidos, lejías, hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aromáticos, ésteres, éteres, heterociclos o mezclas de los mismos. El agente de hinchamiento adecuado se puede seleccionar dependiendo del polímero objetivo, así como de las sustancias a separar.

Además, en el procedimiento según la invención, las sustancias insolubles en el agente de hinchamiento pueden recogerse preferiblemente como una torta de filtración en el dispositivo de filtración.

Para ello, se puede utilizar un dispositivo para separar sustancias de residuos que contienen materiales sintéticos que contienen polímeros objetivo, que tiene una alimentación para los residuos que contienen materiales sintéticos, una extrusora, un dispositivo para dosificar el agente de hinchamiento, un dispositivo de filtración y un dispositivo para eliminar el agente de hinchamiento.

Este dispositivo también puede presentar un mezclador antepuesto. Además, puede presentar una unidad de granulación, mediante la cual el polímero purificado se convierte en una forma que es fácil de procesar.

Además, el dispositivo puede tener un dispositivo de filtración giratorio, en particular un tamiz giratorio, por ejemplo para una descarga continua de la torta de filtración. Además, el uso del procedimiento para reciclar residuos compuestos, residuos de envases, residuos de galvanoplastia, composiciones de aditivos, materiales compuestos multicapa, materiales compuestos de material sintético/material sintético, materiales compuestos de material sintético/no material sintético, en particular materiales compuestos de material sintético/metal, materiales compuestos de material sintético/no metal según la invención.

El objeto según la solicitud se explicará con más detalle con referencia a las siguientes Figuras 1 a 3, sin restringirlo a estas variantes.

La Figura 1 muestra un diagrama esquemático para la filtración en masa fundida de desechos de galvanoplastia hinchados.

La Figura 2 muestra un diagrama en el que se muestra el aumento de la viscosidad de la masa fundida debido a la proporción de disolvente en el material de molienda.

La Figura 3 muestra la dependencia de la presión del porcentaje de contenido de agente de hinchamiento en ABS.

En la Figura 1 se muestra esquemáticamente el ciclo del procedimiento. Los residuos de galvanoplastia procesados en material de molienda se funden en una extrusora y se agrega una cantidad definida de disolvente antes del filtro de masa fundida. Alternativamente, la dosificación tiene lugar en un mezclador aguas arriba. La masa fundida de baja viscosidad resultante se filtra luego con un filtro de masa fundida continua de alta capacidad, p. ej., de la razón social Ettlinger. A continuación, se elimina el disolvente de la masa fundida en una cúpula de desgasificación al vacío y se granula el polímero en el extremo del tornillo de extrusión. La torta de filtración con altos contenidos de cromo, níquel y cobre se descarga continuamente mediante un sistema de filtro giratorio y está disponible para los procesos de ataque químico mencionados en la técnica anterior para reciclar también los metales.

La Figura 2 muestra el aumento de la viscosidad de la masa fundida de los materiales sintéticos de residuos en función del contenido de disolvente en el material de molienda. El material de molienda de ABS (copolímero de acrilonitrilobutadieno-estireno) se mezcló con diferentes cantidades de un disolvente sin etiqueta y se determinó el índice de fluidez en estado fundido (MFI) como una medida de la viscosidad. Debido a la disminución esperada de la viscosidad, las mediciones se llevaron a cabo a temperaturas más bajas de 190 y 200 °C en lugar de las condiciones normales de MFI para ABS (220 °C, 10 kg). La Figura 2 muestra el claro efecto de la dosificación de disolvente: una dosificación de disolvente del 5% conduce a un aumento del MFI en un factor de 3-4, una dosis del 10% a un aumento de un factor de 8,5.

Para estimar la caída de presión reducida a través de un filtro provocada por la adición de agente de hinchamiento, se mezcló una calidad de ABS con 0, 5 y 10% de agente de hinchamiento y se midió el MFI a 200 °C, pero con diferentes pesos de carga (o bien presiones). Esto se muestra en la Figura 3. Con el aumento del contenido de agente de hinchamiento, un MFI promedio de 13,3 /- 1,8 g/10 min se mantuvo constante por cargas o presiones más bajas. En el ejemplo, la adición de un agente de hinchamiento al 10% corresponde a una reducción de la presión en un factor de 5.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para reciclar residuos que contienen materiales sintéticos, que comprende al menos un polímero objetivo y al menos una sustancia a separar, en el que

a) los residuos que contienen materiales sintéticos se mezclan con al menos un agente de hinchamiento, para hinchar el al menos un polímero objetivo para formar un gel de polímero como una primera fase con un contenido de polímero de > 30% en peso, referido a la masa total del polímero objetivo y del agente de hinchamiento contenido en el gel de polímero, y

b) al menos una impureza que no es soluble en la primera fase se separa del gel de polímero por medio de filtración, empleándose un tamiz con un tamaño de malla de 1 a 1000 pm como dispositivo de filtración, y el gel de polímero hinchado se transporta a través del tamiz,

en el que el polímero objetivo se selecciona del grupo que consiste en poliestirenos, poliolefinas, poliésteres, policarbonatos, poliamidas y sus copolímeros, así como sus combinaciones o mezclas; y

la impureza insoluble se selecciona del grupo que consiste en cargas y sustancias de refuerzo, impurezas inertes, polímeros extraños, capas adhesivas duroméricas o espumas y pigmentos de metales pesados, teniendo el gel de polímero una viscosidad dinámica en el intervalo de 100 mPas a 10.000 Pas, medida de acuerdo con la Norma ISO 6721-10: 1999.

2. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado por que durante o después de la etapa a), se forma una fase líquida del agente de hinchamiento que no es miscible con el gel de polímero como una segunda fase, en la que se disuelve al menos una sustancia.

3. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el gel de polímero se seca eliminando el agente de hinchamiento y se convierte en un granulado polimérico, recirculando el agente de hinchamiento eliminado del gel de polímero al procedimiento en forma purificada.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que los residuos que contienen materiales sintéticos se funden en una extrusora.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el gel de polímero tiene un índice de fluidez en masa fundida (MFR), medido según la Norma ISO 1133, en el intervalo de 1 a 100 g/10 min.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el gel de polímero presenta un contenido de polímero de > 50% en peso, en particular de 70 a 90% en peso, referido a la masa total del polímero y del agente de hinchamiento contenidos en el gel de polímero.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que se mantiene una temperatura en el intervalo de 20 °C a 300 °C durante la filtración.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que como sustancias se separan sustancias halogenadas, en particular hidrocarburos aromáticos fluorados, clorados, bromados o mixtos halogenados, o hidrocarburos alifáticos, con especial preferencia hidrocarburos aromáticos poli-clorados o polibromados o retardadores de la llama.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que como agente de hinchamiento se emplean líquidos sin halógenos, en particular agua, alcoholes, aldehídos, cetonas, ácidos, lejías, hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aromáticos, ésteres, éteres, compuestos heterocíclicos o mezclas de los mismos.

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que las sustancias insolubles en el agente de hinchamiento se recogen en forma de torta de filtración en el dispositivo de filtración.

11. Uso del procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10 para reciclar residuos compuestos, residuos de envases, residuos galvánicos, composiciones aditivadas, materiales compuestos multicapa, materiales compuestos de material sintético/material sintético, materiales compuestos de material sintético/material no sintético, en particular materiales compuestos de material sintético/metal, de material sintético/materiales compuestos no metálicos.