ES2879954T3 - Máquina de procesamiento de masa, procedimiento para la producción de productos de masa con una máquina de procesamiento de masa semejante, así como su uso y grupo de piezas brutas de masa - Google Patents

Abstract

Máquina de procesamiento de masa (1) con una primera cinta transportadora (10) para el transporte de una banda de masa (110) con una herramienta de corte (30, 130) para el corte de piezas brutas de masa (101, 201), donde la herramienta de corte (30, 130) presenta un tambor (31, 131) montado de forma rotativa alrededor de un eje de tambor (A), que está previsto en su circunferencia con aristas de corte (32, 132) que sobresalen hacia fuera, con las que el tambor (31, 131) corre opuesto y/o sobre la primera cinta transportadora (10), donde varios moldes de corte (33, 133) individuales forman las aristas de corte (32, 132), donde los moldes de corte (33, 133) están dispuestos en grupos de corte (34, 134) con respectivamente al menos dos moldes de corte (33, 133), donde varios grupos de corte (34, 134) están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor (31, 131), caracterizada porque los moldes de corte (33, 133) de un grupo de corte (34, 134) están en conexión entre sí a través de interrupciones (35, 135) en las aristas de corte (32, 132) y porque los dos moldes de corte (33, 133) presentan en el extremo de la fila de los moldes de corte (33, 133) de un grupo de corte (34, 134) respectivamente una interrupción (35, 135), y los otros moldes de corte (33, 133) presentan en la posición central entre otros dos moldes de corte (33, 133) respectivamente dos interrupciones (35, 135).

Description

DESCRIPCIÓN

Máquina de procesamiento de masa, procedimiento para la producción de productos de masa con una máquina de procesamiento de masa semejante, así como su uso y grupo de piezas brutas de masa

La invención se refiere a una máquina de procesamiento de masa según la reivindicación 1, a un procedimiento para la producción de productos de masa con una máquina de procesamiento de masa semejante según la reivindicación 9, un uso de una máquina de procesamiento de masa según la reivindicación 13 y un grupo de piezas brutas de masa según la reivindicación 14.

Por el estado de la técnica se conoce cortar piezas brutas de masa individuales a partir de una banda de masa, a fin de seguir tratándolas a continuación. Por ejemplo, las piezas brutas de masa se siguen procesando mediante horneado previo, cobertura con salsa de tomate e ingredientes de pizza y congelación siguiente formando pizzas congeladas.

Por el documento US 5,306,133 se conoce un sistema de procesamiento de masa para la subdivisión de una banda de masa en varias partes separadas.

El documento US 3,937,848 muestra un procedimiento para la producción de un material para la masa, donde el procedimiento prevé un rodillo y corte del material para la masa en una banda de masa.

Por el documento US 3,947,597 se conoce un procedimiento para la reconducción continua de un resto que se queda durante el corte de trozos de masa de una banda de masa hacia un mezclador.

El documento US 4,800,807 describe un dispositivo para la producción de piezas brutas de masa pita, así como un procedimiento correspondiente.

Por el documento US 2008/0026091 A1 se conoce un dispositivo de corte de masa, que presenta un tambor con moldes de corte, donde los moldes de corte están dispuestos en grupos de corte lineales.

Es desventajosa la baja velocidad de fabricación, por lo que solo se pueden producir pocos productos de masa a partir de las piezas brutas de masa o se requieren grandes naves de fabricación con líneas de fabricación muy grandes. Además, resultar ser una desventaja que los productos de masa como porciones individuales requieran un elevado coste de envasado. Que se compone del envase de film, cartón plegable y paletizado. El envasado de varios productos de masa en un cartón plegable requiere medidas de protección, a fin de evitar deterioros mutuos de los productos de masa.

Por ello, el objetivo de la invención es proporcionar una máquina de procesamiento de masa para la producción de productos de masa y un procedimiento, con los que se supriman las desventajas del estado de la técnica y con los que se posibilite un alto volumen de producción con bajo coste de envasado. Los costes de producción deben ser bajos y alta la variabilidad de la forma de los productos de masa. Otro objetivo es una buena porcionabilidad de los productos de masa.

Las características principales de la invención están especificadas en las reivindicaciones 1, 9, 13 y 14. Configuraciones son objeto de las reivindicaciones 2 a 8 y 10 a 12.

La invención se refiere a una máquina de procesamiento de masa con una primera cinta transportadora para el transporte de una banda de masa y con una herramienta de corte para el corte de piezas brutas de masa, donde la herramienta de corte presenta un tambor montado de forma rotativa alrededor del eje de tambor, que está previsto en su circunferencia con aristas de corte que sobresalen hacia fuera, con las que el tambor corre opuesto y/o sobre la primera cinta transportadora, donde varios moldes de corte individuales forman las aristas de corte, donde los moldes de corte están dispuestos en grupos de corte con respectivamente al menos dos moldes de corte, donde varios grupos de corte están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor. La máquina de procesamiento de masa está caracterizada porque los moldes de corte de un grupo de corte están en conexión entre sí a través de interrupciones en las aristas de corte y porque los dos moldes de corte presentan en el extremo de la fila de los moldes de corte de un grupo de corte respectivamente una interrupción, y los otros moldes de corte presentan en la posición central entre dos otros moldes de corte respectivamente dos interrupciones.

Con una máquina de procesamiento de masa se pueden cortar las piezas brutas de masa de manera sencilla. A este respecto, mediante la rotación continua y armónica del tambor se pueden cortar de forma continua piezas brutas de masa de una banda de masa sobre la primera cinta transportadora. El eje de tambor orientado para ello transversalmente a la primera cinta transportadora permite limitar el corte sobre una sección de recorrido muy corta de la primera cinta transportadora. La primera cinta transportadora se puede configurar correspondientemente corta. La primera cinta transportadora y el tambor deben estar accionados de forma síncrona para el corte. En particular, la velocidad circunferencial del tambor se debería corresponder con la velocidad de avance de la primera cinta transportadora enfrentada. Como moldes de corte se pueden seleccionar geometrías circunferenciales cualesquiera, no obstante, para la mayoría de los productos son apropiadas en particular circunferencias redondas y/u ovales.

Opcionalmente, mediante un intercambio del tambor o al menos de las aristas de corte se puede cambiar entre diferentes geometrías circunferenciales. Correspondientemente está presente una alta variabilidad con bajos costes de producción.

En una configuración más en detalle de la máquina de procesamiento de masa, los moldes de corte están subdivididos en grupos de corte con respectivamente al menos dos moldes de corte, donde los moldes de corte de un grupo de corte están en conexión entre sí a través de interrupciones en las aristas de corte, en particular para dejar un nervio de masa conector entre piezas brutas de masa adyacentes de un grupo de corte. Con la ayuda de la disposición de los moldes de corte en grupos de corte se pueden obtener piezas brutas de masa en la forma de grupos de piezas brutas de masa.

Preferentemente, los moldes de corte de un grupo de corte se alinean entre sí linealmente. Un grupo de corte se puede componer en particular de dos a diez, preferentemente dos a seis, moldes de corte alineados entre sí linealmente. De forma especialmente preferida, los moldes de corte alineadas entre sí linealmente de un grupo de corte están dispuestos sobre una circunferencia (parcial) del tambor transversalmente el eje de tambor. Por consiguiente, se puede conseguir una orientación esencialmente en paralelo de un primer grupo de corte respecto a la cinta transportadora. Se reconoce que los moldes de corte de un grupo de corte semejante presentan respectivamente una o dos interrupciones, según la ubicación del molde de corte, al final de una fila o en la posición central entre otros dos moldes de corte.

Según otra forma de realización, los moldes de corte de un grupo de corte pueden estar dispuestas en la forma plana de un triángulo, de un círculo o cuadrado, en particular en forma rectangular. De este modo se consigue una disposición plana de los moldes de corte de un grupo de corte sobre una circunferencia (parcial) del tambor, de modo que por consiguiente las superficies mencionadas están curvadas correspondientemente. Una disposición de los moldes de corte de un grupo de corte en forma rectangular, es decir, una superficie rectangular, se refiere en particular a disposiciones dos por dos, tres por tres, dos por cuatro, cuatro por cuatro o tres por cuatro moldes de corte. Se reconoce que los grupos de corte mencionados presentan 4, 9, 8, 16 o 12 moldes de corte. Se reconoce que los moldes de corte de un grupo de corte pueden presentar respectivamente eventualmente dos, tres o cuatro interrupciones, según la ubicación del molde de corte, en una esquina exterior, en una fila exterior o en una posición interior de un grupo de corte.

En caso necesario son posibles grupos de corte con otras disposiciones. Así, por ejemplo, en una disposición de los moldes de corte de un grupo de corte en la forma de una superficie circular, en su centro pueden estar previstos un molde de corte u otros moldes de corte sobre anillos circulares. A este respecto, es ventajosa una orientación esencialmente en paralelo a la dirección de marcha de la primera cinta transportadora de una fila de moldes de corte de un grupo de corte, que comprende el molde de corte situado en el centro. Esto simplifica el procesado posterior de grupos de piezas brutas de masa circulares recortadas.

Mediante una disposición de los moldes de corte en un grupo de corte se pueden seguir procesando las piezas brutas de masa cortadas de un grupo de corte como unidad coherente. Mediante las conexiones entre las piezas brutas de masa, estas se sitúan además de forma muy apretada unas junto a otras, de modo que solo queda poca masa de retorno entre los grupos individuales. Para ello, se deberían tocar tangencialmente las formas base de los moldes de corte de un grupo de corte. Alrededor de la zona del contacto tangencial debería estar dispuesta la interrupción de las aristas de corte. Los moldes de corte de un grupo de corte se tocan tangencialmente preferentemente sobre toda la altura de la banda de masa, es decir, también en la zona por encima de un nervio de conexión.

Gracias a los grupos de corte se consigue una velocidad de fabricación muy alta durante el corte y el procesamiento posterior. Tampoco se originan problemas en la reconducción de la cantidad de masa de retorno.

Simultáneamente las piezas brutas de masa de un grupo están posicionadas unas respecto a otras de modo que no se pueden deteriorar mutuamente en un envase. Correspondientemente, con un envase se pueden empaquetar conjuntamente varias piezas brutas de masa. Se originan pocos desperdicios de envases y los costes de envases son bajos. Los nervios de masa restantes son apropiados además como puntos de ruptura controlada, de modo que el producto se puede porcionar adecuadamente. Los moldes de corte de un grupo de corte no deberían estar en conexión con moldes de corte de otro grupo de corte. Aquí así no están presentes interrupciones en las aristas de corte. Es decir, que los moldes de corte individuales presentan una circunferencia cerrada a excepción de las interrupciones para la configuración de las conexiones con moldes de corte adyacentes.

Preferiblemente, cada una de las interrupciones presenta una longitud que es menor del 20%, preferentemente menor del 18% y de forma especialmente preferida menor del 15% de la longitud circunferencial del respectivo molde de corte.

En una realización especial es igual el número de moldes de corte por grupo de corte. Por consiguiente se pueden producir grupos uniformes de piezas brutas de masa.

Además, es especialmente ventajoso que los moldes de corte presenten la misma forma base. Por consiguiente, los productos de masa posteriores se pueden proporcionar en piezas de igual tamaño.

Según una configuración preferida, al menos dos grupos de corte están dispuestos en serie uno tras otro y distribuidos en forma anular sobre la circunferencia del tambor y configuran un primer anillo de corte. De este modo se pueden producir grupos situados uno tras otro sobre la cinta transportadora de piezas brutas de masa. Gracias a una distancia insignificante entre los grupos de corte, los grupos de piezas brutas de masa cortados se sitúan por separado individualmente sobre la primera cinta transportadora.

Además, por una variante de la invención está previsto que al menos dos de los grupos de corte estén dispuestos en serie uno tras otro y distribuidos en forma anular sobre la circunferencia del tambor y configuren un segundo anillo de corte. Por lo tanto se originan dos filas yuxtapuestas con grupos de piezas brutas de masa durante el corte. Existe la opción de prever una pluralidad de anillos de corte, donde los moldes de corte de un grupo de corte no estén en conexión con los moldes de corte de otro grupo de corte. Mediante la elección del número de anillos de corte se pueden cortar las piezas brutas de masa sobre toda la anchura de la primera cinta transportadora.

En un perfeccionamiento especial de la invención, los grupos de corte de anillos de corte adyacentes están dispuestos decalados entre sí en un ángulo de giro alrededor del eje de tambor, preferentemente en la mitad de la longitud de un grupo intercambiable. De este modo se origina una red estable de la masa de retorno restante, que se puede separar de manera sencilla de las piezas brutas de masa o despegarse de la cinta transportadora.

Es ventajoso que los moldes de corte presenten respectivamente un fondo de molde, que está enmarcado por las aristas de corte. De este modo, las aristas de corte se montan de forma estable. Un fondo de molde semejante puede estar dispuesto profundamente, de tal manera que no entra en contacto con la banda de masa, es decir, se aproxima a la cinta transportadora a una distancia que es mayor que la banda de masa a procesar. No obstante, opcionalmente el fondo de molde también puede configurar una estructura tridimensional para la configuración de un contorno de superficie en la pieza bruta de masa.

Para muchos casos de aplicación es suficiente que la cinta transportadora configure una superficie plana respecto a la herramienta de corte. De este modo se originan piezas brutas de masa con fondo plano. No obstante, opcionalmente también se pueden configurar estructuras tridimensionales sobre la primera cinta transportadora para la configuración de un contorno de superficie en la pieza bruta de masa. Estas se pueden sincronizar entonces con las aristas de corte.

Para que las aristas de corte obtengan un buen resultado de corte, la cinta transportadora debería estar guiada sobre el dispositivo de apoyo frente a la herramienta de corte, en particular en tanto que está montada sobre una superficie plana.

Para conseguir una alta calidad de forma de las piezas brutas de masa, los moldes de corte deberían presentar respectivamente una abertura de ventilación. De este modo, se evita un desvío de aire comprimido entre las aristas de corte y la pieza bruta de masa. Una abertura de ventilación semejante puede estar prevista en particular en el fondo de molde.

Otra configuración de la máquina de procesamiento de masa prevé que en la dirección de marcha de la primera cinta transportadora detrás del tambor esté dispuesta una segunda cinta transportadora por encima de la primera cinta transportadora, donde un rodillo de desvío, alrededor del que se desvía la segunda cinta transportadora, esté dispuesto espaciado, así como en particular orientado transversalmente por debajo de la primera cinta transportadora, y donde la segunda cinta transportadora está accionada en el lado inferior del rodillo de desvío en el sentido de marcha y en el lado superior del rodillo de desvío en sentido contrario respecto a la primera cinta transportadora. Por consiguiente es posible despegar y llevarse una red de masa de retorno a través del rodillo de desvío de la primera cinta transportadora. Es decir, una banda de masa transportada sobre la primera cinta transportadora se desvía con exclusión de las piezas brutas de masa cortadas a través del rodillo de desvío sobre la segunda cinta transportadora. La masa de retorno se prepara preferiblemente y/o se mezcla con masa fresca y se aplica de nuevo sobre la primera cinta transportadora como banda de masa. Para ello, la segunda cinta transportadora puede conducir a una máquina de procesamiento de masa, con la que se prepara la masa de retorno y se mezcla con masa fresca.

Según otra configuración de la máquina de procesamiento de masa, la primera cinta transportadora puede estar configurada como una cinta transportadora única, como dos cintas transportadoras o como una pluralidad de cintas transportadoras. En el caso de dos o más primeras cintas transportadoras, estas están dispuestas esencialmente en un plano en el mismo sentido una tras otra, donde dos cintas transportadoras colindantes pueden presentar una distancia apropiada, una transición de cinta. En caso necesario, las dos o más primeras cintas transportadoras pueden estar dispuestas circulando con un ángulo entre sí.

Un perfeccionamiento de la máquina de procesamiento de masa prevé preferentemente para el caso de la configuración de los moldes de corte de un grupo de corte en la forma plana de un triángulo, un círculo o un cuadrado, en particular en forma rectangular, que la primera cinta transportadora comprenda al menos dos cintas transportadoras, que están dispuestas esencialmente en un plano en el mismo sentido una tras otra. Entre las dos primeras cintas transportadoras mencionadas está prevista una transición de cinta en la dirección de marcha detrás del tambor. En la zona de la transición de cinta se puede retirar los restos de masa entre las piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa, es decir, los restos de masa en los espacios intermedios. Estos restos de masa en los espacios intermedios no están conectados entre sí. Estos se pueden retirar en la zona de la transición de cinta mediante aire comprimido o cilindros de eyección. En particular, estos restos de masa se pueden eyectar hacia abajo con aire comprimido en los espacios intermedios. Durante la transición de cinta, las piezas brutas de masa de los grupos de piezas brutas de masa se pueden guiar apoyándose sobre carriles, preferentemente con teflón, hacia la primera otra cinta transportadora posterior en la dirección de marcha. Los restos de masa retirados en los espacios intermedios se puede preparar preferiblemente como una masa de retorno y/o mezclarse con masa fresca y aplicarse de nuevo sobre la primera cinta transportadora como banda de masa. En esta forma de realización, la banda de masa transportada sobre la primera cinta transportadora, aquí con exclusión de las piezas brutas de masa cortadas y con exclusión de los restos de masa en los espacios intermedios se pueden desviar a través de un rodillo de desvío hacia la segunda cinta transportadora, mencionada y dispuesta por encima de la primera cinta transportadora y prepararse en el sentido arriba descrito como masa de retorno.

Para el procesamiento posterior de las piezas brutas de masa, por parte de un complemento opcional está previsto que en la dirección de marcha de la primera cinta transportadora detrás del tambor esté dispuesto un dispensador de ingredientes para la cobertura de las piezas brutas de masa de forma espaciada por encima de la primera cinta transportadora. Según los ingredientes deseados, el dispensador de ingredientes puede estar configurado para aplicar ingredientes fluidos, pastosos o sólidos sobre las piezas brutas de masa. Así es posible configurar el dispensador de ingredientes como una estación de disparo por inyección para disparar ingredientes pastosos. Alternativa o complementariamente, el dispensador de ingredientes puede presentar una estación de salto de agua para la aplicación de ingredientes sólidos mediante caída.

En una forma de realización especial, las aristas de corte están hechas de plástico. Este es la mayoría de las veces seguro para los alimentos y no deteriora la primera cinta transportadora. En una realización especialmente preferida, las aristas de corte están hechas de polioximetileno (POM). Ese es apropiado para la producción de alimentos, tiene una pequeña adherencia respecto a las masas y tiene una larga vida útil en el procesamiento de masa.

Para poder variar la geometría del molde de corte de forma sencilla y económica o también para poder intercambiar de forma sencilla las piezas de desgaste, se ofrece configurar las aristas de corte en un manguito intercambiable del tambor. Un rodillo de soporte y eventuales cojinetes se pueden utilizar así a lo largo del ciclo de vida de muchas aristas de corte y manguitos. Preferentemente, el manguito está hecho de plástico, y de forma especialmente preferida de polioximetileno (POM). El manguito puede estar configurado de forma monolítica con las aristas de corte. Por ejemplo, es posible ensamblar el manguito de semicubiertas o cubiertas parciales. Además, los manguitos pueden estar fijados, en particular atornillados sobre un rodillo de soporte del tambor.

Para el tratamiento de la masa ha resultado ser ventajoso que las aristas de corte en el lado interior tengan un radio de arista, cuyo radio se sitúa preferentemente entre el 30% y el 100%, más preferiblemente entre el 50% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% del espesor de pared de la arista de corte. Esto conduce a que la circunferencia de las piezas brutas de masa cortadas no está cortada, sino que está conformado tirando hacia abajo de la masa. El cordón de separación entre la arista de corte y la cinta transportadora se realiza en la circunferencia exterior de la arista de corte. Por ello, en el lado exterior, las aristas de corte no deberían tener ningún radio de arista o tener uno (claramente) menor que en el lado interior. Al hornear la masa se produce un borde circunferencial de poro cerrado. Por el contrario, en el caso de un corte en el lado interior de la arista de corte estarían abiertos los poros de la masa. A ello contribuye en particular que las aristas de corte en el lado interior tengan un radio de arista, cuyo radio es al menos de 0,5 mm, preferentemente al menos 1 mm y de forma especialmente preferida de al menos 1,5 mm.

Además, existe una opción de configuración, en la que está previsto un tambor intercambiable que se puede intercambiar por el tambor, y en su circunferencia presenta aristas de corte que sobresalen hacia fuera, que configuran moldes de corte individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor intercambiable y tienen una geometría circunferencial diferente que los moldes de corte del tambor. Por lo tanto, mediante el intercambio sencillo del tambor con el tambor intercambiable se pueden producir piezas brutas de masa con otra geometría.

La máquina de procesamiento de masa se puede complementar con un rodillo de erizo, que está dispuesto delante de la herramienta de corte en la dirección de marcha de la cinta transportadora. Este rodillo de erizo debería estar dispuesto transversalmente a la cinta transportadora y marchar con puntas que sobresalen hacia fuera frente a la primera cinta transportadora, no obstante, sin tocarla. El rodillo de erizo sirve para la perforación de la banda de masa.

Además, la primera cinta transportadora puede ser guiada detrás del rodillo de desvío a través de un horno continuo. Todas las piezas brutas de masa se pueden prehornear u hornear directamente. Siempre y cuando esté previsto un dispensador de ingredientes, este puede estar dispuesto antes o después del horno continuo.

Para la producción de productos congelados se ofrece prever un congelador continuo en la dirección de marcha de la cinta transportadora detrás del dispensador de ingredientes y/o el horno continuo. Este sirve para un enfriamiento, en particular a -40°C. La primera cinta transportadora debería conducir finalmente a una estación de empaquetado. Aquí, en particular, una estación de bolsas (tubulares), una estación de cajas plegables, una estación de embalajes exteriores y una estación de paletización son opciones de configuración razonables.

Además, según otro aspecto, la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de productos de masa con una máquina de procesamiento de masa descrita anteriormente, en la que una banda de masa se aplica sobre la primera cinta transportadora antes de la herramienta de corte. A partir de la banda de masa se cortan entonces piezas brutas de masa entre las aristas de corte y la primera cinta transportadora.

Mediante el procedimiento se implementan las ventajas de la máquina de procesamiento de masa. En particular, de manera sencilla, económica, rápida y continua se pueden cortar piezas brutas de masa. Además, el tambor es apropiado para producir piezas brutas de masa con geometría circunferencial cualesquiera conforme al diseño de la arista de corte. Las piezas brutas de masa se pueden seguir procesando a continuación formando productos de masa. Para la aplicación de la banda de masa delante de la herramienta de corte es apropiado un dispositivo de aplicación.

En una configuración especial del procedimiento, las aristas de corte configuran moldes de corte individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor, donde los moldes de corte están subdivididos en grupos de corte con respectivamente al menos dos moldes de corte, donde los moldes de corte de un grupo de corte están en conexión entre sí a través de interrupciones en las aristas de corte, y donde durante el corte de las piezas brutas de masa se deja un nervio de masa conector entre las piezas brutas de masa de un grupo de corte.

De este modo, las piezas brutas de masa cortadas de un grupo de corte se pueden seguir procesando como unidad coherente. Mediante la disposición apretada de las piezas brutas de masa se origina poca masa de retorno y se puede fabricar un alto número de piezas brutas de masa por unidad de tiempo, que además se pueden envasar fácilmente y porcionarse posteriormente. Sea en el estado congelado o no congelado, las piezas brutas de masa se pueden separar o romper fácilmente en los nervios de conexión.

Se ofrece una configuración del procedimiento, en la que la altura de la banda de masa y la herramienta de corte están adaptadas entre sí, de modo que el nervio de masa presenta una altura que se corresponde entre el 50% y el 100%, preferentemente entre el 60% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% de la altura de la banda de masa. Un nervio de masa alto de este tipo contrarresta un pliegue del grupo de piezas brutas de masa en el estado congelado u horneado y conduce a una estabilidad de forma bastante alta del producto. El producto no se desploma entonces, por ejemplo, en el caso de almacenamiento vertical.

En otra opción del procedimiento, la banda de masa transportada sobre la primera cinta transportadora se despega con exclusión de las piezas brutas de masa cortadas después del corte. La masa de retorno así obtenida se puede reutilizar entonces al menos después de una preparación. Para ello, se puede reconducir la banda de masa despegada hacia un dispositivo de amasado. Desde aquí, el retorno amasado se guía luego a un dispositivo de aplicación, con el que se aplica la banda de masa sobre la primera cinta transportadora antes de la herramienta de corte.

Un perfeccionamiento del procedimiento prevé, preferentemente para el caso de la configuración de los moldes de corte de un grupo de corte en la forma plana de un triángulo, de un círculo o un cuadrado, en particular en forma rectangular, que los restos de masa entre las piezas brutas de masa de un grupo de corte, es decir, los restos de masa en las zonas intermedias de los grupos de piezas brutas de masa, se retiren en la zona de una transición de cinta. Esto se realiza preferentemente después del despegue de la banda de masa transportado sobre la primera cinta transportadora con exclusión de las piezas brutas de masa cortadas. En la zona de la transición de cinta se retiran los restos de masa, no conectados entre sí, en los espacios intermedios. Estos se retiran en la zona de la transición de cinta mediante aire comprimido o cilindros de eyección. En particular, estos restos de masa se eyectan hacia abajo con aire comprimido en los espacios intermedios. Durante la transición de cinta, las piezas brutas de masa de los grupos de piezas brutas de masa se guían apoyándose sobre carriles, preferentemente de teflón, hacia otra primera cinta transportadora posterior en la dirección de marcha. Los restos de masa retirados en los espacios intermedios se pueden reutilizar de nuevo como una masa de retorno luego al menos después de una preparación. Para ello, se pueden reconducir los restos de masa retirados hacia un dispositivo de amasado. Desde aquí, el retorno amasado se guía luego a un dispositivo de aplicación, con el que la banda de masa se aplica sobre la primera cinta transportadora antes de la herramienta de corte.

El procedimiento se puede complementar además porque las piezas brutas de masa sobre la cinta transportadora se cubren con ingredientes después del corte. Preferentemente, esto se realiza solo después del despegue y, eventualmente, después de la retirada de los restos de masa en los espacios intermedios. A modo de ejemplo, los ingredientes pueden ser una salsa de tomate y a continuación ingredientes como champiñones, salami, jamón, queso y otros ingredientes de pizza.

El procedimiento es especialmente apropiado cuando se fríen y envasan las piezas brutas de masa cubiertas en tamaños de envase conforme al número de moldes de corte según los grupos de corte y en particular la forma de los grupos de corte.

Para el procesamiento de determinados tipos de masa, el procedimiento se puede complementar con un punteado o perforación de la banda de masa antes del corte.

El procedimiento puede hacer uso respectivamente de las características del dispositivo de la máquina de procesamiento de masa descrita anteriormente.

Además, la invención se refiere al uso de una máquina de procesamiento de masa como se describe anteriormente para la producción de piezas brutas de masa. Con ello se pueden obtener tanto las ventajas respectivas de la máquina de procesamiento de masa, como también las ventajas según el procedimiento.

Además, la invención se refiere a un grupo de piezas brutas de masa con dos a diez piezas brutas de masa discoidales, que presentan una forma base redonda u oval con lado superior plano y lado inferior plano, así como están alineadas una tras otra linealmente, donde las piezas brutas de masa adyacentes están conectadas entre sí respectivamente a través de un nervio de masa (preferentemente configurado originalmente de forma monolítica, es decir, no horneados conjuntamente como panecillos gemelos), donde cada nervio de masa presenta una altura entre el 50% y el 100% de las piezas brutas de masa adyacentes, donde cada nervio de masa presenta una anchura de nervio que es menor del 20% de la longitud circunferencial de las respectivas piezas brutas de masa adyacentes. Un grupo de piezas brutas de masa se puede componer en particular de dos a diez, preferentemente dos a seis, piezas brutas de masa alineadas entre sí linealmente. Se reconoce que las piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa presentan respectivamente uno o dos nervios de masa, según la ubicación de las piezas brutas de masa, en el final de una fila o en la posición central entre otras dos piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa.

Además, la invención se refiere a un grupo de piezas brutas de masa con al menos tres, preferentemente al menos cuatro, piezas brutas de masa discoidales, donde las piezas brutas de masa presentan una forma base redonda u oval con lado superior plano y lado inferior plano y el grupo de piezas brutas de masa está configurado en la forma de superficie de un triángulo, de un círculo o de un cuadrado, en particular en forma rectangular, donde las piezas brutas de masa adyacentes de un grupo de piezas brutas de masa están conectadas entre sí respectivamente a través de un nervio de masa (preferentemente configurado originalmente de forma monolítica, es decir, no horneado conjuntamente como panecillos gemelos), donde cada nervio de masa presenta una altura entre el 50% y el 100% de las piezas brutas de masa adyacentes, donde cada nervio presenta una anchura de nervio que es menor del 20% de la longitud circunferencial de las respectivas piezas brutas de masa adyacentes. Un grupo de piezas brutas de masa semejante en forma cuadrada, preferentemente rectangular, se refiere en particular a disposiciones, como dos por dos, tres por tres, dos por cuatro, cuatro por cuatro o tres por cuatro piezas brutas de masa. Se reconoce que los grupos de piezas brutas de masa mencionados presentan 4, 9, 8, 16 o 12 piezas brutas de masa, que están conectadas entre sí a través de nervios de masa. Se reconoce que las piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa semejante pueden presentar eventualmente dos, tres o cuatro nervios de masa, según la ubicación de las piezas brutas de masa, en una esquina exterior, en una fila exterior o en una posición interior de un grupo de piezas brutas de masa.

En caso necesario son posibles grupos de piezas brutas de masa con disposiciones alternativas. Así, por ejemplo, en una disposición de las piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa semejante en la forma de una superficie circular, en su centro puede estar prevista una pieza bruta de masa y otras piezas brutas de masa sobre anillos circulares alrededor.

Los grupos de piezas brutas de masa de este tipo permiten una velocidad de producción y cobertura, se pueden envasar de forma económica y rápida y porcionar de forma sencilla por el consumidor, en particular antes o después de la preparación.

Las piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa se pueden seguir procesando ventajosamente como una unidad coherente. Mediante la disposición apretada de las piezas brutas de masa se origina menos masa de retorno y se puede fabricar un alto número de piezas brutas de masa por unidad de tiempo. Sea en el estado congelado o no congelado, las piezas brutas de masa de un grupo de piezas brutas de masa se pueden separar o romper fácilmente en los nervios de conexión.

Bajo masa en el sentido de la invención se debe entender un producto de panadería y pastelería comestible, p. ej. a base de harina y huevos.

Preferentemente, los nervios de masa tienen una altura que se corresponde entre el 50% y el 100%, más preferiblemente entre el 60% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% de la altura de la banda de masa. Un nervio de masa alto de este tipo contrarresta un pliegue del grupo de piezas brutas de masa en el estado congelado u horneado y conduce a una estabilidad de forma bastante alta del producto. El producto no se desploma entonces, por ejemplo, en el caso de almacenamiento vertical.

La anchura de nervio de los nervios de masa es menor del 20% de la longitud circunferencial de las respectivas piezas brutas de masa adyacentes. Es más preferiblemente menor del 15% y de forma especialmente preferida menor del 12%.

Según una configuración más detallada, en el lado superior de las piezas brutas de masa están configurados radios de arista circunferenciales, que son mayores que los radios de arista en el lado inferior. En particular, los radios de arista superiores son al menos dos veces más grandes que los radios de arista inferiores, y de forma especialmente preferida al menos tres veces más grandes.

Las otras características descritas de las piezas brutas de masa también pueden ser, independientemente de los procedimientos de fabricación, objeto esencial de la invención del grupo de piezas brutas de masa.

El grupo de piezas brutas de masa descrito anteriormente se puede producir, por ejemplo, con una máquina de procesamiento de masa descrita anteriormente, mediante su uso o un procedimiento descrito anteriormente.

Otro aspecto se refiere a un grupo de piezas brutas de masa obtenible por un procedimiento según una de las realizaciones arriba descritas.

Otras características, particularidades y ventajas de la invención se deducen del texto de las reivindicaciones, así como de la descripción siguiente de ejemplos de realización en base a los dibujos. Muestran:

Fig. 1 una vista en perspectiva de una herramienta de corte;

Fig. 2 un fragmento ampliado de la herramienta de corte según la fig. 1;

Fig. 3 una vista en perspectiva de una cubierta parcial de un manguito con aristas de corte;

Fig. 4 una vista en perspectiva de un desarrollo de la cubierta parcial según la fig. 3;

Fig. 5 una sección longitudinal a través del desarrollo según la fig. 4;

Fig. 6 una sección transversal a través del desarrollo según la fig. 4;

Fig. 7 una sección longitudinal a través de una máquina de procesamiento de masa con banda de masa; Fig. 8 una vista en perspectiva de un grupo de cinco piezas brutas de masa;

Fig. 9 una vista en perspectiva de una herramienta de corte según una realización alternativa;

Fig. 10 un fragmento ampliado de la herramienta de corte según la fig. 9;

Fig. 11 una vista en perspectiva de una cubierta parcial de un manguito con aristas de corte según una realización alternativa de la herramienta de corte;

Fig. 12 una vista en planta de la cubierta parcial según la fig. 11;

Fig. 13 una sección longitudinal a lo largo de la línea A-A a través de la cubierta parcial según la fig.12;

Fig. 14 una sección transversal a lo largo de la línea B-B a través de la cubierta parcial según la fig.12 y Fig. 15 una vista en perspectiva de un grupo de dieciséis piezas brutas de masa.

La fig. 1 muestra una herramienta de corte 30 para el corte de piezas brutas de masa. Esta dispone de un tambor 31 montado de forma rotativa alrededor del eje de tambor A, que en su circunferencia tiene aristas de corte 32 que sobresalen hacia fuera. Las aristas de corte 32 configuran moldes de corte 33 individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor 31. Respecto a los detalles técnicos en la fig. 1 se remite al fragmento ampliado de la herramienta de corte 30 en la fig. 2.

En la fig. 2 se reconoce que los moldes de corte 33 presentan respectivamente una circunferencia redonda o circular. Los moldes de corte 33 están subdivididos en los grupos de corte 34 con respectivamente al menos dos, aquí en particular con respectivamente cinco moldes de corte 33. El número de moldes de corte 33 es así igual en cada grupo de corte 34. A este respecto, los moldes de corte 33 de un grupo de corte 34 están en conexión entre sí a través de interrupciones 35 en las aristas de corte 32, para que durante el corte quede un nervio de masa conector entre piezas brutas de masa adyacentes de un grupo de corte 34. Se reconoce que los cinco moldes de corte 33 de un grupo de corte 34 están alineados entre sí linealmente y no están en conexión con moldes de corte 33 de otro grupo de corte 34. Para ello, los moldes de corte 33 individuales presentan una circunferencia cerrada a excepción de las interrupciones 35 para la configuración de las conexiones con moldes de corte adyacentes 33.

En la zona de las interrupciones 35 se tocan tangencialmente los moldes de corte adyacentes 33 de un grupo de corte 34.

Además, se ve que respectivamente dos de los grupos de corte 34 están dispuestos en serie uno tras otro y distribuidos en forma anular sobre la circunferencia del tambor 31. De este modo se configuran un primer anillo de corte 36, un segundo anillo de corte 37 y otros anillos de corte. Según se puede ver en la fig. 1, aquí están previstos dieciséis anillos de corte.

A este respecto, las aristas de corte 32 de grupos de corte adyacentes 34 siempre están espaciadas entre sí, para que quede una red estable para el despegue de la masa restante o de retorno. A ello contribuye también que los grupos de corte 34 de anillos de corte adyacentes 36, 37 están dispuestos decalados entre sí en un ángulo de giro alrededor del tambor A, aquí en particular en la mitad de la longitud de los grupos de corte 34.

Además, en la fig. 2 se reconoce que los moldes de corte 33 presentan respectivamente un fondo de molde 38, que está enmarcado por las aristas de corte 32. A este respecto, al menos un molde de corte 33 de un grupo de corte 34 presenta una abertura de ventilación 65, que está dispuesta aquí en particular en el fondo de molde 38.

La configuración de la herramienta de corte 30 mostrada en las fig. 1 y 2 presenta la particularidad de que las aristas de corte 32 están configuradas en un manguito intercambiable 60 del tambor 31. Para ello, el manguito 60 está fijado sobre un rodillo de soporte 64 del tambor 31. Respectivamente, un grupo de corte 34 se sitúa a este respecto sobre una cubierta parcial 61 del manguito 60.

Una cubierta parcial 61 semejante está representada en diferentes vistas en las fig. 3 a 6. Así se ve una vista en perspectiva de la cubierta parcial 61 en la fig. 3, una vista en perspectiva de un desarrollo de la cubierta parcial según la fig. 3 en la fig. 4, una sección longitudinal a través del desarrollo según la fig. 4 en la fig. 5 y una sección transversal a través del desarrollo según la fig. 4 en la fig. 6. La cubierta parcial 61 está configurada de forma monolítica inclusive las aristas de corte 32, a saber, de plástico y en particular de polioximetileno (POM) como POM-C. Solo en la fig. 3 está representado como un agujero se extiende desde el fondo de molde 38 hacia dentro a través de la cubierta parcial 61. Un agujero semejante se puede utilizar como agujero para tornillos o como agujero de ventilación 65.

En particular, en la fig. 6 se ve que las aristas de corte 32 tienen en el lado interior 62 un radio de arista 63, cuyo radio se sitúa entre el 30% y el 100%, preferiblemente entre el 50% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% del espesor de pared de la arista de corte 32. Aquí es aproximadamente del 100%. En el lado exterior 66, por el contrario, las aristas de corte 32 no tienen o tienen un radio de arista claramente menor (como máximo el 30% del radio interior) que el lado interior 62.

La fig. 7 muestra una sección longitudinal a través de una máquina de procesamiento de masa 1 inclusive una banda de masa 110. La máquina de procesamiento de masa 1 dispone de una primera cinta transportadora 10 para el transporte de la banda de masa 110. A la cinta transportadora 10 está opuesta una herramienta de corte 30 para el corte de piezas brutas de masa 101 sobre la primera cinta transportadora 10. La herramienta de corte 30 presenta un tambor 31, que está montado de forma rotativa alrededor de un eje de tambor A orientado transversalmente a la cinta transportadora 10. El tambor 31 tiene aristas de corte 32 que sobresalen hacia fuera en su circunferencia, con las que el tambor 31 corre opuesto y/o sobre la primera cinta transportadora 10. Para ello, la primera cinta transportadora 10 y el tambor 31 están accionados de forma sincronizada. En particular, la velocidad circunferencial del tambor 31 se corresponde con la velocidad de avance de la primera cinta transportadora 10.

Las aristas de corte 32 configuran moldes de corte 33 individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor 31. En la sección se ven en particular dos cubiertas parciales 61 según las figuras 3 a 6, que están fijadas sobre el árbol de soporte 64.

La primera cinta transportadora 10 está guiada frente a la herramienta de corte 30 sobre un dispositivo de apoyo 70, en particular está montada sobre una superficie plana. De este modo, la primera cinta transportadora 10 no está suspendida en esta zona y se sujeta sobre toda la anchura de la herramienta de corte 30 frente a las aristas de corte 32 a distancias definidas o se aprieta en las aristas de corte 32. Esto también conduce a que la cinta transportadora configura una superficie plana frente a la herramienta de corte 30. No obstante, opcionalmente también puede estar previsto que sobre la primera cinta transportadora 10 estén configuradas estructuras tridimensionales para la configuración de un contorno superficial en la pieza bruta de masa 101.

Con una máquina de procesamiento de masa 1 semejante ahora es posible llevar a cabo un procedimiento, en el que en primer lugar se aplica una banda de masa 110 sobre la primera cinta transportadora 10 antes de la herramienta de corte 30. La banda de masa 110 se puede aplicar para ello sobre la primera cinta transportadora 10 antes de la herramienta de corte 30 con un dispositivo de aplicación, por ejemplo, una extrusora de masa. A continuación, con la herramienta de corte 30 se pueden cortar las piezas brutas de masa 101 de la banda de masa 110 entre las aristas de corte 32 y la primera cinta transportadora 10. Según se puede reconocer, el fondo de molde 38 no está en contacto en este caso con la banda de masa 110. Solo se aproxima a la primera cinta transportadora 10 a una distancia que es mayor que la altura de la banda de masa 110 a procesar. No obstante, opcionalmente también puede estar previsto que el fondo de molde 38 configure una estructura tridimensional 39 para la configuración de un contorno superficial en la pieza bruta de masa 101.

Se puede reconocer adecuadamente que las aristas de corte 32 configuran moldes de corte (33) individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencial del tambor 31 y los moldes de corte 33 están subdivididos en grupos de corte 34 con respectivamente cinco moldes de corte 33 en esta realización, donde los moldes de corte 33 de un grupo de corte 34 están en conexión entre sí a través de interrupciones 35 en las aristas de corte 32. Durante la producción se origina así al cortar las piezas brutas de masa 101 un nervio de masa conector 102 entre las piezas brutas de masa 101 de un grupo de corte 34. Cuando la distancia de las interrupciones 35 en las aristas de corte 32 respecto a la cinta transportadora 10 es mayor que la altura de la banda de masa 110, el nervio de masa 102 se extiende entre las piezas brutas de masa 101 sobre toda la altura de las últimas. Resulta ser ventajoso que el nervio de masa 102 presente una altura que se corresponda entre el 50% y el 100%, preferentemente entre el 60% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% de la altura de la banda de masa 110.

Ya que no está presente una conexión de los moldes de corte 33 de diferentes grupos de corte 34, las piezas brutas de masa 101 de diferentes grupos de corte 34 se separan entre sí por corte mediante las aristas de corte.

Se reconoce que la máquina de procesamiento de masa 1 según la fig. 7 puede estar realizada correspondientemente alternativamente con una herramienta de corte 130 según la fig. 9 a 14. Según una realización semejante se obtienen grupos de piezas brutas de masa, según está representado en la fig. 15, con dieciséis piezas brutas de masa 201.

En la fig. 7 detrás de la herramienta de corte 30 sobre la primera cinta transportadora 10 se ve un grupo de piezas brutas de masa 100, según se puede reconocer también en vista en perspectiva en la fig. 8. Aquí se puede ver en particular un grupo de piezas brutas de masa 100 con cinco piezas brutas de masa 101, que están alineadas una tras otra linealmente. A este respecto, las piezas brutas de masa 101 tienen respectivamente una forma base discoidal y redonda con lado superior plano 103 y lado inferior plano 104. Las piezas brutas de masa adyacentes 101 están conectadas entre sí a través de un nervio de masa 102, donde cada nervio de masa 102 presenta una altura del 100% de las piezas brutas de masa adyacentes 101. La anchura de nervio de los nervios de masa 102 es menor del 20% de la longitud circunferencial de las respectivas piezas brutas de masa adyacentes 101. Es en particular menos del 12%. En el lado superior 103 de las piezas brutas de masa 101 están configurados radios de arista circunferenciales que son mayores que los radios de arista en el lado inferior 104. En particular, los radios de arista superiores son al menos dos veces más grandes que los radios de arista inferiores, y de forma especialmente preferida al menos tres veces más grandes. Técnicamente en la fabricación, esto se puede inferir mediante un radio de arista interior en una arista de corte. De este modo, la masa se arrastra hacia abajo en la arista de corte. Divergiendo de las cinco piezas brutas de masa 101 también entran en consideración configuraciones de grupos de piezas brutas de masa 100 que presentan al menos dos y preferentemente por debajo de diez piezas brutas de masa 101. Preferentemente, las piezas brutas de masa tienen un diámetro de 4 cm a 15 cm, y más preferiblemente entre 4 cm y 10 cm.

La fig. 9 muestra una herramienta de corte 130 según una realización alternativa para el corte de piezas brutas de masa. Esta dispone de un tambor 131 montado de forma rotativa alrededor del eje de tambor A, que en su circunferencia tiene aristas de corte 132 que sobresalen hacia fuera. Las aristas de corte 132 configuran moldes de corte 133 individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor 131. Respecto a los detalles técnicos en la fig. 9 se remite al fragmento ampliado de la herramienta de corte 130 en la fig. 10.

En la fig. 10 se reconoce que los moldes de corte 133 presentan respectivamente una circunferencia redonda o circular. Los moldes de corte 133 están subdivididos en grupos de corte 134 con respectivamente dieciséis moldes de corte 133. El número de moldes de corte 133 es así igual en cada grupo de corte 134. A este respecto, los moldes de corte 133 de un grupo de corte 134 están en conexión entre sí a través de interrupciones 135 en las aristas de corte 132, para que durante el corte quede un nervio de masa conector entre piezas brutas de masa adyacentes de un grupo de corte 134. Se reconoce que los dieciséis (cuatro por cuatro) moldes de corte 133 de un grupo de corte 134 están dispuestos entre sí en una superficie rectangular, aquí cuadrada, y no están en conexión con los moldes de corte 133 de otro grupo de corte 134. Para ello, los moldes de corte 133 individuales presentan una circunferencia cerrada a excepción de las interrupciones 135 para la configuración de las conexiones con moldes de corte adyacentes 133.

En la zona de las interrupciones 135 se tocan tangencialmente los moldes de corte adyacentes 133 de un grupo de corte 134.

Además, se ve que respectivamente dos de los grupos de corte 134 están dispuestos en serie uno tras otro y distribuidos en forma anular sobre la circunferencia del tambor 131. De este modo se configuran un primer anillo de corte 136, un segundo anillo de corte 137. Según se puede ver en la fig. 9, aquí están previstos dos anillos de corte.

A este respecto, las aristas de corte 132 de grupos de corte adyacentes 134 siempre están espaciadas entre sí, para que quede una red estable para el despegue de la masa restante o de retorno. A ello contribuye también que los grupos de corte 134 de anillos de corte adyacentes 136, 137 están dispuestos decalados entre sí en un ángulo de giro alrededor del tambor A, aquí en particular en la mitad de la longitud de los grupos de corte 134.

Además, en la fig. 10 se reconoce que los moldes de corte 133 presentan respectivamente un fondo de molde 138, que está enmarcado por las aristas de corte 132. A este respecto, al menos un molde de corte 133 de un grupo de corte 134 presenta una abertura de ventilación no representada gráficamente, que aquí está dispuesta en particular en el fondo de molde 138.

La configuración de la herramienta de corte 130 mostrada en las fig. 9 y 10 presenta la particularidad de que las aristas de corte 132 están configuradas en un manguito intercambiable 160 del tambor 131. Para ello, el manguito 160 está fijado sobre un rodillo de soporte 164 del tambor 131. Respectivamente, un grupo de corte 134 se sitúa a este respecto sobre una cubierta parcial 161 del manguito 160.

Una cubierta parcial 161 semejante está representada en diferentes vistas en las fig. 11 a 14. Así se ve una vista en perspectiva de la cubierta parcial 161 en la fig. 11, una vista en planta de la cubierta parcial según la fig. 11 en la fig.

12, una sección longitudinal a lo largo de la línea A-A a través de la cubierta parcial según la fig. 12 en la fig. 13 y una sección transversal a lo largo de la línea B-B a través de la cubierta parcial según la fig. 12 en la fig. 14. La cubierta parcial 161 está configurado de forma monolítica inclusive de las aristas de corte 132, a saber, de plástico y en particular de polioximetileno (POM) como POM-C. No está representado gráficamente como se extiende un agujero desde el fondo de molde 138 hacia dentro a través de la cubierta parcial 161. Un agujero semejante se puede utilizar como agujero para tornillos o como agujero de ventilación.

La fig. 15 muestra un grupo de piezas brutas de masa en vista en perspectiva. Aquí, en particular se puede ver un grupo de piezas brutas de masa 200 con dieciséis piezas brutas de masa 201, que están reunidas en forma de un rectángulo, aquí de un cuadrado. A este respecto, las piezas brutas de masa 201 tienen respectivamente una forma base discoidal y redonda con lado superior plano 203 y lado inferior plano 204. Las piezas brutas de masa adyacentes 201 están conectadas entre sí respectivamente a través de un nervio de masa 202, donde cada nervio de masa 202 presenta aquí una altura del 100% de las piezas brutas de masa adyacentes 201. La anchura de nervio de los nervios de masa 202 es menor del 20% de la longitud circunferencial de las respectivas piezas brutas de masa adyacentes 201. Es en particular menos del 12%. En el lado superior 103 de las piezas brutas de masa 201 están configurados radios de arista circunferenciales que son mayores que los radios de arista en el lado inferior 204. En particular, los radios de arista superiores son al menos dos veces más grandes que los radios de arista inferiores, y de forma especialmente preferida al menos tres veces más grandes. Técnicamente en la fabricación, esto se puede inferir mediante un radio de arista interior en una arista de corte. De este modo, la masa se arrastra hacia abajo en la arista de corte. Preferentemente, las piezas brutas de masa tienen un diámetro de 4 cm a 15 cm, y más preferiblemente entre 4 cm y 10 cm.

La invención no está limitada a una de las formas de realización descritas anteriormente, sino que se puede modificar de varias maneras.

Opcionalmente puede estar previsto un tambor intercambiable, que se puede intercambiar por el tambor 31, y presenta aristas de corte que sobresalen hacia fuera en su circunferencia, que configuran moldes de corte individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor intercambiable y tienen una geometría circunferencial diferente de las formas de corte 33 del tambor 31. De este modo se podría cambiar entre diferentes productos o tamaños de productos.

La máquina de procesamiento de masa 1 puede estar complementada por un rodillo de erizo en la dirección de marcha de la primera cinta transportadora 10 antes de la herramienta de corte 30, con el que se puede perforar la banda de masa 110. Esta puede presentar en particular un tambor montado de forma rotativa alrededor de un eje de tambor, que tiene puntas que sobresalen hacia fuera en su circunferencia, con las que el tambor corre opuesto a la primera cinta transportadora.

En la dirección de marcha de la primera cinta transportadora 10 detrás del tambor 31 se puede disponer opcionalmente una segunda cinta transportadora por encima de la primera cinta transportadora 10, donde un rodillo de desvío, alrededor del que se desvía la segunda cinta transportadora, está dispuesta de forma espaciada así como en particular orientada transversalmente por encima de la primera cinta transportadora 10. A este respecto, la segunda cinta transportadora puede estar accionado en el lado inferior del rodillo de desvío en el mismo sentido y en el lado superior del rodillo de desvío en sentido contrario a la primera cinta transportadora. Una banda de masa 110 transportada sobre la primera cinta transportadora 10 se puede desviar entonces sobre la segunda cinta transportadora con exclusión de las piezas brutas de masa 101 cortadas a través del rodillo de desvío. La segunda cinta transportadora se puede conducir entonces a una máquina de tratamiento de masa, que prepara la masa de retorno y/o la mezcla con masa fresca. La masa de retorno se puede aplicar entonces de nuevo con el dispositivo de aplicación sobre la primera cinta transportadora.

Para la producción de productos de masa cubiertos se ofrece en sí disponer un dispensador de ingredientes para la cobertura de las piezas brutas de masa 101 de forma espaciada por encima de la primera cinta transportadora 10 en la dirección de marcha de la primera cinta transportadora 10 detrás del tambor 31. Un dispensador de ingredientes semejante puede estar diseñado para aplicar ingredientes fluidos, pastosos o sólidos sobre las piezas brutas de masa 101. Como configuraciones técnicas entran en consideración, por ejemplo, estaciones de disparo por inyección para el disparo de ingredientes pastosos o estación de salto de agua para la aplicación de ingredientes sólidos mediante caída. Esto pueden ser, por ejemplo, salsa de tomate y a continuación ingredientes como champiñones, salami, jamón, queso y otros ingredientes de pizza. La cobertura de las piezas brutas de masa 101 sobre la primera cinta transportadora 10 con ingredientes se realiza preferentemente después del corte y después del despegue de la masa de retorno.

Además, la máquina de procesamiento de masa 1 puede conducir detrás de la herramienta de corte 30 y preferentemente detrás del rodillo de desvío de la segunda cinta transportadora a través de un horno continuo. Aquí las piezas brutas de masa 101 se prehornean u hornean luego. Según el producto, el dispensador de ingredientes puede estar dispuesto en la dirección de marcha de la primera cinta transversal 10 detrás o delante del horno continuo.

Para la fabricación de productos congelados puede estar dispuesto un congelador continuo para el enfriamiento en la dirección de marcha de la primera cinta transportadora 10 detrás del dispensador de ingredientes. Aquí se congelan entonces las piezas brutas de masa.

Finalmente, la máquina de procesamiento de masa 1 puede estar complementada con de una estación de envasado en la dirección de marcha de la primera cinta transportadora 10 detrás del congelador continuo. Esto puede comprender al menos una estación del grupo de una estación de bolsas (tubulares), una estación de cajas plegables, una estación de embalajes exteriores y una estación de paletización. Aquí las piezas brutas de masa 101 se envasan entonces en tamaños de envase conforme al número de los moldes de corte 33 de los grupos de corte 34.

Todas las características y ventajas derivadas de las reivindicaciones, la descripción o el dibujo, inclusive las particularidades constructivas, las disposiciones espaciales y las etapas del procedimiento, pueden ser esenciales para la invención tanto por sí solas como en diversas combinaciones.

Lista de referencias

1 Máquina de procesamiento de masa

10 Primera cinta transportadora

30, 130 Herramienta de corte

31, 131 Tambor

32, 132 Aristas de corte

33, 133 Molde de corte

34, 134 Grupo de corte

35, 135 Interrupción

36, 136 Primer anillo de corte

37, 137 Segundo anillo de corte

38, 138 Fondo de molde

60, 160 Manguito

61, 161 Cubierta parcial

62, 162 Lado interior (aristas de corte)

63 Radio de arista

64, 164 Rodillo de soporte

65 Abertura de ventilación

66, 166 Lado exterior

70 Dispositivo de apoyo

100, 200 Grupo de piezas brutas de masa

101, 201 Pieza bruta de masa

102, 202 Nervio de masa

103, 203 Lado superior

104, 204 Lado inferior

110 Banda de masa

A Eje de tambor

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Máquina de procesamiento de masa (1) con una primera cinta transportadora (10) para el transporte de una banda de masa (110) con una herramienta de corte (30, 130) para el corte de piezas brutas de masa (101, 201), donde la herramienta de corte (30, 130) presenta un tambor (31, 131) montado de forma rotativa alrededor de un eje de tambor (A), que está previsto en su circunferencia con aristas de corte (32, 132) que sobresalen hacia fuera, con las que el tambor (31, 131) corre opuesto y/o sobre la primera cinta transportadora (10), donde varios moldes de corte (33, 133) individuales forman las aristas de corte (32, 132), donde los moldes de corte (33, 133) están dispuestos en grupos de corte (34, 134) con respectivamente al menos dos moldes de corte (33, 133), donde varios grupos de corte (34, 134) están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor (31, 131), caracterizada porque los moldes de corte (33, 133) de un grupo de corte (34, 134) están en conexión entre sí a través de interrupciones (35, 135) en las aristas de corte (32, 132) y porque los dos moldes de corte (33, 133) presentan en el extremo de la fila de los moldes de corte (33, 133) de un grupo de corte (34, 134) respectivamente una interrupción (35, 135), y los otros moldes de corte (33, 133) presentan en la posición central entre otros dos moldes de corte (33, 133) respectivamente dos interrupciones (35, 135).

2. Máquina de procesamiento de masa (1) según la reivindicación 1, caracterizada porque es igual el número de los moldes de corte (33, 133) por grupo de corte (34, 134).

3. Máquina de procesamiento de masa (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque al menos dos grupos de corte (34, 134) están dispuestos en serie uno tras otro y distribuidos en forma anular sobre la circunferencia del tambor (31, 131) y configuran un primer anillo de corte (36, 136).

4. Máquina de procesamiento de masa (1) según la reivindicación 3, caracterizada porque al menos dos grupos de corte (34, 134) están dispuestos en serie uno tras otro y distribuidos en forma anular sobre la circunferencia del tambor (31, 131) y configuran un segundo anillo de corte (37, 137).

5. Máquina de procesamiento de masa (1) según la reivindicación 4, caracterizada porque los grupos de corte (34, 134) de anillos de corte adyacentes (36, 37 o 136, 137) están dispuestos decalados entre sí en un ángulo de giro alrededor del eje de tambor (A).

6. Máquina de procesamiento de masa (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las aristas de corte (32, 132) están configuradas en un manguito intercambiable (60, 160) del tambor (31, 131).

7. Máquina de procesamiento de masa (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las aristas de corte (32, 132) en el lado interior (62, 162) tienen un radio de arista (63), cuyo radio está preferentemente entre el 30% y el 100%, más preferiblemente entre el 50% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% del espesor de pared de la arista de corte (32, 132).

8. Máquina de procesamiento de masa (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque está previsto un tambor intercambiable que se puede intercambiar por el tambor (31, 131), y en su circunferencia presenta aristas de corte que sobresalen hacia fuera y que configuran moldes de corte individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor intercambiable y tienen una geometría circunferencial diferente que los moldes de corte (33, 133) del tambor (31, 131).

9. Procedimiento para la producción de productos de masa con una máquina de procesamiento de masa (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende las etapas:

a) aplicación de una banda de masa (110) sobre la primera cinta transportadora (10) delante de la herramienta de corte (30, 130);

b) corte de las piezas brutas de masa (101, 201) de la banda de masa (110) entre las aristas de corte (32, 132) y la primera cinta transportadora (10).

10. Procedimiento según la reivindicación 9, donde las aristas de corte (32, 132) configuran moldes de corte (33, 133) individuales, que están dispuestos distribuidos sobre la circunferencia del tambor (31, 131), y los moldes de corte (33, 133) están subdivididos en grupos de corte (34, 134) con respectivamente al menos dos moldes de corte (33, 133), donde los moldes de corte (33, 133) de un grupo de corte (34, 134) están en conexión entre sí a través de interrupciones (35, 135) en las aristas de corte (32, 132), y donde durante el corte de las piezas brutas de masa (101, 201) se deja un nervio de masa conector (102, 202) entre piezas brutas de masa (101,201) de un grupo de corte (34, 134).

11. Procedimiento según la reivindicación 10, donde el nervio de masa (102, 202) presenta una altura que se corresponde entre el 50% y el 100%, preferentemente entre el 60% y el 100% y de forma especialmente preferida entre el 70% y el 100% de la altura de la banda de masa (110).

12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, que comprende la etapa:

c) despegue de la banda de masa (110) transportada sobre la primera cinta transportadora (10) con exclusión de las piezas brutas de masa cortadas (101, 201) después del corte.

13. Uso de una máquina de procesamiento de masa (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 para la producción de piezas brutas de masa (101, 201).

14. Grupo de piezas brutas de masa (100, 200) con

- dos a diez piezas brutas de masa discoidales (101), que presentan una forma base redonda u oval con lado superior plano (103) y lado inferior plano (104), así como están alineadas linealmente una tras otra o

- al menos tres, en particular al menos cuatro, piezas brutas de masa discoidales (201), donde las piezas brutas de masa presentan una forma base redonda u oval con lado superior plano (203) y lado inferior plano (204) y el grupo de piezas brutas de masa (200) está configurado en la forma plana de un triángulo, de un círculo o de un cuadrado, en particular en forma rectangular,

donde las piezas brutas de masa adyacentes (101,201) están conectadas entre sí respectivamente a través de un nervio de masa (102, 202), donde cada nervio de masa (102, 202) presenta una altura entre el 50% y el 100% de las piezas brutas de masa adyacentes (101, 201), donde cada nervio de masa (102, 202) presenta una anchura de nervio que es menor del 20% de la longitud circunferencial de las piezas brutas de masa adyacentes (101,201).