ES2882595T3 - Sistema de transporte para recocer recipientes de vidrio - Google Patents
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Abstract
Sistema de transporte (1) para recocer un recipiente de vidrio (4) que presenta un cilindro y dos extremos, comprendiendo dicho sistema de transporte: - un listón (2) provisto de por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6), estando dichos por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6) posicionados de tal manera que, cuando un recipiente de vidrio está colocado sobre dicho listón, dicho recipiente de vidrio está sujeto exclusivamente por contacto entre dichos por lo menos dos insertos no metálicos y dicho cilindro en una posición sustancialmente horizontal que está fijado con respecto al listón; - unos medios de fijación (22, 33) capaces de fijar firmemente de manera reversible una parte de encliquetado (3B, 5B, 6B) de dichos por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6) en una respectiva ranura (21) del listón (2).
Description
DESCRIPCIÓN
Sistema de transporte para recocer recipientes de vidrio
La presente invención se refiere a un sistema para transportar recipientes de vidrio, en particular recipientes de vidrio que presentan un cilindro y dos extremos tales como ampollas, cartuchos, jeringuillas o viales.
El proceso de fabricación de los recipientes de vidrio comprende generalmente diversas operaciones tales como corte, conformación y/o recocido que se realizan normalmente en línea: por tanto, se requiere el transporte de los recipientes entre y durante cada operación. Algunas de estas operaciones se realizan a altas temperaturas, seleccionadas típicamente de entre 400°C y 700°C para la etapa de recocido según el tipo de vidrio utilizado y/o la forma diana de los recipientes.
En la patente europea EP096083, se ha descrito un sistema de transporte para transportar recipientes de vidrio durante dichas operaciones, especialmente durante tratamiento térmico o recocido. En este documento de la técnica anterior, el sistema de transporte comprende unos listones metálicos con una sección transversal en forma triangular que define un surco en forma de V cuando están alineados varios listones. Los recipientes de vidrio están situados sobre un asiento que recibe uno de sus extremos y un inserto que recibe el otro extremo. El asiento en el que el extremo del recipiente está en contacto con el listón corresponde al surco en forma de V definido entre dos listones en sección transversal triangulares adyacentes.
Sin embargo, se ha encontrado que este sistema de la técnica anterior produce esfuerzos y defectos en el material de vidrio de los extremos de los recipientes. Dichos defectos pueden llevar a roturas durante operaciones adicionales de fabricación, transporte o incluso el uso de los recipientes de vidrio. Esto es particularmente importante, cuando los recipientes de vidrio son jeringuillas, como los extremos de las jeringuillas, principalmente el reborde y la punta que son áreas pequeñas y frágiles. La rotura de los rebordes o puntas de las jeringuillas conlleva frecuentemente problemas de seguridad, ya que pueden impedir inyecciones seguras de productos farmacéuticos.
Además, este sistema de transporte de la técnica anterior degrada también la excentricidad de los recipientes de vidrio. El parámetro de excentricidad es un parámetro importante para aspectos cosméticos de los recipientes de vidrio, así como aspectos funcionales cuando los recipientes de vidrio están destinados a utilizarse para inyección. De hecho, cuando el material de vidrio puede fluir parcialmente a la temperatura de recocido, los recipientes de vidrio pueden perder parcialmente su forma cilindrica cuando se recuecen en un sistema de transporte de la técnica anterior, llevando así a recipientes de vidrio inaceptables. En el caso de los recipientes de vidrio destinados a utilizarse para fines de inyección tales como jeringuillas o cartuchos, los recipientes doblados pueden llegar a ser no funcionales impidiendo el movimiento normal de un tapón a través del cilindro del recipiente.
Finalmente, los insertos descritos en la técnica anterior están permanentemente fijados a los listones metálicos para evitar la desconexión que pueda ocurrir debido a las vibraciones y restricciones de calor durante el proceso. Dichas conexiones permanentes implican diseñar y utilizar listones específicos para cada clase o tamaño de recipientes de vidrio. Esto requiere el almacenamiento y la sustitución de diferentes listones dependiendo de los tipos y dimensiones de los recipientes de vidrio que se fabriquen. Además, cualesquiera cambios de formato requerirían el ajuste del equipo y la revalidación de las máquinas para cada modificación. Estas restricciones conducen a procesos de fabricación de baja eficiencia y flexibilidad.
El documento DE19841042A1 divulga un horno que comprende unas vigas de soporte 22 y unas guías 31 que se extienden en la dirección longitudinal del horno. Unas partes de accionamiento 32a-32n se deslizan sobre las guías, estando cada tubo 40 sujeto entre dos partes de accionamiento adyacentes. Las partes de accionamiento 32a, 32n pueden fijarse a la guía 31, especialmente si los tubos 40 que deben transportarse tienen un bajo peso y no son suficientes para mantener un acoplamiento deslizante entre las partes de accionamiento y la guía.
Por tanto, existe una necesidad de un sistema de transporte para recocer recipientes de vidrio que supere las deficiencias de la técnica anterior.
El objetivo de la presente invención es un sistema de transporte según la reivindicación 1 y un procedimiento según la reivindicación 13 que evitan debilitar los extremos de los recipientes de vidrio durante el recocido. Preferentemente, dicho sistema de transporte y dicho procedimiento permiten preservar la forma cilíndrica de los recipientes de vidrio durante la etapa de recocido. Finalmente, es deseable también un sistema de transporte altamente flexible que permita la producción de toda clase de recipientes de vidrio de una forma rápida y eficiente.
Este objetivo se alcanza mediante un sistema de transporte para recocer un recipiente de vidrio que presenta un cilindro y dos extremos, comprendiendo el sistema de transporte un listón provisto de por lo menos dos insertos no metálicos. Dichos por lo menos dos insertos no metálicos están posicionados de tal manera que, cuando un recipiente de vidrio está asentado sobre dicho sistema de transporte, el recipiente de vidrio se mantiene exclusivamente en una posición sustancialmente horizontal por contacto entre dichos por lo menos dos insertos
no metálicos y dicho cilindro, lo que impide la degradación de la forma cilindrica de los recipientes de vidrio. El sistema comprende además unos medios de fijación capaces de fijar firmemente de manera reversible una parte de encliquetado de dichos por lo menos dos insertos no metálicos en una respectiva ranura del listón. Estos medios de fijación permiten tanto una conexión firme de los insertos al listón como una customización rápida del sistema de transporte según el tipo y el tamaño de los recipientes de vidrio sometidos a recocido.
Al contrario que el sistema de transporte de la técnica anterior, el sistema de transporte según la presente invención elimina contactos directos entre los extremos delgados y frágiles del recipiente de vidrio y el sistema de transporte. Esto evita producir esfuerzos y defectos, tales como microgrietas en los extremos del recipiente, conduciendo así a un recipiente de vidrio más seguro, más fuerte y resistente.
Según una forma de realización, las ranuras tienen forma de V.
Según una forma de realización, el listón comprende además dos partes laterales y la parte de encliquetado de los insertos comprende además dos bordes de tope, estando cada borde de tope dispuesto a tope en una de las partes laterales del listón, formando las dos partes laterales y los bordes de tope parte de dichos medios de fijación.
Según una forma de realización, los medios de fijación comprenden dos brazos oblicuos que sobresalen hacia la ranura en estrecho contacto de fricción con un borde lateral de la parte de encliquetado de un respectivo inserto alojado en la ranura.
Ventajosamente, los insertos pueden estar realizados en carbono o cerámica.
Según una forma de realización, los insertos comprenden además una parte de asiento que presenta por lo menos un asiento destinado a contactar con parte de un cilindro de recipiente de vidrio.
Preferentemente, dicho por lo menos un asiento presenta un borde curvado.
El listón puede estar realizado ventajosamente en acero inoxidable.
Según una forma de realización, el listón define además un eje de simetría longitudinal y las por lo menos dos ranuras paralelas son perpendiculares a dicho eje de simetría longitudinal.
Además, el listón puede comprender ventajosamente una parte central que se extiende a lo largo de un eje longitudinal de simetría de dicho listón y dos partes laterales localizadas a ambos lados de dicha parte central, y las ranuras paralelas se extienden a través de dichas partes central y lateral del listón.
La invención se refiere además a un sistema de transporte como se describe anteriormente, que comprende además unos recipientes de vidrio que presentan un cilindro y dos extremos, estando cada recipiente de vidrio situado sobre por lo menos dos insertos solo por un contacto entre dicho cilindro y cada uno de dichos por lo menos dos insertos.
El objetivo de la presente invención se alcanza además por un procedimiento para recocer un recipiente de vidrio que presenta un cilindro y dos extremos, comprendiendo el procedimiento:
- proporcionar un sistema de transporte como se describe anteriormente,
- asentar un recipiente de vidrio sobre por lo menos dos insertos no metálicos firmemente fijados al listón del sistema de transporte, de modo que el recipiente de vidrio esté sujeto exclusivamente por contacto entre dichos por lo menos dos insertos no metálicos y dicho cilindro,
- llevar dicho por lo menos un recipiente de vidrio hacia un horno de recocido gracias al sistema de transporte, estando dicho por lo menos un recipiente de vidrio inmóvil con respecto al sistema de transporte.
La presente invención se describirá a continuación con mayor detalle sobre la base de la siguiente descripción y los dibujos adjuntos, en los que:
La figura 1 es una vista en perspectiva de un sistema de transporte según una forma de realización de la presente invención.
Las figuras 2A, 2B, 2C y 2D son respectivamente una vista superior, dos vistas inferiores en perspectiva, y una vista lateral en sección transversal del sistema presentado en la figura 1.
Las figuras 3A y 3B son respectivamente una vista lateral y una vista en perspectiva de un inserto de un sistema presentado en la figura 1.
Las figuras 4A, 4B y 4C son respectivamente una vista lateral en sección transversal, una vista inferior en perspectiva y una vista superior en perspectiva del sistema de la figura 1.
La figura 5 es una vista superior en perspectiva del sistema según la figura 1 con recipientes de vidrio posicionados sobre este.
Las figuras 6A y 6B son vistas en perspectiva de insertos según otras formas de realización del sistema de la figura 1.
La figura 7 es un diagrama de un experimento para medir la resistencia de la punta de las jeringuillas.
La figura 8 es un gráfico que representa la frecuencia de resistencia de punta de los recipientes de vidrio transportados sobre un sistema de transporte según la figura 1 (“nuevo”) en comparación con un sistema de transporte de la técnica anterior (“estándar”).
La figura 9 es un diagrama de un experimento para medir la excentricidad de las jeringuillas.
Las figuras 10A y 10B son unos gráficos que representan respectivamente la excentricidad media y la desviación estándar de la excentricidad de recipientes de vidrio transportados en un sistema de transporte según la figura 1 (“nuevo”) en comparación con un sistema de transporte de la técnica anterior (“estándar”).
La figura 1 muestra un sistema de transporte 1 destinado a transportar recipientes de vidrio durante la fabricación, comprendiendo el sistema de transporte un listón 2 provisto de unas ranuras 21 y unos insertos 3 colocados en las ranuras 21. Dichos listones se utilizan preferentemente durante tratamientos térmicos aplicados sobre recipientes de vidrio, por ejemplo, cuando los recipientes de vidrio se introducen en hornos de recocido. Durante el transporte, los recipientes de vidrio no se mueven con respecto al listón.
Haciendo referencia a las figuras 2A-2D, el listón 2 presenta una geometría longitudinal y globalmente plana con una superficie superior T, una superficie inferior B y un eje de simetría longitudinal A. En uso, el listón se extiende en un plano sustancialmente horizontal.
Como puede verse en la figura 2B, pueden definirse cinco partes diferentes a lo largo de toda la longitud del listón 2: una parte central 2A, dos partes laterales 2B y dos partes plegadas 2C (no visibles en la figura 2A). La parte central 2A está situada en el centro del listón a lo largo del eje de simetría longitudinal A y presenta una sección transversal en forma de V como se muestra en la figura 2D. Las dos partes laterales 2B están situadas a cada lado de la parte central 2A y definen dos áreas planas y horizontales. Finalmente, las partes plegadas 2C están localizadas en cada borde lateral del listón lejos de las partes laterales 2B. Estas partes plegadas son superficies planas que están plegadas hacia dentro hacia la cara inferior B del listón 2.
La configuración globalmente rectangular del listón 2 está bien adaptada a procesos de fabricación de recipientes en línea, en particular procesos que comprenden hornos de recocido. Sin embargo, pueden considerarse otras configuraciones según otros equipos de fabricación o para procesos de fabricación por lotes. En tales casos, el listón puede adoptar, por ejemplo, una forma cuadrada o circular. Hablando en general, la parte central 2A puede adoptar una forma no plana y, en particular, una forma de V invertida, una forma de W o una forma de U.
Varias ranuras 21 están presentes además a lo largo de la longitud del listón. Como puede verse en las figuras 2A-2D, todas las ranuras son paralelas una a otra y perpendiculares al eje de simetría longitudinal A del listón. En consecuencia, se extienden a través de las partes central y lateral 2A, 2B del listón. Como puede verse en la figura 2D, dos brazos oblicuos 22 sobresalen hacia cada ranura 21 hacia la cara inferior B del listón 2. Estos brazos oblicuos 22 están conectados a las partes laterales 2B y forman un ángulo de aproximadamente 45° con el plano del listón 2. Finalmente, como se ve en las figuras 2A, 2B, están previstas dos ranuras de sujeción 23 en cada extremo del listón 2 en la parte central 2A.
En otras formas de realización, las ranuras paralelas pueden presentar diferentes alineaciones con respecto al eje de simetría longitudinal A siempre que definan grupos de por lo menos dos ranuras paralelas. De hecho, los listones con diferentes formas pueden presentar distintos grupos de por lo menos dos ranuras paralelas orientadas en diferentes direcciones.
El listón 2 está realizado en cualquier material adecuado capaz de resistir las condiciones mecánicas y térmicas existentes en procesos de fabricación de recipientes. El acero es un material de elección, en particular acero inoxidable por su resistencia a la oxidación térmica y al alabeo, como por ejemplo aceros refractarios como AISI 310 o 316 L. Pueden seleccionarse también otros materiales refractarios tales como materiales compuestos a base de carbono, superaleaciones austeníticas de base níquel-cromo (Inconel™) o Cermet (material compuesto de cerámica y metal). Opcionalmente, puede utilizarse un revestimiento para proteger el material de listón de la corrosión o el desgaste, por ejemplo. Dicho revestimiento puede seleccionarse deliberadamente por el experto en la materia, por ejemplo, carbono como diamante (DLC), nitruro de titanio, óxido de níquel, óxido de cromo u óxido de boro.
Haciendo referencia a las figuras 3A y 3B, se muestra un inserto 3. Dicho inserto tiene globalmente una geometría en forma de T con una parte de asiento 3A en su parte superior y una parte de encliquetado 3B en su parte inferior, estando separadas ambas partes por un plano longitudinal 3C. Como se ve en la figura 3B, el espesor de la parte de asiento 3A está biselada desde el plano 3C hasta su borde superior, sobre el que están previstos además tres asientos 31 en forma de V. La parte de encliquetado 3B presenta una anchura que se estrecha desde el plano 3C hasta su borde inferior que define dos esquinas opuestas, consistiendo cada una en un borde de tope 32 y un borde lateral 33.
Como se muestra en las figuras 6A y 6B, pueden materializarse diferentes geometrías de asientos. Por ejemplo, la parte de asiento 5A y la parte de encliquetado 5B del inserto 5 visibles en la figura 6A no están separadas por un plano y adoptan el mismo espesor. Con dicha configuración, la superficie superior del inserto define unos asientos 51 que presentan una geometría en forma de V con un espesor constante. En otra forma de realización mostrada en la figura 6B, el inserto 6 presenta un espesor constante tal como el inserto 5 de la figura 6A, pero el borde superior de la parte de asiento 6A define un radio de curvatura que lleva a unos asientos 61 sin ningún borde afilado.
En otras formas de realización (no mostradas), el inserto y sus asientos correspondientes pueden presentar otros perfiles adaptados a los diferentes tamaños y tipos de los recipientes de vidrio. Por ejemplo, los viales pueden requerir asientos más grandes y pueden adaptarse adicionalmente unos insertos de dos asientos, mientras que pueden preferirse insertos de cuatro asientos para cartuchos de pequeño tamaño. En paralelo, el número de asientos por recipientes de vidrio puede adaptarse también a la longitud de los recipientes de vidrio en fabricación.
Los insertos están realizados preferentemente de una sola pieza con un material no metálico, preferentemente carbono. Sin embargo, pueden comprender dos o más materiales. Estos materiales pueden seleccionarse de entre materiales refractarios tales como cerámica, en particular cerámica refractaria tal como esteatita, aluminio-silicato u óxido de circonio. Opcionalmente, los insertos pueden revertirse, por ejemplo, para proteger el material no metálico frente a oxidación, degradación y desgaste y/o para impedir adicionalmente cualesquiera manchas, líneas o microgrietas sobre la superficie de los recipientes de vidrio. Dichos revestimientos pueden seleccionarse deliberadamente por el experto en la materia, por ejemplo, pueden seleccionarse de entre carbono como diamante (DLC), nitruro de titanio, óxido de níquel, óxido de cromo u óxido de boro.
Como se ve en las figuras 4A a 4C, el sistema de transporte 1 según la presente invención está preparado para utilizarse con unos insertos 3 colocados y enchufados en las ranuras paralelas 21 de un listón 2. La parte de encliquetado 3B del inserto 3 está insertada totalmente a través del espesor del listón 2 y sobresale fuera de la cara inferior B del listón 2. Los bordes de tope 32 de la parte de encliquetado 3B están dispuestos a tope con las partes laterales 2B del listón 2, lo que impide que el inserto 3 se deslice completamente a través de la ranura paralela 21. Además, los brazos oblicuos 22 de las ranuras paralelas 21 están en estrecho contacto de fricción con los bordes laterales 33 de la parte de encliquetado 3B del inserto 3, lo que impide la desconexión del inserto 3 de la ranura 21, por ejemplo, debido a la deformación térmica del listón o las vibraciones del sistema de transporte durante los procesos de fabricación. La interacción de los bordes de tope 32 y los bordes laterales 33 del inserto 3 con la parte lateral 2B del listón 2 y el brazo oblicuo 22 de la ranura paralela 21 fija así transversalmente el inserto 3 al listón 2.
Además, como la ranura paralela 21 tiene la misma sección transversal en forma de V que la parte central en forma de V 2A, se impiden los movimientos de los insertos en la dirección longitudinal del listón y se prohíbe también el balanceo. La ranura en forma de V 21, los brazos oblicuos 22 y la parte lateral 2B del listón junto con la parte de encliquetado 3B, los bordes de tope 32 y los bordes laterales 33 del inserto 3 actúa, así como unos medios de fijación para una conexión firme entre el listón 2 y el inserto 3. El propio inserto muestra una rigidez significativa y una deformación térmica limitada debido a la geometría específica de su parte central en forma de V 2A y sus partes plegadas 2C.
Adicionalmente, los brazos oblicuos 22 pueden desacoplarse fácilmente de la parte de encliquetado 3B con herramientas simples como pequeñas palancas o retractores a fin de retirar rápidamente el inserto 3 de la ranura paralela 21. Esto permite una rápida personalización del sistema de transporte, por ejemplo, cuando se requiere una configuración diferente de los insertos para fabricar recipientes de vidrio de otro tipo o tamaño. Los medios de fijación permiten así una conexión firme y reversible del inserto 3 con el listón 2.
El sistema de transporte 1 mostrado en la figura 5 corresponde a una configuración “en uso”, cuando los recipientes de vidrio como, por ejemplo, unas jeringuillas 4, se colocan sobre los asientos 31 en forma de V de los insertos 3. En este caso, el sistema de transporte está conectado por las ranuras de sujeción 23 al sistema de accionamiento del horno de recocido (no mostrado). Como puede observarse en la figura 5, cada jeringuilla 4 está colocada horizontalmente sobre por lo menos dos insertos no metálicos 3. Cada jeringuilla entra en contacto con los dos insertos 3 sobre su superficie de cilindro, excluyendo, por tanto, cualquier contacto o interacción directo con los extremos de la jeringuilla (es decir, la punta y/o el reborde) con el inserto 3 del listón 2. Este posicionamiento específico de los recipientes de vidrio sobre los insertos es valioso para evitar aplicar esfuerzos mecánicos sobre
los extremos del recipiente cuando dichos recipientes son llevados sobre el sistema de transporte. Adicionalmente, se ha observado que el uso de insertos no metálicos induce menos esfuerzo en el vidrio en el punto de contacto en el que los recipientes están en contacto directo con los insertos, evitando la formación de rasguños o microgrietas. Esto asegura que no se produzca ningún defecto o puntos débiles en los extremos delgados y frágiles de los recipientes de vidrio.
Esta mejora se ha demostrado investigando la resistencia de la punta de 165 jeringuillas de 1 ml de largo transportadas a través de un horno de recocido en línea. Haciendo referencia a continuación a la figura 7, la resistencia de la punta de las jeringuillas se mide en general manteniendo horizontalmente una jeringuilla sobre un banco de compresión CB LLyod LRX y aplicando un pasador de compresión P radialmente sobre el extremo de la parte de punta. El pasador P se presiona perpendicularmente sobre la parte de punta de la jeringuilla a una velocidad de 25 mm/min a una profundidad de 5 mm hasta la rotura, y se mide la fuerza de carga máxima expresada en unidades arbitrarias.
Como se muestra en la figura 8, la resistencia media de la punta (eje x) de las jeringuillas llevadas sobre un sistema de transporte según la presente invención (caja derecha del gráfico) se incrementó de 41 u.a. a 44 u.a. (parte superior de las curvas gaussianas) en comparación con las jeringuillas transportadas sobre un sistema de la técnica anterior (caja izquierda), lo que significa un incremento de aproximadamente 7%. Además, siendo el eje y la frecuencia de población, las jeringuillas con una resistencia de punta por debajo de 30 u.a. casi desaparecieron y la mayoría de las jeringuillas son ahora de aproximadamente 50 u.a. Esto da como resultado una desviación estándar de resistencia de la punta que disminuye en aproximadamente 50%, cuando surge de la reducción de anchura de las curvas gaussianas.
Adicionalmente, se ha evaluado el impacto del sistema de transporte según la presente invención en la excentricidad del recipiente de vidrio.
Haciendo referencia a la figura 9, la excentricidad se ha medido posicionando horizontalmente una jeringuilla 4 sobre un soporte giratorio H, estando la cabeza de un calibre micrométrico MG (Mitsutoyo, Japón) en estrecho contacto con la superficie del cilindro (más precisamente, colocándose la cabeza del calibre en la mitad de la longitud de la jeringuilla) a fin de medir el desplazamiento axial del cabezal y evaluar la curvatura de la forma global de la jeringuilla. La jeringuilla se hace girar sobre el soporte giratorio para encontrar el punto más alto V1 de la superficie de la jeringuilla. Cuando se determina V1, la jeringuilla se gira entonces 180° y se mide una segunda altura V2. El valor de excentricidad se calcula entonces aplicando la siguiente fórmula: (V1-V2)/2, en unidades arbitrarias.
La figura 10A muestra la excentricidad media en unidades arbitrarias y la figura 10B, la desviación estándar de excentricidad obtenida para las 165 jeringuillas que se han sometido a tratamiento térmico cuando se transportan en un sistema de la técnica anterior o en el sistema de la presente invención.
Las jeringuillas transportadas en un sistema de la técnica anterior se denominan “Estándar” y las jeringuillas transportadas sobre un sistema de transporte según la presente invención se denominan como “Nuevas”. Este experimento demuestra que el valor medio de excentricidad se redujo en aproximadamente 12% cuando se utilizó el sistema de transporte de la presente invención. Además, la desviación estándar de excentricidad disminuyó también un 18%. Este experimento demuestra así que las jeringuillas de vidrio, colocadas horizontalmente sobre un sistema de transporte y sometidas a un tratamiento de recocido, mantienen su forma cilíndrica cuando se utiliza un sistema de transporte según la presente invención.
Estos experimentos demostraron así el alto valor y la viabilidad industrial de un sistema de transporte según la presente invención.
Además, la geometría específica del asiento 31 contribuye también a la estabilidad de los recipientes de vidrio 4 cuando se llevan sobre el sistema de transporte 1. Aunque la geometría de asiento biselado del inserto 3 como se muestra en la figura 3 reduce la superficie de contacto con los recipientes de vidrio, el espesor constante del asiento 51 del inserto 5 mostrado en la figura 6A contribuye a la estabilización de los recipientes de vidrio y disminuye así el número de defectos generados durante el transporte de los recipientes en los listones. Además, el asiento liso 61 con su borde curvado del inserto 6 mostrado en la figura 6B contribuye a reducir defectos e imperfecciones cosméticos en el material del recipiente de vidrio. Cualquiera de estos insertos puede ser seleccionado por el experto en la materia para resolver problemas específicos tales como vibraciones, desalineaciones o defectos cosméticos.
Finalmente, el sistema de transporte 1 según la presente invención es también muy flexible, ya que autoriza cambios rápidos de configuración. De hecho, dado que los insertos están conectados de forma reversible al listón gracias a la presencia de los medios de fijación, los insertos pueden retirarse con herramientas simples que se sustituyen rápida y fácilmente. De esta manera, el tipo y el número de insertos pueden modificarse según el tipo de recipientes que se producen, pero también según el diámetro y la longitud de los recipientes de vidrio. Como resultado, solo se requiere un número limitado de listones para sostener la fabricación de un amplio rango de recipientes de vidrio. En el ejemplo, un lote de viales puede recocerse en un corto tiempo después de un lote de cartuchos.
Aunque anteriormente se describe la mejor forma de realización de la presente invención, el experto en la materia será capaz de diseñar diversas variaciones de la presente invención.
Claims (14)
1. Sistema de transporte (1) para recocer un recipiente de vidrio (4) que presenta un cilindro y dos extremos, comprendiendo dicho sistema de transporte:
- un listón (2) provisto de por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6), estando dichos por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6) posicionados de tal manera que, cuando un recipiente de vidrio está colocado sobre dicho listón, dicho recipiente de vidrio está sujeto exclusivamente por contacto entre dichos por lo menos dos insertos no metálicos y dicho cilindro en una posición sustancialmente horizontal que está fijado con respecto al listón;
- unos medios de fijación (22, 33) capaces de fijar firmemente de manera reversible una parte de encliquetado (3B, 5B, 6B) de dichos por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6) en una respectiva ranura (21) del listón (2).
2. Sistema de transporte (1) según la reivindicación 1, en el que las ranuras (21) tienen forma de V.
3. Sistema de transporte (1) según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el listón (2) comprende asimismo dos partes laterales (2B) y en el que la parte de encliquetado (3B, 5B, 6B) de los insertos comprende asimismo dos bordes de tope (32), estando cada borde de tope (32) dispuesto a tope sobre una de las partes laterales (2B) del listón, formando las dos partes laterales (2B) y los bordes de tope (32) parte de dichos medios de fijación.
4. Sistema de transporte según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los medios de fijación comprenden dos brazos oblicuos (22) que sobresalen en la ranura (21) en estrecho contacto de fricción con un borde lateral de la parte de encliquetado (3B, 5B, 6B) de un respectivo inserto alojado en la ranura (21).
5. Sistema de transporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los insertos (3, 5, 6) están realizados en carbono o cerámica.
6. Sistema de transporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los insertos (3, 5, 6) comprenden asimismo una parte de asiento (3A, 5A, 6A) que presenta por lo menos un asiento (51) destinado a entrar en contacto con parte de un cilindro de recipiente de vidrio.
7. Sistema de transporte (1) según la reivindicación 6, en el que dicho por lo menos un asiento (51) presenta un borde curvado.
8. Sistema de transporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el listón (2) está realizado en acero inoxidable.
9. Sistema de transporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el listón define asimismo un eje de simetría longitudinal (A) y en el que dichas por lo menos dos ranuras paralelas (21) son perpendiculares a dicho eje de simetría longitudinal (A).
10. Sistema de transporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el listón comprende una parte central (2A) que se extiende a lo largo de un eje longitudinal de simetría (A) de dicho listón y dos partes laterales (2B) situadas en ambos lados de dicha parte central, y las ranuras paralelas (21) se extienden a través de dichas partes central y lateral (2A, 2B) del listón (2).
11. Sistema de transporte (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende asimismo unos recipientes de vidrio (4) que presentan un cilindro y dos extremos, estando cada recipiente de vidrio (4) situado sobre por lo menos dos insertos (3, 5, 6) solamente por un contacto entre dicho cilindro y cada uno de dichos por lo menos dos insertos (3, 5, 6).
12. Sistema de transporte (1) según la reivindicación 11, en el que los recipientes de vidrio incluyen ampollas, jeringuillas, cartuchos o viales.
13. Procedimiento para recocer un recipiente de vidrio que presenta un cilindro y dos extremos, comprendiendo el procedimiento:
- proporcionar un sistema de transporte (1) según una de las reivindicaciones 1 a 10,
- asentar un recipiente de vidrio (4) sobre por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6) fijados firmemente al listón (2) del sistema de transporte (1), de manera que el recipiente de vidrio (4) esté sujeto exclusivamente por contacto entre dichos por lo menos dos insertos no metálicos (3, 5, 6) y dicho cilindro
- llevar dicho por lo menos un recipiente de vidrio (4) hacia un horno de recocido gracias al sistema de transporte (i), estando por lo menos un recipiente de vidrio (4) inmóvil con respecto al sistema de transporte (1).
14. Procedimiento según la reivindicación 13, en el que el recipiente de vidrio incluye una ampolla, una jeringuilla, un cartucho o un vial.
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