ES2883283T3 - Mezcla de fertilizante y procedimiento para su producción - Google Patents
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05D—INORGANIC FERTILISERS NOT COVERED BY SUBCLASSES C05B, C05C; FERTILISERS PRODUCING CARBON DIOXIDE
- C05D3/00—Calcareous fertilisers
- C05D3/02—Calcareous fertilisers from limestone, calcium carbonate, calcium hydrate, slaked lime, calcium oxide, waste calcium products
Landscapes
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Abstract
Mezcla de fertilizante rociable o granular, que contiene carbonato de calcio y/o de magnesio, compuestos de azufre y compuestos de hidróxido de hierro y/o de oxihidróxido de hierro, caracterizada porque el valor de neutralización (como CaO) de la mezcla de fertilizante asciende al menos a 20, y la mezcla de fertilizante presenta, con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50ºC hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, a) un contenido en aluminio de < 3,6% en peso, (calculado como Al2O3) y b) un contenido en Fe de desde el 0,2 hasta el 9% en peso, y c) encontrándose el azufre al menos parcialmente en forma de sulfato.
Description
DESCRIPCIÓN
Mezcla de fertilizante y procedimiento para su producción
Campo técnico
La presente invención se refiere a una mezcla de fertilizante, rociable, que contiene al menos carbonato de calcio y/o carbonato de (calcio y) magnesio y azufre así como a un procedimiento para su producción.
Estado de la técnica
La creciente intensificación de la agricultura, unida a la intensificación de la fertilización mineral, conduce en muchos lugares a una disminución del valor de pH en el suelo. Si un suelo se vuelve demasiado ácido, esto conduce a un crecimiento empeorado y a menores cosechas. La adición de cal o dolomita puede neutralizar los ácidos en el suelo y conduce a una mejora de la disponibilidad de nutrientes y la estructura del suelo. Por tanto, para aumentar el valor de pH del suelo se utilizan en grandes cantidades materiales, que contienen óxidos, hidróxidos o carbonatos de calcio y/o magnesio. Especialmente se usa con frecuencia dolomita o caliza fina para ello.
A este respecto, un problema es que estos materiales tienen que utilizarse en una forma muy finamente molida, para desplegar una acción suficientemente rápida. Sin embargo, esto conduce a una manipulación difícil y a que estos materiales formen mucho polvo, lo que es problemático en cuanto a la seguridad en el trabajo (valor límite de exposición laboral a polvo), la contaminación del entorno así como pérdidas en la superficie cultivada y por consiguiente dificulta considerablemente el esparcimiento en particular en el caso de viento.
Medidas adecuadas para reducir la tendencia a la formación de polvo de dolomita o caliza finamente molida son la granulación o el humedecimiento con agua o disoluciones acuosas, que contienen aditivos o aglutinantes. Estas medidas requieren una etapa de procedimiento adicional y por tanto son menos atractivas desde el punto de vista económico, porque para los costes correspondientes no ofrecen ninguna ventaja adicional además de la eliminación de formación de polvo.
En el documento DE 3738938 A1 se describe un granulado, que está compuesto esencialmente por yeso (CaSO4) y cal carbonatada (CaCO3). De esta manera, además de un aumento del valor de pH, se esparce adicionalmente azufre como nutriente vegetal esencial, cuyo aporte al suelo ha disminuido significativamente en muchas regiones en las últimas tres décadas debido a la creciente desulfuración de los combustibles y el aire de escape.
Los documentos US6413291B, DE2014321A y WO2015/173396A dan a conocer igualmente granulados de fertilizante que contiene carbonato de calcio.
La falta de azufre puede tener una fuerte influencia sobre la cosecha y la calidad de las plantas útiles. Los fertilizantes que contienen azufre más importantes son sulfato de amonio (o fertilizantes que contienen sulfato de amonio, como por ejemplo nitrosulfato amónico), sulfato de potasio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio y azufre elemental. El sulfato de amonio y el azufre elemental conducen, al igual que la mayoría de los fertilizantes que contienen N, a una acidificación del suelo. En el caso del azufre elemental, existe adicionalmente el problema de la biodisponibilidad deficiente debido a la muy reducida solubilidad.
Sumario de la invención
El objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento sencillo, rápido y económico para la producción de una mezcla de fertilizante rociable, que contenga al menos carbonato de calcio y/o carbonato de (calcio y) magnesio y azufre, que produzca el menor polvo posible y al mismo tiempo sea reactiva. La mezcla de fertilizante debe posibilitar una regulación de pH del suelo que debe fertilizarse y proporcionar el azufre en una forma disponible para las plantas. Un objetivo adicional es proporcionar una mezcla de fertilizante de este tipo. Estos objetivos se alcanzan mediante una mezcla de fertilizante o mezcla seca de fertilizante, rociable o granular, según la reivindicación 1 así como mediante un procedimiento según una de las reivindicaciones 6 a 10.
Por tanto, la invención proporciona una mezcla de fertilizante rociable o granular, que contiene carbonato de calcio y/o de magnesio, compuestos de azufre y compuestos de hidróxido de hierro y/o de oxihidróxido de hierro, que está caracterizada porque
el valor de neutralización (como CaO) de la mezcla de fertilizante asciende al menos a 20, y
la mezcla de fertilizante presenta con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h,
a) un contenido en aluminio de < 3,6% en peso, (calculado como AhOa) y
b) un contenido en Fe de desde el 0,2 hasta el 9% en peso, y
c) encontrándose el azufre al menos parcialmente en forma de sulfato.
La invención proporciona además un procedimiento para la producción de una mezcla de fertilizante, mezclándose los siguientes componentes a) y b), dado el caso c) y/o d):
a) un componente sólido granular, que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 , que presenta un contenido en aluminio de < 4% en peso, (calculado como AhO3 ) con respecto a la masa seca (determinada mediante secado a 105°C),
b) un componente que contiene sal de hierro soluble en agua, en particular sulfato de hierro,
c) dado el caso agua de adición, y
d) dado el caso componentes líquidos y/o componentes sólidos granulares adicionales,
presentando la mezcla con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, un contenido en (Ca/Mg)CO3 de > 20% en peso.
Perfeccionamientos ventajosos de la invención se caracterizan en las reivindicaciones dependientes que siguen en cada caso.
Figuras
Figura 1: Porcentaje de las partículas finas < 90 |im como parámetro para el comportamiento de formación de polvo de harina de caliza finamente molida, que se mezcló con sulfato ferroso o yeso (torta de filtración húmeda con un 18% en peso de H2O) como aditivo; los datos porcentuales [% en peso] designan el porcentaje del aditivo en la mezcla obtenida
Figura 2: Porcentaje de las partículas gruesas (>1 mm o >2 mm o >4 mm) de harina de caliza finamente molida, que se mezcló con sulfato ferroso; los datos porcentuales designan el porcentaje de sulfato ferroso en la mezcla obtenida Figura 3: Influencia de la temperatura de la harina de caliza (CaCO3 ) en el caso del mezclado con sulfato ferroso sobre los porcentajes finos y gruesos, porcentajes en % en peso
Figura 4: Porcentajes finos de harina de caliza, que se molió 30 segundos conjuntamente con sulfato ferroso; los datos porcentuales [% en peso] designan el porcentaje de sulfato ferroso en la mezcla obtenida
Figura 5: Porcentajes gruesos de harina de caliza, que se molió conjuntamente con sulfato ferroso; los datos porcentuales [% en peso] designan el porcentaje de sulfato ferroso en la mezcla obtenida
Figura 6: Porcentaje [% en peso] de las partículas finas <90 |im, en relación con el porcentaje [% en peso] de a) sulfato ferroso, b) yeso (torta de filtración húmeda con un 18% en peso de H2 O) y c) con 20 [% en peso] de yeso y 20 [% en peso] de sulfato ferroso
Descripción detallada de la invención
Sustancias de partida
La invención proporciona un procedimiento para la producción de una mezcla de fertilizante mediante el mezclado de los siguientes componentes, presentando la mezcla de partida con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, un contenido en (Ca/Mg)CO3 de > 20% en peso: a) un componente sólido granular, que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 , que presenta un contenido en aluminio de < 4% en peso, (calculado como AhO3 ) con respecto a la masa seca (determinada mediante secado a 105°C),
b) un componente que contiene sal de hierro soluble en agua, en particular sulfato de hierro,
c) dado el caso agua de adición, y
d) dado el caso componentes líquidos y/o componentes sólidos granulares adicionales.
En el caso del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 se trata preferiblemente de harina de caliza
natural o harina de dolomita natural o creta o carbonato de calcio precipitado (PCC) o carbonato de calcio y magnesio precipitado o una mezcla de varios de los materiales mencionados anteriormente. Se prefieren la harina de caliza natural y/o harina de dolomita natural por motivos de costes.
Para el componente sólido granular que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 , en particular la harina de caliza y/o harina de dolomita, es además ventajosa una alta finura para acelerar la reacción. En el marco de la invención, por una harina se entiende un material a granel suelto, que en el caso de tamizado en húmedo según la norma DIN EN 12948:2011 presenta un residuo de tamizado sobre un tamiz de 250 |im de < 2% en peso. Preferiblemente, el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 presenta un residuo de tamizado según la norma DIN EN 12948:2011 en el caso de tamizado en húmedo sobre un tamiz de 63 |im de < 50% en peso, preferiblemente < 30% en peso, de manera especialmente preferible < 15% en peso. Es decir, el componente sólido granular que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 presenta partículas primarias, que presentan predominantemente un tamaño de grano de <63 |im. A este respecto, el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 puede encontrarse sin embargo al menos parcialmente también en forma de grano grueso y presentar granos, que están compuestos por partículas primarias aglomeradas, triturándose mecánicamente los aglomerados durante el mezclado. Por ejemplo, preferiblemente se usan tortas de filtración del filtro prensa con cámara.
Por lo demás, el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 presenta según un aspecto independiente, adicional, de la invención un contenido de aluminio reducido. Debido a las propiedades tóxicas del aluminio para las plantas (inhibición del crecimiento de la raíz debido a Al(OH)2 ), según la invención se usa un componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 , que presenta un contenido en aluminio, determinado mediante espectrometría de absorción atómica con llama (F-AAS), de < 4% en peso, preferiblemente < 2% en peso, de manera especialmente preferible < 1% en peso (calculado como A h O3 ).
Siempre que en el marco de la solicitud se haga referencia a la masa seca de la mezcla de partida o de la mezcla de fertilizante, esta se determina mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h. Mezcla de partida designa según la invención la mezcla de los componentes a) y b), dado el caso c) y/o d), antes de la reacción química de los componentes o la composición que debe mezclarse antes del mezclado.
Por lo demás, el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 presenta con respecto a su masa seca preferiblemente un contenido de (Ca/Mg)CO3 determinado volumétricamente según el procedimiento A de la norma DIN EN 12945:2014 de > 80% en peso, preferiblemente > 90% en peso.
La mezcla, que se obtiene mediante el mezclado de los componentes a) a d), presenta un contenido de (Ca/Mg)CO3 determinado con respecto a su masa seca de > 20% en peso, preferiblemente > 30% en peso, en particular preferiblemente > 50% en peso. Este contenido puede determinarse volumétricamente según el procedimiento A de la norma DIN EN 12945:2014. Un método de determinación alternativo es la norma DIN EN 12485:2010, párrafo 6.9.
En el caso del componente que contiene sal de hierro soluble en agua se trata preferiblemente de FeSO4 puro o un material, que contiene FeSO4. La ventaja del FeSO4 es que este porta adicionalmente el nutriente vegetal importante azufre. El FeSO4 contiene por regla general agua de cristalización, preferiblemente en forma de Fe(II)SO4 heptahidratado (=sulfato ferroso) o Fe(II)SO4 monohidratado. En el caso del Fe(II)SO4 monohidratado puede tratarse de un heptahidrato secado térmicamente, pero también puede tratarse de un monohidrato, que se obtiene durante la concentración de ácido sulfúrico usado, por ejemplo ácido diluido en la producción de dióxido de titanio. También puede ser ventajoso usar una mezcla de sales de hierro solubles en agua con un diferente contenido en agua de cristalización (por ejemplo Fe(II)SO4 heptahidratado y Fe(II)SO4 monohidratado) para controlar el contenido en agua de la mezcla de partida y la humedad residual de la mezcla de fertilizante. En consecuencia, en el caso de usar suficiente Fe(II)sO4 heptahidratado puede prescindirse de la adición de agua a la mezcla de partida, lo que simplifica considerablemente el guiado del procedimiento.
Preferiblemente, en el caso del componente que contiene sal de hierro soluble en agua se trata al menos parcialmente, preferiblemente de manera exclusiva, de sulfato ferroso, que se obtiene durante el procedimiento de sulfato para la producción de dióxido de titanio mediante cristalización y se separa. Este sulfato ferroso presenta solo porcentajes reducidos de aluminio y metales pesados no deseados, y contiene, además de Mg, adicionalmente micronutrientes valiosos tales como, por ejemplo, manganeso y cinc. El contenido en manganeso asciende preferiblemente a > 100 ppm y el contenido en cinc a > 15 ppm. El contenido en hierro asciende preferiblemente a > 17%. Los contenidos en manganeso y hierro se determinaron mediante espectrometría de absorción atómica con llama (F-AAS). El contenido en cinc se determinó mediante espectrometría de emisión óptica con plasma acoplado inductivamente (ICP-OES).
En el marco de la invención se estableció que ya un porcentaje reducido de sulfato ferroso con respecto a la masa seca de la mezcla de partida (1% en peso) correspondiente a un contenido en Fe en el producto de aproximadamente el 0,2% en peso provoca una reducción notable del porcentaje fino en las preparaciones obtenidas, sin que se generen cantidades mayores de porcentajes gruesos. Cantidades adicionales por encima de un porcentaje de sulfato ferroso del 30% en peso en las mezclas de partida provocan todavía una reducción moderada de la tendencia a la formación de polvo, pero la homogeneidad de la mezcla disminuye claramente y aumenta claramente el porcentaje de producto grueso. Por consiguiente, el contenido en sulfato ferroso con respecto a la masa seca de la mezcla de partida se
encuentra preferiblemente a del 5 al 50% en peso, preferiblemente del 10 al 30% en peso.
En consecuencia, en el caso del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2 y el componente (sólido) que contiene la sal de hierro se trata en general de los dos componentes principales de la mezcla, que en suma suponen > 50% en peso de la mezcla de partida con respecto a la masa seca de la mezcla de partida.
Preferiblemente, la sal de hierro soluble en agua contiene al menos el 23% en peso de agua, preferiblemente del 30 al 60% en peso, de manera especialmente preferible del 40 al 55% en peso en forma de agua de cristalización y/o agua unida por adsorción, es decir físicamente.
La cantidad de adición del componente (sólido) que contiene sal de hierro soluble en agua se selecciona además preferiblemente de tal manera que el valor de neutralización (como CaO) (determinado según el procedimiento A de la norma DIN EN 12945:2014) de la mezcla de fertilizante según la invención ascienda al menos a 20, preferiblemente al menos a 35, tal como por ejemplo al menos a 42, de manera especialmente preferible al menos a 45, en particular preferiblemente a de 45 a 56.
A este respecto, para obtener la granulometría homogénea, según la invención, es importante no solo el contenido en el componente (sólido) de sal de hierro, sino también la humedad residual de la mezcla de fertilizante acabada, puesto que un cierto porcentaje del agua se consume para la reacción de la sal de hierro soluble en agua y la configuración de compuestos de hierro, en particular de óxidos de hierro o hidróxidos de hierro, y otros productos de reacción. El resto del agua queda como agua libre, unida físicamente, en la mezcla de fertilizante. En consecuencia, se obtiene una mezcla de fertilizante que no produce polvo y homogénea sin grandes porcentajes de producto grueso solo cuando el contenido en agua total (agua de cristalización y agua unida físicamente así como dado el caso agua de adición) de la mezcla de partida se ajusta en el sentido de que la mezcla de fertilizante recién obtenida presente una humedad residual óptima y no demasiado alta, puesto que una humedad residual demasiado alta conduce a apelmazamientos. Preferiblemente, la mezcla de fertilizante presenta directamente tras el mezclado una humedad residual de entre el 1,5 y el 16% en peso, preferiblemente entre el 2 y el 13% en peso, de manera especialmente preferible entre el 3 y el 9% en peso, determinada a 105°C según la norma DIN EN 12048:1996. Este es el caso cuando se procede tal como en el ejemplo 1.
A este respecto, la humedad residual de la mezcla de fertilizante según la invención puede ajustarse también mediante la evaporación del agua durante el mezclado. Además, también depende del tipo y de la cantidad de los otros componentes de la mezcla de partida.
Resumiendo, la humedad residual de la mezcla de fertilizante según la invención puede ajustarse por consiguiente en particular mediante la elección del tipo y de la cantidad de la sal de hierro soluble en agua y de los otros componentes de la mezcla de partida y/o mediante la adición de agua y/o mediante la evaporación durante el mezclado. En una configuración preferida, el agua de la mezcla de partida, tal como ya se ha explicado, se añade exclusivamente en forma de agua de cristalización y en forma de humedad adherida o unidad físicamente y no como agua de adición. De esta manera se suprime la manipulación y dosificación de líquidos.
A este respecto también se encuentra en el marco de la invención que la mezcla de partida contenga componentes adicionales. Preferiblemente, el porcentaje de componentes adicionales con respecto a la masa seca de la mezcla de partida asciende a < 50% en peso, preferiblemente a < 40% en peso.
En particular, a la mezcla se le puede añadir un componente sólido que contiene CaSO4, para aumentar el contenido en azufre sin disminuir el valor de pH. Es especialmente adecuado el yeso REA y/o un material que contiene yeso REA.
Por lo demás, pueden añadirse por ejemplo boro, molibdeno y cobre.
Si se desea un alto contenido en azufre, esto puede conseguirse mediante la adición de azufre elemental. De esta manera pueden obtenerse mezclas de fertilizante, en las que el azufre se encuentra tanto en forma elemental como como sulfato. Con ello, el azufre se encuentra tanto en una forma rápidamente disponible como con acción a largo plazo. También es posible que la sal de hierro soluble en agua no contenga nada de azufre, por ejemplo FeCh o FeCh. En particular, en este caso puede añadirse el azufre por ejemplo por medio de CaSO4 y/o como azufre elemental.
También es interesante un uso de subproductos que contienen cloruro de hierro por ejemplo de la producción de TiO2 tras el proceso de cloruro o del decapado de acero como componente de hierro. Los subproductos de la producción de TiO2 tras el proceso de cloruro se generan durante la cloración de materias primas que contiene titanio.
También pueden usarse materiales que contienen cloruro de hierro, que se producen durante el procesamiento de materias primas que contienen titanio para dar rutilo sintético como subproductos.
Además de hierro, estos materiales pueden contener micronutrientes adicionales tales como por ejemplo manganeso, cinc, cobre, molibdeno y/o boro. Para reducir el contenido en elementos traza no deseados, tal como por ejemplo
cromo, estos materiales que contienen cloruro de hierro pueden purificarse en primer lugar. Esto puede tener lugar mediante cristalización o mediante una precipitación y posterior separación de los componentes no deseados.
A este respecto, la adición de los compuestos que contienen azufre, tal como por ejemplo azufre elemental o sulfato de calcio, puede tener lugar preferiblemente durante el mezclado del componente de Fe con el componente de Ca o de Mg.
Guiado del procedimiento
En el marco de la invención se descubrió sorprendentemente que es posible, a partir de una mezcla de partida, que contiene al menos un componente sólido granular, en particular en forma de harina, que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, y un componente (sólido) dado el caso granular y/o líquido, que contiene sal de hierro soluble en agua, preferiblemente sulfato de hierro, producir un material a granel fertilizante o mezcla de fertilizante homogénea, libre de polvo, concretamente de manera exclusiva mediante el mezclado de las sustancias de partida individuales, es decir sin una compactación o granulación compleja y dirigida y dado el caso una trituración mecánica posterior. Es decir, no se aplica ninguna energía de compactación adicional. A este respecto, granular en el sentido de esta solicitud quiere decir que se trata de un material a granel compuesto por granos individuales, sueltos. Mezcla de fertilizante o mezcla seca de fertilizante rociable quiere decir en el marco de la invención una mezcla que se encuentra como material a granel suelto, es decir rociable. A este respecto, los granos individuales de la mezcla pueden presentar en cada caso un contenido en humedad en forma de agua unida físicamente, en particular unida por adsorción.
Las propiedades de la mezcla de fertilizante según la invención dependen, como ya se ha explicado, no solo del tipo y de la cantidad de los eductos, sino también del guiado del procedimiento.
La influencia de la granulometría puede tener lugar, por ejemplo, por un lado a través de la finura del material de partida usado (en particular de la harina de caliza y/o harina de dolomita), las razones de mezclado y el contenido en agua, pero por otro lado también mediante la duración del mezclado y la intensidad, la velocidad de reacción (por ejemplo aumento de la velocidad de reacción mediante la adición de ácido o CaO), o una molienda común, y/o mediante clasificación, tamizado y retroalimentación. Sin embargo, esto último no se persigue necesariamente debido a la complejidad asociada con ello.
Como ya se ha explicado, mediante el mezclado a temperaturas mayores puede evaporarse una parte del agua que se encuentra en la mezcla. También mediante un secado parcial, por ejemplo mediante un tratamiento posterior térmico, o mediante una reacción química con CaO o MgO puede reducirse la humedad residual en la mezcla de fertilizante. El contenido en agua puede originarse mediante la adición de agua o materiales que contienen agua, tal como por ejemplo yeso REA en forma de una torta de filtración, a la mezcla de partida. También mediante el uso de sales de hierro con un contenido en agua diferente, por ejemplo sulfato de hierro monohidratado y heptahidratado puede influirse, como ya se ha explicado, de manera dirigida en el contenido en agua.
En el marco de la invención se estableció además que un mezclado mediante una molienda al menos parcialmente común de componentes sólidos es muy ventajoso. Por consiguiente esto es un aspecto inventivo igualmente independiente. En el caso de la molienda común del componente sólido de sal de hierro con el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular la harina de caliza y/o harina de dolomita, se aumenta la superficie reactiva de las partículas individuales, de modo que se acelera la reacción. También se acorta claramente el tiempo de reacción mediante el contacto intenso de las parejas de reacción. Además, el calor generado durante la molienda acelera también la reacción.
Como ya se ha explicado, para aumentar el contenido en azufre también puede añadirse azufre elemental. Si ese se muele conjuntamente con el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular la harina de caliza y/o harina de dolomita, se consigue un tamaño de partícula muy reducido del azufre y con ello se aumenta claramente la reactividad posterior en el suelo.
Por lo demás puede añadirse también yeso a la molienda, para mejorar la cinética de disolución mediante su trituración. Si se desea una cinética de disolución más lenta, no se muele conjuntamente el yeso, sino que se añade en primer lugar después.
En particular cuando se desea un alto contenido en azufre, se muele de manera intensa preferiblemente azufre elemental y/o sulfato de calcio con harina de caliza o harina de dolomita, para conseguir una reactividad y finura lo más altas posible del azufre. Al final o a continuación de la molienda intensa se añade entonces sulfato de hierro como sal de hierro soluble en agua, para reducir la tendencia a la formación de polvo de la composición obtenida.
Preferiblemente, la adición del componente sólido de sal de hierro para reducir la tendencia a la formación de polvo tiene lugar básicamente en primer lugar al final de la molienda, para conservar todavía una cantidad suficiente de humedad en el producto.
La forma de diseño específica de la adición del componente sólido de sal de hierro y/o yeso y/o azufre elemental para
la molienda del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular la harina de caliza y/o harina de dolomita, muestra adicionalmente las siguientes ventajas: aumento del contenido en S sin disminución del valor de neutralización, acción de depósito del azufre elemental, dado que no puede eliminarse por levado antes de la transformación a sulfato, debido a la molienda una reactividad aumentada del azufre elemental, un producto de grano muy fino sin la tendencia a la formación de polvo habitual de tales productos.
En el marco de la invención se estableció además que puede ser ventajoso realizar el mezclado en al menos dos etapas con una fase de reposo intermedia, también cuando no se muele conjuntamente.
Puesto que la reacción química durante el mezclado del componente de sal de hierro con el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular la harina de caliza y/o harina de dolomita, a temperatura ambiente no discurre de manera completamente espontánea, sino que puede discurrir a lo largo de un periodo de tiempo de varias horas a días. Por regla general, la reacción ha terminado tras aproximadamente 24 h. A pesar de las reacciones posteriores tras la finalización de la operación de mezclado, la granulometría de la mezcla de fertilizante se conserva sin embargo esencialmente. En este caso es entonces ventajoso mezclar de nuevo la mezcla de fertilizante obtenida tras un cierto tiempo (por ejemplo tras 8 o 24 horas).
Además, por ello es ventajoso llevar a cabo el mezclado del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular de la harina de caliza y/o de la harina de dolomita, con los otros componentes en al menos dos etapas, para realizar la reacción química lo más completamente posible, habiendo entre las respectivas etapas de mezclado al menos 2 horas, preferiblemente de 4 a 24 horas.
Independientemente de la reacción del compuesto de hierro (ácido) con el material que contiene CaCO3 alcalino, a continuación tiene lugar una oxidación de Fe(II) a Fe(III), lo que se hace visible en un claro cambio de coloración a amarillo, ocre o marrón (según el contenido en Fe). Por el contrario, en condiciones cerradas (exclusión de aire) esta oxidación solo tiene lugar muy lentamente.
Preferiblemente, el mezclado, en particular también la molienda, de los componentes tiene lugar en un procedimiento continuo. Alternativamente, el procedimiento también puede realizarse en una o varias etapas de manera discontinua.
Además, básicamente también puede tener lugar una separación y retroalimentación de porcentajes muy finos y porcentajes gruesos, aunque estos preferiblemente no tienen lugar.
En el marco de la invención se estableció además que es ventajoso aumentar la temperatura de la mezcla durante el mezclado. En particular, la temperatura (en el interior de la mezcla) asciende preferiblemente a >55°C, preferiblemente a de 60 a 120°C, de manera especialmente preferible a de 70 a 90°C. Mediante el aumento de temperatura se acelera la liberación del agua de cristalización de sulfato de hierro(II) heptahidratado y con ello la conversión.
El aumento de temperatura puede provocarse preferiblemente llevando el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular la harina de caliza y/o la harina de dolomita, antes de la operación de mezclado hasta una temperatura de >60°C, preferiblemente de 75 a 150°C, de manera especialmente preferible de 90 a 130°C. En particular esto puede tener lugar al mezclar el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular la harina de caliza y/o la harina de dolomita, directamente a continuación de su molienda o secado por molienda con los otros componentes.
El mezclado de los componentes de la mezcla o mezcla de partida puede tener lugar en varias etapas, mezclándose preferiblemente el componente sólido que contiene sal de hierro en primer lugar con un primer porcentaje del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2 hasta que empiece la reacción y a continuación con el resto del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3)2 y dado el caso los componentes adicionales.
Un aumento de la temperatura de reacción conduce por regla general, además de una disminución adicional de la tendencia a la formación de polvo, sobre todo a una fuerte disminución del porcentaje grueso, en particular del porcentaje >4 mm.
Es especialmente ventajoso usar compuestos de hierro, por ejemplo sulfatos de hierro, que no pueden usarse o solo de manera limitada para otras aplicaciones (un denominado producto fuera de especificación). Por ejemplo, estos pueden ser compuestos de hierro, que o bien contienen un porcentaje aumentado de ácido (por ejemplo en forma de ácido adhesivo) o bien que están fuertemente aglomerados o pegados.
Mientras que el porcentaje aumentado de ácido, tal como puede aparecer por ejemplo en el caso de problemas durante la filtración o centrifugación de sales de hierro, es muy indeseado en la mayoría de los usos, no representa ningún problema para el uso según la invención.
Mientras que las sales de hierro fuertemente aglomeradas o pegadas, que pueden generarse en particular en el caso de un almacenamiento prolongado o de fluctuaciones de temperatura durante el almacenamiento de sulfatos de hierro, en la mayoría de los usos son muy indeseadas, estas pueden usarse perfectamente para el uso según la invención,
en particular en el caso de un mezclado intenso con los compuestos de Ca o de Mg o cuando el proceso de mezclado se realiza a temperaturas mayores y las sales de hierro aglomeradas pierden su agua de cristalización.
También puede ser ventajoso usar sus sulfatos de hierro, que debido a un contenido en cinc demasiado alto no pueden usarse o solo de manera limitada para otras aplicaciones (un denominado producto fuera de especificación). Dado que por regla general se producen costes considerables para calidades de chatarra pobres en cinc, que usan la reducción de la disolución negra en la producción de dióxido de titanio, puede incluso usarse de manera dirigida chatarra de hierro con un mayor porcentaje de cinc en la producción de TiO2. Esto conduce no solo a un ahorro de coste en la producción de TO 2 , sino adicionalmente a la mejora de las mezclas de fertilizante, que se producen por medio de tales sulfatos de hierro.
Composición química del fertilizante
Por consiguiente, la invención proporciona una mezcla de fertilizante rociable o granular, que contiene carbonato de calcio y/o de magnesio, compuestos de azufre y compuestos de hidróxido de hierro y/o de oxihidróxido de hierro, caracterizada porque
el valor de neutralización (como CaO) de la mezcla de fertilizante asciende al menos a 20, y
la mezcla de fertilizante con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, presenta
a) un contenido en aluminio de < 3,6% en peso, (calculado como A h Oa ) y
b) un contenido en Fe de desde el 0,2 hasta el 9% en peso y
c) encontrándose el azufre al menos parcialmente en forma de sulfato.
Por consiguiente, los productos principales del procedimiento según la invención son, además del carbonato de calcio y/o carbonato de calcio y magnesio sin reaccionar, contenido en los eductos, sulfatos solubles en agua, tal como por ejemplo sulfato de calcio y/o sulfato de magnesio, hidróxidos de hierro u oxihidróxidos de hierro. A este respecto, los compuestos de hierro muy finamente dispersos obtenidos cumplen en particular dos funciones importantes:
Aglutinan de manera muy efectiva las partículas finas y muy finas, en particular compuestas por compuestos de Ca y/o de Mg, y conducen de ese modo a la disminución según la invención de la formación de polvo. Dado que el aglutinamiento de las partículas finas y muy finas no se basa de manera primaria en el aglutinamiento mediante agua unida físicamente, incluso en el caso de pérdida de humedad o tras el secado se conserva el aglutinamiento de las partículas finas y muy finas y con ello una tendencia a la formación de polvo claramente reducida.
Por lo demás, los hidróxidos de hierro u oxihidróxidos de hierro almacenan el agua química o físicamente, de modo que también de ese modo se impide o se reduce la desecación.
El valor de neutralización (como CaO) (determinado según el procedimiento A de la norma DIN EN 12945:2014) de la mezcla de fertilizante según la invención asciende al menos a 20, preferiblemente al menos a 35, tal como por ejemplo al menos a 42, de manera especialmente preferible al menos a 45, en particular preferiblemente a de 45 a 56.
El contenido en aluminio, determinado mediante espectrometría de absorción atómica con llama (F-AAS), asciende a < 3,6% en peso, preferiblemente a < 1,8% en peso, de manera especialmente preferible a < 0,8% en peso (calculado como A h Oa ) de la mezcla de fertilizante según la invención, con respecto a la masa seca de la mezcla de fertilizante. Además, la mezcla de fertilizante presenta, con respecto a su masa seca, en particular en combinación con el contenido en Al según la invención mencionado anteriormente, según la invención un contenido en Fe determinado mediante espectrometría de absorción atómica con llama (F-AAS) de desde el 0,2 hasta el 9% en peso, preferiblemente del 0,6 al 6% en peso, de manera especialmente preferible del 1 al 4% en peso.
Según la invención, la mezcla de fertilizante presenta en cada caso con respecto a su masa seca un contenido en S de preferiblemente del 0,5 al 20% en peso, en particular preferiblemente del 1 al 15% en peso, de manera especialmente preferible del 1 al 4% en peso, determinado por medio de espectroscopía infrarroja según la norma DIN EN 459/2-2010. A este respecto, una parte del contenido en S puede añadirse en forma de azufre elemental, pero es esencial para la invención que al menos una parte del azufre se encuentre en forma de sulfato soluble en agua, tal como por ejemplo CaSO4 o MgSO4.
La mezcla de fertilizante según la invención presenta preferiblemente un contenido en (Ca/Mg)CO3 determinado con respecto a su masa seca de > 15% en peso, preferiblemente de > 25% en peso, en particular preferiblemente de > 45% en peso. Este contenido puede determinarse volumétricamente según el procedimiento A de la norma DIN EN
12945:2014. Un método de determinación alternativo es la norma DIN EN 12485:2010, párrafo 6.9. A este respecto, el contenido en (Ca/Mg)CO3 en la mezcla de fertilizante describe el porcentaje del (Ca/Mg)CO3 utilizado, que no ha reaccionado con los compuestos de hierro (ácidos) y por consiguiente se encuentra en la mezcla de fertilizante en forma carbonatada y no por ejemplo como CaSO4. Por consiguiente, según la invención, un porcentaje considerable del Ca o Mg en la mezcla de fertilizante se encuentra regularmente en forma carbonatada y con ello que actúa de manera alcalina.
Granulometría del fertilizante según la invención
Se descubrió en particular según la invención que a partir de los componentes mencionados anteriormente mediante mezclado puede producirse una mezcla de fertilizante, que presenta una tendencia a la formación de polvo claramente reducida. Valores de medición para la caracterización del comportamiento de formación de polvo directamente tras la finalización de la operación de mezclado, es decir sin un secado previo, son las siguientes pasadas de tamizado determinadas mediante tamizado en seco según la norma DIN e N 12948:2011 con un tiempo de tamizado de 3 minutos:
Los valores de medición pertenecientes a esto se representan en el ejemplo 1.
Es decir, la mezcla de fertilizante según la invención presenta un porcentaje claramente reducido de la fracción de grano < 90 |im. Por consiguiente presenta escasa formación de polvo. Al mismo tiempo, el porcentaje de la fracción de grano de 0,09 a < 1 mm es relativamente alto y el porcentaje de grano grueso > 1 mm es reducido. De este modo, la granulometría de la mezcla de fertilizante según la invención es muy homogénea.
A este respecto, en el marco de la invención se estableció que la mezcla de fertilizante según la invención también conserva esencialmente su granulometría ventajosa tras el secado.
A este respecto, la granulometría según la invención resulta en particular de las reacciones de las sustancias de partida entre sí durante el mezclado y dado el caso también todavía después. A este respecto, las siguientes ecuaciones de reacción químicas son relevantes en particular:
FeSO4 + CaCO3 + H2 O => Fe(OH)2 + CaSO4 + CO2
4 Fe(OH)2 + O2 => 4 FeOOH 2 H2O
FeOOH H2O => Fe(OH)3
Las ecuaciones de reacción anteriores son naturalmente solo representaciones simplificadas que se basan en suposiciones teóricas. El MgCO3 reacciona de manera análoga al CaCO3. Se asume que en última instancia en la mezcla de fertilizante acabada se encuentran productos de reacción del tipo (Fe(N)/Fe(IN))Ox ■ y H2O así como CaSO4 y sustancias de partida sin reaccionar.
Aplicación del fertilizante según la invención
La mezcla de fertilizante según la invención es adecuada especialmente para la fertilización de cultivos con una alta demanda de azufre, por ejemplo alfalfa, colza, col y plantas de col, cebollas, ajo, algodón, trébol, gramíneas, trigo, cebada, maíz, girasoles, soja, judías, mijo, avena o triticale. A este respecto, durante un periodo de vegetación se esparcen por ejemplo en total de 10 a 250 kg de S/ha, preferiblemente de 20 a 150 kg de S/ha, de manera especialmente preferible de 30 a 100 kg de S/ha. Preferiblemente, el esparcimiento de la mezcla de fertilizante según la invención tiene lugar antes de la siembra, de manera especialmente preferible en otoño.
Es especialmente ventajoso que en el caso de emplear la mezcla de fertilizante según la invención pueda reducirse o eliminarse completamente el uso de otros fertilizantes que contengan S. En particular puede prescindirse totalmente o en su mayor parte de fertilizantes que contienen S tales como SSA (sulfato de amonio) o ASS (nitrosulfato amónico). En lugar de esto puede usarse preferiblemente KAS (nitrato de amonio cálcico) o urea como abonos de N. Esto significa un ahorro de coste considerable.
Además, en el caso de usar la mezcla de fertilizante según la invención es posible usar potasio o magnesio al menos
parcialmente en forma de cloruro de potasio o cloruro de magnesio en lugar de sulfato de potasio o sulfato de magnesio, lo que posibilita claras ventajas de coste.
Por tanto se prefiere un procedimiento, en el que durante un periodo de vegetación se usa la mezcla de fertilizante según la invención junto con fertilizantes de N, cuya relación de S/N asciende a <0,2, preferiblemente a <0,05. Por ejemplo, para cultivos, que se abonaron con la mezcla de fertilizante según la invención, puede usarse KAS o urea como abono de N.
La invención proporciona además un procedimiento para fertilizar con azufre por medio de una mezcla de fertilizante según la invención, que está caracterizada porque el porcentaje de azufre (como S) de la mezcla de fertilizante en relación con la administración de azufre total (como S) para los cultivos así fertilizados a lo largo de un periodo de vegetación asciende al menos al 30%, preferiblemente al menos al 50%, de manera especialmente preferible al menos al 75%.
Una ventaja especial de la mezcla de fertilizante según la invención es un aumento de la cosecha en comparación con una administración convencional de CaCO3 y un fertilizante de nitrógeno que contiene S (véase el ejemplo 6). Posiblemente, esto radica en el abastecimiento de azufre temprano en otoño y/o en los elementos traza en la mezcla de fertilizante según la invención.
De manera correspondiente, la mezcla de fertilizante según la invención es adecuada debido al abastecimiento de azufre asociado con la misma también muy básicamente para la mejora de la absorción de nitrógeno de las plantas y para una reducción de los aportes de nitrato al agua subterránea, en particular en el caso de esparcir estiércol.
A continuación se explicará la invención mediante ejemplos de realización. Los contenidos en aluminio, hierro y manganeso indicados en los ejemplos de realización se determinaron en cada caso mediante espectrometría de absorción atómica con llama (F-AAS). Los contenidos en cinc se determinaron mediante espectrometría de emisión óptica con plasma acoplado inductivamente (ICP-OES). Los contenidos en carbonato de calcio y de magnesio se determinaron volumétricamente según el procedimiento A de la norma DIN EN 12945:2014. Un método de determinación alternativo es la norma DIN EN 12485-2010, párrafo 6.9.
Ejemplo 1: Producción de una mezcla de fertilizante que produce poco polvo mediante el mezclado de harina de caliza con sulfato ferroso
Se mezcló harina de caliza finamente molida (KSM 60/3 de Fels-Werke GmbH en Goslar, Alemania, con un contenido en (Ca/Mg)CO3 del 98% en peso, un contenido en AhO3 del 0,3% en peso, un residuo de tamizado del 4,0% en peso sobre un tamiz de 90 |im y del 12% en peso sobre un tamiz de 63 |im) con sulfato ferroso (GS) (con un contenido en Fe del 18% en peso, un contenido en Mn del 0,06% en peso y un contenido en Zn del 0,014% en peso) un minuto en una mezcladora de mortero de laboratorio (Hobart, 140 rpm) en diferentes razones de mezclado (véase la tabla 1). A este respecto, la mezcla adoptó un color parduzco.
Para todas las mezclas se caracterizaron las diferentes fracciones de grano mediante un tamizado en seco (véase la tabla 1).
El tamizado tuvo lugar basándose en la norma DIN EN 12948:2011 según el procedimiento A (en seco, máquina de tamizado mecánica). A este respecto tuvo lugar el uso de un conjunto de tamices con anchuras nominales según la norma DIN ISO 565-1998 y tejido de tamizado de prueba según la norma DIN ISO 3310-1-2001 en los tamaños principales 8/4/2/1/0,090 mm así como los tamaños complementarios 0,630/0,200 mm. La realización tuvo lugar según la norma DIN EN 12948:2011 a una frecuencia de oscilación media. La máquina de tamizado usada y los tamices usados procedían de la empresa Haver&Boecker.
Sin embargo, en desviaciones de la norma se ejecutó el procedimiento A sin secado previo, aunque se trataba de mezclas húmedas. Además, el tiempo de tamizado ascendió a 3 min en lugar de a 10 min. Esto es aplicable para todos los ejemplos, dado que de lo contrario existe el peligro de que los granos se trituren mecánicamente debido al tamizado.
El comportamiento de formación de polvo de las mezclas obtenidas se caracterizó visualmente así como cuantitativamente mediante el porcentaje de la fracción de grano <90 |im: cuanto menor es el porcentaje en masa de la fracción de grano <90 |im, menor es la tendencia a la formación de polvo de la mezcla.
Tabla 1: Análisis de tamizado de harina de caliza finamente molida (KSM), que se mezcló con sulfato ferroso (GS);
En la figura 1 se representa el porcentaje en masa <90 |im para los productos obtenidos. Se muestra que el comportamiento de formación de polvo de la harina de caliza finamente molida se mejora considerablemente mediante la adición de sulfato ferroso. Ya mezclas, que contienen del 1 al 5% en peso de sulfato ferroso, muestran un comportamiento de formación de polvo mejorado. A partir del 10% en peso de sulfato ferroso, la mejora es considerable.
En comparación con esto, el yeso REA húmedo (18% en peso de contenido en humedad) como aditivo a harina de caliza molida muestra solo un efecto claramente más débil sobre el comportamiento de formación de polvo o el porcentaje de porcentajes finos <90 |im (véase la figura 1). Así, el yeso REA en el intervalo de concentración estudiado no es adecuado para la eliminación efectiva de polvo.
Además, para todas las mezclas se cuantificó la homogeneidad mediante la determinación del porcentaje grueso (>1 mm/>2 mm/>4 mm) (figura 2): cuanto menor es el porcentaje en masa de la fracción de grano >1 mm o >2 mm o >4 mm, más homogénea y ventajosa es la composición de la mezcla. Las mezclas con un porcentaje de sulfato ferroso de hasta el 20% en peso son bastante homogéneas, es decir no presentan porcentajes mayores de material grueso y apelmazamientos como puede deducirse de la figura 2. La mezcla con un porcentaje del 30% en peso de sulfato ferroso también puede usarse todavía, sin embargo porcentajes de sulfato ferroso que se encuentran por encima conducen a porcentajes gruesos que ya no son aceptables, que tienen que separarse. Las mezclas, que contienen el 10, el 20 y el 30% en peso de sulfato ferroso, forman especialmente poco polvo y contienen pocos porcentajes gruesos, es decir estas preparaciones presentan propiedades especialmente ventajosas.
Por lo demás se determinó la humedad residual de las mezclas según la norma DIN EN 12048:1996 por medio de una balanza de secado calentada por infrarrojos del tipo Sartorius MA30 de la empresa Sartorius AG, Gottingen, D. Aproximadamente 5 g del polvo que debe someterse a prueba se vertieron a una bandeja de aluminio. La balanza de secado indicó directamente la pérdida de peso debido al agua evaporada a 105°C en tanto por ciento.
La humedad residual tras el proceso de mezclado ascendió a:
- harina de caliza con un porcentaje de sulfato ferroso del 10% en peso: 3,7% en peso (2,3% en peso ***)
- harina de caliza con un porcentaje de sulfato ferroso del 20% en peso: 8,6% en peso (4,4% en peso ***)
- harina de caliza con un porcentaje de sulfato ferroso del 30% en peso: 13,1% en peso (5,8% en peso ***)
*** = tras 5 días al aire a temperatura ambiente El efecto positivo de la sal de hierro soluble en agua también apareció muy claramente tras el secado de las mezclas a lo largo de varios días mediante el contacto con aire ambiental a temperatura ambiente: las mezclas de la harina de caliza con sulfato ferroso solo perdieron lentamente humedad, tras 5 días todavía estaba unida aproximadamente la mitad de la humedad. El comportamiento de formación de polvo varió solo poco y se mantuvo reducido (solo un ligero aumento de los porcentajes finos <90 |im).
Las mezclas de la harina de caliza con yeso perdieron también solo lentamente humedad, tras 5 días estaba también todavía unida la mayor parte de la humedad. El comportamiento de formación de polvo varió solo poco y se mantuvo alto.
Por el contrario, la harina de caliza mezclada parcialmente con agua se secó en 24 h completamente y la tendencia a la formación de polvo aumentó fuertemente.
Es decir, el efecto de la sal de hierro soluble en agua consiste, por un lado, en una reducción de la tendencia a la formación de polvo mediante el aglutinamiento de los porcentajes muy finos mediante los hidróxidos de hierro generados, pero, por otro lado, también en una retención de la humedad a lo largo de un periodo de tiempo más largo y con ello una acción a largo plazo en cuanto a la reducción de la tendencia a la formación de polvo.
Ejemplo 2: Producción de una mezcla de fertilizante que produce poco polvo mediante el mezclado de harina de caliza caliente a 120°C con sulfato ferroso
Se mezclaron 80 partes de harina de caliza finamente molida (KSM 60/3 de Fels-Werke GmbH en Goslar, Alemania, con un contenido en (Ca/Mg)CO3 del 98% en peso, un contenido en AhO3 del 0,3% en peso, un resto de tamizado del 4,0% en peso sobre un tamiz de 90 |im y del 12% en peso sobre un tamiz de 63 |im) con 20 partes de sulfato ferroso (GS) (con un contenido en Fe del 18% en peso, un contenido en Mn del 0,06% en peso y un contenido en Zn del 0,014% en peso) un minuto en una mezcladora de mortero de laboratorio (Hobart, 140 rpm).
A este respecto, la harina de caliza se templó antes del mezclado a 120°C. Como ensayo de referencia se estudió la misma razón de mezclado sin el templado de la harina de caliza (es decir harina de caliza a temperatura ambiente (TA)).
Para ambas mezclas se caracterizaron las diferentes fracciones de grano mediante un tamizado en seco (véase la tabla 2). El tamizado se realizó de manera análoga al ejemplo 1.
Tabla 2: Análisis de tamizado de harina de caliza finamente molida, que se mezcló con sulfato ferroso, a dos m r r if r n l v l r n m ri n l l n n
La contraposición muestra que el templado de la harina de caliza conduce a una clara disminución de los porcentajes finos y con ello de la tendencia a la formación de polvo. El comportamiento de formación de polvo de los productos obtenidos se caracteriza cuantitativamente mediante el porcentaje de la fracción de grano <90 |im: cuanto menor es el porcentaje en masa de la fracción de grano <90 |im, menor es la tendencia a la formación de polvo del producto. La cantidad de los porcentajes gruesos no se ve influida por el templado (véase la figura 3).
La humedad residual de las mezclas se determinó como en el ejemplo 1. La humedad residual 24 h tras el mezclado apenas se diferencia:
- harina de caliza (TA) mezclada con un porcentaje de sulfato ferroso del 20% en peso: 5,9% en peso - harina de caliza (120°C) mezclada con un porcentaje de sulfato ferroso del 20% en peso: 5,6% en peso Ejemplo 3: Producción de una mezcla de fertilizante que produce poco polvo mediante la molienda común de sulfato ferroso y harina de caliza
Se molió harina de caliza finamente molida (KSM 60/3 de Fels-Werke GmbH en Goslar, Alemania, con un contenido en (Ca/Mg)CO3 del 98% en peso, un contenido en AhO3 del 0,3% en peso, un resto de tamizado del 4,0% en peso sobre un tamiz de 90 |im y del 12% en peso sobre un tamiz de 63 |im) con sulfato ferroso (con un contenido en Fe del 18% en peso, un contenido en Mn del 0,06% en peso y un contenido en Zn del 0,014% en peso) 30 segundos en un molino vibratorio de discos (Siebtechnik TS 750, 0,55 kW, recipiente de molienda de acero al cromo) en diferentes razones de mezclado.
Para todos los productos se caracterizaron inmediatamente tras la molienda mediante un tamizado en seco las diferentes fracciones de grano (véase la tabla 3). El tamizado se realizó como se describe en el ejemplo 1.
El comportamiento de formación de polvo de los productos obtenidos se caracterizó visualmente así como cuantitativamente mediante el porcentaje de la fracción de grano <90 |im: cuanto menor es el porcentaje en masa de la fracción de grano <90 |im, menor es la tendencia a la formación de polvo de la mezcla.
Tabla 3: Análisis de tamizado de harina de caliza (KSM), que se molió conjuntamente con sulfato ferroso (GS); todos l v l r n m ri n l l n n
En la figura 4 se representa el porcentaje en masa [% en peso] <90 |im para los productos obtenidos en relación con
el contenido en sulfato ferroso [% en peso].
Se muestra que el comportamiento de formación de polvo de la harina de caliza mediante la molienda común con sulfato ferroso se mejora considerablemente.
Además, para todos los productos se cuantificó la homogeneidad mediante la determinación del porcentaje grueso (>1 mm/>2 mm/>4 mm) (figura 5). Cuanto menor es el porcentaje en masa de la fracción de grano >1 mm o >2 mm o >4 mm, más homogénea y ventajosa es la composición de la mezcla.
El producto con un porcentaje de sulfato ferroso del 10% en peso tiene una tendencia a la formación de polvo reducida y es bastante homogéneo, es decir no presenta porcentajes mayores de material grueso y apelmazamientos, tal como puede deducirse de la figura 5. Sin embargo, los productos con un porcentaje de sulfato ferroso del 20% en peso o más conducen a más porcentajes gruesos, que dado el caso tienen que separarse.
El efecto del sulfato ferroso sobre el comportamiento de formación de polvo aparece en el caso de la molienda común con harina de caliza más intensamente que en el caso del mezclado de ambos componentes.
El contenido en humedad de las mezclas de fertilizante recién molidas (determinado a 105°C según la norma DIN EN 12048:1996) ascendió a:
- harina de caliza con un porcentaje de sulfato ferroso del 10% en peso: 3,5% en peso
- harina de caliza con un porcentaje de sulfato ferroso del 20% en peso: 7% en peso
Ejemplo 4: Comparación de la acción de torta de filtración de yeso y sulfato ferroso así como la influencia del secado Se mezcló harina de caliza finamente molida (KSM 60/3 de Fels-Werke GmbH en Goslar, Alemania, con un contenido en (Ca/Mg)CO3 del 98% en peso, un contenido en AhO3 del 0,3% en peso, un residuo de tamizado del 4,0% en peso sobre un tamiz de 90 |im y del 12% en peso sobre un tamiz de 63 |im) por un lado con una torta de filtración de yeso REA con una humedad residual del 18% en peso y por otro lado con sulfato ferroso (con un contenido en Fe del 18% en peso, un contenido en Mn del 0,06% en peso y un contenido en Zn del 0,014% en peso) un minuto en una mezcladora de mortero de laboratorio (Hobart, 140 rpm) en diferentes razones de mezclado.
Estas mezclas se sometieron tras el secado (armario de desecación, 105°C, hasta peso constante, pero al menos 24 h) de nuevo a un análisis de tamizado.
Para todas las mezclas se caracterizaron mediante un tamizado en seco las diferentes fracciones de grano de la misma manera que en el ejemplo 1. Los resultados se representan en la figura 6.
En la figura 6, las líneas continuas representan el análisis de tamizado de las mezclas recién preparadas y las líneas discontinuas representan el análisis de tamizado de las mezclas secadas (armario de desecación, 105°C, hasta peso constante, pero al menos 24 h).
Las mezclas con yeso y con sulfato ferroso ya se representaron y explicaron en el ejemplo 1 (figura 1). Tras el secado se mostró en todos los casos un aumento del porcentaje fino. En el caso de yeso como aditivo aumentó todavía más el porcentaje fino ya muy alto, de modo que una adición de yeso no representa una solución aceptable ni en una mezcla fresca ni tras el secado.
En el caso de sulfato ferroso como aditivo, aunque en el caso del secado se produjo un aumento del porcentaje fino, los valores permanecieron muy por debajo del valor para harina de caliza pura, de modo que una adición de sulfato ferroso también tras el secado provoca una fuerte disminución del porcentaje fino. Con ello queda claro que la acción del sulfato ferroso no se provoca de manera primaria mediante la humedad, sino mediante los compuestos de hierro formados como productos de reacción.
La mezcla de fertilizante que puede obtenerse de esta manera muestra tanto en el estado recién mezclado como en el estado secado (= envejecido) una tendencia a la formación de polvo reducida y por consiguiente presenta una muy buena capacidad de almacenamiento.
La combinación de sulfato ferroso y yeso mostró que el comportamiento de formación de polvo de la preparación está marcado por la acción del sulfato ferroso. Es decir, el sulfato ferroso también puede eliminar el polvo de manera eficaz de harina de caliza con aditivos de yeso.
Por consiguiente, la ventaja del procedimiento según la invención o de la mezcla de fertilizante según la invención producida mediante el mismo es, por un lado, la alta reactividad del componente sólido de CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 finamente molido, en particular de la harina de caliza y/o harina de dolomita. A este respecto, la tendencia a la formación de polvo es claramente menor que en el caso de harina de caliza molida convencional, dado que las
partículas finas y muy finas están incrustadas en la matriz de compuestos de hierro. En particular, la tendencia a la formación de polvo también está claramente reducida tras un almacenamiento prolongado y secado.
La mezcla de fertilizante que contiene calcio y/o magnesio, hierro y azufre, producida según la invención, presenta además una composición homogénea sin porcentajes mayores de material grueso. Esto no se consigue mediante el humedecimiento con agua conocido por el estado de la técnica o el uso de una torta de filtración húmeda de yeso REA, puesto que en el caso de humedecimiento con agua se generan muy rápidamente y en una cantidad considerable partículas gruesas (>4 mm) y grumos, dado que este proceso de mezclado es muy inestable.
Por consiguiente, en el caso de la mezcla de fertilizante según la invención se trata de un fertilizante de cal-azufre alcalino, que contiene azufre en forma soluble y una parte del calcio en forma soluble.
También es especialmente ventajoso que la mezcla de fertilizante según la invención presente tanto un cierto porcentaje de granos < 0,09 mm como el porcentaje de 0,09 a 1 mm, puesto que mediante el porcentaje de grano más fino se garantiza una alta reactividad. Por el contrario, los granos más gruesos garantizan que la mezcla de fertilizante según la invención no se elimine por lavado tan rápidamente.
Dado que también los granos más gruesos de la mezcla de fertilizante según la invención no se formaron mediante la compactación mecánica adicional, pueden además disolverse mucho más fácilmente que los granos generados por medio de compactación o granulación dirigida. También debido a esto, la mezcla de fertilizante según la invención es muy reactiva, presentando al mismo tiempo poco polvo y no eliminándose por lavado tan rápidamente.
Siempre que no tenga lugar ninguna adición de agua adicional, no se requieren además unidades de dosificación para líquidos, lo que simplifica considerablemente y hace más económicos el dispositivo y el procedimiento. Por consiguiente, pueden usarse aparatos y una técnica de procedimiento, que son usuales en lugares con producción de caliza y de dolomita.
En el caso de usar sulfato ferroso de la producción de dióxido de titanio se incorporan además automáticamente de manera adicional micronutrientes importantes (por ejemplo Mn, Zn) a la mezcla de fertilizante.
Por consiguiente, la invención evita las desventajas de la harina de caliza pura (mucha formación de polvo, Ca solo difícilmente soluble, nada de azufre), yeso puro (sin acción alcalina) y sulfato de hierro puro (muy ácido).
Mediante la elección de las razones de mezclado de los componentes sólidos, en particular del componente sólido de sal de hierro, del yeso, del azufre elemental y del componente sólido de CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular de la harina de caliza y/o harina de dolomita, puede producirse una amplia paleta de mezclas de fertilizante de cal-azufre con un contenido en S diferente, diferente basicidad y diferente disponibilidad para las plantas del azufre. Las adiciones de boro u otros micronutrientes aumentan adicionalmente la aplicabilidad de esta tecnología.
En particular puede dimensionarse la cantidad del componente sólido de CaCO3 y/o CaMg(CO3)2, en particular de la harina de caliza y/o harina de dolomita, de tal manera que las mezclas de fertilizante presenten un carácter ácido y puedan utilizarse para el abonado de hierro y/o azufre en suelos alcalinos.
Esta gran versatilidad de las propiedades de producto con un aprovechamiento simultáneo de una técnica de producción existente en muchos lugares (molienda de caliza o dolomita) posibilita una aplicación amplia y rápida del procedimiento según la invención.
La mezcla de fertilizante según la invención muestra además una capacidad de eliminación por lavado claramente menor que otros fertilizantes de azufre como por ejemplo sulfato de potasio y sulfato de magnesio. Debido a esto se consigue una disponibilidad a largo plazo de azufre y calcio, y con ello se mejora el crecimiento de las plantas y la estructura del suelo.
A este respecto, la cinética de disolución o la capacidad de eliminación por lavado de la mezcla de fertilizante según la invención puede reducirse adicionalmente mediante un tratamiento térmico y/o mediante molienda, al transformar el sulfato de calcio formado en anhidrita. De esta manera puede ralentizarse adicionalmente la eliminación por lavado en el suelo debido a deposiciones.
A este respecto, también se encuentra en el marco que la mezcla de fertilizante según la invención no se encuentre en forma granular, sino por ejemplo de manera pastosa o líquida. Entonces el problema del polvo está completamente eliminado. Pero entre otros por motivos de transporte y de esparcimiento se prefiere la forma granular.
Además se ha mencionado que el componente de sal de hierro también puede encontrarse en forma líquida. Sin embargo, también en este caso se prefiere la forma granular.
Ejemplo 5:
En primer lugar se mezclan 100 kg de sulfato de hierro heptahidratado, que se produce como subproducto en la producción de dióxido de titanio y debido a un almacenamiento prolongado contiene numerosos aglomerados, que presentan un diámetro de entre 2 y 30 cm, con 20 kg de harina de caliza y 5,6 kg de CaO, con lo que la temperatura aumenta hasta aproximadamente 70 C.
A continuación se añaden 470 kg de harina de caliza, de modo que se obtiene una preparación homogénea, que produce poco polvo, con un 2% de S sin porcentajes gruesos.
Ejemplo 6:
Se produjo una mezcla de fertilizante según la invención con el 1,96% de S, el 0,2% en peso de Al (calculado como AhOa), el 3,8% de Fe y un valor de neutralización de 45 (según el procedimiento A de la norma DIN EN 12945:2014) mediante el mezclado de 1 parte de sulfato de hierro heptahidratado (sulfato ferroso, subproducto de la producción de TO2) y 5 partes de harina de caliza finamente molida (KSM 60/3 de Fels-Werke GmbH) de manera correspondiente al ejemplo 1, párrafo 1.
Con esta mezcla de fertilizante así como como referencia con la harina de caliza molida finalmente sin tratar (KSM 60/3) se realizó un ensayo de abono al aire libre con colza de invierno (tipo “Sherpa”) sobre una tierra morena con arenas de terrazas del Rin con índices de valor agronómico de entre 25 y 35 en la proximidad de Speyer.
El esparcimiento de la mezcla de fertilizante según la invención y de la harina de caliza finamente molida (KSM 60/3) tuvo lugar antes de la siembra mediante distribución sobre las áreas de ensayo. Un abonado en otoño de nitrógeno tuvo lugar en cada caso en forma de nitrato de amonio cálcico (KAS).
El primer abonado en primavera de nitrógeno tuvo lugar con nitrato de amonio cálcico (KAS) o nitrosulfato amónico (ASS) para el ensayo de referencia.
Un segundo abonado en primavera de nitrógeno tuvo lugar en cada caso en forma de nitrato de amonio cálcico (KAS). Con excepción de las diferencias listadas en la tabla más abajo, todas las demás medidas o adiciones, como por ejemplo potasio, fósforo y productos fitosanitarios, se llevaron a cabo de manera idéntica en ambas variantes.
La producción de grano en el caso de usar la mezcla de fertilizante según la invención (con esparcimiento de S en otoño) se encuentra apenas un 6% por encima de la del ensayo comparativo (con esparcimiento de S en primavera). En el caso de la producción de aceite, la mezcla de fertilizante según la invención muestra una ventaja de apenas un
8%.
Se muestra además que en el caso de usar la mezcla de fertilizante según la invención puede prescindirse completamente del uso de fertilizantes de nitrógeno que contienen S. Esto significa un ahorro de coste considerable.
Ejemplo 7:
Se produjo una mezcla de fertilizante según la invención con el 1,96% de S, el 0,2% en peso de Al (calculado como Al2Ü3), el 3,8% de Fe y un valor de neutralización de 45 (según la norma DIN EN 12945:2014 procedimiento A) mediante el mezclado de 5 t de sulfato de hierro heptahidratado (sulfato ferroso, subproducto de la producción de TiÜ2) y 25 t de harina de caliza finamente molida (KSM 60/3 de Fels-Werke GmbH) de manera correspondiente al ejemplo 1, párrafo 1.
El transporte a continuación al sitio de uso tuvo lugar como material a granel en un camión volquete con superficie de carga abierta, cubriéndose la mezcla de fertilizante con una lona.
A diferencia de esto, el transporte de la harina de caliza hasta el sitio del mezclado tiene que tener lugar con un camión silo, dado que un transporte de la harina de caliza sobre una superficie de carga abierta está asociado con una clara carga por polvo también en el caso de usar una lona.
Ejemplo 8:
Se producen de manera reciente mezclas de harina de caliza-sulfato ferroso (caracterización de los componentes tal como se describe en el ejemplo 1) (tal como se describe en el ejemplo 1) y se almacenan 1 h al aire.
Se orienta verticalmente un tubo de vidrio acrílico (longitud 300 mm, diámetro interno 24 mm) y se cierra abajo con un acolchado sobresaliente de plástico celular permeable al aire. A una altura de 100 mm por encima del acolchado está dispuesto un alambre de 1 mm de grosor que discurre horizontalmente a través de la sección transversal del tubo. Se llena en el tubo una muestra de exactamente 20 g de la harina de caliza o mezcla de harina de caliza-sulfato ferroso, que descansa como material a granel en la parte inferior sobre el acolchado. Por encima se cierra el tubo con un tapón perforado, estando conectado a este un tubo flexible de vacío de goma (diámetro interno 8 mm), que se guía a través de dos frascos lavadores de gas vítreos habituales en el laboratorio conectados en serie hasta una bomba de vacío de membrana.
Volumen de 250 cm3 (frasco lavador I) o 100 cm3 (frasco lavador II), llenado con 100 g (I) o 50 g (II) de agua dest., pesada exactamente).
Transcurso de la prueba:
Con el encendido de la bomba de vacío se aspira aire a través del acolchado al interior del tubo y se guía hacia arriba. A este respecto, la potencia de desplazamiento de aire de la bomba está ajustado a 20 l/min, de modo que la velocidad de corriente en el tubo asciende a 0,74 m/s. El flujo de aire remolina el material a granel de aproximadamente 6 cm de altura en reposo de manera permanente hasta una altura de 12...18 cm, impidiendo el alambre instalado transversalmente la aspiración de un tapón de polvo hacia arriba. El flujo de aire de succión pasa partículas muy finas de manera visible a una fase de polvo, que llena el tubo hasta el extremo superior. Las partículas se aspiran en la parte superior fuera del tubo y se depositan en los dos frascos lavadores de gas en el agua. Tras un tiempo de funcionamiento de la bomba de vacío de exactamente 1 min se finaliza la corriente y se determina la masa de las partículas de polvo aspiradas mediante el pesaje del contenido de los frascos lavadores. Cada muestra con este transcurso se comprueba en una determinación doble.
La masa del polvo aspirado en estas condiciones constantes puede considerarse una medida relativa para la tendencia a la formación de polvo del respectivo material.
Ya con una adición de sulfato ferroso del 3% se consigue una reducción de la masa de polvo determinada según este procedimiento del 43%. A partir de una adición de sulfato ferroso del 16,7%, el porcentaje de polvo establecido en estas condiciones se encuentra prácticamente a cero.
Claims (15)
- REIVINDICACIONESi. Mezcla de fertilizante rociable o granular, que contiene carbonato de calcio y/o de magnesio, compuestos de azufre y compuestos de hidróxido de hierro y/o de oxihidróxido de hierro,caracterizada porqueel valor de neutralización (como CaO) de la mezcla de fertilizante asciende al menos a 20, yla mezcla de fertilizante presenta, con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h,a) un contenido en aluminio de < 3,6% en peso, (calculado como AhOa) yb) un contenido en Fe de desde el 0,2 hasta el 9% en peso, yc) encontrándose el azufre al menos parcialmente en forma de sulfato.
- 2. Fertilizante según la reivindicación 1, en el quela mezcla de fertilizante presenta, con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, un contenido en aluminio de < 1,8% en peso, preferiblemente < 0,8% en peso (calculado como AhOs); y/ola mezcla de fertilizante presenta, con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, un contenido en Fe de desde el 0,6 hasta el 6% en peso, preferiblemente del 1 al 4% en peso; y/ola mezcla de fertilizante presenta, con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, un contenido en azufre (como S) de desde el 0,5 hasta el 20% en peso, preferiblemente del 1 al 4% en peso; y/ola mezcla de fertilizante presenta, sin un secado previo, la siguiente granulometría determinada mediante tamizado en seco según la norma DIN EN 12948:2011 con un tiempo de tamizado de 3 minutos (los porcentajes suman el 100% en peso):
- 3. Fertilizante según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la mezcla de fertilizante contiene azufre en forma elemental.
- 4. Mezcla de fertilizante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la mezcla de fertilizante presenta una humedad residual de entre el 1,5 y el 16% en peso, preferiblemente entre el 2 y el 13% en peso, de manera especialmente preferible entre el 3 y el 9% en peso.
- 5. Mezcla de fertilizante según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el valor de neutralización (como CaO) de la mezcla de fertilizante asciende al menos a 42, preferiblemente al menos a 45, de manera especialmente preferible a de 45 a 56.
- 6. Procedimiento para la producción de una mezcla de fertilizante mediante el mezcladoa) de un componente sólido granular, que contiene CaCO3y/o CaMg(CO3)2, que presenta un contenido en aluminio de < 4% en peso, (calculado como AhO3), con respecto a la masa seca (determinada mediante secado a 105°C),b) de un componente que contiene sal de hierro soluble en agua, en particular sulfato de hierro, c) dado el caso de agua de adición, yd) dado el caso de componentes líquidos y/o componentes sólidos granulares adicionales, presentando la mezcla, con respecto a su masa seca determinada mediante secado a 50°C hasta peso constante, pero al menos durante 24 h, un contenido en (Ca/Mg)CO3 de > 20% en peso.
- 7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque en el caso del componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 se trata de caliza natural, en particular en forma de harina, y/o dolomita natural, en particular en forma de harina, y/o creta y/o carbonato de calcio precipitado (PCC) y/o carbonato de calcio y magnesio precipitado.
- 8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 y 7, en el que se obtiene una mezcla de fertilizante según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6.
- 9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 a 8, para la producción de una mezcla de fertilizante rociable o granular, en particular según una de las reivindicaciones 1 a 8, mediante el mezclado a) de un componente sólido granular, preferiblemente en forma de harina, que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 ,b) de un componente sólido granular, que contiene sal de hierro soluble en agua, en particular sulfato de hierro,c) dado el caso de agua de adición, yd) dado el caso de componentes líquidos y/o granulares adicionales,caracterizado porqueel componente sólido que contiene sal de hierro y el componente sólido que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 , en particular la harina de caliza y/o la harina de dolomita, se muelen al menos temporalmente y/o al menos parcialmente de manera conjunta y de ese modo se mezclan entre sí, añadiéndose preferiblemente el componente sólido que contiene sal de hierro al final de la molienda.
- 10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 6 a 8, para la producción de una mezcla de fertilizante, preferiblemente rociable o granular, en particular según una de las reivindicaciones 1 a 8, mediante el mezcladoa) de un componente sólido granular, preferiblemente en forma de harina, que contiene CaCO3 y/o CaMg(CO3 )2 ,b) de un componente que contiene sal de hierro soluble en agua, en particular sulfato de hierro, c) dado el caso de agua de adición, yd) dado el caso de componentes líquidos y/o componentes sólidos granulares adicionales, caracterizado porquese aumenta la temperatura de la mezcla durante la operación de mezclado, llevándose o temperándose la mezcla en particular hasta una temperatura (en el interior de la mezcla) de >55°C, preferiblemente de 60 a 120°C, de manera especialmente preferible de 70 a 90°C.
- 11. Mezcla de fertilizante según una de las reivindicaciones 1 a 5, que puede producirse según un procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores 6 a 10.
- 12. Uso de la mezcla de fertilizante según una de las reivindicaciones 1 a 5 u 11 como fertilizante.
- 13. Uso según la reivindicación 12, en el que la mezcla de fertilizante según una de las reivindicaciones 1 a 5 o 11 se usa como fertilizante que contiene azufre, y para los cultivos fertilizados así con azufre solo se administran aquellos fertilizantes de nitrógeno, que presentan una relación de S/N de <0,2, preferiblemente <0,05, usándose de manera especialmente preferible nitrato de amonio cálcico o urea.
- 14. Procedimiento para fertilizar con azufre, caracterizado porque la mezcla de fertilizante según una de las reivindicaciones 1 a 5 u 11 se esparce en una cantidad que corresponde a de 10 a 250 kg de S/ha, preferiblemente de 10 a 150 kg de S/ha, de manera especialmente preferible de 30 a 100 kg de S/ha, y caracterizado además porque para los cultivos fertilizados así con azufre solo se administran aquellos fertilizantes de nitrógeno, que presentan una relación de S/N de <0,2, preferiblemente <0,05, usándose de manera especialmente preferible nitrato de amonio cálcico o urea.
- 15. Procedimiento para fertilizar con azufre según la reivindicación 14, caracterizado porque el porcentaje de azufre (como S) de la mezcla de fertilizante en relación con la administración de azufre total (como S) para los cultivos así fertilizados asciende al menos al 30%, preferiblemente al menos al 50%, de manera especialmente preferible al menos al 75%.
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