ES2893403T3 - Un procedimiento y sistema para fabricar un componente de pala de turbina eólica - Google Patents
Un procedimiento y sistema para fabricar un componente de pala de turbina eólica Download PDFInfo
- Publication number
- ES2893403T3 ES2893403T3 ES17702103T ES17702103T ES2893403T3 ES 2893403 T3 ES2893403 T3 ES 2893403T3 ES 17702103 T ES17702103 T ES 17702103T ES 17702103 T ES17702103 T ES 17702103T ES 2893403 T3 ES2893403 T3 ES 2893403T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- stacking
- rolls
- fiber material
- blade component
- roll
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
- B29C70/382—Automated fiber placement [AFP]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/08—Blades for rotors, stators, fans, turbines or the like, e.g. screw propellers
- B29L2031/082—Blades, e.g. for helicopters
- B29L2031/085—Wind turbine blades
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Robotics (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Wind Motors (AREA)
Abstract
Un procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica usando un cabezal de apilamiento (9) para el apilamiento automático o semiautomático de material de fibra (11) como secciones de capa o tiras a partir de respectivos rollos de una pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) en un molde de componente de pala (8), comprendiendo dicho procedimiento las etapas de: a) definir (17) una lista de secciones de capa para el componente de pala, incluida una secuencia de apilamiento para las secciones de capa y una longitud de cada sección de capa, b) generar (18) una selección de planes de apilamiento usando al menos dicha lista de secciones de capa, al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) y las longitudes iniciales de material de fibra (11) en dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b), c) seleccionar (19) un plan de apilamiento de dicha selección de planes de apilamiento en función de al menos un primer criterio, donde dicho al menos un primer criterio comprende la optimización de una cantidad restante de residuo de material de fibra en dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) en una dirección longitudinal, y d) controlar el cabezal de apilamiento (9) y dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) con medios informáticos (14) para realizar (20) el plan de apilamiento seleccionado en la fabricación del componente de pala en el molde de componente de pala (8).
Description
DESCRIPCIÓN
Un procedimiento y sistema para fabricar un componente de pala de turbina eólica
Campo de la invención
[0001] La invención se refiere a un procedimiento y un sistema para fabricar un componente de pala de turbina eólica.
Antecedentes de la invención
[0002] La fabricación de un componente de pala de turbina eólica, tal como una semiconcha de pala o una sección de una semiconcha de pala, generalmente implica el apilamiento (“layup”) de material de fibra en un molde conformado. El material de fibra se aplica normalmente como secciones de capa o tiras. Las diferentes secciones de capa se aplican sucesivamente de acuerdo con un plan de apilamiento predefinido para el componente de pala.
[0003] A continuación, se puede aplicar una resina al material de fibra en el molde. Se deja curar la resina para formar el componente de pala moldeado.
[0004] Tradicionalmente, el material de apilamiento se aplica manualmente a la superficie del molde. Sin embargo, como algunos componentes de pala son relativamente grandes, por ejemplo, las palas de turbina eólica modernas pueden tener más de 40 metros de longitud, tal apilamiento manual da como resultado tiempos de ciclo considerables para la fabricación de un componente de pala de este tipo.
[0005] En un esfuerzo por reducir el tiempo de fabricación del componente de pala, el material de fibra se puede dispensar desde un cabezal de apilamiento controlado por un operario. El cabezal de apilamiento está dispuesto para aplicar dicho material desde un rollo provisto en o sobre el cabezal de apilamiento, donde el material se aplica a lo largo de un plano de aplicación lineal. El cabezal de apilamiento está montado en un carro y se puede mover con relación al molde para dispensar secciones de capa del material de fibra a lo largo de cualquier porción de molde deseada.
[0006] El operario reemplaza el rollo del cabezal de apilamiento por un rollo nuevo cuando el material de fibra restante es demasiado corto para que se dispense la siguiente sección de capa de acuerdo con el plan de apilamiento para el componente de pala. La fabricación de un componente de pala de turbina eólica deja así material de fibra restante en los rollos usados como material sobrante.
[0007] El documento WO 2010/129492 A2 divulga un procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica usando un cabezal de apilamiento de material de fibra como secciones de capa o tiras a partir de rollos respectivos en un molde de componente de pala. El documento US 2007/270996 A1 divulga un procedimiento y un sistema para optimizar el corte de diversos materiales, que pueden usarse para reducir la cantidad de desechos.
[0008] Es un objetivo de la invención proporcionar un procedimiento y un sistema mejorados para fabricar un componente de pala de turbina eólica que busca reducir estos problemas.
Breve explicación de la invención
[0009] La invención se refiere a un procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica de acuerdo con la reivindicación 1, que usa un cabezal de apilamiento para el apilamiento automático o semiautomático de material de fibra como secciones de capa o tiras a partir de respectivos rollos de una pluralidad de rollos en un molde de componente de pala, comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
a) definir una lista de secciones de capa para el componente de pala, incluida una secuencia de apilamiento para las secciones de capa y una longitud de cada sección de capa,
b) generar una selección de planes de apilamiento usando al menos dicha lista de secciones de capa, al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos y las longitudes iniciales de material de fibra en dicha pluralidad de rollos,
c) seleccionar un plan de apilamiento de dicha selección de planes de apilamiento en función de al menos un primer criterio, donde dicho al menos un primer criterio comprende la optimización de una cantidad restante de residuo de material de fibra en dicha pluralidad de rollos en una dirección longitudinal, y
d) controlar el cabezal de apilamiento y dicha pluralidad de rollos con medios informáticos para realizar el plan de apilamiento seleccionado en la fabricación del componente de pala en el molde de componente de pala.
[0010] El procedimiento garantiza un uso más eficiente del material de fibra en la fabricación de un componente de pala de turbina eólica al incluir etapas de planificación previa. El procedimiento también garantiza que no se añada ningún tiempo de ciclo innecesario al proceso de fabricación.
[0011] La expresión "longitudes iniciales de material de fibra en dicha pluralidad de rollos" debe entenderse como cualquier longitud de material de fibra presente en un rollo cuando entra inicialmente en el proceso de fabricación de un componente de pala de turbina eólica. Cualquier daño del proceso inducido en la primera capa de material de fibra en un rollo puede, por ejemplo, eliminarse para lograr una "longitud inicial de material de fibra" en un rollo. Se entiende que el material de fibra es continuo en los rollos y que las secciones de capa se cortan desde el rollo mientras se encuentran en el cabezal de apilamiento a medida que se sigue el plan de apilamiento.
[0012] El término "residuo" debe entenderse ampliamente como material de fibra sobrante en un rollo en la fabricación de un componente específico de pala de turbina eólica.
[0013] Por ejemplo, un rollo completo puede tener una longitud inicial de 300 m de material de fibra. Un rollo de este tipo se puede utilizar para el apilamiento de secciones de capa hasta que la longitud de la siguiente sección de capa sea mayor que el material de fibra de vidrio restante en el rollo. Entonces puede cambiarse de rollo y el material de fibra de vidrio restante se consideraría un residuo. Es un objeto de la presente invención reducir dicho residuo.
[0014] Preferentemente, cada uno de dichos planes de apilamiento comprende diferentes conjuntos de secuencias de secciones de capa consecutivas de dicha lista de secciones de capa distribuidas en dicho al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos para realizar el apilamiento de la lista completa. Los conjuntos de secuencias posibles revelan los usos potenciales de un rollo en relación con el establecimiento ventajoso de la lista completa.
[0015] Preferentemente, dichos conjuntos de secuencias de secciones de capa consecutivas distribuidas en un rollo se generan dentro de un primer y segundo valor objetivo predefinido de la longitud inicial en el rollo y/o subsecciones del mismo. Los valores objetivo definen una ventana ventajosa para un rollo en relación con la optimización del criterio de residuo de material de fibra.
[0016] Preferentemente, dichas subsecciones de una longitud inicial (X) en un rollo son un número predefinido de subsecciones. El número limitado de subsecciones garantiza una selección manejable de planes de apilamiento.
[0017] Preferentemente, dichas subsecciones predefinidas son / * longitud inicial (X/2), 1/3 * longitud inicial (X/3), % * longitud inicial (X/4) ... hasta que 1/n * longitud inicial (X/n) alcance una longitud mínima predefinida o dichas subsecciones predefinidas sean la longitud inicial menos un valor (X - valor), la longitud inicial menos el doble del valor (X - 2 * valor), la longitud inicial menos tres veces el valor (X - 3 * valor)... hasta que se alcance una longitud mínima predefinida. De este modo se consiguen modos de realización ventajosos de la invención en relación con la definición de soluciones con un número pequeño o grande de planes de apilamiento.
[0018] Preferentemente, dichos primer y segundo valores objetivo predefinidos están en el intervalo de 0,95 a 0,97 y de 0,99 a aproximadamente 1,00 * la longitud inicial (X) del rollo y/o subsecciones del mismo, tales como valores de 0,95 y 0,99, respectivamente. De este modo, se genera una selección de planes de apilamiento, donde los planes pueden garantizar valores de residuo de razonables a ventajosos.
[0019] Preferentemente, dicho criterio del plan de apilamiento seleccionado comprende una cantidad restante de residuo de material de fibra de menos del 1 % de la longitud inicial de material de fibra en dicho al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos. De este modo se consigue un modo de realización ventajoso de la invención mediante un uso eficaz de material de fibra.
[0020] Preferentemente, un segundo criterio para seleccionar un plan de apilamiento comprende la optimización del número de cambios adicionales de rollos en dicho cabezal de apilamiento con respecto a un número ideal de cambios. De este modo, se puede conseguir un modo de realización ventajoso de la invención que reduzca el residuo de material de fibra y, al mismo tiempo, mantenga el tiempo de ciclo lo más bajo posible limitando el número de cambios necesarios de rollos. El término "cambios" debe entenderse como la instalación de un rollo nuevo o parcialmente usado en el cabezal de apilamiento. El número ideal de cambios corresponde al número de cambios necesarios cuando no se realiza ninguna optimización del procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica.
[0021] Preferentemente, dicho número de cambios es igual o inferior a un valor límite predefinido en la fabricación del componente de pala de turbina eólica, tal como igual o inferior a 4 cambios, 5 cambios o 6 cambios, ya que los cambios de rollos afectan negativamente al tiempo de ciclo.
[0022] En un modo de realización de la invención, un tercer criterio para seleccionar un plan de apilamiento comprende una temporización de cambios de rollos con el requisito de colocar un material de núcleo en el molde de componente de pala de modo que el cambio se realice cuando el material de núcleo se coloque en el molde.
[0023] Cuando se fabrican componentes de pala de turbina eólica tales como, por ejemplo, una semiconcha de pala, normalmente se coloca un material de núcleo, tal como madera de balsa o material polimérico sintético, entre determinadas capas de fibra o encima de determinadas secciones de capa por razones estructurales. Durante la colocación del material de núcleo en el molde, el apilamiento de las secciones de capa debe interrumpirse durante el tiempo necesario para disponer el material de núcleo en el molde. Durante esta interrupción es deseable realizar un cambio de rollo, lo que también lleva tiempo. De esta forma, se reduce el tiempo de producción del componente.
[0024] Por ejemplo, un determinado diseño de concha de pala puede implicar la disposición de balsa en el molde después de apilar la sección de capa n.° 7. El tercer criterio desencadenará en este momento una búsqueda de planes de apilamiento de acuerdo con el al menos un primer criterio, que sugiere un cambio de rollos después de la sección de capa n.° 7.
[0025] Si existe dicho plan de apilamiento, entonces se puede considerar como el plan de apilamiento seleccionado para la fabricación de ese diseño de concha de pala en particular.
[0026] Por lo tanto, de acuerdo con estos modos de realización que utilizan el tercer criterio junto con el al menos un primer criterio, puede ser aceptable con un ligero aumento en la cantidad restante de residuo de material de fibra en la pluralidad de rollos, que luego se compensa con ahorros en el tiempo empleado para producir el componente de pala de turbina eólica realizando un cambio de rollos simultáneamente con el apilamiento del material de núcleo en el molde.
[0027] Preferentemente, se usa combinatoria matemática, tal como modelado de estructura en árbol, para generar dicha selección de planes de apilamiento. El modelado de estructura en árbol es una forma lógica especialmente adecuada de obtener una selección óptima de planes de apilamiento posibles.
[0028] En un modo de realización de la invención, la generación de una selección de planes de apilamiento se realiza con medios informáticos.
[0029] Preferentemente, dicha lista de secciones de capa comprende las secciones de capa necesarias para la fabricación de una semiconcha de pala o secciones de una semiconcha como dicho componente de pala de turbina eólica.
[0030] La invención también se refiere a un sistema ventajoso para la fabricación de un componente de pala de turbina eólica de acuerdo con la reivindicación 12.
[0031] De acuerdo con una forma de realización de la invención, el cabezal de apilamiento está situado en un carro adaptado para moverse en diferentes direcciones dentro de o en el molde.
[0032] Preferentemente, el carro o el molde comprende almacenamiento para una pluralidad de rollos.
[0033] De acuerdo con modos de realización de la invención, el material de fibra (11) comprende fibra de vidrio, fibra de carbono, híbridos o combinaciones de los mismos.
[0034] En modos de realización preferentes de la invención, el componente de pala de turbina eólica es una semiconcha de pala o secciones de una semiconcha de pala.
Figuras
[0035] A continuación, se describirá un modo de realización de la invención, sólo a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, que se entenderá que son únicamente ilustrativos y no se proporcionan a escala. La figura 1 es una vista en perspectiva isométrica de una turbina eólica moderna con tres palas de turbina eólica;
la figura 2a es una vista en sección transversal de un molde y un cabezal de apilamiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica;
la figura 2b es una vista desde arriba del molde ilustrado en la figura 2a con una serie de secciones de capa apiladas en la fabricación de un componente de pala de turbina eólica;
la figura 3 es una lista de secciones de capa para un componente de pala de turbina eólica con la longitud individual de cada sección;
la figura 4 es un diagrama de flujo de un procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica de acuerdo con la invención;
la figura 5 es una primera mitad de una tabla que ilustra diferentes partes de planes disponibles para fabricar un componente de pala de turbina eólica;
la figura 5 (cont.) es la segunda mitad de la tabla de la figura 5;
la figura 6 es un ejemplo de modelado de estructura en árbol para seleccionar un plan de apilamiento entre selecciones de planes de apilamiento;
la figura 7 es una tabla de la lista definida con secciones de capa y longitudes de las secciones de capa para el modelado de estructura en árbol ilustrado en la figura 6;
la figura 8 es una tabla que divulga los valores de residuo en diferentes números de cambios de rollo en relación con la selección de planes; y
la figura 9 es una tabla que divulga un ejemplo de un plan de apilamiento para un componente de pala de turbina eólica de acuerdo con la invención.
Descripción detallada
[0036] La figura 1 ilustra una vista en perspectiva isométrica de una turbina eólica moderna 1 que comprende una torre de turbina eólica 2 y una góndola de turbina eólica 3 montada en la torre 2. Un rotor 4 de la turbina eólica incluye un buje de turbina eólica 5 y tres palas de turbina eólica 6 que se extienden radialmente desde el buje. Cada una de las palas de turbina eólica 6 tiene una longitud denotada como L desde la raíz hasta la punta.
[0037] La figura 2a ilustra una vista en sección transversal de un sistema 7 para fabricar un componente de pala de turbina eólica, tal como una mitad de concha o secciones de una mitad de concha, que se va a usar en una pala de turbina eólica. Las secciones de una mitad de concha pueden ser, por ejemplo, una sección de raíz y punta junto con una o más secciones centrales en la fabricación de varias secciones de pala para una conexión posterior, por ejemplo, en o cerca de un emplazamiento de turbina eólica.
[0038] El sistema 7 ilustrado en la figura 2a comprende un molde 8 y un cabezal de apilamiento 9 para un material de fibra tal como fibra de vidrio, fibra de carbono, híbridos o combinaciones de los mismos. Un rollo 10 del material de fibra está colocado en el cabezal de apilamiento 9 para dispensar secciones de material de fibra 11 en la superficie del molde 8. Cada longitud dispensada de material de fibra en el molde 8 por el cabezal de apilamiento 9 se menciona en el siguiente texto como una sección de capa, tal como la sección de capa XI ilustrada en el molde 8 de la figura.
[0039] El cabezal de apilamiento 9 está ubicado en un carro 15 con ruedas, como se ilustra esquemáticamente en la figura 2a, en el que el carro y el cabezal de apilamiento pueden moverse con relación al molde 8 para dispensar secciones de capa del material de fibra a lo largo de cualquier porción de molde deseada.
[0040] Una unidad de almacenamiento para más rollos de material de fibra 12a, 12b está ubicada en el carro 15 o en las proximidades del carro 15 y el molde 8. Medios de elevación 13 realizan cambios de rollos entre la unidad de almacenamiento y el cabezal de apilamiento 9, en los que los medios de elevación 13 pueden ser un elevador, una grúa móvil junto al molde u otros medios de elevación adecuados para realizar el cambio de rollo.
[0041] El sistema 7 para fabricar un componente de pala de turbina eólica también comprende medios informáticos 14 para controlar el proceso de fabricación de un componente de pala de turbina eólica. Los medios informáticos 14 pueden incluir cualquier hardware y software necesario, tal como una unidad central de procesamiento y almacenamiento de datos permanente y temporal para ejecutar un programa de software.
[0042] La figura 2b ilustra una vista desde arriba del molde 8 presentado en la figura 2a con varias secciones de capa XI a Xn apiladas en la fabricación de un componente de pala de turbina eólica.
[0043] Las secciones de capa XI a Xn en la figura 2b se apilan con un cabezal de apilamiento (no ilustrado en la figura) con longitudes individuales desde la longitud (XI) hasta la longitud (Xn). Las longitudes ilustradas XI a Xn se ilustran como secciones de capa cortas separadas para preservar la claridad de la figura, pero varias secciones de capa pueden tener una longitud cercana a la longitud total del molde y las secciones de capa pueden superponerse a otras secciones de capa o colocarse más o menos una encima de otra.
[0044] La figura 3 ilustra una lista de secciones de capa para fabricar un componente de pala de turbina eólica en un molde.
[0045] La lista se realiza antes de que se inicie el proceso de fabricación y define la secuencia de apilamiento para las secciones de capa requeridas: sección de capa 1 seguida de la sección de capa 2, seguida de la sección de capa 3, etc. hasta que se alcanza la sección de capa n. La lista también define la longitud específica de cada sección de capa.
[0046] La figura 4 ilustra un diagrama de flujo de un procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica de acuerdo con la invención.
[0047] Una primera etapa a) en el diagrama de flujo define una lista de secciones de capa para un componente de pala que incluye una secuencia de apilamiento y la longitud de cada sección de capa como se ilustra en la figura 3. La etapa b) genera una selección de planes de apilamiento usando al menos dicha lista de secciones de capa, al menos un subconjunto de la pluralidad de rollos y las longitudes iniciales de material de fibra en dicha pluralidad de rollos.
[0048] La etapa c) selecciona un plan de apilamiento de dicha selección de planes de apilamiento en función de al menos un criterio, donde dicho al menos un criterio comprende la optimización de la cantidad restante de residuo de material de fibra en dicha pluralidad de rollos en una dirección longitudinal.
[0049] La etapa d) controla el cabezal de apilamiento y dicha pluralidad de rollos con medios informáticos para realizar el plan de apilamiento seleccionado en la fabricación del componente de pala en el molde de componente de pala.
[0050] Las figuras 5 y 5 (cont.) ilustran un modo de realización de la invención con la generación de una selección de planes de apilamiento para la lista de secciones de capa.
[0051] La primera columna de la tabla menciona longitudes de material de fibra en rollo. El valor X en la fila es la longitud inicial de material de fibra, tal como 300 metros e Y puede ser un valor predefinido, tal como 20 metros, indicando valores de fila de 300 metros, 280 metros, 260 metros, 240 metros... en el modo de realización sugerido.
[0052] Se predefine una longitud mínima y la longitud mínima predefinida puede ser, por ejemplo, 50 o 100 metros en el modo de realización sugerido. La longitud mínima predefinida es un valor en el que la longitud de material de fibra restante en un rollo hace que no sea deseable realizar un cambio de rollo adicional.
[0053] La primera columna también se puede elegir como fracciones de X tales como X, X/2, X/3, X/4 y X/5 en otro modo de realización con menos valores y planes de apilamiento posibles hasta que se alcance una longitud mínima predefinida, como se mencionó anteriormente.
[0054] La segunda y tercera columna "Objetivo1" y "Objetivo2" definen una ventana objetivo para cada longitud de rollo en la que Objetivo1 y Objetivo2 se mencionan como 0,95 y 0,99 en el modo de realización, lo que sugiere que un objetivo debe ser mayor al 95 % e inferior al 99 % de una longitud de rollo; es decir, para una longitud de rollo X:
0,95 * X < longitud de un conjunto de secuencias posible < 0,99 * X.
[0055] Para obtener el residuo más bajo, los límites del 1 % al 5 % (es decir, correspondientes al intervalo de 0,95 a 0,99) de residuo se consideran aceptables en el modo de realización, y algunos residuos de material de fibra son inevitables, tales como arrugas y daños en el proceso, por lo tanto, un límite mínimo del 1 % que se extiende hasta un máximo del 5 %, ya que más del 5 % dará lugar a más residuo de material de fibra/material sobrante inutilizable que no es aceptable con el procedimiento. Son posibles otros valores distintos de 0,95 y 0,99, por ejemplo, un valor de 0,97 si los modos de realización sugieren una necesidad de menor residuo o si pueden evitarse arrugas y daños en el proceso y permiten un valor límite de aproximadamente 1,00 en lugar de 0,99. También se puede usar un valor inferior a 0,95, tal como 0,90, si la selección de planes de apilamiento posibles debe ser superior a la sugerida con la ventana objetivo anterior.
[0056] La cuarta columna divulga ejemplos de conjuntos de secuencias posibles para las diferentes longitudes de material de fibra en un rollo de acuerdo con una lista que comprende 29 secciones de capa en el modo de realización.
[0057] El ejemplo de la primera fila de la columna cuatro sugiere que las secciones de capa 1 a 6 son un conjunto de secuencias posible dentro de la ventana objetivo. El conjunto de secuencias posible también dará como resultado un valor de residuo específico W1_1 definido por la suma de las longitudes de la sección de capa restada de la longitud de rollo actual, es decir:
Conjunto (1 — 6); W l_l = 0,99 * X — longitud del conjunto de secuencias posible (1 — 6).
[0058] Los ejemplos de la primera fila de las columnas cinco y seis sugieren que las secciones de capa 12 a 19 y las secciones de capa 14 a 22 son conjuntos de secuencias posibles adicionales dentro de la ventana objetivo. Los dos conjuntos de secuencias posibles también darán como resultado valores de residuo W2_1 y W3_1:
Conjunto (12 — 19); W2_l_ = 0,99 * X — longitud del conjunto de secuencias posible (12 — 19).
Conjunto (14 — 22); W3_l_ = 0,99 * X — longitud del conjunto de secuencias posible (14 — 22).
[0059] La generación de conjuntos de secuencias posibles en la primera fila y valores de residuos continuará, si es posible, como:
Conjunto (x — y);W4_l = 0,99 * X — longitud del conjunto de secuencias posible (x — y).
Conjunto (z — w); W5_l = 0,99 * X — longitud del conjunto de secuencias posible (z — w).
hasta que todos los conjuntos de secuencias posibles se hayan añadido a la primera fila.
[0060] La misma generación de conjuntos de secuencias posibles y valores de residuo se llevará a cabo en la segunda fila y las filas adicionales, como se ilustra en la figura, hasta que se alcance el valor mínimo para la longitud del rollo.
[0061] Cabe destacar que la tabla solo se ilustra con un número muy limitado de conjuntos de secuencias posibles para preservar la claridad de la tabla. Las filas inferiores, tal como la longitud de rollo "X-10*Y", se ilustran con campos vacíos en la sexta columna para sugerir que la longitud de rollo reducida proporciona pocos conjuntos de secuencias posibles y valores de residuo en comparación con los muchos conjuntos de la longitud de rollo total en la primera fila.
[0062] Los valores de residuo en un plan de apilamiento, tal como de W1_1 a W5_1 mencionado anteriormente, pueden seguir teniendo los mismos valores aunque estén etiquetados de manera diferente y también pueden tener un valor nulo después del apilamiento del material de fibra.
[0063] La tabla generada en la figura 5 proporciona una base de datos para establecer una selección de planes de apilamiento para la lista definida de secciones de capa.
[0064] La figura 6 ilustra una selección de un plan de apilamiento en la selección de planes de apilamiento posibles usando un ejemplo de modelado de estructura en árbol.
[0065] El modelado de estructura en árbol comienza en un nodo de nivel o capa con un primer rollo de material de fibra y una lista definida de secciones de capa 1-n. Los conjuntos de secuencias posibles para el primer rollo son el conjunto (1 -2), el conjunto (1 -3) y el conjunto (1 -4).
[0066] El último conjunto termina en el árbol lógico como un ejemplo del modelado en árbol lógico mediante el valor de residuo en el siguiente nivel o nodo de capa que es más grande que la ventana objetivo y, por lo tanto, se descarta/termina en el proceso de modelado.
[0067] El segundo rollo de material de fibra sugiere un conjunto de secuencias posible (3-5), (3-6) y (3-8) como continuación del primer conjunto (1 -2) y el conjunto (5-9) como continuación del primer conjunto (1 -4).
[0068] El tercer rollo de material de fibra sugiere el conjunto (7-10) como continuación de los conjuntos (1-2) y (3-6), el conjunto (7-8) como continuación de los conjuntos (1 -2) y (3-6), el conjunto (9-n) como continuación de los conjuntos (1 -2) y (3-8) y el conjunto (10-n) como continuación de los conjuntos (1 -4) y (5-9).
[0069] El cuarto rollo de material de fibra sugiere el conjunto (11 -n) como continuación de los conjuntos (1 -2), (3 6) y (7-10) y el conjunto (9-n) como continuación de los conjuntos (1 -2), (3-6) y (7-8).
[0070] El modelado de estructura en árbol divulga por tanto cuatro planes de apilamiento posibles usando tres o cuatro rollos y cambios de rollo Cx. Los cambios también pueden incluir el mismo rollo que se está usando parcialmente y que posteriormente se reintroduce en la secuencia del plan de apilamiento mediante un cambio de rollo en el que se usa el material de fibra restante en el rollo.
[0071] Cada plan tiene un valor de residuo Wx por rollo usado y también una cantidad restante de residuo de material de fibra para todos los rollos usados en los que se selecciona un plan de los planes de apilamiento. El plan se selecciona en función de la cantidad restante de residuo de material de fibra en la pluralidad de rollos.
[0072] El valor de residuo Wx de un rollo puede ser diferente o igual que los valores de residuo para otros rollos en un plan de apilamiento y los valores también pueden ser nulos.
[0073] La figura sugiere que el plan de apilamiento n.° 3 (conjuntos (1-2), (3-6), (7-10) y (11-n)) proporciona la mejor optimización de la cantidad restante de residuo de material de fibra para los cuatro rollos usados en comparación con los otros tres planes posibles.
[0074] La figura 7 ilustra una tabla de la lista definida con secciones de capa y longitudes de las secciones de capa para el modelado de estructura en árbol en la figura 6, así como una tercera columna que ilustra el residuo de material de fibra por rollo y el número de cambios de rollo del plan de apilamiento seleccionado.
[0075] La figura 8 ilustra un ejemplo con una tabla que divulga la cantidad restante de residuo de material de fibra (x1 - w34) en diferentes números de cambios de rollo en relación con los 34 planes posibles generados usando una lista de las secciones de capa/longitudes de sección de capa, número de rollos y las longitudes iniciales de material de fibra en los rollos.
[0076] Parte de la cantidad restante de residuo de material de fibra (x1 - w34) puede tener los mismos valores independientemente del etiquetado individual, así como tener un valor nulo.
[0077] Se selecciona un plan entre los planes posibles 1 -34 de la tabla en relación con la mejor cantidad restante de residuo de material de fibra como primer criterio restrictivo. De lo contrario, es posible seleccionar un plan entre los planes posibles 1 -34 de la tabla en relación con la mejor cantidad restante de residuo de material de fibra con el menor número de cambios como primer y segundo criterios restrictivos.
[0078] Un tercer criterio para seleccionar un plan de apilamiento puede comprender una temporización de cambios de rollos con el requisito de colocar un material de núcleo en el molde de componente de pala de modo que el cambio se realice cuando el material de núcleo se coloque en el molde. Cuando se fabrican componentes de pala de turbina eólica tales como, por ejemplo, una semiconcha de pala, normalmente se coloca un material de núcleo, tal como madera de balsa o material polimérico sintético, entre determinadas capas de fibra o encima de determinadas secciones de capa por razones estructurales. Durante la colocación del material de núcleo en el molde, el apilamiento de las secciones de capa debe interrumpirse durante el tiempo necesario para disponer el material de núcleo en el molde. Durante esta interrupción es deseable realizar un cambio de rollo, lo que también lleva tiempo. De esta forma, se reduce el tiempo de producción del componente.
[0079] Por ejemplo, un determinado diseño de concha de pala puede implicar la disposición de balsa en el molde después de apilar la sección de capa n.° 7. El tercer criterio desencadenará en este momento una búsqueda de planes de apilamiento de acuerdo con el al menos un primer criterio, que sugiere un cambio de rollos después de la sección de capa n.° 7.
[0080] Si existe dicho plan de apilamiento, entonces se puede considerar como el plan de apilamiento seleccionado para la fabricación de ese diseño de concha de pala en particular.
[0081] Por lo tanto, de acuerdo con estos modos de realización que utilizan el tercer criterio junto con el al menos un primer criterio, puede ser aceptable con un ligero aumento en la cantidad restante de residuo de material de fibra en la pluralidad de rollos, que luego se compensa con ahorros en el tiempo empleado para producir el componente de pala de turbina eólica realizando un cambio de rollos simultáneamente con el apilamiento del material de núcleo en el molde.
[0082] En consecuencia, los criterios para optimizar un plan de apilamiento pueden ser:
1. % de residuo
2. Cambios de rollo
3. El mejor plan de decisión antes de aplicar material de núcleo, tal como Balsa
en los que el primer criterio se puede usar solo o en combinación con el segundo y/o el tercer criterio.
[0083] La figura 9 ilustra un ejemplo con una tabla de un plan de apilamiento para un componente de pala de turbina eólica de acuerdo con la invención.
[0084] El plan de la tabla incluye una secuencia de 39 secciones de capa con longitudes que van de 10 a 47,5 metros, como se ilustra en la primera y la segunda columnas, lo que sugiere un componente de pala de turbina eólica con una longitud cercana a los 50 metros.
[0085] Las secciones de capa en el ejemplo se apilan en un molde de pala con un cabezal de apilamiento usando material de fibra tomado de cuatro rollos (etiquetados del 1 al 4). Cada rollo comprende inicialmente 300 metros de material de fibra, pero se resta el 1 % de la longitud para proporcionar 297 metros de longitud real de la que se toman las secciones de capa. El 1 % restado es un límite mínimo/valor Objetivo2 para la longitud de material de fibra en un rollo, como también se explicó anteriormente en relación con la figura 5.
[0086] Las secciones de capa n.° 1 a 7 en la secuencia del plan de apilamiento se toman del rollo n.° 1. Las longitudes de las secciones de capa n.° 1 a 7 suman 295 metros, dejando 2 metros de residuo de material de fibra, es decir, un uso casi completo del material de fibra en el rollo n.° 1.
[0087] Las secciones de capa n.° 8 a 11 en la secuencia del plan de apilamiento se toman del rollo n.° 2. Las longitudes de las secciones de capa n.° 8 a 11 suman 147 metros dejando 150 metros de material de fibra en el rollo, es decir, solo un uso parcial del rollo n.° 2 en el plan de apilamiento, y el rollo se almacena temporalmente para su uso posterior.
[0088] Las secciones de capa n.° 12 a 32 en la secuencia del plan de apilamiento se toman de los rollos n.° 3 y 4 dejando residuos de material de fibra de 6 metros y 1 metro, respectivamente, en los rollos.
[0089] Las secciones de capa n.° 33 a 39 en la secuencia del plan de apilamiento se toman de los 150 metros de material de fibra en el rollo reintroducido n.° 2, dejando 2 metros de residuo de material de fibra en el rollo.
[0090] La cantidad restante de residuo de material de fibra (2+6+1+2 = 11 metros) en el ejemplo se optimiza por tanto a un valor de menos del 1 % de la longitud inicial (4 * 297 = 1.188 metros) de material de fibra en los rollos a pesar de que el residuo de material de fibra en el rollo n.° 3 es superior al 2 % (6/297 * 100).
[0091] El número de cambios de rollo en el ejemplo es el mismo que si se hubieran introducido nuevos rollos completos cada vez que la siguiente longitud de capa fuera más larga que la longitud del material restante en el rollo. Esto se debe a que habría sido necesario cambiar a un quinto rollo completo para realizar el apilamiento de una manera no óptima. En consecuencia, el residuo de material de fibra se reduce significativamente.
[0092] Se contempla fácilmente que, en otros casos, la reducción de residuos puede producirse a expensas de cambios adicionales para utilizar mejor el material de fibra disponible en los rollos.
[0093] En la descripción anterior se han descrito diversos modos de realización de la invención con referencia a los dibujos, pero para un experto en la técnica resulta evidente que la invención puede llevarse a cabo en un número infinito de maneras, usando, por ejemplo, los ejemplos divulgados en la descripción en diversas combinaciones y dentro de una amplia gama de variaciones dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas. Lista de números de referencia
[0094]
1. Turbina eólica
2. Torre de turbina eólica
3. Góndola de turbina eólica
4. Rotor de turbina eólica
5. Buje de turbina eólica
6. Pala de turbina eólica en el rotor
7. Sistema para fabricar un componente de pala de turbina eólica
8. Molde para un componente de pala de turbina eólica
9. Cabezal de apilamiento para apilar material de fibra en el molde
10. Rollo de material de fibra colocado en un cabezal de apilamiento
11. Material de fibra colocándose mediante el cabezal de apilamiento
12a. Rollos almacenados de material de fibra en el cabezal de apilamiento
12b. Rollos almacenados de material de fibra en el cabezal de apilamiento
13. Medios de elevación para realizar cambios de rollo
14. Medios informáticos
15. Carro y ruedas para mover el cabezal de apilamiento
16. Mecanismo de bisagra para girar el molde
17-20. Etapas de diagrama de flujo
L. Longitud de una pala de turbina eólica
X1 -Xn. Secciones de capa XI a Xn con longitud (XI) a longitud (Xn) en la dirección del apilamiento
Claims (13)
1. Un procedimiento para fabricar un componente de pala de turbina eólica usando un cabezal de apilamiento (9) para el apilamiento automático o semiautomático de material de fibra (11) como secciones de capa o tiras a partir de respectivos rollos de una pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) en un molde de componente de pala (8), comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
a) definir (17) una lista de secciones de capa para el componente de pala, incluida una secuencia de apilamiento para las secciones de capa y una longitud de cada sección de capa,
b) generar (18) una selección de planes de apilamiento usando al menos dicha lista de secciones de capa, al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) y las longitudes iniciales de material de fibra (11) en dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b),
c) seleccionar (19) un plan de apilamiento de dicha selección de planes de apilamiento en función de al menos un primer criterio, donde dicho al menos un primer criterio comprende la optimización de una cantidad restante de residuo de material de fibra en dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) en una dirección longitudinal, y
d) controlar el cabezal de apilamiento (9) y dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) con medios informáticos (14) para realizar (20) el plan de apilamiento seleccionado en la fabricación del componente de pala en el molde de componente de pala (8).
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que cada uno de dichos planes de apilamiento comprende diferentes conjuntos de secuencias de secciones de capa consecutivas de dicha lista de secciones de capa distribuidas en dicho al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) para realizar el apilamiento de la lista completa.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, en el que dichos conjuntos de secuencias de secciones de capa consecutivas distribuidas en un rollo (10, 12a, 12b) se generan dentro de un primer y segundo valor objetivo predefinido de la longitud inicial (X) en el rollo (10, 12a, 12b) y/o subsecciones del mismo.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, en el que el rollo (10, 12a, 12b) comprende una pluralidad de subsecciones de la longitud inicial (X).
5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 o 4, en el que dicha pluralidad de subsecciones son / * longitud inicial (X/2), 1/3 * longitud inicial (X/3), % * longitud inicial (X/4) ... hasta que 1/n * longitud inicial (X/n) alcanza una longitud mínima predefinida.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3 o 4, en el que dicha pluralidad de subsecciones son la longitud inicial menos un valor (X - valor), la longitud inicial menos el doble del valor (X - 2 * valor), la longitud inicial menos tres veces el valor (X - 3 * valor)... hasta que se alcance una longitud mínima predefinida.
7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, en el que dichos primer y segundo valores objetivo predefinidos están en el intervalo de 0,90 a 0,97 y de 0,99 a aproximadamente 1,00 * la longitud inicial (X) del rollo (10, 12a, 12b) y/o subsecciones del mismo, tales como valores de 0,95 y 0,99, respectivamente.
8. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que dicho criterio del plan de apilamiento seleccionado comprende una cantidad restante de residuo de material de fibra de menos del 1 % de la longitud inicial de material de fibra (11) en dicho al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b).
9. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que un tercer criterio para seleccionar un plan de apilamiento comprende una temporización de cambios de rollos (10, 12a, 12b) con el requisito de colocar un material de núcleo en el molde de componente de pala (8) de modo que el cambio se realice cuando el material de núcleo se coloque en el molde (8).
10. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que se usa combinatoria matemática, tal como modelado de estructura en árbol, para generar dicha selección de planes de apilamiento.
11. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que dicha generación de una selección de planes de apilamiento se realiza con medios informáticos (14).
12. Un sistema (7) para fabricar un componente de pala de turbina eólica, que comprende:
un molde de componente de pala (8),
una pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) que comprenden material de fibra (11),
un cabezal de apilamiento (9) para apilar secciones de capa (XI-Xn) a partir de al menos un subconjunto de dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) en dicho molde (8),
medios de elevación (13) para cambiar rollos (10) en dicho cabezal de apilamiento (9), y medios informáticos (14) para controlar el cabezal de apilamiento (9) y dicha pluralidad de rollos (10, 12a, 12b) y los medios informáticos (14) están configurados para realizar un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11.
13. Sistema de acuerdo con la reivindicación 12, en el que dicho componente de pala de turbina eólica es una semiconcha de pala o secciones de una semiconcha de pala.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP16153684 | 2016-02-01 | ||
| PCT/EP2017/051984 WO2017134027A1 (en) | 2016-02-01 | 2017-01-31 | A method and system for manufacturing a wind turbine blade component |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2893403T3 true ES2893403T3 (es) | 2022-02-09 |
Family
ID=55273175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES17702103T Active ES2893403T3 (es) | 2016-02-01 | 2017-01-31 | Un procedimiento y sistema para fabricar un componente de pala de turbina eólica |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10960614B2 (es) |
| EP (1) | EP3411219B1 (es) |
| CN (1) | CN108883583B (es) |
| BR (1) | BR112018015397B1 (es) |
| CA (1) | CA3013239C (es) |
| DK (1) | DK3411219T3 (es) |
| ES (1) | ES2893403T3 (es) |
| MA (1) | MA43952A (es) |
| MX (1) | MX2018009335A (es) |
| PL (1) | PL3411219T3 (es) |
| PT (1) | PT3411219T (es) |
| WO (1) | WO2017134027A1 (es) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IN2015DN03242A (es) * | 2012-10-05 | 2015-10-02 | Vestas Wind Sys As | |
| BR112022004706A2 (pt) * | 2019-09-16 | 2022-06-14 | Gurit Tooling Taicang Co Ltd | Aparelho para a fabricação automática de pás de turbina eólica |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7376480B2 (en) | 2005-11-09 | 2008-05-20 | The Boeing Company | Multihead composite material application machine programming method and apparatus for manufacturing composite structures |
| US8010216B2 (en) * | 2006-05-18 | 2011-08-30 | Roise Geoffrey J | System and method for cutting-stock optimization across schedules and batches |
| EP2427311A2 (en) * | 2009-05-04 | 2012-03-14 | Mag Ias Llc. | Rapid material placement application for wind turbine blade manufacture |
| DK2809499T3 (da) * | 2012-02-02 | 2020-10-26 | Lm Wp Patent Holding As | System og fremgangsmåde til fremstilling af en vindmøllevinge |
| CN104416922A (zh) * | 2013-08-28 | 2015-03-18 | 上海艾郎风电科技发展有限公司 | 纤维布卷的分配和裁剪方法 |
-
2017
- 2017-01-31 ES ES17702103T patent/ES2893403T3/es active Active
- 2017-01-31 DK DK17702103.7T patent/DK3411219T3/da active
- 2017-01-31 US US16/073,890 patent/US10960614B2/en active Active
- 2017-01-31 EP EP17702103.7A patent/EP3411219B1/en active Active
- 2017-01-31 PL PL17702103T patent/PL3411219T3/pl unknown
- 2017-01-31 MX MX2018009335A patent/MX2018009335A/es unknown
- 2017-01-31 WO PCT/EP2017/051984 patent/WO2017134027A1/en not_active Ceased
- 2017-01-31 PT PT177021037T patent/PT3411219T/pt unknown
- 2017-01-31 CA CA3013239A patent/CA3013239C/en active Active
- 2017-01-31 MA MA043952A patent/MA43952A/fr unknown
- 2017-01-31 CN CN201780020991.1A patent/CN108883583B/zh active Active
- 2017-01-31 BR BR112018015397-4A patent/BR112018015397B1/pt active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PT3411219T (pt) | 2021-09-07 |
| EP3411219A1 (en) | 2018-12-12 |
| MX2018009335A (es) | 2018-11-09 |
| CA3013239C (en) | 2019-09-17 |
| BR112018015397B1 (pt) | 2022-11-29 |
| EP3411219B1 (en) | 2021-07-07 |
| CA3013239A1 (en) | 2017-08-10 |
| DK3411219T3 (da) | 2021-10-11 |
| BR112018015397A2 (pt) | 2018-12-18 |
| CN108883583A (zh) | 2018-11-23 |
| PL3411219T3 (pl) | 2021-12-13 |
| CN108883583B (zh) | 2021-04-09 |
| MA43952A (fr) | 2018-12-12 |
| WO2017134027A1 (en) | 2017-08-10 |
| US20190039332A1 (en) | 2019-02-07 |
| US10960614B2 (en) | 2021-03-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11117332B2 (en) | Composite structure fabrication systems and methods | |
| ES2427971T3 (es) | Método de producción de palas de aerogenerador precurvadas | |
| ES2927334T3 (es) | Componentes de pala de rotor pultrusionados que tienen bordes acoplables entre sí | |
| US8360733B2 (en) | Rotor blade for a wind turbine and methods of manufacturing the same | |
| US10677215B2 (en) | Wind turbine blade and a method of moulding a wind turbine blade tip section | |
| DK178162B9 (en) | Methods of manufacturing rotor blades for a wind turbine | |
| JP5484596B2 (ja) | 風力発電設備のロータブレードを製造する方法及び風力発電設備のロータブレード | |
| JP7312753B2 (ja) | レーザ投影システムを用いた風力タービンブレードの製作のための半自動レイアッププロセス | |
| CN104102956B (zh) | 一种基于策略自适应差分进化的配电网络扩展规划方法 | |
| DE60203804D1 (de) | Windturbinenblatt | |
| US20230003186A1 (en) | Equipotential bonding of wind turbine rotor blade | |
| US20110068627A1 (en) | Method of Obtaining DC Microgrid Having Minimized Power Loss | |
| US20130199043A1 (en) | Method of manufacturing a turbine blade, system for manufacturing a turbine blade, intermediate member for manufacturing a turbine blade, and turbine blade manufactured by means of the aforementioned method | |
| EP2918398B1 (en) | A fiber-reinforced composite, a component and a method | |
| ES2743238T3 (es) | Refuerzo longitudinal para una pala de rotor de un aeorgenerador | |
| JP2007009926A (ja) | 風力発電機用のプロペラブレード用の主桁とその製造方法 | |
| US10960614B2 (en) | Method and system for manufacturing a wind turbine blade component | |
| EP2860649B1 (en) | Composite material having bionic structure, method of preparing same, and modeling method | |
| ES2382245B1 (es) | Método de fabricación de pala de aerogenerador | |
| Sarmento et al. | A state of the art overview: composite utility poles for distribution and transmission applications | |
| ES2854928T3 (es) | Tapa de larguero para una pala de rotor de una turbina eólica y método de fabricación de una tapa de larguero | |
| CN119173378A (zh) | 用于移除翼梁帽元件的方法 | |
| ES2900279T3 (es) | Método de fabricación de palas de aerogenerador de longitudes diferentes | |
| CN111210169B (zh) | 基于branch矩阵的无环网无孤岛配电网络生成方法 | |
| JP2016150614A (ja) | ホイールのリム製造方法 |