ES2896068T3 - Placas de material compuesto que forman un intercambiador de calor - Google Patents
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Abstract
Intercambiador de calor de placas (1) para la circulación de fluidos, que comprende: - placas (3) para la circulación de fluidos, - un bastidor de sujeción (2) de las placas (3) adecuado para comprimir las placas (3), estando el bastidor (2) y las placas (3) conectados de dos en dos de manera estanca, caracterizado porque el intercambiador de calor de placas (1) comprende al menos una placa (3) de mallado metálico que comprende: - al menos una lámina de mallado metálico (31), y - un revestimiento (32) de resina termoendurecible o termoplástica que recubre al menos una cara de la lámina de mallado metálico (31).
Description
DESCRIPCIÓN
Placas de material compuesto que forman un intercambiador de calor
La presente invención se refiere al campo de los intercambiadores térmicos y, más particularmente, a los intercambiadores de calor de placas.
Un intercambiador de calor es un dispositivo que permite transferir energía térmica, a través de una superficie de intercambio, de un primer fluido a la temperatura T1 hacia un segundo fluido a la temperatura T2 (siendo T2 inferior a T1). De ese modo se crea un flujo térmico sin que se mezclen los dos fluidos.
Las placas se apilan y se comprimen en un bastidor constituido por dos extremos. Cada placa comprende corrugaciones (ondulaciones) que van a generar turbulencias en el flujo de fluidos que van a calentarse o enfriarse. Los fluidos circulan en el espacio libre entre las placas. Entre las placas están instaladas juntas para garantizar la estanqueidad entre el circuito denominado “circuito de servicio” (el fluido de servicio es generalmente agua, vapor o aceite) y el circuito denominado “circuito de procedimiento” (algunas veces el fluido de procedimiento es un fluido corrosivo). La energía se intercambia entre el lado de servicio y el lado de procedimiento a través del grosor de la placa. Cuando las placas son de metal, pueden soldarse entre sí sin requerir el posicionamiento de juntas de estanqueidad en su superficie de contacto, lo cual permite recurrir a temperaturas y presiones de uso más importantes. No obstante, al mismo tiempo ya no es posible separar las placas para operaciones habituales tales como operaciones de limpieza.
De manera clásica, estas placas se realizan a partir de diferentes materiales metálicos, plásticos o cerámicos. Cuando son metálicas, estas placas se realizan mediante embutición. La gran flexibilidad de estos materiales permite numerosas configuraciones y pequeños grosores. Estas placas son muy eficaces en cuanto a intercambios térmicos. No obstante, tales placas no están adaptadas para aplicaciones que requieren una resistencia a la corrosión.
Para tales aplicaciones, pueden usarse aleaciones metálicas, metales nobles, grafito impregnado con resina, carburo de silicio o materiales plásticos. No obstante, un inconveniente de tales placas es el coste muy importante de los metales usados para fabricarlas. Además, para determinadas aplicaciones que implican una resistencia a la corrosión particular, tal como una resistencia a la corrosión por cloruros o fluoruros, algunos de los metales mencionados no pueden usarse ya que son ineficaces.
Los grafitos impregnados, que comprenden una mezcla de carbono y de carbono grafito, y el carburo de silicio son metales relativamente resistentes a las altas temperaturas y a las corrosiones mencionadas. También presentan una buena conductividad térmica (hasta 105 W/m.K en un sentido de propagación radial). No obstante, las operaciones de mecanizado, que tienen como objetivo concretamente realizar las ondulaciones, son difíciles de realizar debido a la fragilidad del grafito y a la dureza muy alta del carburo de silicio. Por consiguiente, el coste de mecanizado es muy importante y los ritmos de producción son bajos. Además, la configuración de las ondulaciones y el grosor importante de las placas para este tipo de aplicaciones particulares, que puede llegar hasta 10 mm, no permiten un intercambio térmico tan alto como el de las placas metálicas. En conclusión, la conductividad térmica de estos intercambiadores de calor de placas no está optimizada con respecto a los intercambiadores de calor dotados de placas metálicas. Por otro lado, el coste del grafito es muy alto con respecto a los metales clásicos. El documento DE-A-102010015212 da a conocer un intercambiador de calor de placas que tiene placas de intercambiador de calor de metal revestidas.
La invención tiene como objetivo remediar estos inconvenientes proporcionando un intercambiador de calor de placas para la circulación de fluidos que comprenda placas para la circulación de fluidos y un bastidor de sujeción de las placas adecuado para comprimir las placas, estando el bastidor y las placas conectados de dos en dos de manera estanca, caracterizado porque el intercambiador de calor de placas comprende al menos una placa de mallado metálico, que comprende al menos una lámina de mallado metálico, y un revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica que recubre al menos una cara de la lámina de mallado metálico.
Según la invención, por “conectados de dos en dos” se entiende el hecho de que dos elementos están conectados entre sí. Por tanto, el hecho de que el bastidor y las placas están conectados de dos en dos significa a la vez que cada uno de los extremos del bastidor está conectado a la placa contigua y que dos placas vecinas entre sí están conectadas entre sí.
De este modo, se obtiene un intercambiador de placas con una resistencia mecánica superior a la de un intercambiador constituido únicamente por placas de grafito, cerámicas o plásticas. La placa o las placas que comprenden al menos una lámina de mallado metálico y un revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica del intercambiador son adecuadas para soportar varios ciclos térmicos sin dañarse, son estancas y resistentes a la erosión y a numerosos tipos de corrosiones, incluyendo la corrosión por cloruros o fluoruros. En efecto, el uso de un mallado metálico favorece la fijación del revestimiento sobre el metal. Este buen acoplamiento del revestimiento de resina sobre el metal confiere a la placa una mejor resistencia a la erosión y una vida útil más importante con respecto a una placa metálica convencional.
El intercambiador de calor de placas según la invención también presenta propiedades de conductividad térmica ventajosas.
El intercambiador de calor de placas según la invención puede comprender además una o varias de las siguientes características, tomadas solas o en combinación:
- la placa de mallado metálico está conformada mediante embutición de la lámina de mallado metálico, preferiblemente mediante embutición de varias láminas de mallado metálico soldadas entre sí, por ejemplo por cinco láminas de mallado metálico soldadas entre sí;
- la placa de mallado metálico presenta un grosor de al menos 0,8 mm, preferiblemente el grosor es de 1,5 mm; - la porosidad de la placa puede ser igual al 10% en volumen en el grosor de la placa, de manera ideal del 20%. El tamaño de los poros puede ser como mínimo de 25 micrómetros y como máximo de 2 milímetros;
- la superficie específica de la placa puede estar comprendida entre 5 m2/m2 y 250 m2/m2 (superficie interna en el grosor de la placa con respecto a la superficie de la placa), preferiblemente de 15 m2/m2 para las placas asociadas con resina termoendurecible, por ejemplo la resina fenólica, y 80 m2/m2 para las placas asociadas con resina termoplástica, tal como, por ejemplo, la resina de poli(fluoruro de vinilideno) (PVDF);
- la placa de mallado metálico comprende mallas con una longitud de 0,05 mm a 5 mm. Cuando la placa de mallado metálico comprende varias láminas de mallado metálico, la longitud de las mallas puede variar de una lámina a otra, por ejemplo la longitud de las mallas puede disminuir en el grosor de la placa;
- la estanqueidad se obtiene preferiblemente con la ayuda de una junta y/o de una soldadura entre las placas o entre el bastidor y al menos una de las placas;
- la lámina de mallado metálico está realizada de acero al carbono o de cualquier otro material de una naturaleza que resiste la corrosión, por ejemplo, de acero inoxidable, de circonio, de titanio o de aleación de níquel;
- el revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica se obtiene mediante estucado de resina termoendurecible o termoplástica sobre la lámina de mallado metálico, o mediante impregnación de resina termoendurecible o termoplástica en la lámina de mallado metálico;
- el revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica recubre totalmente la lámina de mallado metálico; - el bastidor presenta una cara interna, situada frente a las placas, y una cara externa que recibe conexiones para la circulación de fluidos; el bastidor comprende un revestimiento anticorrosión que recubre de manera continua las conexiones y la cara interna del bastidor. En este caso, “de manera continua” significa sin dejar ningún paso para un fluido;
- el revestimiento anticorrosión del bastidor es un revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica;
- el bastidor comprende una lámina de mallado metálico que recubre al menos parcialmente la cara interna y el revestimiento anticorrosión recubre la lámina de mallado metálico del bastidor;
- la lámina de mallado metálico del bastidor está realizada de acero al carbono o cualquier otro material de una naturaleza que resiste la corrosión, por ejemplo, de acero inoxidable, de circonio, de titanio o de aleación de níquel; - la lámina de mallado metálico del bastidor comprende mallas con una longitud de 0,05 mm a 5 mm. Cuando el bastidor comprende varias láminas de mallado metálico, la longitud de las mallas puede variar de una lámina a otra; - la lámina de mallado metálico de la placa de mallado metálico y la lámina de mallado metálico del bastidor están soldadas entre sí a lo largo de una zona desprovista de revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica, dicha zona está rodeada por revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica de manera que se aísla de al menos uno de los fluidos, de manera que se garantiza la estanqueidad entre los dos fluidos;
- las placas forman ondulaciones dispuestas para generar turbulencias durante el flujo de fluidos;
- las ondulaciones están formadas por una sola cara de la placa de mallado metálico. Las placas pueden estar dispuestas de manera que la cara de una primera placa que forma las ondulaciones está en contacto estanco con la cara sustancialmente plana de una segunda placa. De esta manera, el contacto entre dos placas se extiende por una superficie más extendida que la de un contacto ondulación-ondulación en el caso en el que las ondulaciones están presentes en las dos caras de la placa de mallado metálico. El aumento de la zona de contacto entre las placas reduce la tasa de fricción del revestimiento y, por tanto, aumenta su vida útil;
- las ondulaciones están formadas por las dos caras de la placa de mallado metálico, estando las placas dispuestas de manera que el contacto entre dos placas adyacentes se realiza fuera de un vértice que sobresale de una ondulación. Dicho de otro modo, se garantiza que dos placas adyacentes tienen una superficie de contacto
suficientemente importante como para reducir las fuerzas de fricción;
- las placas comprenden, cada una, un asiento de junta y al menos una junta está dispuesta sobre los asientos de junta de dos placas vecinas, con el fin de garantizar la estanqueidad durante el apilamiento de las dos placas vecinas;
- varias juntas están dispuestas, cada una, sobre los asientos de junta de dos placas vecinas y las ondulaciones presentan una altura menos importante en la periferia de las juntas de manera que se permite una compresión uniforme de las juntas;
- la resina termoendurecible o termoplástica de al menos uno de los revestimientos de resina termoendurecible o termoplástica comprende polvo cargado de carburo de silicio, de grafito, de cuarzo, de carbono o de una mezcla de estas cargas;
- el bastidor comprende además una segunda lámina de mallado metálico dispuesta sobre una segunda cara interna, situada frente a las placas.
La invención también tiene como objeto un procedimiento de fabricación de un intercambiador de calor de placas que comprende las siguientes etapas:
- recubrir al menos de manera parcial la cara interna, situada frente a las placas, de un bastidor de sujeción de las placas, para una lámina de mallado metálico,
- soldar entre sí la lámina de mallado metálico del bastidor y láminas de mallados metálicos de placas de mallado metálico situadas unas frente a otras, a lo largo de una zona desprovista de revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica, estando la zona rodeada por revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica de manera que se aísla de al menos uno de los fluidos.
El procedimiento de fabricación de un intercambiador de calor de placas según la invención también puede comprender etapas en las que:
- se superponen y/o se sueldan varias láminas de mallado metálico entre sí antes de someterse a embutición para formar las ondulaciones de una placa de mallado metálico;
- se realiza al menos una placa de mallado metálico mediante sinterización de polvo metálico;
- el revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica incluye, a nivel de puntos de contacto entre dos placas, una carga o un elemento duro que permite evitar el desgaste debido al frotamiento de las placas durante ciclos de presurización, descompresión y movimiento de dilataciones térmicas.
Breve descripción de las figuras
La invención se comprenderá mejor tras la lectura de las figuras adjuntas, que se proporcionan a modo de ejemplos y no presentan ningún carácter limitativo, en las que:
[figura 1] la figura 1 es una vista en perspectiva de un intercambiador de calor de placas según una realización de la invención,
[figura 2] la figura 2 es una vista en sección longitudinal según A-A, tomada en la figura 6, del intercambiador de calor de placas de la figura 1,
[figura 3] la figura 3 es una vista en sección transversal según B-B, tomada en la figura 6, del intercambiador de calor de placas de la figura 1,
[figura 4] la figura 4 es una vista en sección, análoga a la figura 3, de dos placas adyacentes que permiten el paso del fluido corrosivo,
[figura 5] la figura 5 es una vista en sección, análoga a la figura 3, de una configuración de las placas en el borde de un intercambiador según una realización particular de la invención,
[figura 6] la figura 6 es una vista frontal de una placa en el lado de procedimiento,
[figura 7] la figura 7 es una vista frontal de una placa en el lado de servicio,
[figura 8] la figura 8 es una vista en sección longitudinal de un intercambiador de calor de placas según una realización que ilustra el paso del fluido corrosivo, y
[figura 9] la figura 9 es una vista en sección de un intercambiador de calor de placas según una realización que ilustra el paso del fluido de servicio.
Descripción detallada
A continuación en la descripción, se usan indistintamente las expresiones “intercambiador de calor” e “intercambiador de calor de placas”, que son sinónimos cuando designan uno de los objetos de la invención.
El intercambiador de calor 1 comprende:
- placas 3 para la circulación de fluidos,
- un bastidor de sujeción 2 de las placas 3, adecuado para comprimir las placas 3. El bastidor 2 y las placas 3 están conectados de dos en dos de manera estanca. El intercambiador de calor 1 comprende al menos una placa 3 de mallado metálico que comprende:
- al menos una lámina de mallado metálico 31, y
- un revestimiento 32 de resina termoendurecible o termoplástica que recubre al menos una cara de la lámina de mallado metálico 31.
La lámina de mallado metálico 31 puede realizarse de acero al carbono o de cualquier otro material de una naturaleza que resiste la corrosión, por ejemplo de acero inoxidable, de circonio, de titanio o de aleación de níquel. El revestimiento 32 de resina termoendurecible o termoplástica puede comprender polvo cargado de carburo de silicio, de grafito, de cuarzo, de carbono o de una mezcla de estas cargas. Este tipo de resina mejora la resistencia a la erosión y a la corrosión de las placas y permite una buena conductividad térmica.
También es posible usar materiales plásticos tales como, por ejemplo, polipropileno (PP), perfluoroalcoxilo (PFA), etileno-clorotrifluoroetileno (ECTFE), poli(fluoruro de vinilideno) (PVDF), etileno-tetrafluoroetileno (ETFE), etilenopropileno fluorado (FEP) o polietileno (PE).
El bastidor de sujeción 2 del intercambiador de calor 1, visible en las figuras 1 y 2, comprende una plataforma fija 21 adecuada para recibir conexiones (ilustradas en la figura 1 mediante las fijaciones P que delimitan su contorno) para la circulación de fluidos y una plataforma móvil 22 para la compresión de las placas 3. La plataforma fija 21 y la plataforma móvil 22 están conectadas mediante una guía superior (no representada) que permite la alineación de las placas 3. Vástagos roscados 23, que conectan las dos placas 3 de extremo, garantizan la compresión de las placas 3 apiladas mediante apriete.
La plataforma fija 21 y la plataforma móvil 22 del bastidor 2 comprenden, cada una, una cara interna 24, situada frente a las placas 3, y una cara externa 25. La cara externa 25 de la plataforma fija 21 está prevista para recibir las conexiones para la circulación de fluidos.
En cada una de las caras internas 24 del bastidor 2 está dispuesta una lámina de mallado metálico 26. La lámina de mallado metálico 26, de composición similar a la de las placas de mallado metálico 3, recubre la superficie de la cara interna 24 que está prevista para estar en contacto con el fluido de procedimiento eventualmente corrosivo. Cada lámina de mallado metálico 26 está recubierta a su vez por un revestimiento anticorrosión que, en la realización particular de la invención representada en la figura 1, es un revestimiento de resina termoplástica 27 cuya composición es similar a la de las placas de mallado metálico 3. La lámina de mallado metálico 26 y el revestimiento de resina termoplástica 27 de la plataforma fija 21 están previstos para recubrir de manera continua las conexiones C y la cara interna del bastidor, protegiendo de ese modo la plataforma fija 21 frente a cualquier corrosión debida al paso del fluido corrosivo.
Los intercambiadores de calor representados en las figuras 1 a 9 comprenden únicamente placas 3 de mallado metálico que comprenden una única lámina de mallado metálico 31 y un revestimiento 32 de resina termoplástica que recubre al menos una cara de la lámina de mallado metálico 31. En una realización no representada, una placa de mallado metálico puede comprender varias láminas de mallado metálico, pudiendo variar la longitud de las mallas de una lámina a otra, por ejemplo la longitud de las mallas puede disminuir en el grosor de la placa. En otra realización no representada, sólo algunas de las placas del intercambiador de calor son placas formadas a partir de láminas de mallado metálico.
En las realizaciones representadas en las figuras 1, 4, 6-9, los revestimientos 32 de resina termoplástica recubren totalmente la cara de la placa 3 que está prevista para estar en contacto con el fluido corrosivo, también denominado “fluido de procedimiento”. Esta cara se denominará a continuación “cara de procedimiento”, por contraposición a la “cara de servicio” de la placa 3, prevista para estar en contacto con el “fluido de servicio” (por ejemplo agua, vapor o aceite). Los revestimientos 32 de resina termoplástica también recubren el borde de la lámina de mallado metálico 31 y una parte de la cara de servicio.
Cada placa de mallado metálico 3 presenta cuatro orificios pasantes 33 (véanse las figuras 1, 6 y 7), previstos para el paso y la distribución de los dos fluidos en el interior del intercambiador de calor 1.
La disposición de las placas de mallado metálico 3 en el interior del intercambiador de calor 1 es tal que dos placas 3
adyacentes presentan, una frente a la otra, o bien su cara de procedimiento, o bien su cara de servicio, de manera que se permite el flujo del fluido de procedimiento o del fluido de servicio entre las mismas. De esta manera, se realiza una distribución alterna entre el fluido de procedimiento y el fluido de servicio en el interior del intercambiador de calor de placas 1.
Tal como se representa en la figura 4, las placas 3 forman ondulaciones 36 dispuestas para generar turbulencias durante el flujo de fluidos entre dos placas 3 adyacentes. Estas ondulaciones 36 pueden realizarse durante la etapa de embutición de las láminas de mallado metálico 31. En las realizaciones de las figuras 1 a 5, las ondulaciones 36 están formadas por las dos caras de las placas 3. En otra realización, las ondulaciones están formadas por una sola cara de la placa 3, por ejemplo mediante un sobremoldeo de material sobre la cara. Las placas pueden estar dispuestas de dos en dos de manera que la cara de una primera placa 3 que forma las ondulaciones está en contacto estanco con la cara sustancialmente plana de una segunda placa 3. De esta manera, el contacto entre dos placas 3 se extiende por una superficie más extendida que la de un contacto ondulación-ondulación en el caso de las figuras 3-5 en las que las ondulaciones están presentes en las dos caras de la placa 3 y permite reducir la tasa de fricción del revestimiento sobre el metal.
Para garantizar la estanqueidad, concretamente con el fin de impedir el flujo del fluido de procedimiento a lo largo de una superficie desprovista de revestimiento 32 de resina termoendurecible, se disponen juntas 4 entre dos placas 3 o entre una placa 3 y una superficie interna del bastidor 2, alrededor de los dos orificios 33 que garantizan el suministro del fluido cuyo flujo no se requiere, tal como se representa con detalle en las figuras 6 y 7.
Para garantizar una compresión uniforme de las juntas 4 durante el ensamblaje del intercambiador de calor 1 y evitar una deformación de las placas durante la compresión debido a la presencia de huelgos creados por las juntas 4, pueden preverse sobreespesores con el fin de compensar la ausencia de grosor de revestimiento cuando este último no está presente en la cara de servicio de la placa 3.
Tal como se representa en la figura 5, también puede garantizarse la estanqueidad mediante una soldadura 34 entre dos láminas de mallado metálico 31 de placas 3 adyacentes y mediante la puesta en contacto de dos revestimientos 32 de placas 3 adyacentes. En la realización representada en la figura 5, los revestimientos 32 de las placas 3 no recubren la totalidad de la superficie de la cara de procedimiento pero, no obstante, están lo suficientemente extendidos como para recubrir la superficie en contacto con el fluido de procedimiento y para permitir una puesta en contacto con el revestimiento 32 de la placa 3 adyacente.
El intercambiador de calor 1 de placas funciona de la siguiente manera.
El fluido de procedimiento y el fluido de servicio se ponen en circulación en el interior del intercambiador de calor 1 por medio de conexiones fijadas en la plataforma fija 21. Los fluidos se distribuyen en el interior del intercambiador de calor de placas 1, de manera alterna entre dos caras de tipo similar (cara de procedimiento o cara de servicio) de dos placas de mallado metálico 3 adyacentes. El flujo de estos dos fluidos se ve perturbado por las ondulaciones 36 de las placas 3, lo cual genera un intercambio de energía térmica entre una cara de servicio y una cara de procedimiento, a través del grosor de la placa de mallado metálico 3. Este intercambio de energía tiene como resultado un equilibrado entre las temperaturas de los dos fluidos a ambos lados de las dos caras de la placa de mallado metálico 3.
En el caso del flujo del fluido de procedimiento, representado en la figura 6, una porción del fluido fluye, en el sentido indicado por las flechas F, desde un orificio 33 de entrada hasta un orificio 33 de salida, a lo largo de las ondulaciones 36 formadas por las caras procedimiento de dos placas 3 adyacentes. La cara de procedimiento de la placa 3, representada en la figura 6, está totalmente recubierta por un revestimiento 32 de resina termoplástica con el fin de proteger la lámina de mallado metálico 31 frente a la corrosión. El fluido no puede escaparse por los otros dos orificios 33 de la placa 3 debido a las juntas 4 que los rodean. A la inversa, la cara de servicio de la placa de mallado metálico 3, representada en la figura 6, está desprovista de revestimiento 32 de resina termoplástica en su porción en contacto con el fluido de servicio, favoreciendo así la transferencia de energía térmica.
La invención no está limitada a la realización presentada y a las variantes de esta realización y se le ocurrirán claramente otras realizaciones al experto en la técnica. Otra posible realización de la invención es concretamente en la que los dos fluidos usados son corrosivos y en la que la totalidad de la superficie de las placas en contacto con el líquido está recubierta por un revestimiento de resina termoendurecible o termoplástica.
Claims (15)
- REIVINDICACIONESi. Intercambiador de calor de placas (1) para la circulación de fluidos, que comprende:- placas (3) para la circulación de fluidos,- un bastidor de sujeción (2) de las placas (3) adecuado para comprimir las placas (3), estando el bastidor (2) y las placas (3) conectados de dos en dos de manera estanca,caracterizado porque el intercambiador de calor de placas (1) comprende al menos una placa (3) de mallado metálico que comprende:- al menos una lámina de mallado metálico (31), y- un revestimiento (32) de resina termoendurecible o termoplástica que recubre al menos una cara de la lámina de mallado metálico (31).
- 2. Intercambiador de calor de placas (1) según la reivindicación 1, en el que la placa (3) de mallado metálico está conformada mediante embutición de la lámina de mallado metálico (31).
- 3. Intercambiador de calor de placas (1) según la reivindicación 1 ó 2, en el que la placa (3) de mallado metálico presenta un grosor de al menos 0,8 mm, preferiblemente de 1,5 mm.
- 4. Intercambiador de calor de placas (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la placa (3) de mallado metálico comprende mallas con una longitud de 0,05 mm a 5 mm.
- 5. Intercambiador de calor de placas (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el revestimiento (32) de resina termoendurecible o termoplástica se obtiene mediante estucado de resina termoendurecible o termoplástica sobre la lámina de mallado metálico, o mediante impregnación de resina termoendurecible o termoplástica en la lámina de mallado metálico (31).
- 6. Intercambiador de calor de placas (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el bastidor (2) presenta una cara interna (24), situada frente a las placas (3), y una cara externa (25) que recibe conexiones para la circulación de fluidos, comprendiendo el bastidor (2) un revestimiento (27) anticorrosión, preferiblemente de resina termoendurecible o termoplástica, que recubre de manera continua las conexiones y la cara interna (24) del bastidor (2).
- 7. Intercambiador de calor de placas (1) según la reivindicación 6, en el que el bastidor (2) comprende una lámina de mallado metálico (26) que recubre al menos parcialmente la cara interna y en el que el revestimiento (27) anticorrosión recubre la lámina de mallado metálico (26) del bastidor (2).
- 8. Intercambiador de calor de placas (1) según la reivindicación 7, en el que la lámina de mallado metálico (26) del bastidor (2) comprende mallas con una longitud de 0,05 mm a 5 mm.
- 9. Intercambiador de calor de placas (1) según una cualquiera de las reivindicaciones 7 y 8, en el que la lámina de mallado metálico (31) de la placa (3) de mallado metálico y la lámina de mallado metálico (26) del bastidor (2) están soldadas entre sí a lo largo de una zona desprovista de revestimiento (27, 32) de resina termoendurecible o termoplástica, estando dicha zona rodeada por revestimiento (27, 32) de resina termoendurecible o termoplástica de manera que se aísla de al menos uno de los fluidos.
- 10. Intercambiador de calor de placas (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que las placas (3) forman ondulaciones (36) dispuestas para generar turbulencias durante el flujo de fluidos y en el que las ondulaciones (36) están formadas por las dos caras de la placa de mallado metálico, estando las placas dispuestas de manera que el contacto entre dos placas adyacentes se realiza fuera de un vértice que sobresale de una ondulación.
- 11. Intercambiador de calor de placas (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la resina termoendurecible o termoplástica de al menos uno de los revestimientos (27, 32) de resina termoendurecible o termoplástica comprende polvo cargado de carburo de silicio, de grafito, de cuarzo, de carbono o de una mezcla de estas cargas.
- 12. Procedimiento de fabricación de un intercambiador de calor de placas (1) que comprende las siguientes etapas:- recubrir al menos de manera parcial una cara interna (24), situada frente a las placas (3), de un bastidor de sujeción (2) de las placas (3), mediante una lámina de mallado metálico (26),- soldar entre sí la lámina de mallado metálico (26) del bastidor (2) y láminas de mallados metálicos (31) de placas (3) de mallado metálico situadas unas frente a otras, a lo largo de una zona desprovista de revestimiento (27, 32) de resina termoendurecible o termoplástica, estando la zona rodeada por revestimiento (27, 32) de resina termoendurecible o termoplástica de manera que se aísla de al menos uno de los fluidos.
- 13. Procedimiento según la reivindicación 12, en el que se superponen y/o se sueldan varias láminas de mallado metálico (31) entre sí antes de someterse a embutición para formar las ondulaciones (36) de una placa (3) de mallado metálico.
- 14. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 y 13, en el que al menos una placa (3) de mallado metálico se realiza mediante sinterización de polvo metálico.
- 15. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, en el que el revestimiento (32) de resina termoendurecible o termoplástica incluye, a nivel de puntos de contacto entre dos placas (3), una carga o un elemento duro que permite evitar el desgaste debido al frotamiento de las placas durante ciclos de presurización, descompresión y movimiento de dilataciones térmicas.
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