ES2896756T3 - Dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico, de baja viscosidad y método de producción de la misma - Google Patents

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Abstract

Una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano, que comprende agua, uno o más polímeros alquídicos, uno o más polímeros acrílicos, y al menos una unión uretano resultando dicha dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano de la adición de una simiente hidrófoba que es un isocianato multifuncional a una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico, en donde la dispersión comprende hasta el 1 % en peso de tensioactivo basado en el peso total de la dispersión, tiene menos del 0,5 % en peso de compuestos orgánicos volátiles (COV) basado en el peso total de la dispersión y tiene una viscosidad <= 1.500 mPa·s (centipoises), tal como se determina usando la norma ASTM D2196.

Description

DESCRIPCIÓN
Dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico, de baja viscosidad y método de producción de la misma
Campo de la invención
La presente invención se refiere a dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico, de baja viscosidad que están sustancialmente libres de tensioactivos y tienen bajos niveles de COV y a métodos para producir tales dispersiones. Las dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico de baja viscosidad comprenden polímero alquídico hidroxifuncional, monómero acrílico e isocianato, en donde la dispersión está sustancialmente libre de tensioactivo y tiene menos del 1 % en peso de COV.
Antecedentes de la invención
Los polímeros alquídicos se usan ampliamente en la industria de los recubrimientos debido a sus excelentes características de brillo y a su capacidad para adherirse a diversos sustratos. Estas cualidades son importantes para aplicaciones industriales. Sin embargo, los reglamentos relacionados con compuestos orgánicos volátiles (COV) han exigido que la industria de los recubrimientos disminuya el contenido de COV de sus productos. En algunas situaciones, esto requiere un cambio de recubrimientos a base de disolvente a recubrimientos de base acuosa o acuosos. Esto ha conducido a problemas de rendimiento.
Por ejemplo, las resinas alquídicas acuosas pueden tener una vida útil en almacenamiento corta debido a una estabilidad hidrolítica deficiente. En un esfuerzo por mejorar la estabilidad hidrolítica de las resinas alquídicas acuosas y reducir los COV, se ha desarrollado una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico en la que un polímero acrílico resistente a la hidrólisis se convierte en una “cubierta” que cubre y protege la resina alquídica de “ núcleo” frente a la hidrólisis en la dispersión en agua. A pesar del éxito en la ampliación de la vida útil en almacenamiento y la reducción de los COV a aproximadamente 100 g/l, tal dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico puede demostrar una resistencia a la corrosión deficiente. Por lo tanto, la resistencia a la corrosión sigue siendo un área en la que se desea una mejora.
Otro inconveniente con el que se enfrentan las dispersiones acuosas de resina alquídica es una alta viscosidad. El documento US 2008/319141 A1 describe dispersiones acuosas de alquilo modificado con uretano. Las medidas de rendimiento del recubrimiento, tales como tiempo de secado y desarrollo de dureza, están relacionadas con el peso molecular del polímero alquídico. Por lo tanto, es importante que el polímero alquídico tenga suficiente peso molecular. Sin embargo, un elevado peso molecular del polímero alquídico conduce típicamente a una alta viscosidad para la dispersión de resina alquídica. Procesar una dispersión de resina alquídica con una alta viscosidad puede ser difícil. Sin embargo, reducir la cantidad de polímero alquídico en la dispersión para reducir la viscosidad puede dar como resultado bajos niveles de sólidos de resina en la dispersión de resina alquídica. Ninguna de estas situaciones puede ser deseable. Además, la viscosidad de la dispersión de resina alquídica puede agravarse para dispersiones de resina alquídica con bajo contenido de COV.
Para abordar el problema de alta viscosidad y bajos niveles de sólidos de resina, los formuladores han añadido tensioactivos a dispersiones acuosas de resina alquídica con bajo contenido de COV. Los tensioactivos han demostrado ser útiles para reducir la viscosidad de dispersión para aplicaciones de recubrimiento. Los formuladores han añadido tensioactivos como tensioactivos internos (es decir, el resto hidrófilo del tensioactivo se hace reaccionar con el polímero alquídico). Los poli(óxidos de alquileno) tales como poli(óxido de etileno) y poli(óxido de propileno) se han usado típicamente como tensioactivos internos.
En otro enfoque para preparar un producto de resina alquídica con bajo contenido de COV, se ha introducido una emulsión de resina alquídica que adopta tensioactivos externos (es decir, el tensioactivo se mezcla o se combina físicamente de cualquier otra manera con el polímero alquídico para formar una emulsión). Desafortunadamente, la presencia de un resto hidrófilo sensible al agua y/o tensioactivo en la dispersión de resina alquídica y emulsión de resina alquídica ha conducido a un compromiso en algunas de las propiedades de recubrimiento de los recubrimientos producidos con estos productos de resina alquídica. Por ejemplo, la resistencia a la corrosión y la resistencia en QUV han sufrido como resultado del uso de tensioactivos internos y externos en la dispersión de resina alquídica y la emulsión de resina alquídica, respectivamente. La resistencia a la corrosión y la resistencia en QUV son importantes para mantener la integridad del recubrimiento en aplicaciones en exteriores.
Se describe información adicional en la patente US-3.639.315, las solicitudes EP n.os 2481763 A1 y 2444436 A1, las publicaciones de solicitud de patente internacional n.os WO 2004/060949 A1 y WO 2008086977 a 1, y la solicitud de patente china n.° CN102108246 A, a nombre de Faming Zhuanli Shenqing.
Por lo tanto, existe la necesidad de un producto acuoso de resina alquídica con bajo contenido de COV que no contenga tensioactivos internos o externos y tenga una viscosidad viable y un excelente rendimiento del recubrimiento.
Resumen de la invención
La invención es tal como se define en las reivindicaciones.
En un primer aspecto de la descripción, se describe una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico, en donde la dispersión está sustancialmente libre de tensioactivo y tiene menos del 1 % en peso de compuestos orgánicos volátiles (COV), basado en el peso total de la dispersión. Las dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico, de baja viscosidad de la invención comprenden agua, uno o más polímeros alquídicos, uno o más polímeros acrílicos y al menos una unión uretano. La resina alquídica modificada con material acrílico es el producto de reacción obtenido al hacer reaccionar un polímero alquídico con una combinación de monómero(s) de acrilato polimerizable(s) por radicales, monómero(s) de metacrilato y/o monómero(s) aromático(s). La resina alquídica modificada con material acrílico es además el producto de reacción de ácido(s) graso(s) modificado(s) con material acrílico y polímero alquídico, en donde un/unos ácido(s) graso(s) modificado(s) con material acrílico es el producto de reacción de el/los ácido(s) graso(s) con una combinación de monómero(s) de acrilato polimerizable(s) por radicales, monómero(s) de metacrilato y/o monómero(s) aromático(s). En una característica de este aspecto, la dispersión está libre de poli(óxido de alquileno). En una característica adicional de este aspecto, la dispersión está libre de poli(óxido de etileno) y poli(óxido de propileno). En otra característica de este aspecto, la dispersión tiene menos del 0,5 % en peso de isocianato, preferiblemente menos del 0,1 por ciento en peso de isocianato (basado en el peso total de la dispersión).
En una característica adicional de este aspecto, la viscosidad de dispersión es < 1.500 mPa-s (centipoises). Con respecto además a esta característica, la viscosidad de dispersión es < 1.000 mPa-s (centipoises).
Con respecto además al primer aspecto, puede producirse una resina que comprende la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico, en donde la resina tiene un contenido de sólidos de > 40 % en peso. Con respecto además a la resina, la resina puede tener un contenido de sólidos de > 45 % en peso. La resina puede tener un valor de retención de brillo en QUV de > 50 en un ensayo de brillo a 20 grados después de 300 horas de exposición en QUV.
En otro aspecto de la descripción, se describe una resina que comprende una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico, comprendiendo dicha dispersión agua, uno o más polímeros alquídicos, uno o más polímeros acrílicos, y al menos una unión uretano, teniendo dicha dispersión menos del 1 % en peso de tensioactivo (basado en el peso total de la dispersión), menos del 1 % en peso de disolvente (basado en el peso total de la dispersión) y una viscosidad menor de o igual a 1.000 mPa-s (centipoises). La resina tiene un contenido de sólidos mayor del o igual al 40 % en peso (basado en el peso total de la dispersión), en donde el contenido de sólidos se mide usando la norma ASTM D-1259.
En un aspecto adicional de la descripción, se describe un método para preparar una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico, sustancialmente libre de tensioactivo, con menos del 1 % en peso de COV (basado en el peso total de la dispersión). El método incluye hacer reaccionar un polímero alquídico modificado con material acrílico y un compuesto básico en agua para formar una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico que tiene una primera viscosidad y añadir una simiente hidrófoba a la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico que tiene una primera viscosidad para formar una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico que tiene una segunda viscosidad, en donde la segunda viscosidad es menor que la primera viscosidad.
En una característica de este aspecto, la simiente hidrófoba es diisocianato. Además de esta característica, el diisocianato reacciona con el polímero alquídico modificado con material acrílico para formar una unión uretano con el polímero alquídico modificado con material acrílico de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Además de esta característica, el diisocianato reacciona con el polímero alquídico modificado con material acrílico para formar una unión uretano con el polímero alquídico modificado con material acrílico, mediante lo cual no hay diisocianato presente en la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico producto. Además, el diisocianato puede ser uno o más de di-ciclohexilmetano-4,4'-diisocianato, diisocianato de isoforona, diisocianato de xileno, diisocianato de ciclohexano, diisocianato de hexametileno, diisocianato de tetrametilxileno o diisocianato de hexametileno oligomérico.
En una característica adicional de este aspecto, el método puede también comprender calentar la dispersión de resina alquídica que tiene una segunda viscosidad después de añadir la simiente hidrófoba a la misma hasta que la simiente hidrófoba haya reaccionado completamente con el polímero alquídico y la segunda viscosidad sea sustancialmente menor que la primera viscosidad. En otra característica de este aspecto, la simiente hidrófoba altera la morfología del polímero alquídico modificado con material acrílico en agua, de tal manera que el polímero alquídico modificado con material acrílico encapsula o rodea al menos parcialmente la simiente hidrófoba, reduciéndose de este modo la viscosidad de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la primera viscosidad a la segunda viscosidad.
En otra característica de este aspecto, el compuesto básico es hidróxido de amonio, hidróxido de sodio, hidróxido de litio, trietilamina o n-metilmorfolina. En una característica adicional de este aspecto, la segunda viscosidad es < 1.500 mPa-s (centipoises). Con respecto a esta característica, la segunda viscosidad es < 1.000 mPa-s (centipoises).
En otro aspecto de la descripción, la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico se usa en un recubrimiento o una pintura. El recubrimiento o la pintura puede usarse en aplicaciones en interiores y exteriores. Las aplicaciones en exteriores pueden incluir, aunque no de forma limitativa, recubrimientos de vagones, recubrimientos de maquinaria agrícola, recubrimientos de piezas de automóviles, recubrimientos de cabañas de madera y tintes para cubiertas. Además, la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico puede usarse para aplicaciones automotrices, industriales, de construcción y de viviendas residenciales.
Breve descripción de las figuras
La fig. 1 es una representación gráfica de una cadena polimérica lineal del polímero alquídico modificado con material acrílico alrededor de la simiente hidrófoba para formar una estructura sustancialmente esférica, en donde el polímero rodea sustancialmente la simiente hidrófoba.
La fig. 2 es una fotografía que muestra la resistencia a la corrosión y la retención de brillo de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la presente invención (izquierda) en comparación con la resistencia a la corrosión y la retención de brillo de un producto de emulsión de resina alquídica (derecha).
La fig. 3 es una representación gráfica de las propiedades de retención de brillo de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la presente invención en comparación con una emulsión de resina alquídica con tensioactivos externos.
La fig. 4 es un conjunto de fotografías de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la presente invención que muestra un cambio de aspecto en la dispersión de translúcida a lechosa tras la adición de una simiente hidrófoba.
Descripción detallada
La presente invención se refiere a una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico que tiene poca cantidad de compuestos orgánicos volátiles (COV) y poca o ninguna cantidad de tensioactivo. La dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico tiene una viscosidad relativamente baja. La baja viscosidad permite la producción de un producto de recubrimiento con alto contenido de sólidos de resina, lo que es deseable desde el punto de vista del rendimiento del recubrimiento y la formulación. Un recubrimiento con alto contenido de sólidos de resina es más eficiente y económico porque es posible lograr el espesor de recubrimiento deseado sobre un sustrato con menos recubrimiento (es decir, se necesitan menos capas de un recubrimiento con alto contenido de sólidos de resina para lograr el espesor de recubrimiento deseado). Por ejemplo, la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la invención puede permitir un contenido de sólidos de resina de al menos aproximadamente el 30 % en peso de sólidos (basado en el peso total de la dispersión y determinado usando el método de ensayo de la norma ASTM D-1259). Por ejemplo, el contenido de sólidos de resina puede ser de aproximadamente el 35 %, 40 %, 41 %, 42 %, 43 %, 44 %, 45 %, 46 %, 47 %, 48 %, 49 % o el 50 % o mayor. Con respecto a la viscosidad, la dispersión tiene una viscosidad de 1500 mPa-s (centipoises) o menor, más preferiblemente 1.000 mPa-s (centipoises) o menor. Por ejemplo, la dispersión puede tener una viscosidad de 1.000 mPa-s (centipoises), 900 mPa-s (centipoises), 800 mPa-s (centipoises), 700 mPa-s (centipoises), 600 mPa-s (centipoises), 500 mPa-s (centipoises), 400 mPa-s (centipoises), 300 mPa-s (centipoises), 200 mPa-s (centipoises) o 100 mPa-s (centipoises) tal como se determina usando el método de ensayo de la norma ASTM D2196.
Es deseable no tener, o tener tan poca cantidad como sea posible de, tensioactivo presente en la dispersión. La dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la invención no incluye tensioactivo interno o externo añadido intencionadamente. Ventajosamente, las dispersiones de resina alquídica modificada con material acrílico de la invención tienen baja viscosidad sin el uso de tensioactivo añadido intencionadamente o resto hidrófilo sensible al agua añadido, tal como un poli(óxido de alquileno).
Sin embargo, durante el proceso de preparación se entiende que puede introducirse involuntariamente cierta cantidad de tensioactivo en el proceso de preparación. Por ejemplo, puede introducirse tensioactivo en la dispersión mediante la adición de otros componentes que contienen cantidades minoritarias de tensioactivo y, por lo tanto, se añaden de manera no intencionada a la dispersión.
Con los propósitos de la presente invención, la expresión “sustancialmente libre de tensioactivo” o “ libre sustancialmente de tensioactivo” se refiere a una dispersión de resina alquídica que tiene hasta el 1 % en peso de tensioactivo (basado en el peso total de la dispersión), en donde cualquier tensioactivo presente en la dispersión de resina alquídica es tensioactivo añadido de manera no intencionada. Por ejemplo, la expresión “sustancialmente libre de tensioactivo” puede incluir una dispersión que tiene el 0,9 %, 0,8 %, 0,7 %, 0,6 %, 0,5 %, 0,4 %, 0,3 %, 0,2 %, el 0,1 % o menos del tensioactivo. La expresión “ libre de tensioactivo” significa el 0 % de tensioactivo.
En una realización, la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico también está libre de poli(óxido de alquileno). Por ejemplo, la dispersión puede estar libre de poli(óxido de etileno) y poli(óxido de propileno).
La ausencia de un tensioactivo es beneficiosa desde el punto de vista del rendimiento del recubrimiento, particularmente para aplicaciones en exteriores. Tener un tensioactivo en la resina de recubrimiento puede conducir a un compromiso en las propiedades del recubrimiento, tales como resistencia a la corrosión y resistencia en QUV. Por lo tanto, es ventajosa la presencia de poca o ninguna cantidad de tensioactivo o resto hidrófilo en la dispersión.
La dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico tiene la capacidad de producir una película de alto brillo sin el uso de un disolvente de coalescencia. Adicionalmente, la dispersión puede producir un recubrimiento que tiene un tiempo de secado y una dureza del recubrimiento equivalentes a los de tecnologías de resina alquídica que contiene mayores niveles de COV.
Con los propósitos de la presente solicitud, la expresión “sustancialmente libre de COV” o “ libre sustancialmente de COV” significa una dispersión que tiene hasta el 1 % en peso de compuestos orgánicos volátiles (COV) (basado en el peso total de la dispersión). La dispersión tiene menos del 0,5 % en peso de COV. Se entiende que una pequeña cantidad de COV (generalmente, en forma de disolvente) puede estar presente en el proceso de preparación de dispersión de resina alquídica.
Se usa una “simiente” hidrófoba para preparar la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Sin limitaciones teóricas de ninguna clase, se cree que el compuesto de simiente hidrófoba puede ayudar a reducir la viscosidad de dispersión durante el método de preparación al alterar la morfología del polímero alquídico en agua.
En una realización, se combinan un polímero alquídico y un ácido graso modificado con material acrílico para formar una estructura de núcleo-cubierta en donde el polímero alquídico es el núcleo y el ácido graso modificado con material acrílico es la cubierta. La combinación resultante es un polímero alquídico modificado con material acrílico con una estructura de núcleo-cubierta. El expertol en la técnica apreciará que la dispersión de resina alquídica de baja viscosidad de la presente invención puede prepararse sin la inclusión del ácido graso modificado con material acrílico. El ácido graso modificado con material acrílico se incluye en la presente descripción con fines ilustrativos, pero no es necesario para preparar la dispersión de resina alquídica de baja viscosidad. Por ejemplo, un polímero alquídico modificado con material acrílico con una estructura de núcleo-cubierta también puede producirse mediante polimerización por radicales de monómeros etilénicamente insaturados en presencia de polímero alquídico.
El polímero alquídico modificado con material acrílico que tiene la estructura de núcleo-cubierta se combina con agua y un compuesto básico para formar una dispersión de resina alquídica de alta viscosidad. A continuación, se añade una simiente hidrófoba a la dispersión de resina alquídica de alta viscosidad y se calienta la mezcla. Sin limitaciones teóricas de ninguna clase, se cree que el polímero alquídico modificado con material acrílico puede reaccionar con la simiente hidrófoba para formar una dispersión de resina alquídica de baja viscosidad.
En una realización, el polímero alquídico puede prepararse calentando un ácido graso, un compuesto de poliol y un compuesto de ácido con destilación de agua. Los ácidos grasos ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, ácido graso de aceite de ricino deshidratado, ácido graso de aceite de soja, ácido graso de aceite de bogol, ácido graso de girasol, ácido graso de coco, ácido graso de aceite de ricino, ácido graso de aceite de linaza, ácido graso de aceite de tung, ácido graso de cártamo y ácido lineloico. Los compuestos de poliol ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, trimetiolpropano, pentaeritritol, trimetioletano, etilenglicol, sorbitol, 2-metil-1,3-propanodiol, neopentilglicol, 2,2,4-trimetil-pentanodiol, propilenglicol, bisfenol A hidrogenado, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol y ácido dimetiolpropiónico. Los compuestos de ácido ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, anhídrido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, anhídrido trimelítico, anhídrido piromelítico, ácido 5-(sodiosulfo)-isoftálico, ácido 1,4-ciclohexil-dicarboxílico, ácido adípico, anhídrido maleico, anhídrido tetrahidroftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido succínico, ácido succínico y ácido benzoico. Pueden añadirse componentes adicionales en la preparación del polímero alquídico. Los componentes adicionales ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, disolventes orgánicos, tales como metil amil cetona y xileno. Cualquier disolvente orgánico que permanezca en el producto final al terminar el proceso de síntesis puede eliminarse usando medios, tales como destilación a vacío o mediante el calentamiento del producto a una temperatura que es mayor que el punto de ebullición del disolvente o usando una combinación de ambos.
Una vez que los reactivos se combinan, la mezcla se calienta hasta una temperatura de entre aproximadamente 200 0C y 300 0C, y la temperatura se mantiene hasta que el polímero alquídico producto tenga un índice de acidez menor de 12 tal como se determina usando el método de ensayo de la norma ASTM D1639. Por ejemplo, la temperatura de reacción puede ser de aproximadamente 210 0C, 220 0C, 230 0C o 240 0C. Los índices de acidez adicionales para el polímero alquídico pueden incluir 11,10, 9, 8, 7, 6, 5, 4 o 3. Tal como entenderá el experto en la técnica, es deseable un menor índice de acidez para el polímero alquídico para el producto final. El experto en la técnica también comprenderá que los reactivos pueden añadirse al recipiente de reacción simultánea o consecutivamente. El experto en la técnica entenderá además que la temperatura puede reducirse por debajo de la temperatura de reacción (es decir, por debajo de 200 0C) y, a continuación, aumentarse de nuevo hasta la temperatura de reacción durante el transcurso de la reacción para diversos propósitos (por ejemplo, para añadir otro reactivo o para que se produzcan reacciones intermedias).
En una realización, el ácido graso modificado con material acrílico puede prepararse mediante la polimerización de monómeros de (met)acrilato o vinilo etilénicamente insaturados en presencia de ácido graso insaturado a una temperatura de reacción con un iniciador. Los monómeros de (met)acrilato o vinilo ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, ácido metacrílico, metacrilato de isobutilo, acrilato de 2-etilhexilo, viniltolueno, (met)acrilato de isobornilo, metacrilato de estearilo, diacetona-acrilamida, metacrilato de acetoacetoxietilo y estireno. Los monómeros etilénicamente insaturados pueden incluir uno o más tipos diferentes adicionales de grupos funcionales, particularmente, grupos funcionales reactivos, polares, quelantes y/o que contienen heteroátomos. Estos grupos funcionales pueden variarse y elegirse según se desee para modificar determinadas características de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico, tales como las propiedades de adhesión en húmedo, resistencia al frotamiento (lavabilidad), resistencia a las manchas, resistencia a los disolventes y resistencia al bloqueo de una composición de recubrimiento que incluye dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Por ejemplo, los grupos funcionales pueden seleccionarse de grupos funcionales amino, ureido, urea, hidroxilo, silano, fosfato, fluorocarbono y epoxi, y combinaciones de los mismos. Los grupos funcionales amino adecuados incluyen grupos de amina primaria, secundaria y terciaria. El grupo funcional amino puede estar presente en forma de un anillo heterocíclico. El grupo funcional amino puede ser, por ejemplo, un anillo de oxazolina. Otros tipos de grupos funcionales útiles en la presente invención incluyen, por ejemplo, hidroxilo (-OH), silano (por ejemplo, trialcoxisililo, -Si(OH)3), fosfato (por ejemplo, PO3H y sales del mismo), fluorocarbono (por ejemplo, perfluoroalquilo, tal como trifluorometilo), poliéter (por ejemplo, polioxietileno, polioxipropileno) y epoxi (por ejemplo, glicidilo). En una realización, el grupo funcional contiene una base de Lewis tal como el átomo de nitrógeno de una amina. En otra realización preferida, el grupo funcional contiene un grupo funcional hidroxilo. El grupo funcional puede ser reactivo; por ejemplo, el grupo funcional puede ser capaz de reaccionar como un electrófilo o un nucleófilo. El grupo funcional, o una combinación de grupos funcionales cerca entre sí, puede producir formación de complejos o quelación. Los ácidos grasos ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, ácido linoleico, ácido graso de aceite de bogol, ácido graso de girasol, ácido graso de aceite de linaza, ácido graso de aceite de tung, ácido graso de cártamo, ácido lineloico y ácido graso de aceite de ricino deshidratado. Los iniciadores ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, 2,2-azobisisobutironitrilo, 1,1-azobisciclohexano-carbonitrilo, peroxibenzoato de t-butilo, peroctoato de tbutilo, peróxido de di-t-amilo, peróxido de di-t-butilo, peroxibenzoato de t-butilo y peróxido de benzoílo.
La temperatura de reacción puede ser de entre aproximadamente 100 °C y 200 0C. Por ejemplo, la temperatura de reacción puede ser de aproximadamente 120 0C, 1300C, 1400C, 1500C, 1600C, 1700C o 1800C. Los reactivos se calientan durante una cantidad suficiente de tiempo para que tenga lugar la reacción. El experto en la técnica comprenderá que los reactivos pueden añadirse al recipiente de reacción simultánea o consecutivamente. El experto en la técnica entenderá además que la temperatura puede reducirse por debajo de la temperatura de reacción (es decir, por debajo de 100 0C) y, a continuación, aumentarse de nuevo hasta la temperatura de reacción durante el transcurso de la reacción para diversos propósitos (por ejemplo, para añadir otro reactivo o para que se produzcan reacciones intermedias). El ácido graso modificado con material acrílico puede comprender el 20-60 % en peso de ácido graso insaturado, preferiblemente el 40-50 % en peso, el 3-20 % en peso de ácido metacrílico, preferiblemente el 10-15 % en peso, el 0-20 % en peso de estireno o estireno sustituido con alquilo, preferiblemente el 10-20 % en peso, el 10-50 % en peso de otros monómeros de (met)acrilato, preferiblemente el 10-30 % y el 0-15 % en peso de otros monómeros que contienen grupos funcionales, preferiblemente el 0-5 % en peso (todos los porcentajes en peso basados en el peso total del polímero alquídico modificado con material acrílico).
El polímero alquídico y el ácido graso modificado con material acrílico forman una estructura de núcleo-cubierta con el polímero alquídico que es el núcleo y el ácido graso modificado con material acrílico que es la cubierta. Los reactivos se añaden a un recipiente de reacción y se calientan hasta una temperatura de reacción que se mantiene hasta que el índice de acidez alcanza el índice de acidez teórico calculado basándose en la cantidad de ácido usada para la preparación de ácido graso modificado con material acrílico, el índice de acidez de la resina alquídica de “ núcleo” y la razón entre la resina alquídica de “ núcleo” y el ácido graso modificado con material acrílico. Por ejemplo, el valor de acidez teórico puede estar en el intervalo de 30 a 90. La temperatura de reacción puede ser de entre aproximadamente 150 °C y 250 0C. Por ejemplo, la temperatura de reacción puede ser de aproximadamente 170 0C, 1800C, 190 0C, 2000C, 210 0C, 220 0C o 230 0C. El polímero alquídico modificado con material acrílico puede comprender el 20-70 % en peso de ácido graso modificado con material acrílico, preferiblemente el 40-60 % en peso, el 5-60 % en peso de ácidos grasos insaturados, preferiblemente el 20-50 % en peso, el 5-30 % en peso de compuestos de poliol que tienen de 2 a 6 grupos hidroxilo, preferiblemente el 10-20 % en peso y el 5-30 % en peso de ácidos o anhídridos aromáticos o alifáticos que tienen de 1 a 4 grupos carboxílicos, preferiblemente el 10-20 % en peso.
El polímero de núcleo-cubierta y un compuesto básico se hacen reaccionar en agua para formar una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Las bases ilustrativas incluyen, aunque no de forma limitativa, hidróxido de amonio, trietilamina, n-metil-morfolina, n,n-dimetiletanolamina, hidróxido de litio, hidróxido de sodio e hidróxido de potasio. La temperatura de reacción para la dispersión en agua es de entre aproximadamente 20 0C y
90 0C. Por ejemplo, la temperatura puede ser de aproximadamente 20 0C, 30 0C, 40 0C, 50 0C, 60 0C, 90 0C. La estructura del polímero de núcleo-cubierta es una cadena polimérica relativamente lineal. Por lo tanto, el polímero forma una pluralidad de cadenas poliméricas algo lineales que se dispersan en el agua. Como resultado, la viscosidad de la dispersión de resina alquídica es relativamente alta. Por ejemplo, la viscosidad es mayor de 100.000 mPa-s (centipoises) usando el método de ensayo de la norma ASTM D2196.
Para reducir la viscosidad de la dispersión de resina alquídica, se añade un compuesto hidrófobo (es decir, un compuesto de simiente hidrófobo) a la dispersión de resina alquídica. La simiente hidrófoba se añade después de que el polímero alquídico se haya dispersado en agua. La cantidad de compuesto hidrófobo que se añade puede ser de aproximadamente el 0,5 hasta el 10 % en peso basado en el contenido de polímero, preferiblemente del 1 al 7 % en peso, más preferiblemente, del 2 al 5 % en peso. La temperatura de reacción puede ser de aproximadamente
10 0C a 100 0C. Por ejemplo, la temperatura puede ser de aproximadamente 50 0C, 60 0C, 70 100 0C. La viscosidad de la dispersión de resina alquídica disminuye drásticamente después de añadir la simiente hidrófoba. Por ejemplo, la viscosidad puede ser menor de o igual a 1500 mPa-s (centipoises), más preferiblemente, menor de o igual a 1000 mPa-s (centipoises) tal como se determina usando el método de ensayo de la norma ASTM D2196. Por ejemplo, la dispersión de resina alquídica puede tener una viscosidad de 1000 mPa-s (centipoises),
900 mPa-s (centipoises), 800 mPa-s (centipoises), 700 mPa-s (centipoises), 600 mPa-s (centipoises), 500 mPa-s (centipoises), 400 mPa-s (centipoises), 300 mPa-s (centipoises), 200 mPa-s (centipoises) o 100 mPa-s (centipoises).
Sin limitaciones teóricas de ninguna clase, se cree que la cadena polimérica lineal del polímero alquídico modificado con material acrílico se moviliza hacia el compuesto de simiente hidrófobo mediante interacción hidrófoba-hidrófoba para formar una estructura similar a una emulsión. La figura 1 proporciona una representación gráfica esquemática de la cadena polimérica lineal que envuelve al menos parcialmente la simiente hidrófoba para formar una estructura sustancialmente esférica, en donde el polímero rodea la simiente hidrófoba en cierto grado. Aunque la figura 1 muestra una estructura sustancialmente esférica, la cadena polimérica puede encapsular sólo parcialmente la simiente hidrófoba y todavía estar dentro de la invención. La encapsulación parcial de la simiente hidrófoba por el polímero lineal también proporciona una disminución de la viscosidad.
En una realización, la mayoría del compuesto de simiente hidrófobo reacciona con el polímero alquídico para convertirse en una parte del polímero de núcleo-cubierta. El tiempo de reacción puede ser de aproximadamente 3 horas a aproximadamente 24 horas. El tiempo de reacción concluye cuando todo el compuesto de simiente hidrófobo ha reaccionado y la viscosidad de dispersión se reduce sustancialmente. Si una cantidad significativa de compuesto hidrófobo no polimérico de bajo peso molecular está presente en el recubrimiento, puede ser perjudicial para el rendimiento del recubrimiento. Por ejemplo, las propiedades del recubrimiento tales como dureza, tiempo de secado y resistencia a la intemperie pueden sufrir si el compuesto hidrófobo permanece en el recubrimiento. Por lo tanto, es deseable que la mayoría, si no la totalidad, del compuesto de simiente hidrófobo reaccione con el polímero para convertirse en parte del polímero.
El compuesto de simiente hidrófobo es un isocianato multifuncional hidrófobo. Los isocianatos ilustrativos incluyen, aunque no de forma limitativa, di-ciclohexilmetano-4,4'-diisocianato, diisocianato de isoforona, diisocianato de xileno, diisocianato de ciclohexano, diisocianato de hexametileno, diisocianato de tetrametilxileno y diisocianato de hexametileno oligomérico. Los nombres comerciales de di-ciclohexilmetano-4,4'-diisocianato y diisocianato de isoforona incluyen Desmodur W® y Desmodur I®, respectivamente, comercializados por Bayer Inc. El isocianato reacciona fácilmente con el grupo hidroxilo del polímero alquídico para formar una unión uretano. Por lo tanto, una unión uretano puede detectarse mediante espectroscopía infrarroja en la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Es deseable el consumo completo del isocianato durante el proceso. Como tal, la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico final puede tener menos del 0,5 % en peso de isocianato, preferiblemente menos del 0,1 % en peso de isocianato y, más preferiblemente menos del 0,05 % en peso de isocianato, basado en el peso total de la dispersión.
Una realización preferida de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico tiene una viscosidad menor de o igual a 1.000 mPa-s (centipoises), está sustancialmente libre de tensioactivo y sustancialmente libre de COV, tiene menos del 1 % en peso de disolvente y tiene uniones uretano presentes. Esta dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico preferida tiene un contenido de sólidos de resina mayor del 40 %.
Otra realización preferida de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico tiene una viscosidad menor de o igual a 1.000 mPa-s (centipoises), está sustancialmente libre de tensioactivo, sustancialmente libre de COV, tiene menos del 0,5 % en peso de disolvente, tiene uniones uretano presentes, y tiene un contenido de sólidos de resina mayor del 45 %.
La dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico tiene características de rendimiento mejoradas en relación con productos de resina alquídica acuosos que usan tensioactivos. Para determinar las características de rendimiento de un producto de recubrimiento pueden llevarse a cabo diversos métodos de análisis. Por ejemplo, pueden realizarse ensayos de exposición a niebla salina para determinar la capacidad de resistencia a la corrosión de un producto de recubrimiento. En el ensayo de exposición a niebla salina, un sustrato metálico recubierto con una pintura o un recubrimiento preparado con el polímero que va a someterse a ensayo se expone de manera continua a una pulverización de solución de NaCl al 5 % en agua desionizada a 35 °C durante cantidades variables de tiempo. Adicionalmente, pueden realizarse ensayos para evaluar las características de retención de brillo de un producto de recubrimiento. En las evaluaciones de retención de brillo, se exponen recubrimientos sobre sustratos metálicos o no metálicos estables a una lámpara fluorescente UVA-340 de Q-Panel con un ciclo de 4 horas de condensación a 50 °C y 4 horas de exposición a UV a 60 °C para simular el deterioro provocado por la luz solar y el agua como lluvia o rocío durante cantidades variables de tiempo.
Con respecto a la resistencia a la corrosión, la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico muestra una resistencia a la corrosión mejorada en relación con los productos de emulsión de resina alquídica en el ensayo de exposición a niebla salina. La figura 2 es una fotografía que muestra la resistencia a la corrosión de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico (fotografía a la izquierda) en comparación con la resistencia a la corrosión de un producto de emulsión de resina alquídica (fotografía a la derecha). Tal como puede observarse en la figura 2, el producto de dispersión de resina alquídica proporciona una resistencia a la corrosión que es superior a la del producto de emulsión de resina alquídica. Es decir, tal como puede observarse en la figura 2, el recubrimiento producido con el producto de dispersión de resina alquídica de la presente invención retuvo más acabado brillante, lustroso y reflectante durante el ensayo de exposición a niebla salina que el recubrimiento producido con el producto de emulsión de resina alquídica.
La dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico presenta además una retención de brillo mejorada. La figura 3 proporciona una representación gráfica de las propiedades de retención de brillo de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de la presente invención en comparación con una emulsión de resina alquídica con un tensioactivo externo. Para el ensayo de retención de brillo en la figura 3, la dispersión de resina alquídica de la presente invención mantuvo un mayor valor de brillo durante 500 horas de ensayo.
Las dispersiones de resina alquídica de la invención pueden modificarse además mediante la adición de aditivos, incluyendo uno o más agentes seleccionados del grupo que consiste en agentes de reticulación, pigmentos, extendedores, plastificantes, estabilizadores frente a la luz ultravioleta, cargas, desespumantes, agentes antisedimentación, agentes humectantes, espesantes, biocidas y agentes de coalescencia. Los agentes de reticulación útiles son hidrazidas multifuncionales incluyendo dihidrazida adípica cuando se usa un monómero funcional de diacetona, tal como diacetona-acrilamida, para preparar la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Otros agentes de reticulación útiles son aminas primarias multifuncionales, por ejemplo, etilendiamina,1,4-butilendiamina y 1,6-hexametilendiamina cuando se usa un monómero funcional de acetoacetato, tal como metacrilato de acetoacetoxietilo, para preparar la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico.
Una realización de la invención se refiere a una composición que comprende (i) una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano que comprende agua, polímero alquídico, polímero acrílico y unión uretano, en donde la dispersión está sustancialmente libre de tensioactivo y tiene menos del 0,5 % en peso de COV, donde el polímero acrílico se produce a partir de monómero funcional de diacetona y uno o más monómeros etilénicamente insaturados, y (ii) uno o más compuestos de hidrazida multifuncionales.
En otra realización, la invención se refiere a una composición que comprende, (i) una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano que comprende agua, polímero alquídico, polímero acrílico y unión uretano, en donde la dispersión está sustancialmente libre de tensioactivo y tiene menos del 0,5 % en peso de COV, donde el polímero acrílico se produce a partir de monómero funcional de acetoacetato y uno o más monómeros etilénicamente insaturados, y (ii) compuestos de amina primaria multifuncionales.
Las dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico de la invención pueden usarse para una variedad de propósitos de recubrimientos y/o de pintura. Pueden aplicarse mediante medios convencionales tales como inmersión, cepillado o pulverización sobre una variedad de superficies tales como madera, madera artificial, papel, cartón, materiales textiles, resinas sintéticas, cerámicas, metales ferrosos, metales no ferrosos, piedra, hormigón, yeso, y similares.
Las dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico de la invención son útiles para aplicaciones en interiores y exteriores. Las aplicaciones en exteriores pueden incluir recubrimientos metálicos. Además, las aplicaciones en exteriores ilustrativas pueden incluir, aunque no de forma limitativa, recubrimiento de vagones, recubrimiento de maquinaria agrícola, recubrimiento de piezas de automóviles, recubrimientos de cabañas de madera y tintes para cubiertas.
Las dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico proporcionan además recubrimientos para aplicaciones automotrices, industriales, de construcción y de viviendas residenciales incluyendo, por ejemplo, tintes para madera, tintes para porches y cubiertas, recubrimientos de acabado brillantes, pinturas para señalización de tráfico, recubrimientos metálicos generales, recubrimientos para armarios de cocina, repintado de automóviles, recubrimientos de equipos para mantener el césped y de jardinería, recubrimientos de acabado para autobuses y camiones, esmaltes de embellecimientos brillantes, imprimadores metálicos, recubrimientos de mantenimiento de bajo rendimiento, recubrimientos para muebles, recubrimientos de bloqueo de manchas, recubrimientos para electrodomésticos, recubrimientos para contenedores, recubrimientos para equipos de alto rendimiento, recubrimientos para equipos industriales y esmaltes para marcos y embellecedores. Las dispersiones acuosas de resina alquídica modificada con material acrílico de la invención también son útiles para aplicaciones de adhesivos y de tintas.
Ejemplos
Ejemplo 1. En el siguiente ejemplo, se muestra el efecto de disminución de la viscosidad de un compuesto de simiente hidrófobo sobre una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Se preparó una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico. Se añadió Desmodur W® al 3 % (estando el porcentaje basado en el polímero alquídico modificado con material acrílico) en la dispersión de resina alquídica altamente viscosa a 48 0C A continuación, se elevó la temperatura hasta 80 0C. Se mantuvo la temperatura a 80 0C durante unas pocas horas para garantizar que todo el diisocianato reaccionara con los grupos hidroxilo del polímero alquídico.
La viscosidad de la dispersión disminuyó notablemente y cambió el aspecto de la dispersión de translúcida a lechosa después de la adición de Desmodur W®. La figura 4 proporciona fotografías de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico antes de añadir la simiente hidrófoba y después de añadir la simiente hidrófoba. La transición de altamente viscosa y translúcida a lechosa se muestra en la figura 4.
Se midieron las propiedades físicas de la dispersión durante el proceso. Se muestran los resultados de las mediciones en la tabla 1. Las propiedades físicas que se midieron incluyen: miscibilidad en agua, pH y viscosidad en función del tiempo de calentamiento después de añadir Desmodur W® a la dispersión de resina alquídica.
Tabla 1
Figure imgf000009_0001
(m=minutos, cps=centipoises, TA=temperatura ambiente)
Tal como se muestra en la tabla 1, cuando se añade Desmodur W® a la dispersión, la viscosidad de la dispersión disminuye desde más de 100.000 mPa-s (centipoises) hasta 600 mPa-s (centipoises). Los resultados en la tabla 1 muestran que un compuesto de simiente hidrófobo es eficaz para reducir la viscosidad de dispersión sin usar un tensioactivo.
La espectroscopía infrarroja confirmó que Desmodur W® formó una unión uretano durante el proceso y que no quedaba isocianato detectable en el polímero de recubrimiento después del proceso.
Ejemplo 2. En el siguiente ejemplo se prepara una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico, sustancialmente libre de COV, libre de tensioactivo y de baja viscosidad.
Se preparó el polímero alquídico de la siguiente manera.
Figure imgf000009_0002
Se añadió la carga A a un matraz equipado con una atmósfera de nitrógeno y un condensador de reflujo. Se elevó la temperatura hasta 210 0C mientras se recogía el agua condensada en una trampa de Dean-Stark. Se mantuvo la temperatura hasta que el material se volvió claro. A continuación, se redujo la temperatura por debajo de 160 0C y a continuación se añadió la carga B. A continuación, se elevó la temperatura hasta 220 0C mientras se recogía el agua condensada. Se mantuvo la temperatura hasta que el índice de acidez del polímero disminuyó por debajo de 10,0. La viscosidad medida fue Z2-Z4 (aproximadamente 4.000 - 7.000 mPa-s (centipoises)) a 80 NV en metil amil cetona. Se prepararon ácidos grasos modificados con material acrílico de la siguiente manera.
Figure imgf000010_0001
(*Pamolyn® 200 de Eastman Chemicals)
Se añadió la carga A a un matraz equipado con una atmósfera de nitrógeno. Se elevó la temperatura hasta 160 0C. Se añadió la carga B al matraz durante 5,5 horas mientras se mantuvo la temperatura a 1600C. Se mantuvo la reacción durante 2 horas después de completarse la adición de la carga B y a continuación se enfrió. La viscosidad fue U-W a 80 NV en metil amil cetona.
Se preparó la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico de baja viscosidad de la siguiente manera.
Figure imgf000010_0002
Se añadieron el polímero alquídico y el ácido graso modificado con material acrílico a un matraz equipado con una atmósfera de nitrógeno y un receptor de agua. Se elevó la temperatura hasta 190 0C mientras se recogía el agua condensada y la metil amil cetona. Se mantuvo la temperatura hasta que el índice de acidez disminuyó por debajo de 55. La viscosidad del polímero alquídico modificado con material acrílico fue V-X (aproximadamente 750­ 1.500 mPa-s (centipoises)) a 70 NV en metil amil cetona antes de dispersarse en agua.
Para la etapa de preparación de la dispersión, se redujo la temperatura por debajo de 1000C, y se añadieron agua desionizada e hidróxido de amonio al matraz. Después de mezclar durante 20 minutos, se añadió Desmodur W® al matraz, y se elevó la temperatura hasta 80 0C. Se mantuvo la reacción durante 3,5 horas a 80 0C con agitación moderada antes de enfriar hasta temperatura ambiente. La dispersión resultante tenía una MNV de 42,9, una viscosidad de 700 mPa-s (cps) y un valor de pH de 8,15.

Claims (25)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Una dispersión acuosa de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano, que comprende agua, uno o más polímeros alquídicos, uno o más polímeros acrílicos, y al menos una unión uretano resultando dicha dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano de la adición de una simiente hidrófoba que es un isocianato multifuncional a una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico, en donde la dispersión comprende hasta el 1 % en peso de tensioactivo basado en el peso total de la dispersión, tiene menos del 0,5 % en peso de compuestos orgánicos volátiles (COV) basado en el peso total de la dispersión y tiene una viscosidad < 1.500 mPa-s (centipoises), tal como se determina usando la norma ASTM D2196.
  2. 2. La dispersión de la reivindicación 1, en donde la dispersión está libre de poli(óxido de propileno).
  3. 3. La dispersión de la reivindicación 1, en donde la dispersión está libre de poli(óxido de etileno).
  4. 4. La dispersión de la reivindicación 1, en donde la dispersión tiene menos del 0,1 % en peso de isocianato, basado en el peso total de la dispersión.
  5. 5. La dispersión de la reivindicación 4, en donde la dispersión tiene una viscosidad < 1.000 mPa-s (centipoises) tal como se determina usando la norma ASTM D2196.
  6. 6. La dispersión de la reivindicación 1, en donde tiene un contenido de sólidos de > 40 % en peso basado en el peso total de la dispersión tal como se determina mediante la norma ASTM D-1529.
  7. 7. La dispersión de la reivindicación 6, en donde tiene un contenido de sólidos de > 45 % en peso basado en el peso total de la dispersión tal como se determina mediante la norma ASTM D-1529.
  8. 8. La dispersión de la reivindicación 1, en donde dicho polímero acrílico tiene opcionalmente uno o más restos funcionales seleccionados del grupo que consiste en amino, ureido, urea, hidroxilo, silano, fosfato, fluorocarbono, y epoxi.
  9. 9. La dispersión de la reivindicación 1, en donde dicho polímero acrílico se produce a partir de uno o más monómeros seleccionados del grupo que consiste en ácido metacrílico, metacrilato de isobutilo, acrilato de 2-etilhexilo, viniltolueno, (met)acrilato de isobornilo, metacrilato de estearilo, diacetona-acrilamida, metacrilato de acetoacetoxietilo y estireno.
  10. 10. Una composición que comprende (i) la dispersión de la reivindicación 1, dicho polímero acrílico se produce a partir de monómero funcional de acetoacetato y uno o más monómeros etilénicamente insaturados y (ii) uno o más compuestos de amina primaria multifuncionales.
  11. 11. Una composición que comprende (i) la dispersión de la reivindicación 1, en donde dicho polímero acrílico se produce a partir de monómero funcional de diacetona y uno o más monómeros etilénicamente insaturados, y (ii) uno o más compuestos de hidrazida multifuncionales.
  12. 12. La dispersión de la reivindicación 1, en donde el valor de retención de brillo en QUV es > 50 en un ensayo de brillo a 20 grados después de 300 horas de exposición en QUV a una lámpara fluorescente UVA-340 de Q-Panel con un ciclo de 4 horas de condensación a 50 0C y 4 horas de exposición a UV a 60 0C.
  13. 13. Un método de preparación de la dispersión de la reivindicación 1, comprendiendo el método:
    hacer reaccionar un polímero alquídico modificado con material acrílico con un compuesto básico en agua para formar una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico que tiene una primera viscosidad;
    añadir una simiente hidrófoba que es un isocianato multifuncional, a la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico que tiene una primera viscosidad para formar una dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano que tiene una segunda viscosidad, en donde la segunda viscosidad es menor que la primera viscosidad.
  14. 14. El método de la reivindicación 13, en donde el isocianato multifuncional reacciona con el polímero alquídico modificado con material acrílico para formar una unión uretano con el polímero alquídico modificado con material acrílico de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico.
  15. 15. El método de la reivindicación 14, en donde el isocianato multifuncional reacciona con el polímero alquídico modificado con material acrílico para formar una unión uretano con el polímero alquídico modificado con material acrílico, mediante lo cual menos del 0,1 % en peso de isocianato multifuncional está presente en el producto de dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano.
  16. 16. El método de la reivindicación 13, en donde el isocianato multifuncional se selecciona del grupo que consiste en di-ciclohexilmetano-4,4'-diisocianato, diisocianato de isoforona, diisocianato de xileno, diisocianato de ciclohexano, diisocianato de hexametileno, diisocianato de hexametileno oligomérico, diisocianato de tetrametileno y mezclas de los mismos.
  17. 17. El método de la reivindicación 13, que comprende además calentar la dispersión de resina alquídica que tiene una segunda viscosidad después de añadir la simiente hidrófoba a la misma hasta que la simiente hidrófoba haya reaccionado con el polímero alquídico.
  18. 18. El método de la reivindicación 13, en donde el polímero alquídico modificado con material acrílico encapsula al menos parcialmente la simiente hidrófoba.
  19. 19. El método de la reivindicación 13, en donde el compuesto básico es hidróxido de amonio.
  20. 20. El método de la reivindicación 13, en donde la segunda viscosidad es < 1500 mPa-s (centipoises) tal como se determina usando la norma ASTM D2196.
  21. 21. El método de la reivindicación 13, en donde la segunda viscosidad es < 1.000 mPa-s (centipoises) tal como se determina usando la norma ASTM D2196.
  22. 22. Uso de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano de la reivindicación 1 en un recubrimiento, una pintura, un adhesivo y una tinta.
  23. 23. Uso de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano de la reivindicación 1 en aplicaciones en interiores y exteriores.
  24. 24. Uso según la reivindicación 23, en donde es en una aplicación en exteriores seleccionada del grupo que consiste en recubrimiento de vagones, recubrimiento de maquinaria agrícola, recubrimiento de piezas de automóviles, recubrimientos de cabañas de madera y tintes para cubiertas.
  25. 25. Uso de la dispersión de resina alquídica modificada con material acrílico y uretano de la reivindicación 1 para aplicaciones automotrices, industriales, de construcción y de viviendas residenciales.
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