ES2899004T3 - Composición aglutinantes que comprende ceniza volante de lignito - Google Patents

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Abstract

Composición aglutinante para hormigón, mortero o lechada que comprende ceniza volante de lignito y un segundo ingrediente seleccionado del grupo que consiste en escoria granulada de alto horno molida (GGBS, del inglés: ground granulated blast furnace slag), un activador alcalinotérreo seleccionado de entre óxido de calcio, hidróxido de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y mezclas de estos, una ceniza volante de clase F, una ceniza volante de clase C, carbonato de calcio, carbonato de magnesio y mezclas de estos, en la que la ceniza volante de lignito tiene un contenido de sulfato de al menos 6 % en peso, en base al peso de la ceniza volante de lignito, y en donde la composición aglutinante comprende de 10 a 90 % en peso de la ceniza volante de lignito y de 90 a 10 % en peso del segundo ingrediente, en base al peso total de la composición aglutinante.

Description

DESCRIPCIÓN
Composición aglutinantes que comprende ceniza volante de lignito
Campo técnico
La presente invención se refiere a composiciones aglutinantes que comprenden ceniza volante de lignito. Además, la invención se refiere a un hormigón, mortero o lechada (también llamada pastina en algunos países) que pueden obtenerse permitiendo la fragua de una mezcla de dicha composición aglutinante, material árido y agua.
Antecedentes de la técnica
El tipo de cemento más utilizado es el cemento Portland, que normalmente se prepara calcinando piedra caliza, es decir, carbonato de calcio, en presencia de pequeñas cantidades de otros materiales.
Si bien el hormigón hecho con cemento Portland es conocido por sus ventajosas propiedades, tales como endurecimiento rápido y alta resistencia a la compresión final, existe una creciente preocupación respecto de los aspectos ambientales de la fabricación de grandes cantidades de cemento Portland. Además, se han hecho esfuerzos para reemplazar el cemento Portland por alternativas más baratas.
Es conocido que se reemplaza parte del cemento Portland presente en una composición aglutinante con ceniza volante. Las cenizas volantes pueden dividirse en antracita, bituminoso, subbituminoso y cenizas volantes de lignito; los nombres se refieren al tipo de carbón del que se originan. Si bien la composición química de los diferentes tipos de ceniza volante varía considerablemente, todas las cenizas volantes tienen en común que comprenden ciertas cantidades de dióxido de silicio, óxido de aluminio, óxido de hierro y óxido de calcio. En general las cenizas volantes de lignito tienen el contenido de óxido de calcio más alto y la cantidad combinada más baja de óxidos de silicio, hierro y aluminio. Las cenizas volantes también pueden ser clasificadas en ceniza volante de clase F o ceniza volante de clase C. La diferencia en la composición entre ambos tipos está en el contenido de óxido de calcio, el contenido de sulfato y las cantidades combinadas de óxido de silicio, hierro y aluminio. Según la norma ASTM C618, se considera que una ceniza volante es de clase F cuando la soma de los óxidos de silicio, hierro y aluminio es 70 % en peso o mayor y el contenido de sulfato no excede el 5 % en peso. En una ceniza volante de clase C el total de los óxidos de silicio, hierro y aluminios es 50 % en peso o mayor y el contenido de sulfato no excede el 5 % en peso. Aunque no sea un requisito de la norma ASTM C618, las cenizas volantes de clase F normalmente tienen un contenido de óxido de calcio inferior al 20 % en peso, mientras que el contenido de óxido de calcio de una ceniza volante de clase C normalmente excede el 20 % en peso.
El documento US4715896 se refiere a una composición aglutinante para rellenos consolidados que están bien adaptados para su uso en aplicaciones no estructurales, tales como rellenos en excavaciones de minas y estabilización de lodos. La composición aglutinante comprende aproximadamente de 55 a 97 % en peso de escoria finamente dividida de alto horno, de hierro cementoso vitrificado, endurecible con agua; aproximadamente de 3 a 45 % en peso de ceniza volante de clase C; y aproximadamente de 2 a 15 % en peso de hidróxido de calcio. En este documento, se hace una distinción entre ceniza volante de clase C y ceniza volante de clase F. La ceniza volante de clase C se origina en las regiones de las Montañas Rocosas de Norteamérica, mientras que la ceniza volante de clase F se origina en las regiones de los Apalaches. Resulta fundamental que se utilice una ceniza volante de clase C, pues una ceniza volante de clase F no presenta una resistencia importante después de 28 días, ni siquiera cuando se la usa en combinación con el hidróxido de calcio. Esto lleva al experto en la materia a la conclusión de que, de acuerdo con el documento US4715896, ninguna otra ceniza volante que la de clase C es adecuada para su uso en reacciones de fraguado del cemento. También se cita al documento US4715896, que describe que la combinación de escoria de alto horno de hierro cementosa y ceniza volante de clase C solo conduce a rellenos consolidados con una resistencia total suficiente de aproximadamente 10 a 15 MPa si se utiliza un activador como el hidróxido de calcio. Sin ese activador, la combinación de una ceniza volante de clase C con escoria de alto horno de hierro cementosa produce resultados con poca resistencia a la compresión. En este respecto, el documento US4715896 observa que la presencia de ceniza volante de clase C interfiere con el desarrollo de la resistencia a la compresión de la escoria de alto horno de hierro. Por esa razón, la cantidad de ceniza volante de clase C presente en el aglutinante de cemento se limita a no más del 45 % en peso.
La escoria de alto horno de hierro cementosa antes mencionada, más comúnmente conocida como escoria granulada molida de alto horno (GGBS, por su nombre en inglés, ground granulated blast furnace slag), es un reemplazante conocido del cemento Portland en composiciones aglutinantes. Deriva de la escoria de hierro fundido, que es un subproducto de la producción de hierro y acero. La GGBS se obtiene enfriando la escoria fundida en agua o vapor, lo que produce un producto granulado y vítreo que luego se seca y se muele hasta obtener un polvo fino. Al enfriar la escoria fundida con agua, se optimizan sus propiedades cementosas. Esta definición es de acuerdo con la norma europea EN 15167-1, que establece que la escoria granulada de alto horno es un material vitrificado que se obtiene enfriando rápidamente la fundición de escoria obtenida por la fundición de mineral de hierro. La norma EN 15167-1 asimismo define escoria granulada molida de alto horno como un polvo fino que se obtiene triturando escoria granulada de alto horno cuya finura está indicada por una superficie específica (determinada de acuerdo con la norma EN- 196-6) de al menos 275 m2/kg. El paso de molido es necesario para evaluar las propiedades cementosas de la GGBS. Solo cuando el molido es de por ej., material árido, GGBS y agua adquiere una resistencia a la compresión significativa. El hormigón, mortero o lechada elaborados con una composición aglutinante que comprende cantidades importantes de GGBS, el llamado cemento de escoria, fuera de ser una alternativa ecológica y económica al cemento Portland convencional, tiene la ventaja de ser menos propensa al ataque de los sulfatos que dicho cemento Portland.
El documento FR2543942 describe un material aglutinante que comprende ceniza volante de lignito y yeso molido para la preparación del hormigón. Se comprobó que la ceniza volante de lignito como único material aglutinante producía una menor resistencia mecánica. En un ejemplo, se probaron dos composiciones aglutinantes que incluyen ceniza volante de lignito y yeso en una relación de 30/70, y 50/50, respectivamente, en una composición de hormigón que contenía 53% de arena fina, 35 % de piedra caliza y 12% de escoria granulada de alto horno. Es evidente que este documento no describe la escoria granulada molida de alto horno.
Descripción de la invención
La presente invención se refiere a una composición aglutinante para hormigón, mortero o lechada que comprende ceniza volante de lignito y un segundo ingrediente seleccionado del grupo que consiste en escoria granulada molida de alto horno (GGBS), un activador alcalinotérreo, una ceniza volante de clase F, una ceniza volante de clase C, carbonato de calcio, carbonato de magnesio y mezclas de estos, en donde las cenizas volantes de lignito tienen un contenido de sulfato de al menos 6 % en peso, en base al peso de la ceniza volantes de lignito, y en donde la composición aglutinante comprende de 10 a 90 % en peso de ceniza volante de lignito y desde 90 a 10 % en peso del segundo ingrediente, en base al peso total de la composición aglutinante.
Esta ceniza volante de lignito no es una ceniza volante de clase C, ni una ceniza volante de clase F. Los inventores sorprendentemente hallaron que cuando una ceniza volante de lignito con contenido de sulfato del 6 % en peso o superior se combina con uno o más de dichos segundos ingredientes, se forma una composición aglutinante que produce un hormigón, mortero o lechada con una resistencia a la compresión importante. Dicho hormigón, mortero o lechada tiene, ventajosamente, una resistencia a la compresión de aproximadamente 10 MPa o mayor y es muy adecuado para ser utilizado en aplicaciones no estructurales.
Se cree que la mayor cantidad de sulfato en esta ceniza volante de lignito, al combinarse dicha ceniza volante con un segundo ingrediente, tal como la GGBS, hace que la fragua de la mezcla de hormigón, mortero o lechada adquiera una resistencia a la compresión significativa. Cuando se emplea una ceniza volante de clase C, es decir, cuando el contenido de sulfato es demasiado bajo, no se produce una acumulación significativa de la resistencia, como se muestra en los ejemplos 10 y 13 en dicho documento US4715896.
Además, cuando la presente composición aglutinante comprende ceniza volante de lignito y una cierta cantidad de un activador alcalinotérreo, con o sin alguno de los segundos ingredientes, puede obtenerse un hormigón, mortero o lechada con una resistencia a la compresión de 28 días, lo que es significativamente superior a la resistencia a la compresión que se obtiene con una composición aglutinante que comprende una ceniza volante de clase C en lugar de la cenizas volante de lignito de acuerdo con la invención. Al combinarse con un activador alcalinotérreo, la presente ceniza volante de lignito produce un hormigón, mortero o lechada con una alta resistencia a la compresión de 28 días que puede ser utilizada en aplicaciones estructurales.
Cuando la ceniza volante de lignito de acuerdo con la invención se combina con GGBS, una ceniza volante de clase F, una ceniza volante de clase C, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, o mezclas de estos como segundo ingrediente, la principal función es la de activar estos segundos ingredientes, es decir, las propiedades cementosas del segundo ingrediente se liberan por la reacción con la ceniza volante de lignito. Por otra parte, cuando la ceniza volante de lignito de acuerdo con la invención se combina con un activador alcalinotérreo como el segundo ingrediente, este último funciona como agente que activa la fracción de puzolana de la ceniza volante de lignito. Una puzolana es una un material que, cuando se lo combina con una activador como el hidróxido de calcio, presenta propiedades cementosas. Esto ilustra el carácter diverso de las presentes cenizas volantes de lignito.
El segundo ingrediente se selecciona del grupo que consiste en GGBS, ceniza volante de clase F, ceniza volante de clase C, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, o mezclas de estos, y la composición aglutinante de acuerdo con la invención comprende de 10 a 90 % en peso de ceniza volante de lignito y de 90 a 10 % en peso del segundo ingrediente, en base al peso total de la composición aglutinante. Preferiblemente, la composición comprende de 30 a 70, más preferiblemente 40 a 60 % en peso de ceniza volante de lignito y de 70 a 30, más preferiblemente de 60 a 40 % en peso del segundo ingrediente, en base al peso total de la composición aglutinante. Más preferiblemente, el segundo ingrediente es GGBS o una combinación de GGBS y uno o más de los demás segundos ingredientes.
Cuando la composición aglutinante de acuerdo con la invención comprende ceniza volante de lignito y un activador alcalinotérreo como segundo ingrediente, con o sin otro segundo ingrediente, dicho activador alcalinotérreo está preferiblemente presente en una cantidad desde 0.5 a 20 % en peso, más preferiblemente de 1 a 10 % en peso, y más preferiblemente aún de 2 a 6 % en peso, en base al peso total de la composición aglutinante.
Ventajosamente, la composición aglutinante comprende ceniza volante de lignito y una combinación de GGBS y el activador alcalinotérreo como segundo ingrediente. Dicha composición aglutinante tiene la ventaja de hacer que el hormigón, mortero o lechada tengan una resistencia a la compresión suficiente para aplicaciones estructurales tales como paredes estructurales de edificios residenciales o de oficinas.
La ceniza volante de lignito de acuerdo con la invención puede ser incorporada a la composición aglutinante en su estado normal o puede ser triturada o molida antes de agregarla. El molido o triturado tiene la ventaja de aumentar la superficie específica o Blaine de la ceniza volante y por lo tanto de mejorar las reacciones cementosas, lo que produce una mayor resistencia a la compresión. Preferiblemente, el lignito volante tiene un Blaine de 400 m2/kg o más. La superficie específica o Blaine se puede determinar utilizando cualquier técnica adecuada conocida en la industria, por ejemplo, ensayos de permeabilidad del aire utilizando un Permeámetro de Blaine.
Ventajosamente, la ceniza volante de lignito se apaga antes de agregarla a la composición aglutinante. El apagado es el proceso de tratar la ceniza volante con agua para convertir los óxidos de calcio o magnesio presentes en la ceniza volante de lignito a sus correspondientes hidróxidos.
Los demás ingredientes de la composición aglutinante preferiblemente se agregan en forma de polvo a la composición, o los ingredientes se agregan como materiales brutos a dicha composición, y luego se tritura la composición aglutinante en su conjunto.
Como se dijo antes, todas las cenizas volantes, inclusive la ceniza volante de lignito de acuerdo con la invención, tienen en común que comprenden ciertas cantidades de dióxido de sílice, óxido de aluminio, óxido de hierro y óxido de calcio. Para determinar la composición química de la ceniza volante de lignito y los segundos ingredientes puede utilizarse cualquier técnica del arte. Ejemplos adecuados de dichas técnicas son fluorescencia de rayos X (XRF) y difracción de rayos X (XRD).
Preferiblemente, el contenido de dióxido de silicio de las cenizas volantes de lignito no excede el 35 % en peso. Asimismo, la cantidad combinada de los óxidos de silicio, aluminio y hierro no excede el 50 % en peso. El contenido de óxido de calcio de la ceniza volante de lignito es preferiblemente 20 % en peso o superior, más preferiblemente de entre 30 a 50 % en peso.
Respecto al contenido de sulfato de la ceniza volante de lignito, si bien un contenido de sulfato del 6 % en peso o superior produce buenos resultados, se obtienen resultados aún mejores cuando el contenido de sulfato está entre el 7.5 and 15 % en peso. El contenido de sulfato de la ceniza volante de lignito puede ser medido utilizando cualquier técnica o método analítico comúnmente usado en el arte, por ejemplo, XRF. Se informa como el contenido de trióxido de azufre (SO3), en porcentaje en peso, en base al peso total de la composición de ceniza volante de lignito.
La composición de la GGBS utilizada en una composición aglutinante según la presente invención está de acuerdo con la Norma Europea EN 197-1. Consiste en al menos el 67 % de su masa de las cantidades combinadas de óxido de calcio (CaO), óxido de magnesio (MgO) y dióxido de sílice (SO2). La masa restante comprende óxido de aluminio y pequeñas cantidades de otros compuestos. La proporción en masa (CaO MgO)/(SiO2) debe ser mayor que 1. Respecto de la presente invención, la composición de la GGBS puede variar, siempre que satisfaga los requisitos anteriores de la composición.
La composición aglutinante de acuerdo con la invención puede contener un activador alcalinotérreo como segundo ingrediente. Said activador alcalinotérreo comprende uno o más óxidos o hidróxidos alcalinotérreos. Si bien se prefieren los óxidos e hidróxidos del calcio y magnesio, también se pueden emplear óxidos e hidróxidos de estroncio y bario. El activador alcalinotérreo también puede comprender minerales que contienen óxidos o hidróxidos alcalinotérreos. Un mineral muy adecuado es la cal, que en el contexto de la presente invención indica los óxidos e hidróxidos de calcio y magnesio. Preferiblemente, el activador alcalinotérreo se selecciona del grupo que consiste en óxido de calcio, hidróxido de calcio y una mezcla de estos.
El segundo ingrediente de acuerdo con la invención puede ser calcio o carbonato de magnesio, o una mezcla de estos. Estos carbonatos pueden ser agregados a la composición aglutinante en su forma químicamente pura, pero también como un polvo o granulado derivado de rocas y minerales que se presentan en forma natural, tal como la piedra caliza, la dolomita o la ankerita.
Ventajosamente, la ceniza volante de lignito comprende una cierta cantidad de cal libre, que, en este contexto también es conocida como óxido de calcio libre. En este contexto, la expresión “cal libre” indica la cantidad de óxido de calcio presente en la ceniza volante de lignito no apagada disponible para ser hidratada al ponerse en contacto con el agua. En este sentido se destaca que la fracción restante de óxido de calcio que no se considera "libre" está presente en la ceniza volante de lignito en forma de aluminatos, silicatos y aluminosilicatos de calcio, o es parte de una fase vítrea, amorfa o ambas. La cal libre aumenta la resistencia a la compresión final y aumenta la velocidad de fraguado inicial de una mezcla de fraguado del hormigón, mortero o lechada. Preferiblemente, la ceniza volante de lignito tiene un contenido de cal libre de al menos 2.5 % en peso. Más preferiblemente, el contenido de cal libre está entre el 4 y el 10 % en peso.
Si bien no es un requisito, es conveniente incluir ciertas cantidades de cemento Portland en la composición aglutinante, ya que esto mejora la resistencia a la compresión final y la velocidad de fraguado de una mezcla de fraguado de hormigón, mortero o lechada. Estos inventores hallaron que el hormigón, mortero o lechada preparados con una composición aglutinante de acuerdo con la invención con contenido de ceniza volante de lignito, GGBS y/o un activador alcalino y adicionalmente cemento Portland tiene una resistencia a la compresión superior a los 28 días que el hormigón, mortero o lechada que se prepara con la misma composición aglutinante que comprende una ceniza volante de clase C en lugar de la ceniza volante de lignito de acuerdo con la invención. Cuando la composición aglutinante comprende cemento Portland, este último está preferiblemente presente en una cantidad desde 5 a 30, más preferiblemente desde 10 a 20 % en peso, en base al peso total de la composición aglutinante.
La composición aglutinante de acuerdo con la invención puede además incluir uno o más aditivos seleccionados del grupo que consiste en tintes, plastificadores, estabilizadores, agentes impermeabilizantes, agentes anticongelantes, agentes repelentes del polvo, agentes de arrastre del aire, agentes aceleradores del fraguado y conservantes.
Según otro aspecto de la presente invención, se proporciona un método para fabricar hormigón, mortero o lechada que comprende dejar fraguar una mezcla de un material árido adecuado, una composición aglutinante de acuerdo con la invención y agua. La composición aglutinante debe ser en forma de partículas o gránulos cuando se emplea en el método.
Ventajosamente, dicho método comprende los pasos de:
(a) unir, por ej., en una mezcladora de cemento, un material árido, una composición aglutinante de acuerdo con la invención y agua, formando así una mezcla húmeda de hormigón, mortero o lechada; (b) aplicar dicha mezcla a un sustrato; y
(c) dejar curar dicha mezcla.
Más específicamente, dicho método comprende los pasos de:
(a) unir, por ej., en una mezcladora de cemento, un material árido, una composición aglutinante de acuerdo con la invención y agua, formando así una mezcla húmeda de hormigón, mortero o lechada; (b1 ) verter dicha mezcla en el caso de hormigón o lechada; o
(b2) aplicar dicha mezcla a un bloque o un ladrillo en el caso de lechada; y
(d) dejar curar dicha mezcla.
La naturaleza del material árido no es particularmente limitada. En efecto, son adecuados todos los materiales áridos comúnmente usados en la técnica. Ejemplos de dichos materiales áridos incluyen: arena, grava natural, guijarros, gravilla y roca triturada. También pueden utilizarse materiales reciclados (de la construcción, demoliciones, restos de excavaciones) como un reemplazo al menos parcial de los materiales áridos convencionales. Se destaca que, en el presente contexto, el término “material árido” también incluye mezclas de materiales áridos, tales como una combinación de arena y grava.
Preferiblemente, la ceniza volante de lignito se muele y/o se apaga antes de agregarlo a la mezcla.
Se señala que la composición aglutinante de acuerdo con la invención no necesita ser procesada en un modo específico. Puede procesarse como cualquier otro cemento comúnmente empleado, como un cemento Portland ordinario.
Otro aspecto aún de la invención se refiere a la composición de hormigón-árido que comprende un material árido adecuado y una composición aglutinante de acuerdo con la invención, ambos como se ha especificado antes.
Esta composición está adecuadamente mezclada con agua para formar el hormigón, mortero o lechada. Preferiblemente, hay material árido y ceniza volante de lignito en la composición hormigón-áridos en una relación de peso de entre 2:1 y 10:1. Ventajosamente, la composición de hormigón-áridos se usa en la fabricación de pisos de hormigón. Con este propósito se deja fraguar una mezcla de la composición hormigónáridos y agua.
Otro aspecto de la presente invención se refiere a hormigón, mortero o lechada que pueden obtenerse mediante el método antes descrito.
Otro aspecto aún se refiere al uso de una composición aglutinante según la presente invención para la fabricación de un piso de hormigón.
En una realización preferida, la composición aglutinante se usa en la fabricación de un piso de hormigón o una base de carretera que en este contexto es una capa de hormigón, como base estructural de la carretera. Cuando se usa como piso, la capa de hormigón puede ser la capa superficial o puede estar cubierta con una o más capas que comprenden, por ejemplo, una resina resistente a la erosión. Cuando se utiliza como base de una carretera, la capa de hormigón puede cubrirse con una o más capas de hormigón asfáltico.
Para fabricar el piso un material agregado adecuado, se mezclan una composición aglutinante de acuerdo con la invención y agua en una proporción en peso de aproximadamente 4: 2: 1 a 15: 5: 1 para formar una mezcla de hormigón. Esta mezcla luego se vierte sobre el piso o la superficie de la carretera y se deja fraguar.
A continuación, se ilustrará la invención mediante los siguientes ejemplos.
Ejemplos
Se utilizaron dos diferentes cenizas volantes de lignito A and B de acuerdo con la invención en una composición aglutinante para la preparación de hormigón. La composición aglutinante además contenía GGBs . Las composiciones químicas de ceniza volantes A y B se indican en la Tabla 1, como así también la composición de una ceniza volante de clase C que fue usada como comparación. Las composiciones químicas se determinaron usando XRF. Asimismo, el contenido de cal libre fue determinado utilizando XRD.
Ejemplo 1
En un experimento ("1a") y de acuerdo con la norma NEN EN 196-1, se mezclaron en un molde 1350 gramos de arena (tamaño de grano hasta 4 mm), 450 gramos de una composición aglutinante que comprende ceniza volante de lignito A y GGBS en una proporción en peso de 1: 1 y 225 gramos de agua y se dejó fraguar. En un segundo experimento ("1b") se utilizaron los mismos componentes en las mismas cantidades, con la excepción de la cantidad de agua que se redujo a 202,5 gramos. Las cenizas volantes de lignito no se molieron ni se apagaron antes de agregarlas a la composición aglutinante. En la tabla 2 se enumeran las resistencias a la compresión del hormigón fraguado después de un cierto número de días.
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Ejemplo 2
Se repitió el procedimiento descrito en el Ejemplo 1, con la diferencia que se apagó la ceniza volantes de lignito A antes de agregarla a la composición aglutinante. En la Tabla 2 se indican las resistencias a la compresión del hormigón fraguado después de 28, 91 y 650 días.
Ejemplo 3
Se repitió el procedimiento descrito en el Ejemplo 1, con la diferencia de que se molió y apagó la ceniza volante de lignito A antes de agregarla a la composición aglutinante. En la Tabla 2 se indican las resistencias a la compresión del hormigón fraguado después de 28, 91 y 650 días.
Los resultados de la Tabla 2 muestran que la mezcla de ceniza volante de lignito y GGBS de acuerdo con la invención produce una gran resistencia a la compresión luego de 28 o más días.
Ejemplo 4
Se mezcló una composición aglutinante que comprende ceniza volante de lignito A, GGBS y cemento Portland (CEM I 52.5 R), con arena y agua utilizando las mismas cantidades que se indican más arriba en el Ejemplo 1. La mezcla obtenida se dejó fraguar.
Las cantidades relativas de los componentes presentes en la composición aglutinante, como así también resistencia a la compresión a los 28 días se indican en la Tabla 3.
Ejemplo 5
Se repitió el ejemplo descrito en el Ejemplo 4 con la diferencia de que se usó ceniza volante de lignito B en lugar de ceniza volante de lignito A.
Ejemplo 6
Como comparación, se repitió el procedimiento descrito en el Ejemplo 4 con ceniza volante de clase C de la Tabla 1 en lugar de ceniza volante de lignito A.
Ejemplo 7
Una composición aglutinante que comprendía ceniza volante de lignito A y cemento Portland (CEM I 52.5 R) en una relación de peso 1:1 se mezcló con arena y agua utilizando las mismas cantidades indicadas en el Ejemplo 1 más arriba. La mezcla obtenida se dejó fraguar. La resistencia a la compresión a los 28 días está indicada en la Tabla 3.
Ejemplo 8
Se repitió el procedimiento descrito en el Ejemplo 7 con la diferencia de que se utilizó ceniza volante de lignito B en lugar de ceniza volante de lignito A.
Ejemplo 9
Como comparación, se repitió el procedimiento descrito en el Ejemplo 7 con la ceniza volante de clase C de la Tabla 1 en lugar de la ceniza volante de lignito A.
En ninguno de los Ejemplos 4-9 se trituró o apagó la ceniza volante de lignito antes de agregarla a la composición aglutinante.
Figure imgf000008_0001
Los resultados de la Tabla 3 muestran que una composición aglutinante que comprende ceniza volante de lignito de acuerdo con la invención produce una resistencia a la compresión significativamente mayor luego de 28 días que una composición aglutinante que comprende ceniza volante de clase C.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Composición aglutinante para hormigón, mortero o lechada que comprende ceniza volante de lignito y un segundo ingrediente seleccionado del grupo que consiste en escoria granulada de alto horno molida (GGBS, del inglés: ground granulated blast furnace slag), un activador alcalinotérreo seleccionado de entre óxido de calcio, hidróxido de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y mezclas de estos, una ceniza volante de clase F, una ceniza volante de clase C, carbonato de calcio, carbonato de magnesio y mezclas de estos, en la que la ceniza volante de lignito tiene un contenido de sulfato de al menos 6 % en peso, en base al peso de la ceniza volante de lignito, y en donde la composición aglutinante comprende de 10 a 90 % en peso de la ceniza volante de lignito y de 90 a 10 % en peso del segundo ingrediente, en base al peso total de la composición aglutinante.
2. Composición aglutinante según la reivindicación 1, en la que el segundo ingrediente es GGBS y en donde la composición comprende de 10 a 90 % en peso de la ceniza volante de lignito y de 90 a 10 % en peso de la GGBS, en base al peso total de la composición aglutinante.
3. Composición aglutinante según la reivindicación 2, en la que la composición comprende de 30 a 70 % en peso, preferiblemente de 40 a 60 % en peso de la ceniza volante de lignito y de 70 a 30 % en peso, preferiblemente de 60 a 40 % en peso de la GGBS, en base al peso total de la composición aglutinante.
4. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la ceniza volante de lignito tiene un contenido de sulfato de desde 7.5 a 15 % en peso, en base al peso de las cenizas volantes de lignito.
5. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la ceniza volante de lignito comprende óxidos de silicio en una cantidad de un máximo del 35 % en peso, en base al peso de la ceniza volante de lignito.
6. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la cantidad combinada de los óxidos de silicio, aluminio y hierro presentes en la ceniza volante de lignito no excede el 50 % en peso, en base al peso de la ceniza volante de lignito.
7. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la ceniza volante de lignito comprende óxido de calcio en una cantidad de al menos 20 % en peso, preferiblemente de 30 a 50 % en peso, en base al peso de la ceniza volante de lignito.
8. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la ceniza volante de lignito comprende cal libre, preferiblemente en una cantidad de al menos 2.5 % en peso, más preferiblemente de 4 a 10 % en peso, en base al peso de la ceniza volante de lignito.
9. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que el activador alcalinotérreo se selecciona del grupo que consiste en óxido de calcio, hidróxido de calcio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y mezclas de estos, preferiblemente de óxido de calcio o hidróxido de calcio y una mezcla de estos.
10. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, que además comprende cemento Portland, preferiblemente presente en una cantidad desde 5 a 30 % en peso, más preferiblemente desde 10 a 20 % en peso, en base al peso total de la composición aglutinante.
11. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, en la que la ceniza volante de lignito ha sido molida antes de ser agregada a la composición aglutinante, o en donde la ceniza volante de lignito ha sido apagada antes de ser agregadas a la composición aglutinante.
12. Composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores, que además comprende uno o más aditivos seleccionados del grupo que comprende tinturas, plastificadores, estabilizadores, agentes impermeabilizantes, agentes a prueba de heladas, agentes a prueba de polvo, agentes de arrastre de aire, agentes de aceleración del fraguado y conservantes.
13. Método para fabricar hormigón, mortero o lechada, que comprende dejar fraguar una mezcla del material árido adecuada para fabricar hormigón, mortero o lechada, una composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 12 y agua.
14. Hormigón, mortero o lechada que pueden obtenerse mediante el método de la reivindicación 13, en donde se ha dejado fraguar una mezcla de un material árido adecuado para fabricar hormigón, mortero o lechada, una composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 12 y agua.
15. Utilización de una composición aglutinante según una de las reivindicaciones anteriores 1 a 12 como agente aglutinante en la fabricación de un piso de hormigón.
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