ES2899734T3

ES2899734T3 - Configuración de un controlador de válvula

Info

Publication number: ES2899734T3
Application number: ES15184921T
Authority: ES
Inventors: Thomas Priisholm; Karsten Schack Madsen; Henriksen Axel Lund
Original assignee: Alfa Laval Corporate AB
Current assignee: Alfa Laval Corporate AB
Priority date: 2015-09-11
Filing date: 2015-09-11
Publication date: 2022-03-14
Anticipated expiration: 2035-09-11
Also published as: DK3347776T4; CN108139721B; DK3347776T3; EP3141971A1; DK3141971T3; EP3141971B1; WO2017042360A1; EP3347776B2; EP3347776B1; EP3347776A1; ES2770298T3; CN108139721A; US20180245712A1; US11041578B2; ES2770298T5

Abstract

Un sistema que comprende una válvula (12) y un controlador de válvula (10) para controlar la válvula (12), comprendiendo la válvula (12) un accionador (14) y una unidad de control de flujo (16) que comprende un primer asiento de válvula (18) y un primer disco cooperante (20) que está acoplado mecánicamente al accionador (14), estando configurado el controlador de válvula (10) para ejecutar un proceso de configuración y que comprende: una primera válvula piloto (24) para activar el accionador (14) permitiendo que un primer fluido presurizado entre en el accionador (14) y para desactivar el accionador (14) permitiendo que el primer fluido presurizado salga del accionador (14), controlando así la posición del primer disco (20), un primer sensor (34) para proporcionar una primera lectura de sensor indicativa de la posición del primer disco (20), un dispositivo de entrada (66) para iniciar el proceso de configuración, y una unidad de memoria (64) para almacenar valores de parámetros de configuración, estando configurado el proceso de configuración para realizar las etapas de: determinar (102) valores de parámetros indicativos de la funcionalidad de al menos uno del controlador de válvula (10), el accionador (14) y la unidad de control de flujo (16), comprendiendo la etapa de determinar (102) valores de parámetros las subetapas de: obtener (106) una primera lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es desactivado por la primera válvula piloto (24), en donde la primera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro, y obtener (108) una segunda lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es activado por la primera válvula piloto (24), en donde la segunda lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro; y guardar (104) los valores de parámetro como valores de parámetro de configuración en la unidad de memoria (64), caracterizado por que el controlador de válvula (10) comprende además: una segunda válvula piloto (36) para activar el accionador (14) permitiendo que un segundo fluido presurizado entre en el accionador (14) y para desactivar el accionador (14) permitiendo que el segundo fluido presurizado salga del accionador (14), controlando así la posición del primer disco (20), en donde la primera válvula piloto (24), la segunda válvula piloto (36) y el accionador (14) están configurados para mover el primer disco (20) en direcciones opuestas cuando el accionador (14) es activado individualmente por la primera válvula piloto (24) y la segunda válvula piloto (36), y un indicador (68) para indicar a un operador una condición de error del controlador de válvula (10); que la etapa de determinar (102) los valores de los parámetros comprende además la subetapa de: obtener (112) una tercera lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es activado por la segunda válvula piloto (36), en donde la tercera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro; y por que el proceso de configuración comprende además: determinar (122) si se cumple una condición de error basándose en la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula (10), el accionador (14) y la unidad de control de flujo (16), e indicar (124), si se determina que se cumple la condición de error, la condición de error mediante el indicador (68), en donde se cumple una condición de error si la primera válvula piloto (24) se activa antes del inicio del proceso de configuración, en donde el controlador de válvula (10) comprende una anulación manual (70) para activar manualmente la primera válvula piloto (24), y se cumple una condición de error si la anulación manual (70) se activa al inicio del proceso de configuración, en donde se cumple una condición de error si el primer sensor (34) no indica un cambio en la posición del primer disco (20) cuando el accionador (14) es activado mediante la primera válvula piloto (24), en donde se cumple una condición de error si una o más lecturas de sensor del primer sensor (34) indican un cambio en la posición del primer disco (20) antes del inicio del proceso de configuración, y/o en donde se cumple una condición de error si una o más lecturas de sensor mediante el primer sensor (34) indican, cuando el accionador (14) es activado por la primera válvula piloto (24), un cambio de posición del primer disco (20) que es menor que un cambio de posición predeterminado.

Description

DESCRIPCIÓN

Configuración de un controlador de válvula

Campo técnico

La presente invención se refiere a válvulas de fluido para controlar flujos de fluido. De manera más específica, la invención se refiere específicamente al campo de dispositivos para controlar válvulas de fluido.

Antecedentes de la técnica

Existen muchos tipos diferentes de válvulas de fluido implementadas en diversas aplicaciones industriales. Tales válvulas de fluido incluyen válvulas de asiento tanto del tipo de asiento único como del tipo de asiento doble, así como válvulas de membrana, válvulas de mariposa, etc. También hay numerosas variantes dentro de cada tipo específico de válvula. Las válvulas de fluido pueden diseñarse como válvulas de cierre, válvulas de cambio, válvulas mezcladoras, válvulas reguladoras de presión, válvulas de control, válvulas de muestreo, etc.

En aplicaciones industriales, las válvulas de fluido están dispuestas para influir y controlar un proceso de forma específica, por ejemplo, en una planta de proceso. Por lo tanto, la planta de proceso puede involucrar una gran cantidad de válvulas de fluido, y cada válvula de fluido normalmente necesita ser controlada con precisión para realizar una tarea específica en un momento específico.

Para controlar el proceso, es común conectar las válvulas a una red de control en la que opera un controlador principal para controlar la operación de las válvulas. Para reducir la demanda en el controlador principal, se conoce proporcionar a cada válvula de fluido un controlador de válvula que está conectado a la válvula para controlar su operación basándose en comandos o señales de control del controlador principal. Por lo tanto, el controlador de válvula incluye algunas funciones de control, de modo que es operable para reconocer y actuar sobre las señales de control. Uno de estos controladores de válvula se describe en el documento US 2014305525 A1.

El documento US 2014 305 525 A1 divulga un controlador de válvula acoplado a una válvula, donde un vástago de válvula se extiende entre un accionador de válvula y un disco de válvula provisto de una junta de válvula para asentarse en un asiento de válvula. Un imán está fijado al vástago de la válvula. El controlador de válvula recibe señales desde una matriz de sensores de campo magnético indicativos de la posición del imán, por lo que un procesador puede calcular la posición del vástago de la válvula. El controlador de válvula tiene una memoria no volátil y un almacenamiento masivo. El controlador de válvula puede tener programas almacenados en la memoria no volátil para realizar, por ejemplo, la identificación de la válvula, la calibración de la válvula, la operación de tiempo de funcionamiento de la válvula y/o la evaluación del estado de la válvula. El documento US 2014305525 A1 describe un método de instalación y configuración de control de válvula autónomo. Una función de aprendizaje de válvula define el modelo de válvula en donde se monta el controlador de válvula y adapta los parámetros en consecuencia. El dispositivo controlador de válvula comprende unos medios de accionamiento de función de enseñanza, tal como un pulsador, un conmutador, una derivación o un conector. El dispositivo controlador puede iniciar una señal para activar un primer solenoide, que puede estar acoplado a una línea hidráulica o neumática que controla el vástago de la válvula. El sensor de base magnética acoplado a la válvula para detectar un perfil de movimiento del vástago de la válvula es muestreado por el microprocesador para determinar el movimiento de la válvula. Si se detecta el perfil de movimiento de la válvula esperado, la posición estable se registra como "posición activada". A continuación, el dispositivo controlador puede iniciar una señal para desactivar el primer solenoide. Si se detecta el perfil de movimiento de la válvula esperado, la posición estable se registra como "posición desactivada". A continuación, el dispositivo controlador puede iniciar una señal para activar un segundo solenoide. Si se detecta el perfil de movimiento de la válvula esperado, la posición estable se registra como "posición de elevación del asiento 1". A continuación, el dispositivo controlador puede iniciar una señal para desactivar el segundo solenoide. Si se detecta el perfil de movimiento de la válvula esperado, se registra que la posición estable ha vuelto a la "posición desactivada".

Normalmente, los controladores de válvulas están mecánicamente, neumáticamente y/o eléctricamente conectados a las válvulas para permitir el control, con un controlador de válvula para cada válvula. Hay controladores de válvulas que se pueden usar en varias variantes o tipos de válvulas. Al instalar el controlador de la válvula en una válvula específica, esto generalmente significa que el controlador de la válvula debe ajustarse y emparejarse con la válvula específica. Es posible que se requieran diferentes ajustes y emparejamientos para diferentes válvulas. Esta suele ser una operación complicada y que requiere mucho tiempo.

Sumario

Un objetivo de la invención consiste en superar al menos parcialmente una o varias de las limitaciones de la técnica anterior identificadas anteriormente. En particular, es un objetivo simplificar la instalación de un controlador de válvula.

Para conseguir estos objetivos, se proporciona un sistema que comprende una válvula y un controlador de válvula para controlar una válvula que comprende un accionador y una unidad de control de flujo que comprende un primer asiento de válvula y un primer disco cooperante que está acoplado mecánicamente al accionador. El controlador de válvula está configurado para ejecutar un proceso de configuración y comprende una primera válvula piloto para activar el accionador permitiendo que un primer fluido presurizado entre en el accionador y para desactivar el accionador permitiendo que el primer fluido presurizado salga del accionador, de este modo, controlando la posición del primer disco. El controlador de válvula también comprende una segunda válvula piloto para activar el accionador permitiendo que un segundo fluido presurizado entre en el accionador y para desactivar el accionador permitiendo que el segundo fluido presurizado salga del accionador, controlando así la posición del primer disco, en donde la primera válvula piloto, la segunda válvula piloto y el accionador están configurados para mover el primer disco en direcciones opuestas cuando el accionador es activado individualmente por la primera válvula piloto y la segunda válvula piloto. El controlador de válvula también comprende un primer sensor para proporcionar una primera lectura de sensor indicativa de la posición del primer disco. El controlador de válvula comprende además un dispositivo de entrada para iniciar el proceso de configuración y una unidad de memoria para almacenar los valores de los parámetros de configuración. El proceso de configuración comprende las etapas de: determinar valores de parámetros indicativos de la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula, el accionador y la unidad de control de flujo, y almacenar los valores de los parámetros como valores de los parámetros de configuración en la unidad de memoria. La etapa de determinar los valores de los parámetros comprende las subetapas: obtener una primera lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es desactivado por la primera válvula piloto, en donde la primera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro, obtener una segunda lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto, en donde la lectura del segundo sensor comprende un valor de parámetro de los valores del parámetro, y obtener una tercera lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es activado por la segunda válvula piloto, en donde la tercera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. El controlador de válvula comprende además un indicador para indicar una condición de error del controlador de válvula a un operador. El proceso de configuración comprende además: determinar si se cumple una condición de error en función de la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula, el accionador y la unidad de control de flujo, e indicar, si se determina que se cumple la condición de error, la condición de error por el indicador. Se cumple una condición de error si

la primera válvula piloto se activa antes del inicio del proceso de configuración,

se activa una anulación manual al inicio del proceso de configuración, en donde el controlador de válvula comprende la anulación manual para activar manualmente la primera válvula piloto,

el primer sensor no indica un cambio en la posición del primer disco cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto,

una o más lecturas de sensor del primer sensor indican un cambio en la posición del primer disco antes del inicio del proceso de configuración, y/o

una o más lecturas del sensor mediante el primer sensor indican, cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto, un cambio de posición del primer disco que es menor que un cambio de posición predeterminado.

La unidad de memoria y el proceso de configuración del controlador de válvula son ventajosos porque el control de la funcionalidad hasta cierto punto puede ser realizado por el propio controlador de válvula. Por lo tanto, la instalación depende menos del manejo de un ingeniero instalador, lo que simplifica la entrega y reduce el riesgo de errores de instalación.

El dispositivo de entrada puede configurarse para iniciar el proceso de configuración con un solo comando de un operador. Adicionalmente o como alternativa, el dispositivo de entrada comprende un interruptor operado manualmente para proporcionar el comando único. Esto contribuye a simplificar la instalación del controlador de válvula.

Los valores de los parámetros determinados pueden comprender un parámetro que indique si la primera válvula piloto está respondiendo. Como alternativa o adicionalmente, los valores de los parámetros determinados pueden comprender un parámetro que indique si la primera válvula piloto está activada o desactivada.

Como se ha mencionado anteriormente, el controlador de válvula comprende además un primer sensor para proporcionar una primera lectura de sensor indicativa de la posición del primer disco. Además, la etapa de determinar los valores de los parámetros comprende: obtener una primera lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es desactivado mediante la primera válvula piloto, en donde la primera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. Esto significa que el valor del parámetro es un indicador de que la válvula está en reposo.

Como se ha mencionado anteriormente, la etapa de determinar los valores de los parámetros comprende además: obtener una segunda lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto, en donde la segunda lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. Esto significa que el valor del parámetro es un indicador de que la primera válvula piloto activa la válvula. Por ejemplo, esto se puede determinar comparando el valor del parámetro con el valor del parámetro obtenido cuando el accionador es desactivado por la primera válvula piloto.

La etapa de determinar los valores de los parámetros puede comprender antes de obtener una lectura de sensor: esperar hasta que la posición del primer disco sea estable dentro de una tolerancia preestablecida.

La etapa de determinar los valores de los parámetros puede comprender antes de la etapa de obtener una segunda lectura de sensor: esperar hasta que la posición del primer disco sea estable dentro de una tolerancia preestablecida. Por ejemplo, una tolerancia preestablecida puede ser un movimiento que sea inferior a 0,5 o 0,1 mm/s en un intervalo de tiempo preestablecido, y el intervalo de tiempo preestablecido puede ser de, por ejemplo, 2 a 10 segundos.

Como se ha mencionado anteriormente, el conjunto de válvula también comprende una segunda válvula piloto para activar el accionador permitiendo que un segundo fluido presurizado entre en el accionador y para desactivar el accionador permitiendo que el segundo fluido presurizado salga del accionador, controlando así la posición del primer disco. La primera válvula piloto, la segunda válvula piloto y el accionador están configurados para mover el primer disco en direcciones opuestas cuando el accionador es activado individualmente por la primera válvula piloto y la segunda válvula piloto. La etapa de determinar los valores de los parámetros comprende: obtener una tercera lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es activado por la segunda válvula piloto, en donde la tercera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. Esto significa que el valor del parámetro es un indicador de que el accionador está activado por la segunda válvula piloto. Por ejemplo, esto se puede determinar comparando el valor del parámetro con el valor del parámetro obtenido cuando el accionador es desactivado por la primera válvula piloto.

La etapa de determinar los valores de los parámetros puede comprender antes de obtener una tercera lectura de sensor: esperar hasta que la posición del primer disco sea estable dentro de una tolerancia preestablecida. Por ejemplo, una tolerancia preestablecida puede ser un movimiento que sea inferior a 0,5 o 0,1 mm/s en un intervalo de tiempo preestablecido, y el intervalo de tiempo preestablecido puede ser de, por ejemplo, 2 a 10 segundos.

La unidad de control de flujo puede ser una válvula de doble asiento y además puede comprender un segundo asiento de válvula y un segundo disco cooperante que está acoplado mecánicamente al accionador. Además, el controlador de válvula puede comprender una tercera válvula piloto para activar el accionador permitiendo que un tercer fluido presurizado entre en el accionador y para desactivar el accionador permitiendo que el tercer fluido presurizado salga del accionador, controlando así la posición del segundo disco. El controlador de válvula puede comprender además un segundo sensor para proporcionar una cuarta lectura de sensor que indique un estado abierto o cerrado del segundo asiento de válvula y el segundo disco cooperante. La etapa de determinar los valores de los parámetros puede comprender además: obtener una lectura del cuarto sensor del segundo sensor cuando el accionador es desactivado por la tercera válvula piloto, en donde la cuarta lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. El segundo asiento de válvula y el segundo disco de válvula pueden definir un estado cerrado cuando el accionador es desactivado por la tercera válvula piloto. Cuando el accionador es desactivado por la primera y segunda válvulas piloto, esto significa que el valor del parámetro es un indicador de que la válvula está en reposo.

La unidad de control de flujo puede estar configurada para cambiar la posición del segundo disco cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto. La etapa de determinar los valores de los parámetros puede comprender además: obtener una quinta lectura de sensor desde el segundo sensor cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto, en donde la quinta lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro.

La etapa de determinar los valores de los parámetros puede comprender: obtener una sexta lectura de sensor desde el segundo sensor cuando el accionador es activado por la tercera válvula piloto, en donde la sexta lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. Esto significa que el valor del parámetro es un indicador de que la tercera válvula piloto activa la válvula. Por ejemplo, esto se puede determinar comparando el valor del parámetro con el valor del parámetro obtenido cuando el accionador es desactivado por la tercera válvula piloto, como se ha descrito anteriormente.

El primer asiento de válvula y el primer disco cooperante pueden configurarse para formar una junta radial. El segundo asiento de válvula y el segundo disco cooperante pueden configurarse para formar una junta axial.

Mediante las etapas anteriores que involucran el primer y segundo sensores, se conocen la posición desactivada y activada y los correspondientes estados del sensor externo para todas y cada una de las válvulas piloto. Por lo general, esto es necesario para garantizar una funcionalidad adecuada del controlador de válvula. La participación de un operador se mantiene mínima, contribuyendo así a simplificar la instalación de un controlador de válvula.

Como se ha mencionado anteriormente, el controlador de válvula comprende un indicador para indicar una condición de error del controlador de válvula a un operador. El proceso de configuración comprende además: determinar si se cumple una condición de error en función de la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula, el accionador y la unidad de control de flujo. Si se determina que se cumple una condición de error, el proceso de configuración comprende además: indicar la condición de error mediante el indicador.

La determinación de la condición de error y la indicación de la condición de error por el indicador es ventajosa porque el operador puede ser consciente de la condición de error. Por lo tanto, el operador puede tomar medidas si se produce una condición de error, lo que contribuye a asegurar una correcta funcionalidad del controlador de válvula.

Se puede cumplir una condición de error si la primera válvula piloto no está operativa. Adicionalmente o como alternativa, se puede cumplir una condición de error si se activa la primera válvula piloto al inicio del proceso de configuración.

El controlador de válvula puede comprender una anulación manual para controlar manualmente la primera válvula piloto y se puede cumplir una condición de error si la anulación manual se activa al inicio del proceso de configuración. Adicionalmente o como alternativa, se puede cumplir una condición de error si el primer sensor no está operativo. Se puede cumplir una condición de error si el primer sensor no indica un cambio en la posición del primer disco cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto.

Se puede cumplir una condición de error si una o más lecturas de sensor del primer sensor indican un cambio en la posición del primer disco al comienzo del proceso de configuración. Adicionalmente o como alternativa, se puede cumplir una condición de error si el segundo sensor no está operativo.

Puede cumplirse una condición de error si una o más lecturas de sensor por parte del primer sensor indican un cambio en la posición del primer disco que es menor que un cambio predeterminado de posición cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto. Por ejemplo, el cambio predeterminado de posición puede ser de 7 mm. Adicional o alternativamente, se puede cumplir una condición de error si el primer sensor indica un cambio en la posición del primer disco cuando el accionador es activado por la tercera válvula piloto. Esto indica que la tercera válvula piloto no se ha conectado correctamente al accionador.

Si la una o más lecturas de sensor antes mencionadas por el primer sensor no indica un cambio en la posición de la unidad de control de flujo que es menor que un cambio predeterminado en la posición cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto, y si el primer sensor lo hace no indica un cambio en la posición de la unidad de control de flujo cuando el accionador es activado por la tercera válvula piloto, se puede obtener una indicación clara de que las tres válvulas piloto se han conectado correctamente al accionador.

De acuerdo con otro aspecto de la invención, se proporciona un método para controlar una válvula. La válvula comprende un controlador de válvula, un accionador y una unidad de control de flujo que comprende un primer asiento de válvula y un primer disco cooperante que está acoplado mecánicamente al accionador. El conjunto de válvula comprende una primera válvula piloto para activar el accionador permitiendo que un primer fluido presurizado entre en el accionador y para desactivar el accionador permitiendo que el primer fluido presurizado salga del accionador, de este modo, controlando la posición del primer disco. El controlador de válvula también comprende una segunda válvula piloto para activar el accionador permitiendo que un segundo fluido presurizado entre en el accionador y para desactivar el accionador permitiendo que el segundo fluido presurizado salga del accionador, controlando así la posición del primer disco, en donde la primera válvula piloto, la segunda válvula piloto y el accionador están configurados para mover el primer disco en direcciones opuestas cuando el accionador es activado individualmente por la primera válvula piloto y la segunda válvula piloto. El controlador de válvula también comprende un primer sensor para proporcionar una primera lectura de sensor indicativa de la posición del primer disco. El controlador de válvula también comprende un dispositivo de entrada para iniciar el proceso de configuración y una unidad de memoria para almacenar los valores de los parámetros de configuración. El método comprende determinar valores de parámetros indicativos de la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula, el accionador y la unidad de control de flujo, y almacenar los valores de los parámetros como valores de los parámetros de configuración en la unidad de memoria. La etapa de determinar los valores de los parámetros comprende las subetapas: obtener una primera lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es desactivado por la primera válvula piloto, en donde la primera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro, obtener una segunda lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es activado por la primera válvula piloto, en donde la lectura del segundo sensor comprende un valor de parámetro de los valores del parámetro, y obtener una tercera lectura de sensor desde el primer sensor cuando el accionador es activado por la segunda válvula piloto, en donde la tercera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro. El controlador de válvula comprende además un indicador para indicar una condición de error del controlador de válvula a un operador. El método comprende además: determinar si se cumple una condición de error basándose en la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula, el accionador y la unidad de control de flujo, e indicar, si se determina que se cumple la condición de error, la condición de error por el indicador. Se cumple una condición de error si

El método y los elementos para los cuales se aplica el método, tales como el controlador de la válvula, el accionador y la unidad de control de flujo, puede incluir las mismas características que se describen anteriormente en relación con el controlador de la válvula.

Aún otros objetivos, características, aspectos y ventajas de la invención se pondrán de manifiesto a partir de la siguiente descripción detallada, así como a partir de los dibujos.

Breve descripción de los dibujos

A continuación, se describen las realizaciones de la invención, a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos esquemáticos adjuntos, en los que

la figura 1 es una vista en sección transversal de una realización de un controlador de válvula conectado operativamente a un accionador y una unidad de control de flujo,

la figura 2a es una vista en sección transversal del accionador y una unidad de control de flujo de la figura 1, las figuras 2b-e son vistas en sección transversal de la unidad de control de flujo de la figura 2a, que ilustra su función diferente,

la figura 3 es un diagrama de flujo que ilustra una realización de un proceso de configuración,

la figura 4 es un diagrama de flujo que ilustra otra realización de un proceso de configuración,

la figura 5 es un diagrama de flujo que ilustra otra realización de un proceso de configuración, y

la figura 6 es un diagrama de flujo que ilustra otra realización más de un proceso de configuración.

Descripción detallada

La figura 1 es una vista en sección transversal de una realización de un controlador de válvula 10 conectado operativamente a un accionador 14 y una unidad de control de flujo 16. Juntos, el controlador de válvula 10, el accionador 14 y la unidad de control de flujo 16 forman una válvula 12.

La figura 2a es una vista del accionador 14 y la unidad de control de flujo 16 y las figuras 2b-e son vistas ampliadas de la porción de la unidad de control de flujo 16 indicada por el círculo discontinuo 17, mostrando la válvula 12 cuando está en diferentes estados. Por ejemplo, la válvula 12 puede ser una "válvula única a prueba de mezcla" de Alfa Laval. Otras válvulas, accionadores y unidades de control de flujo pueden emplearse.

La unidad de control de flujo 16 tiene un primer asiento de válvula 18 y un primer disco cooperante 20 que está acoplado mecánicamente al accionador 14 a través de un primer vástago de válvula 22. El controlador de válvula 10 tiene una primera válvula piloto 24 ubicada en un alojamiento 25 y la primera válvula piloto 24 está acoplada al accionador 14 por un primer conducto de presión 26. La primera válvula piloto 24 controla el flujo de un primer fluido presurizado en forma de aire presurizado y permite que el primer fluido presurizado entre y active el accionador 14 a través del primer conducto de presión 26. La primera válvula piloto 24 también permite que el primer fluido presurizado desactive el accionador permitiendo que el primer fluido presurizado salga del accionador 14 a través del primer conducto de presión 26.

En el accionador 14, el primer fluido presurizado actúa sobre un primer disco accionador 28 que está acoplado mecánicamente al primer disco 20 por el primer vástago de válvula 22. Por lo tanto, cuando es activado por el primer fluido presurizado, el accionador 14 levanta el primer disco 20 y la unidad de control de flujo 14 se abre para permitir un flujo a través del primer asiento de válvula 18. Por ejemplo, la unidad de control de flujo 14 puede conectar una primera sección de tubería 30 y una segunda sección de tubería 32, y cuando se abre por la acción de la primera válvula piloto 24, se permite un flujo entre las secciones de tubería 30 y 32.

El primer disco del accionador 28 está forzado por resorte de modo que la unidad de control de flujo 16 se cierra cuando el accionador es desactivado por la primera válvula piloto 24. La posición del primer disco 20 con respecto al primer asiento de válvula 18 se muestra en la figura 2b, y representa un estado abierto de la válvula 12 (un segundo disco de válvula también se eleva, como se describe más adelante).

La unidad de control de flujo 16 es una válvula de doble asiento. Además del primer asiento de válvula 18 y el primer disco 20, la unidad de control de flujo 16 tiene un segunda asiento de válvula 42 y un segundo disco cooperante 44 que está acoplado mecánicamente al accionador 14 a través de un segundo vástago de válvula 46. El segundo vástago de válvula 46 es hueco y el primer vástago de válvula 22 está centrado y pasa a través del segundo vástago de válvula 46. Por lo tanto, el primer disco 20 puede colocarse más alejado del accionador 14 que el segundo disco 44.

El primer asiento de válvula 18 y el primer disco cooperante 20 están configurados para formar un sello radial, y el segundo asiento de válvula 42 y el segundo disco cooperante 44 están configurados para formar un sello axial.

En detalle, cuando el accionador 14 es activado por la primera válvula piloto 24, el primer disco 20 se retrae y se acopla con el segundo disco 44 de modo que se eleva en una dirección hacia el accionador. A continuación, el primer disco 20 se desacopla del primer asiento de válvula 18 y el segundo disco 44 se desacopla del segundo asiento de válvula 42, como se muestra en la figura 2d, que representa un estado abierto de la válvula. Por lo tanto, la unidad de control de flujo 10 está configurada para cambiar la posición del primer disco 20 y del segundo disco 44 cuando el accionador 14 es activado por la primera válvula piloto 24.

El controlador de válvula 10 tiene un primer sensor 34 que está ubicado en el alojamiento 25 del controlador de válvula 10 y que proporciona una lectura de sensor que indica la posición del primer disco 20. En detalle, el primer sensor 34 comprende un sensor magnetoresistivo 34 que lee una ubicación de un imán 35 que está posicionado en una porción del primer vástago de la válvula 22 que se extiende desde el accionador 14 y en el alojamiento 25 del controlador de la válvula. La posición del primer disco 20 está directamente relacionada con la posición del primer vástago de la válvula 22 y el imán 35, ya que el primer vástago de la válvula 22 está conectado al primer disco 20.

El controlador de válvula 10 también tiene una segunda válvula piloto 36 ubicada en el alojamiento 25 y la segunda válvula piloto 36 está acoplada al accionador 14 por un segundo conducto de presión 38. La segunda válvula piloto 36 controla el flujo de un segundo fluido presurizado en forma de aire presurizado y permite que el segundo fluido presurizado entre y active el accionador 14 a través del segundo conducto de presión 38. La segunda válvula piloto 36 también permite que el segundo fluido presurizado desactive el accionador 14 permitiendo que el segundo fluido presurizado salga del accionador 14 a través del segundo conducto de presión 38.

En el accionador 14, el segundo fluido presurizado actúa sobre un segundo disco accionador 40 que está acoplado mecánicamente al primer disco 20 por el primer vástago de válvula 22. Por lo tanto, cuando está activado por el segundo fluido presurizado, el accionador 14 empuja el primer disco 20 y la unidad de control de flujo 14 se abre para permitir que un flujo pase el primer asiento de válvula 18. El primer disco 20 tiene una abertura 54 a través de la cual el flujo puede continuar y salir de la unidad de control de flujo 16 a través de una tubería de salida de extremo abierto 56 unida al primer disco 20. Esta posición se muestra en la figura 2e y representa un estado de empuje del asiento de la válvula 12. Durante el empuje del asiento, el primer asiento de la válvula 18 puede limpiarse con un líquido limpiador.

El primer disco 20 está controlado por la primera válvula piloto 24 para moverse en una primera, dirección de elevación, y la segunda válvula piloto 36 controla el primer disco para que se mueva en una segunda, dirección de empuje. Así, el accionador 14 está configurado de este modo para mover el primer disco 20 en direcciones opuestas levantando y empujando cuando el accionador 14 es activado individualmente por la primera válvula piloto 24 y la segunda válvula piloto 36, respectivamente. El segundo disco del accionador 40 está forzado por resorte de modo que el primer asiento de válvula 18 se sella cuando el accionador 14 es desactivado por la segunda válvula piloto 36.

El controlador de válvula 10 también tiene una tercera válvula piloto 48 que está ubicada en el alojamiento 25 y la tercera válvula piloto 48 está acoplada al accionador 14 por un tercer conducto de presión 50. La tercera válvula piloto 48 controla el flujo de un tercer fluido presurizado en forma de aire presurizado y permite que el primer fluido presurizado entre y active el accionador 14 a través del segundo conducto de presión 50. La tercera válvula piloto 48 también permite que el tercer fluido presurizado desactive el accionador 14 permitiendo que el tercer fluido presurizado salga del accionador 14 a través del tercer conducto de presión 50. La posición del segundo disco 44 es controlada por la tercera válvula piloto 48.

En concreto, el tercer fluido presurizado actúa sobre un tercer disco accionador 52 en el accionador 14. El tercer disco accionador 52 está acoplado mecánicamente al segundo disco 44 por el segundo vástago de válvula 46. Por lo tanto, cuando es activado por el tercer fluido presurizado, el accionador 14 empuja el segundo disco 44 y la unidad de control de flujo 14 se abre para permitir que un flujo pase el segundo asiento de válvula 42. El flujo puede continuar a través de la abertura 54 y salir de la unidad de control de flujo 16 a través de la tubería de salida abierta 56 que está unida al primer disco 20. Esta posición se muestra en la figura 2c y representa un estado de elevación del asiento de la válvula 12. Durante la elevación del asiento, el segundo asiento de válvula 42 puede limpiarse con un líquido limpiador.

El controlador de válvula 10 tiene un segundo sensor 58 ubicado entre el accionador 14 y la unidad de control de flujo 16 y puede proporcionar una lectura de sensor que indica un estado abierto o cerrado del segundo asiento de válvula 42 y el segundo disco cooperante 44. En concreto, el segundo sensor 58 comprende un sensor de proximidad o inductivo que mide en el segundo vástago de válvula 46 y, por lo tanto, puede indicar una posición del segundo asiento de válvula 42.

El controlador de válvula 10 tiene una unidad de control 60 con una unidad de procesador 62 y una unidad de memoria 64. La unidad de control 60 está operativamente conectada a la primera válvula piloto 24, la segunda válvula piloto 36, la tercera válvula piloto 48, el primer sensor 34 y el segundo sensor 58 mediante cables de comunicación eléctrica para facilitar la comunicación y el control con estos componentes. La unidad de memoria 64 puede almacenar una serie de valores de parámetros de configuración e instrucciones de programas informáticos que, cuando es ejecutado por la unidad de procesador 62, hace que el controlador de válvula 10 realice un proceso de configuración, configurando así el controlador de válvula 10 para ejecutar un proceso de configuración.

El controlador de válvula 10 está equipado con un dispositivo de entrada 66 que está conectado operativamente a la unidad de control 60 y mediante el cual puede iniciarse el proceso de configuración. En la presente realización, el dispositivo de entrada 66 está configurado para iniciar el proceso de configuración con un solo comando por un operario y tiene un interruptor operado manualmente por el cual se puede proporcionar el comando único.

El controlador de válvula 10 también está equipado con un indicador 68 en forma de luces LED que pueden indicar visualmente una condición de error del controlador de válvula 10 a un operario, y una anulación manual 70 en forma de un interruptor manual para controlar manualmente la primera válvula piloto 24.

La figura 3 es un diagrama de flujo que ilustra una realización del proceso de configuración, que incluye las etapas de determinar 102 uno o más valores de parámetro indicativos de la funcionalidad de al menos uno del controlador de válvula 10, el accionador 14 y la unidad 16 de control de flujo, y almacenar 104 uno o más valores de parámetros como uno o más valores de parámetros de configuración en la unidad de memoria 64. Los valores de parámetro de configuración se pueden usar en la operación posterior de la válvula 12 para verificar que opera como se espera. En una realización adicional, el uno o más valores de parámetro incluye un parámetro que indica si la primera válvula piloto 24 está respondiendo, o que indica si la primera válvula piloto 24 está activada o desactivada.

La figura 4 es un diagrama de flujo que ilustra una realización alternativa del proceso de configuración descrito en conexión con la figura 3, en donde la etapa de determinar 102 uno o más valores de parámetro incluye un número de subetapas.

Una primera subetapa incluye obtener 106 una primera lectura de sensor desde el primer sensor 34 con el accionador 14 desactivado por la primera válvula piloto 24. Esto es seguido por una segunda subetapa que incluye esperar 110 hasta que la posición del primer disco 20 sea estable dentro de un intervalo de tolerancia preestablecido (predeterminado) y obtener 108 una segunda lectura de sensor desde el primer sensor 34 con el accionador 14 activado por la primera válvula piloto 24. El primer sensor 34 se emplea para determinar que la posición del primer disco 20 es estable dentro del intervalo de tolerancia preestablecido. Por ejemplo, un intervalo de tolerancia preestablecido puede corresponder a un movimiento que sea inferior a 0,5 o 0,1 mm/s en un intervalo de tiempo preestablecido, donde el intervalo de tiempo preestablecido puede ser de 2 a 10 s. A esto le sigue una tercera subetapa que incluye esperar 114 hasta que la posición del primer disco 20 sea estable dentro de un intervalo de tolerancia preestablecido y obtener 112 una tercera lectura de sensor dese el primer sensor 34 con el accionador 14 activado por la segunda válvula piloto 36. El intervalo de tolerancia preestablecido puede ser el mismo que el definido anteriormente.

Como cuarta subetapa, se obtiene 116 una cuarta lectura de sensor desde el segundo sensor 58 con el accionador 14 desactivado por la tercera válvula piloto 48. Como quinta subetapa, se obtiene 118 una quinta lectura de sensor desde el segundo sensor 58 con el accionador 14 activado por la primera válvula piloto 24. Como sexta subetapa, se obtiene 120 una sexta lectura de sensor desde el segundo sensor 58 con el accionador 14 activado por la tercera válvula piloto 48.

En las subetapas anteriores, cada una de las lecturas del sensor (primera a sexta) comprende un valor de parámetro de uno o más valores de parámetro.

La figura 5 es un diagrama de flujo que ilustra una realización alternativa del proceso de configuración descrito en relación con la figura 3, en donde además incluye la etapa de determinar 122 si se cumple una condición de error en función de la funcionalidad de al menos uno del controlador de válvula 10, el accionador 14 y la unidad de control de flujo 16. Si se determina que se cumple una condición de error, el proceso de configuración comprende además la etapa de indicar 124 la condición de error mediante el indicador 68.

Se cumple una condición de error si la primera válvula piloto 24 no está operativa. Por ejemplo, este puede ser el caso si la primera válvula piloto 24 no se ha instalado correctamente o falta. En una realización, la condición se determina midiendo una tensión sobre un cable de comunicación eléctrica que conecta la primera válvula piloto 24 a la unidad de control 60, donde la tensión medida indica la presencia de la primera válvula piloto 24. En otra realización, la condición se cumple si hay un valor de parámetro en la memoria 64 que indica que la primera válvula piloto 24 no responde.

También se cumple una condición de error si la primera válvula piloto 24 ya se activó al inicio del proceso de configuración. En una realización, esta condición se determina controlando si hay un valor de parámetro en la memoria 64 que indica que la primera válvula piloto 24 está activada. Dicho parámetro se describe anteriormente en relación con la figura 3.

Adicionalmente, se cumple una condición de error si la anulación manual 70 se activa al inicio del proceso de configuración. En una realización, esta condición se determina si el primer sensor 34 detecta un cambio de posición sin que la unidad de control 60 proporcione una orden a la primera válvula piloto 24 para activar el accionador 14.

Se cumple otra condición de error si el primer sensor 34 no está operativo. Por ejemplo, este puede ser el caso si falta el imán 35 del primer sensor 34. En una realización, esta condición se determina si el primer sensor 34 no detecta ninguna posición. Aún se considera cumplida otra condición de error si el primer sensor 34 no indica un cambio en la posición del primer disco cuando el accionador 14 es activado por la primera válvula piloto 24. Por ejemplo, esto puede suceder si falta el primer conducto de presión 26.

También se cumple una condición de error si una o más lecturas de sensor del primer sensor 34 indican un cambio en la posición del primer disco de válvula 44 (es decir, un cambio en el vástago 22 y, por lo tanto, el imán 35) cuando se activa la primera válvula piloto 24. Por ejemplo, esto puede indicar una fuga en el primer conducto de presión 26 o que el primer conducto de presión 26 no está conectado correctamente.

También se cumple una condición de error si una o más lecturas de sensor por parte del primer sensor 34 indican un cambio en la posición del primer disco 20 que es menor que un cambio predeterminado de posición cuando el accionador 14 es activado por la primera válvula piloto 24. Por ejemplo, el cambio predeterminado de posición puede ser de 7 mm y en una dirección predeterminada hacia el accionador 14. Esto indica que la primera válvula piloto 24 no se ha conectado correctamente al accionador. Por ejemplo, puede activar el accionador 14 mediante el segundo disco accionador 40 en lugar del primer disco accionador 28. Además, se considera cumplida una condición de error si el primer sensor 34 indica un cambio en la posición del primer disco 20 cuando el accionador 14 es activado por la tercera válvula piloto 48. Si la lectura de uno o más sensores mencionada anteriormente por el primer sensor 34 no indica un cambio en la posición del primer disco 20 que sea menor que un cambio predeterminado en la posición cuando el accionador 14 es activado por la primera válvula piloto 24, y si el primer sensor 34 no indica un cambio en la posición del primer disco 20 cuando el accionador es activado por la tercera válvula piloto, entonces se puede suponer que las tres válvulas piloto 24, 36 y 48 se han conectado correctamente al accionador 14.

Se considera cumplida otra condición de error si el segundo sensor 58 no está operativo. Por ejemplo, este puede ser el caso si el segundo sensor 58 no se ha instalado correctamente o falta. En una realización, esta condición se determina midiendo una tensión sobre un cable de comunicación eléctrica que conecta el segundo sensor 58 a la unidad de control 60, donde una tensión medida con éxito indica la presencia del segundo sensor 58. En otra realización, la condición se cumple si hay un valor de parámetro en la memoria 64 que indica que el segundo sensor 58 no responde.

La figura 6 es un diagrama de flujo que ilustra un proceso de configuración que se puede implementar por el controlador de válvula 10 descrito en relación con las figuras 1 y 2. El proceso de configuración implica varios subprocesos de configuración, de los cuales se pueden utilizar uno o más, en su totalidad o en parte, en los métodos descritos en conexión con las figuras 3, 4 y 5. El subproceso de configuración A incluye tomar una lectura con el primer sensor con el accionador 14 desactivado por la primera válvula piloto 24, la segunda válvula piloto 36 y la tercera válvula piloto 48 y almacenando el resultado como un valor de parámetro. A esto le sigue una activación de la primera válvula piloto 24 y una señalización de un cambio rápido de un LED amarillo mediante el indicador 68.

El subproceso de configuración B posterior incluye esperar hasta que el imán 35 del primer sensor 34 esté estable y tomar una lectura con el primer sensor con el accionador 14 activado por la primera válvula piloto 24 y almacenar el resultado como un valor de parámetro. A esto le sigue un LED amarillo de doble parpadeo que indica dos veces mediante el indicador 68. A continuación, el accionador 14 es desactivado por la primera válvula piloto 24, y se realiza una señalización de LED verde de alternancia rápida mediante el indicador 68. El subproceso de configuración B continúa esperando hasta que el imán del primer sensor 34 esté estable dentro de un intervalo de tolerancia predeterminado de la posición desactivada. La tolerancia predeterminada se define mediante un cambio de posición inferior a 0,1 mm. Si esto no se logra después de 10 s, se determina una condición de error. De lo contrario, un LED verde de doble parpadeo se señala dos veces mediante el indicador 68.

El subproceso de configuración C incluye activar el accionador 14 mediante la segunda válvula piloto 36 y señalar mediante el indicador un cambio rápido de un LED azul. El subproceso de configuración C incluye además determinar si el imán del primer sensor 34 comienza a moverse con un tiempo de espera de 10 s. Si no es así, se determina una condición de error. De lo contrario, el subproceso de configuración C continúa esperando hasta que el imán se estabilice, después de lo cual se realiza una lectura con el primer sensor con el accionador 14 activado por la segunda válvula piloto 36, y el resultado se almacena como un valor de parámetro. A continuación, un LED azul de doble parpadeo se indica dos veces mediante el indicador 68. El accionador 14 es desactivado por la segunda válvula piloto 24 y el indicador 68 indica un cambio rápido del LED verde. El subproceso de configuración C continúa esperando hasta que el imán se estabilice dentro de una banda de tolerancia predeterminada de la posición desactivada. La tolerancia predeterminada se define mediante un cambio de posición inferior a 0,1 mm. Si esto no se logra en el tiempo de espera de 10 s, se determina una condición de error. De lo contrario, un LED verde de doble parpadeo se señala dos veces mediante el indicador 68.

El subproceso de configuración C incluye activar el accionador 14 mediante la segunda válvula piloto 36 y señalar mediante el indicador un cambio rápido de un LED azul. El subproceso de configuración C incluye además determinar si el imán del primer sensor 34 comienza a moverse con un tiempo de espera de 10 s. Si no es así, se determina una condición de error. De lo contrario, el subproceso de configuración C continúa esperando hasta que el imán se estabilice, después de lo cual la posición del primer disco 20 se determina y se guarda como un valor de parámetro con el primer sensor 34 y el indicador 68 indica un doble parpadeo de lEd azul dos veces. El accionador 14 es desactivado por la segunda válvula piloto 24 y el indicador 68 indica un cambio rápido del LED verde. El subproceso de configuración C continúa esperando hasta que el imán 35 se estabilice dentro de una banda de tolerancia predeterminada de la posición desactivada. La tolerancia predeterminada se define mediante un cambio de posición inferior a 0,1 mm. Si esto no se logra en el tiempo de espera de 10 s, se determina una condición de error. De lo contrario, un LED verde de doble parpadeo se señala dos veces mediante el indicador 68.

El subproceso de configuración D incluye activar el accionador 14 mediante la tercera válvula piloto 48 y señalar mediante el indicador un cambio rápido de un LED púrpura. El subproceso de configuración D continúa esperando hasta que el segundo sensor 58 indique un cambio de estado y almacenando la indicación como un valor de parámetro que indica que el segundo disco 44 está abierto. A esto le sigue el indicador 68 que indica un LED violeta de doble parpadeo dos veces. El accionador 14 se desactiva mediante la tercera válvula piloto 48. El subproceso de configuración D continúa esperando que el segundo sensor 58 indique un cambio de estado. Si esto no ocurre en 10 segundos, se determina una condición de error. De lo contrario, el indicador 68 señala un LED verde con doble parpadeo dos veces.

En todas las realizaciones anteriores, la primera, segunda y tercera válvulas piloto puede ser una válvula solenoide. La válvula solenoide puede cerrarse cuando está inactiva y abrirse cuando se activa. Además, pueden estar acopladas a un sistema de compresor central para proporcionar el primer fluido presurizado, el segundo fluido presurizado y el tercer fluido presurizado.

A partir de la descripción anterior se desprende que, aunque se han descrito y mostrado diversas realizaciones de la invención, la invención no está restringida a las mismas, sino que también puede realizarse de otras formas dentro del ámbito de la materia objeto definida en las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un sistema que comprende una válvula (12) y un controlador de válvula (10) para controlar la válvula (12), comprendiendo la válvula (12) un accionador (14) y una unidad de control de flujo (16) que comprende un primer asiento de válvula (18) y un primer disco cooperante (20) que está acoplado mecánicamente al accionador (14), estando configurado el controlador de válvula (10) para ejecutar un proceso de configuración y que comprende:

una primera válvula piloto (24) para activar el accionador (14) permitiendo que un primer fluido presurizado entre en el accionador (14) y para desactivar el accionador (14) permitiendo que el primer fluido presurizado salga del accionador (14), controlando así la posición del primer disco (20),

un primer sensor (34) para proporcionar una primera lectura de sensor indicativa de la posición del primer disco (20),

un dispositivo de entrada (66) para iniciar el proceso de configuración, y

una unidad de memoria (64) para almacenar valores de parámetros de configuración, estando configurado el proceso de configuración para realizar las etapas de:

determinar (102) valores de parámetros indicativos de la funcionalidad de al menos uno del controlador de válvula (10), el accionador (14) y la unidad de control de flujo (16), comprendiendo la etapa de determinar (102) valores de parámetros las subetapas de:

obtener (106) una primera lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es desactivado por la primera válvula piloto (24), en donde la primera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro, y

obtener (108) una segunda lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es activado por la primera válvula piloto (24), en donde la segunda lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro; y

guardar (104) los valores de parámetro como valores de parámetro de configuración en la unidad de memoria (64),

caracterizado por

que el controlador de válvula (10) comprende además:

una segunda válvula piloto (36) para activar el accionador (14) permitiendo que un segundo fluido presurizado entre en el accionador (14) y para desactivar el accionador (14) permitiendo que el segundo fluido presurizado salga del accionador (14), controlando así la posición del primer disco (20), en donde la primera válvula piloto (24), la segunda válvula piloto (36) y el accionador (14) están configurados para mover el primer disco (20) en direcciones opuestas cuando el accionador (14) es activado individualmente por la primera válvula piloto (24) y la segunda válvula piloto (36), y

un indicador (68) para indicar a un operador una condición de error del controlador de válvula (10);

que la etapa de determinar (102) los valores de los parámetros comprende además la subetapa de: obtener (112) una tercera lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es activado por la segunda válvula piloto (36), en donde la tercera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro; y por que el proceso de configuración comprende además:

determinar (122) si se cumple una condición de error basándose en la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula (10), el accionador (14) y la unidad de control de flujo (16), e

indicar (124), si se determina que se cumple la condición de error, la condición de error mediante el indicador (68),

en donde se cumple una condición de error si la primera válvula piloto (24) se activa antes del inicio del proceso de configuración,

en donde el controlador de válvula (10) comprende una anulación manual (70) para activar manualmente la primera válvula piloto (24), y se cumple una condición de error si la anulación manual (70) se activa al inicio del proceso de configuración,

en donde se cumple una condición de error si el primer sensor (34) no indica un cambio en la posición del primer disco (20) cuando el accionador (14) es activado mediante la primera válvula piloto (24), en donde se cumple una condición de error si una o más lecturas de sensor del primer sensor (34) indican un cambio en la posición del primer disco (20) antes del inicio del proceso de configuración, y/o en donde se cumple una condición de error si una o más lecturas de sensor mediante el primer sensor (34) indican, cuando el accionador (14) es activado por la primera válvula piloto (24), un cambio de posición del primer disco (20) que es menor que un cambio de posición predeterminado.

2. El sistema de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la unidad de control de flujo (16) es una válvula de doble asiento y comprende un segundo asiento de válvula (42) y un segundo disco cooperante (44) que está acoplado mecánicamente al accionador (14), comprendiendo además el controlador de válvula (10):

una tercera válvula piloto (48) para activar el accionador (14) permitiendo que un tercer fluido presurizado entre en el accionador (14) y para desactivar el accionador (14) permitiendo que el tercer fluido presurizado salga del accionador (14), controlando así la posición del segundo disco (44), y

un segundo sensor (58) para proporcionar una cuarta lectura de sensor que indica un estado abierto o cerrado del segundo asiento de válvula (42) y el segundo disco cooperante (44), y la etapa de determinar (102) valores de parámetro comprende:

obtener (116) una cuarta lectura de sensor desde el segundo sensor (58) cuando el accionador (14) se desactiva mediante la tercera válvula piloto (48), en donde la cuarta lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro.

3. El sistema de acuerdo con la reivindicación 2, en donde la unidad de control de flujo (16) está configurada para cambiar la posición del segundo disco (44) cuando el accionador (14) es activado por la primera válvula piloto (24), y la etapa de determinar (102) valores de parámetro comprende:

obtener (118) una quinta lectura de sensor desde el segundo sensor (58) cuando el accionador (14) es activado por la primera válvula piloto (24), en donde la quinta lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro.

4. El sistema de acuerdo con la reivindicación 3, en donde la etapa de determinar (102) valores de parámetro comprende: obtener (120) una sexta lectura de sensor desde el segundo sensor (58) cuando el accionador (14) es activado por la tercera válvula piloto (48), en donde la sexta lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro.

5. El sistema de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el dispositivo de entrada (66) está configurado para iniciar el proceso de configuración con un solo comando de un operador.

6. Un método para controlar una válvula (12) que comprende un controlador de válvula (10), un accionador (14) y una unidad de control de flujo (16) que comprende un primer asiento de válvula (18) y un primer disco cooperante (20) que está acoplado mecánicamente al accionador (14), comprendiendo el controlador de válvula (10):

un primer sensor (34) para proporcionar una primera lectura de sensor indicativo de la posición del primer disco (20),

un dispositivo de entrada (66) para iniciar el proceso de configuración, y

una unidad de memoria (64) para almacenar valores de parámetros de configuración,

comprendiendo el método las etapas:

guardar (104) los valores de parámetro como valores de parámetro de configuración en la unidad de memoria (64), caracterizado por

que el controlador de válvula (10) comprende además:

que la etapa de determinar (102) los valores de los parámetros comprende además la subetapa de: obtener (112) una tercera lectura de sensor desde el primer sensor (34) cuando el accionador (14) es activado por la segunda válvula piloto (36), en donde la tercera lectura de sensor comprende un valor de parámetro de los valores de parámetro; y por que el método comprende, además:

determinar (122) si se cumple una condición de error basada en la funcionalidad de al menos uno de los controladores de válvula (10), el accionador (14) y la unidad de control de flujo (16), e