ES2901882T3 - Proceso de fabricación de una placa de vitrocerámica - Google Patents

Abstract

Un método para fabricar una placa de vitrocerámica destinada a cubrir o alojar al menos un elemento de calentamiento, en el que se aplica una composición en forma de una solución con una consistencia líquida a pastosa sobre el vidrio precursor antes de la ceramización, comprendiendo dicha composición al menos un material metálico con un índice de refracción mayor que el de la vitrocerámica y/o un precursor de dicho material, curándose dicha composición durante un ciclo de ceramización para obtener una capa a nanoescala que tiene un espesor inferior a 100 nm y que se forma a partir de al menos un 95 % en peso de un material metálico, siendo dicho material metálico uno o más compuestos seleccionados entre óxido de aluminio AI2O3, óxido de estaño SnO2, óxido de circonio ZrO2, óxido de titanio TiO2, óxido de hierro Fe2O3, sulfuros metálicos, nitruros metálicos. El método según la reivindicación 1, caracterizado porque la composición se aplica sobre el vidrio precursor mediante serigrafiado. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición comprende además un material orgánico para unir las partículas del material metálico a la placa. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa a nanoescala sirve como capa inferior de otra capa. El método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa a nanoescala se combina con al menos una capa de pintura. El método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa a nanoescala se combina con al menos una capa de esmalte.

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso de fabricación de una placa de vitrocerámica

La presente invención se refiere a un método para fabricar una placa de vitrocerámica destinada en particular a cubrir o alojar elementos de calentamiento, en particular destinada a servir como placa de cocción (o fogón), y a su método de fabricación.

Las ventas de placas de vitrocerámica han seguido creciendo en los últimos años. Este éxito se explica en particular por el atractivo aspecto de dichas placas y por su facilidad para limpiarlas.

Se recuerda al lector que una vitrocerámica es originalmente un vidrio, denominado vidrio precursor, cuya composición química específica hace posible inducir, mediante tratamientos térmicos de “ceramización” adecuados, una cristalización controlada. Esta estructura parcialmente cristalizada específica proporciona las propiedades únicas de las vitrocerámicas.

Actualmente existen diversos tipos de placas de vitrocerámica, siendo cada variante el resultado de una extensa investigación y muchas pruebas, dado que es muy difícil hacer modificaciones en estas placas y/o en el proceso de obtención sin arriesgar un efecto desfavorable sobre las propiedades deseadas: para poderse utilizar como fogón, una placa de vitrocerámica debe tener generalmente una transmisión en las longitudes de onda en el intervalo visible que sea lo suficientemente baja como para enmascarar al menos algunos de los elementos de calentamiento subyacentes cuando no están en uso y lo suficientemente alta para que, en aras de la seguridad, el usuario pueda detectar visualmente los elementos de calentamiento cuando están en funcionamiento; también debe tener una alta transmisión en las longitudes de onda del intervalo infrarrojo.

La mayoría de las placas actuales tienen color oscuro, en particular, negro, pero también hay placas más claras (en particular, blancas que tienen, por ejemplo, una opacidad de al menos el 50 %, como se describe en la patente FR 2-766-816), o incluso placas transparentes provistas de recubrimientos opacificantes. Entre los recubrimientos conocidos (funcionales y/o decorativos) para placas de vitrocerámica, hay esmaltes convencionales, basados en vidrio poroso y pigmentos, y determinadas pinturas resistentes a altas temperaturas, basadas, por ejemplo, en resinas alquídicas. En particular, los esmaltes tienen la ventaja de poder depositarse sobre el vidrio precursor (o vidrio madre o vidrio verde) antes de la ceramización y de poder hornearse durante la ceramización, y también tienen la ventaja de poder soportar altas temperaturas (permitiendo el uso de diversos medios de calentamiento para la placa). Sin embargo, tienen el inconveniente de permitir solamente una única deposición (no es posible una superposición de esmaltes) y de un espesor pequeño, de lo contrario, existen riesgos, en particular, de descamación del esmalte y de daños en la placa de vitrocerámica. En cuanto a la pintura, esta puede aplicarse (si así se requiere) en varias capas; sin embargo, debe aplicarse después de la ceramización (y, por lo tanto, requiere una operación de curado adicional) y sigue estando limitada a las placas para quemadores de inducción (que funcionan a una temperatura más baja).

Más recientemente, también se han propuesto placas de vitrocerámica con recubrimientos basados en capas reflectantes depositadas mediante pulverización catódica asistida por campo magnético (magnetrón) o basadas en materiales de vidrio discontinuo que incorporan pigmentos de efecto especial (óxido de aluminio o escamas de mica recubiertas con óxidos metálicos), haciendo así posible producir regiones contrastadas (en particular, regiones brillantes que contrastan con regiones que son más mates) que proporcionan un efecto estético y/o técnico. Sin embargo, los recubrimientos basados en capas reflectantes depositadas mediante pulverización catódica con magnetrón son más caros y su fabricación es más compleja (o difícil en el caso de conformación de patrones que requieran operaciones de enmascaramiento complicadas) y se lleva a cabo después de la ceramización, como trabajo posterior, utilizándose estos recubrimientos, además, generalmente solo con elementos de calentamiento por inducción y que generalmente no son adecuados para el uso de elementos de control táctiles; con respecto a los recubrimientos basados en un vidrio discontinuo con pigmentos de efecto especial, aparte de un efecto reflectante generalmente reducido por la ceramización, tienen los mismos inconvenientes que los esmaltes mencionados anteriormente.

El documento FR2654096 A1 describe un artículo cerámico de vidrio decorado con esmalte horneado, en donde una capa de SiO2 de 20 a 200 nm se aplica entre la decoración y el artículo. La capa de SiO2 puede comprender hasta 66,5 % en peso de óxidos que modifican su índice de refracción tal como TiO2, ZrO2 y SnO2. La capa de SiO2 se obtiene con un proceso de sol-gel conocido. Preferiblemente, se produce una capa de gel de SiO2 precondensado, usando tratamiento térmico durante un tiempo corto; la decoración se aplica sobre esta capa de gel; a continuación, el artículo se somete al tratamiento de ceramización en el que la capa de gel de SiO2 se transforma en una capa de SiO2 y el esmalte se hornea. Esta capa de SiO2 permite producir decoraciones que tienen una definición de borde fino, sin halos.

El documento EP1505354 A1 describe un sustrato de vidrio cristalizado que tiene translucencia y un coeficiente de dilatación térmica lineal promedio de -5x10-7 / 0C entre 30 y 500 0C. El sustrato tiene una primera superficie (superficie de trabajo) de una superficie lisa que tiene una rugosidad superficial Rmáx menor de 0,5 pm, y una segunda superficie (superficie no operativa) de una superficie rugosa que tiene una rugosidad superficial Rmáx de 4 pm. Se forma una capa protectora de la luz que consiste en una película protectora de la luz y una película antioxidante sobre la segunda superficie del sustrato mediante pulverización.

El objeto de la presente invención era obtener placas que tengan un aspecto funcional y estético, en particular y preferiblemente un aspecto contrastado debido a la presencia de regiones reflectantes, de una forma más sencilla y/o ventajosa que las mencionadas anteriormente, en particular con un recubrimiento que no tenga los inconvenientes anteriores.

La novedosa placa obtenida por el método según la invención es una placa de vitrocerámica destinada, por ejemplo, a cubrir o alojar al menos un elemento de calentamiento, en particular destinada a servir como placa de cocción (o fogón), estando dicha placa al menos parcialmente recubierta con al menos una capa a nanoescala basada en un material metálico que tiene un índice de refracción mayor que el de la vitrocerámica.

Se entiende que la expresión “placa de vitrocerámica” significa, de aquí en adelante, no solo las placas fabricadas de vitrocerámica propias sino también placas fabricadas con cualquier otro material similar resistente a altas temperaturas y que tenga un coeficiente de dilatación de cero o casi cero (por ejemplo, menos de 15x10'7 K-1). Sin embargo, se prefiere que sea una placa de vitrocerámica propia.

Se entiende que la expresión “capa a nanoescala” significa una capa que tiene un espesor que no supera 100 nm, preferiblemente 50 nm (a fines comparativos, el espesor de una capa de esmalte es generalmente de 2,5 a 5 pm tras el curado y el espesor de una capa pulverizada por magnetrón es generalmente superior a 100 nm. Ventajosamente, las partículas del material metálico que forman la capa inicialmente tienen (antes de la aglomeración) un tamaño a nanoescala, en particular tienen un diámetro medio inferior a 100 nm (teniendo al menos un 90 % de dichas partículas generalmente un diámetro inferior a 100 nm) y preferiblemente inferior a 50 nm.

Se entiende que la expresión “capa basada en un material metálico” significa que la capa está formada predominantemente (al menos 95 %, y generalmente alrededor de 100 % en peso) de dicho material, consistiendo dicha capa en general y ventajosamente en dicho material (100 % en peso). Se entiende que la expresión “ material metálico” en la capa significa uno o más compuestos seleccionados entre compuestos inorgánicos de un elemento metálico (titanio, estaño, circonio, aluminio, hierro, etc.) tales como óxidos metálicos, sulfuros metálicos y nitruros metálicos (u oxinitruros), preferiblemente seleccionados entre óxidos metálicos. Puesto que el índice de refracción de la vitrocerámica es de aproximadamente 1,54, la capa a nanoescala definida según la invención se forma preferiblemente a partir de (o se basa en) óxido de aluminio Al2Ü3 (índice de refracción n alrededor de 1,77) y/o dióxido de estaño SnÜ2 (índice de refracción n alrededor de 1,85) y/o dióxido de circonio ZrÜ2 (índice de refracción n alrededor de 2) y/o dióxido de titanio TiÜ2 (índice de refracción n alrededor de 2 a 2,2) y/u óxido de hierro Fe2Ü3 (índice de refracción n alrededor de 2,9 a 3,2) y, de forma particularmente preferible, se forma a partir de (o se basa en) dióxido de titanio u óxido de hierro Fe2Ü3.

La capa definida anteriormente cubre generalmente al menos una parte de una cara de la placa, como se explicará en detalle posteriormente, y puede cubrir ventajosamente la totalidad de dicha cara.

La presente descripción también se refiere a la composición aplicada a la placa para obtener la capa definida anteriormente, comprendiendo esta composición al menos el material metálico anteriormente mencionado y/o uno o más precursores de dicho material.

Preferiblemente, la composición aplicada incluye al menos un material orgánico para unir las partículas del material metálico anteriormente mencionado a la placa y/o se aplica conjuntamente (en deposiciones sucesivas) con otra composición que incluye dicho material orgánico. Cuando sea apropiado, la composición aplicada también puede incluir un medio orgánico, en particular para ajustar su viscosidad para la deposición en la placa.

El material orgánico para unir las partículas de material metálico generalmente está en forma de polímero y puede incorporar dicho material metálico (por ejemplo, en el caso de compuestos organometálicos, que luego constituyen precursores de dicho material metálico) o puede formar simplemente un aglutinante para dichas partículas, siendo este material orgánico en todos los casos eliminado posteriormente (en particular quemado) durante el curado, para proporcionar la capa definida según la invención (siendo el medio presente en la composición, cuando sea apropiado, generalmente eliminado de antemano por secado, como se explicará en detalle posteriormente).

Como se ha mencionado anteriormente, las partículas de material metálico pueden derivar de uno o más precursores (silicatos organometálicos, sulfatos, fosfatos, boratos, selenatos, nitratos, carbonatos, titanatos, etc.) que liberan las partículas durante el curado de la capa) y/o pueden haberse formado previamente usando diversos procesos conocidos (antes de su adición a la composición aplicada a la placa). En el último caso, son preferiblemente partículas obtenidas pirogénicamente (por ejemplo, pasando un compuesto organometálico a través de una llama en presencia de oxígeno, para eliminar la parte orgánica del compuesto), permitiendo en particular este proceso obtener partículas a nanoescala.

La composición depositada en la placa también puede incluir uno o más promotores de adhesión (tales como silanos), uno o más agentes para ajustar la viscosidad y permitir que se deposite en la placa, etc. Esta composición adopta la forma de una solución (o un sol-gel) que es estable y de consistencia líquida a pastosa (en particular, adopta la forma de una pasta serigrafiada con el fin de depositarse mediante serigrafiado).

La capa obtenida por el método según la invención puede incluir opcionalmente, además del material metálico, uno o más compuestos formados, cuando sea apropiado, por los precursores de dicho material (por ejemplo, trazas de carbono), etc.

La presente descripción también se refiere a un método para fabricar la placa según la invención, en el que se aplica la anterior composición, preferiblemente mediante serigrafiado, a la placa de vidrio precursor antes de la ceramización, horneándose dicha composición durante el ciclo de ceramización.

Como recordatorio, la fabricación de placas de vitrocerámica tiene lugar generalmente de la siguiente manera: el vidrio de la composición elegida para formar la vitrocerámica se funde en un horno de fundición, el vidrio fundido se lamina entonces en una cinta o lámina estándar haciendo que el vidrio fundido pase entre rodillos de laminación y la cinta de vidrio se corta a las dimensiones deseadas. A continuación, las placas cortadas de este modo se ceramizan de manera conocida per se, consistiendo la ceramización en curar las placas con el perfil térmico seleccionado para convertir el vidrio en el material policristalino denominado “vitrocerámica” , cuyo coeficiente de dilatación es cero o casi cero y que es resistente a un choque térmico posiblemente hasta 700 0C. La ceramización generalmente comprende una etapa de elevar progresivamente la temperatura hasta el intervalo de nucleación, generalmente cerca del intervalo de conversión de vidrio, una etapa de pasar por el intervalo de nucleación durante varios minutos, un aumento progresivo adicional en la temperatura hasta la temperatura original de la ceramización (nivel, meseta), manteniéndose la temperatura original de la ceramización durante varios minutos, seguido de enfriamiento rápido hasta temperatura ambiente. Cuando proceda, el procedimiento incluye también una operación de corte (generalmente antes de la ceramización), por ejemplo usando un chorro de agua, ranurado mecánico usando una rueda de ranurado, etc., seguido por una operación de menguado (amolado, biselado, etc.).

Preferiblemente, la composición descrita anteriormente se deposita en la placa, en forma de una pasta, mediante serigrafiado, siendo el espesor de la película húmeda, por ejemplo, de aproximadamente 5 a 20 pm. Después de haber depositado la composición, la placa de vidrio precursor recubierta se seca (por ejemplo, mediante infrarrojos o en un horno), generalmente a temperaturas de aproximadamente 100 a 150 0C, para evaporar el disolvente (medio), fijar el recubrimiento y permitir que la placa sea manipulable, dando como resultado un recubrimiento seco que después tiene un espesor generalmente de alrededor de 1 a 5 pm, y a continuación se somete a un ciclo convencional de ceramización a alta temperatura (como se ha mencionado anteriormente), acompañando el curado de la capa a la conversión del sustrato, teniendo generalmente la capa a nanoescala resultante un espesor de aproximadamente 10 a 100 nm, especialmente de aproximadamente 20 a 50 nm.

La capa a nanoescala obtenida (por ejemplo, una capa a nanoescala de dióxido de titanio como se prefiere según la invención) tiene un mayor aspecto reflectante (o reflectividad) que la de la vitrocerámica desnuda (por ejemplo, un aumento en la reflexión en el visible de aproximadamente 5 a 50 puntos en relación con la vitrocerámica desnuda). Al contrario de lo que podría estarse habituado, cualquier interacción entre la vitrocerámica y la capa a nanoescala definida según la invención no provoca ninguna perturbación o modificación de la superficie de la vitrocerámica (fragilidad, tensiones de tracción, cambio de estado cristalino, modificación del ciclo térmico o de la resistencia térmica, etc.). Desde el punto de vista del proceso, la composición depositada no difiere de un esmalte convencional y es completamente compatible con las líneas de producción existentes. En particular, se puede aplicar mediante serigrafía utilizando prensas y tejidos convencionales, y no requiere tratamiento térmico adicional. Además, no tiene los inconvenientes de un esmalte (sin debilitamiento de la cara decorada, ningún problema de control de espesor, ningún riesgo de desgarro, etc.). En comparación con las capas delgadas depositadas mediante pulverización catódica por magnetrón, es más económica y se puede usar con controles táctiles, que ventajosamente están eléctricamente aislados. También es compatible con todos los tipos de calentamiento (en particular, soporta las altas temperaturas, de hasta 700 0C, de los elementos de calentamiento radiante, es adecuada para los campos magnéticos de las bobinas de inducción, etc.), a diferencia de las capas pulverizadas por magnetrón y las pinturas reservadas para ciertos tipos de calentamiento. También puede depositarse en cualquier región de la placa (incluyendo las regiones de calentamiento), en particular a diferencia de las pinturas.

La capa obtenida tiene buena resistencia al envejecimiento y buena resistencia a choques térmicos, buenas propiedades de resistencia mecánica (mejor que los esmaltes), buena resistencia a la abrasión y a la tinción, etc., consistente con las propiedades deseadas de las placas de vitrocerámica. También tiene la misma resistencia al ataque químico y suciedad como las placas convencionales. Las placas según la invención también cumplen los requisitos en términos de propiedades ópticas, propiedades de seguridad, etc. Cuando es apropiado, se observa la presencia de una o más fases cristalinas, particularmente del tipo anatasa cuando la capa a nanoescala se basa en TiÜ2 (siendo posiblemente la anatasa la única fase cristalina de dicha capa), en la capa obtenida.

En una realización particularmente preferida, la placa se basa en una vitrocerámica opaca (tal como las placas comercializadas con el nombre KERABLACK por Eurokera) recubierta con la capa definida según la invención. En este caso se observa que la placa tiene, en los lugares recubiertos, un aspecto muy metalizado, de tipo espejo, mucho más intenso que en el caso de los esmaltes convencionales o en el caso de esmaltes que producen efectos de interferencia.

En el caso de una placa basada en una vitrocerámica transparente (tal como las placas comercializadas con el nombre KERABISCUIT o KERAVANILLA por Eurokera) o una vitrocerámica translúcida (tal como las placas comercializadas con el nombre KERAWHITE por Eurokera) recubierta con la capa definida según la invención, la placa constituye una alternativa ventajosa (por las razones ya mencionadas) a placas transparentes o translúcidas recubiertas con capas pulverizadas por magnetrón, siendo el efecto obtenido, en particular junto con una pasada de pintura opacificante (especialmente negra), metalizado o brillante y, cuando es apropiado, aperlado. En el caso de una placa basada en una vitrocerámica transparente o translúcida, la capa definida según la invención puede estar destinada, en particular, a enmascarar al menos parcialmente los elementos subyacentes cuando no están en uso (tales como elementos de calentamiento y posibles pantallas), permitiendo al mismo tiempo que los elementos de calentamiento y las posibles pantallas se detecten cuando están en uso.

La capa definida puede constituir el único recubrimiento de la placa o puede combinarse con otras capas, como se ha mencionado anteriormente. En particular, se puede usar con al menos una capa de pintura opacificante (la realización preferida para vitrocerámicas transparentes y la realización que proporciona un efecto aún más brillante en el caso de una vitrocerámica translúcida o negra), estando esta capa de pintura preferiblemente en la parte inferior de la placa (en la posición de uso).

La capa o capas de pintura combinadas, cuando es apropiado, con la capa a nanoescala se seleccionan ventajosamente para soportar altas temperaturas y proporcionar estabilidad al color y cohesión de la placa, y para hacerlo sin afectar las propiedades mecánicas de la placa. Ventajosamente, tienen una temperatura de degradación superior a 350 °C, generalmente se basan en una o más resinas (tales como una resina de silicona, en particular una modificada incorporando al menos una resina alquídica, o una poliimida, poliamida, resina polifluorada y/o de polisiloxano, tal como las resinas Dow Corning® 804, 805, 806, 808, 840, 249, 409 HS y 418 Hs , RHODo Rs IL® 6405 y 6406 de Rhodia, TRIPLUS® de General Electric Silicone, y SiLr ES® 604 de Wacker Chemie GmbH, etc.) y, cuando sea apropiado, se cargan (por ejemplo, con uno o más pigmentos o colorantes), y opcionalmente se diluyen para ajustar su viscosidad, siendo el diluyente, cuando es apropiado, eliminado durante su curación posterior. El espesor de cada capa de pintura puede estar entre 1 y 100 micrómetros (especialmente entre 5 y 50 micrómetros) y puede aplicarse mediante cualquier técnica adecuada, tal como deposición por cepillado, deposición de bisturí, pulverización, deposición electrostática, inmersión, revestimiento por cortina, serigrafía, etc. Preferiblemente, según la invención, se deposita mediante serigrafía, donde sea apropiado seguido de secado.

La capa también puede combinarse con al menos una capa de esmalte. Sorprendentemente, el esmalte en superposición con la capa (si el esmalte se deposita sobre la capa o la capa se deposita sobre el esmalte) no se escama, a diferencia de la superposición de dos capas de esmalte, que no se puede lograr. El esmalte se puede seleccionar entre todos los esmaltes usados convencionalmente para recubrir vitrocerámicas y, en general, comprende al menos un vidrio poroso y pigmentos, y también un medio que permita la aplicación, y en general, y preferiblemente, según la invención, se aplica mediante serigrafía.

Como es evidente a partir de lo anterior, la capa a nanoescala puede, de forma particularmente ventajosa según la presente descripción, servir de este modo como capa inferior para otra capa, tal como una capa de esmalte o pintura, lo que permite en particular, dependiendo del caso, aumentar los espesores, yuxtaponer dos tipos de decoración, proporcionar un efecto brillante sostenido, etc.

La capa obtenida por el método según la invención puede depositarse en la cara superior o inferior de la placa. La otra capa o capas usadas, cuando es apropiado, junto con la capa a nanoescala, se pueden aplicar a la misma cara (en o debajo de la capa a nanoescala) o en la cara opuesta de la placa. Cuando la capa a nanoescala sirve como capa inferior, se puede aplicar por ejemplo como primera capa en una o más regiones donde se proporcionan o hacen opcionalmente una o más áreas libres o reservadas (es decir, áreas sin cubrir por ejemplo mediante la técnica de deposición por serigrafiado), y dichas áreas no cubiertas y/o la primera capa pueden recubrirse con al menos una segunda capa para formar regiones contrastadas o efectos más intensos.

Debe observarse que, dependiendo del número de capas adicionales con respecto a la capa a nanoescala según la invención, se pueden depositar sucesivamente antes y/o después (es decir, en línea con o posteriormente a) de la ceramización, siendo generalmente seguida cada deposición por un tratamiento térmico. También debe tenerse en cuenta que la capa según la invención se deposita, como se define según la invención, preferiblemente antes de la ceramización, pero si se requiere, puede depositarse posteriormente y/o por un método distinto a la serigrafía.

Las placas según la invención permiten de este modo la producción de novedosas decoraciones y efectos atractivos (efectos contrastados, efectos perlados, etc.) junto con, cuando es apropiado, los otros recubrimientos (convencionales) para vitrocerámicas, siendo las decoraciones posiblemente delgadas o de otro modo, regulares (red, etc.) o de otro modo, discontinuas o continuas, etc., y que se producen de manera simple y no tienen efectos perjudiciales sobre las propiedades habitualmente buscadas.

La placa puede, cuando es apropiado, estar provista (o asociarse) de uno o más elementos funcionales o decorativos adicionales (marco, conector(es), cable(s), elemento(s) de control, pantalla(s), por ejemplo, lo que se denomina diodos emisores de luz de “segmento 7” , panel de control electrónico con controles táctiles y pantalla digital, etc.). La placa según la invención puede estar montada cuando sea apropiado en un soporte aislante, dentro del cual se colocan el uno o más elementos de calentamiento, sin un complejo intermedio destinado a enmascarar el interior del aparato de la vista del usuario.

La descripción también se refiere a los aparatos (o dispositivos) de mantenimiento y/o cocción a alta temperatura que incluyen al menos una placa según la invención (por ejemplo, cocinas y conjunto de placas calientes).

La descripción cubre tanto aparatos de cocción que tienen una sola placa como aparatos que tienen varias placas, teniendo cada una de estas placas, un solo calentador o múltiples calentadores. Se entiende que el término “calentador” significa una ubicación de cocción. La invención también se refiere a aparatos de cocción híbridos, cuya(s) placa(s) tiene(n) varios tipos de calentador. Además, la invención no se limita a la fabricación de placas para cocinas u hornillos. Las placas fabricadas según la invención pueden ser, además, otras placas (casetes de chimeneas, servidores de seguridad, etc.) que deben ser en gran medida insensibles a las variaciones de temperatura.

El siguiente ejemplo ilustra la presente invención, sin embargo, sin limitar su alcance.

Se fabricó una placa de vitrocerámica opaca negra que tenía dos caras lisas a partir de un vidrio que tenía, por ejemplo, la composición descrita en la solicitud de patente FR 2657079.

Este vidrio se fundió a aproximadamente 1600-1750 0C en una cantidad tal que se pudo enrollar una cinta de vidrio, a partir de la cual se cortaron placas de cinta de vidrio con, por ejemplo, dimensiones finales de 56,5 cm x 56,5 cm x 0,4 cm.

Las placas se recubrieron mediante serigrafiado sobre su cara superior con una composición, en forma de un gel estable serigrafiado, basado en un compuesto de titanio organometálico (tal como tetraisopropanolato de titanio) que es un precursor de dióxido de titanio, en un aglutinante orgánico, y en un medio de dilución basado en éter de glicol y acetato de glicol, usando tejidos serigrafiados de poliéster convencionales, en lugares que indican, por ejemplo, los calentadores, las zonas de visualización y decorativas.

Después, las placas se secaron a aproximadamente 100-150 °C, siendo el espesor de la capa después del secado, por ejemplo, de 2 pm, y luego se ceramizó en bandejas cerámicas según el ciclo que se describe en la solicitud de patente FR 2657079.

Se obtuvieron placas de vitrocerámica de aspecto estético agradable y novedoso, teniendo esta placa una región de fondo negra mate opaca que oculta los elementos estructurales subyacentes del aparato de cocción y que incluye patrones de aspecto brillante (por ejemplo, un aspecto de espejo bastante plateado) formados por la capa a nanoescala de dióxido de titanio obtenida (posiblemente conteniendo impurezas introducidas por el tratamiento térmico) que también ocultan los elementos subyacentes cuando no se usan, mientras se permite que se vean en funcionamiento.

Las placas obtenidas por el método según la invención se pueden usar especialmente de forma ventajosa para producir una amplia gama de placas para cocinas u hornillos.

Claims (6)

REIVINDICACIONES

1. Un método para fabricar una placa de vitrocerámica destinada a cubrir o alojar al menos un elemento de calentamiento, en el que se aplica una composición en forma de una solución con una consistencia líquida a pastosa sobre el vidrio precursor antes de la ceramización, comprendiendo dicha composición al menos un material metálico con un índice de refracción mayor que el de la vitrocerámica y/o un precursor de dicho material, curándose dicha composición durante un ciclo de ceramización para obtener una capa a nanoescala que tiene un espesor inferior a 100 nm y que se forma a partir de al menos un 95 % en peso de un material metálico, siendo dicho material metálico uno o más compuestos seleccionados entre óxido de aluminio AI2O3, óxido de estaño SnO2, óxido de circonio ZrO2, óxido de titanio TiO2, óxido de hierro Fe2O3, sulfuros metálicos, nitruros metálicos.

2. El método según la reivindicación 1, caracterizado porque la composición se aplica sobre el vidrio precursor mediante serigrafiado.

3. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición comprende además un material orgánico para unir las partículas del material metálico a la placa.

4. El método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa a nanoescala sirve como capa inferior de otra capa.

5. El método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa a nanoescala se combina con al menos una capa de pintura.

6. El método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa a nanoescala se combina con al menos una capa de esmalte.