ES2907234T3 - Proceso para la fabricación de una chapa estriada de aluminio antideslizante - Google Patents

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Abstract

Un proceso para la fabricación de una chapa estriada de aluminio antideslizante que comprende las etapas de: a) proporcionar una aleación de aluminio fundido; b) colar continuamente la aleación en una máquina de colada continua en un planchón de aluminio que tiene un espesor de 14 a 20 mm y que está a una temperatura de 400 °C a 550 °C; c) laminar en caliente en un proceso continuo el planchón de aluminio obtenido en la etapa b) para formar una chapa estriada que tiene un espesor de 1,3 mm a 5,0 mm, en donde el laminado en caliente se lleva a cabo en un tren de laminado en caliente que tiene al menos dos cajas que comprenden al menos una caja de laminado en caliente y una caja de laminado de patrones, y en donde la caja de laminado de patrones se coloca después de la al menos una caja de laminado en caliente; y d) someter la chapa estriada obtenida en la etapa c) a recocido; donde el proceso se lleva a cabo sin realizar ninguna etapa de homogeneización, laminado en frío o recocido antes de la etapa de laminado de patrones.

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso para la fabricación de una chapa estriada de aluminio antideslizante
Campo técnico
La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de chapas estriadas de aluminio antideslizantes. El proceso comprende colada continua, laminado en caliente, laminado de patrones y recocido de una aleación de aluminio.
Técnica anterior
Las chapas estriadas de aluminio antideslizantes muestran un dibujo regular que sobresale o queda embebido en el material en al menos una de sus caras. Las figuras que generan el relieve de la chapa pueden presentar diferentes morfologías, incluyendo normalmente formas de diamante, almendras o palillos. Es un material utilizado en una amplia gama de aplicaciones entre las que destacan la fabricación de superficies con alto agarre para evitar resbalones, tales como escaleras o suelos industriales, pero también se utilizan en aplicaciones decorativas, cajas de herramientas, suelos de camiones, revestimientos de paredes, y similares. En todas estas aplicaciones el material debe proporcionar suficiente estabilidad mecánica y una superficie brillante con buena calidad superficial, según los requisitos del cliente. Algunos factores como la ligereza hacen que la fabricación en aleaciones de aluminio de planchas estriadas antideslizantes sea especialmente requerida en industrias como la automoción.
Las aleaciones de aluminio que se ofrecen actualmente en el mercado incluyen las de las series 1000, 3000, 5000, 6000 y 7000. Dentro de estas, las aleaciones empleadas habitualmente para la fabricación de chapas estriadas de aluminio son las siguientes: EN AW-1050A, EN AW-3003, EN AW-3103, EN AW-5026, EN AW-5052, EN AW-5083, EN AW-5086, EN AW-5754, EN AW-6061, EN AW-6082 y EN AW-7020, conforme con la norma EN 573-3.
La fabricación de aluminio a partir de la colada continua de bandas móviles Hazelett es un proceso fiable que se utiliza comúnmente para la fabricación de series de aluminio con intervalos de solidificación estrechos, que incluyen la serie 1XXX, 3XXX y 5XXX en desarrollo. La colada continua de bandas móviles ofrece la posibilidad de una alta productividad en comparación con los sistemas convencionales de colada de enfriamiento directo (DC) que trabajan con velocidades de solidificación muy altas, que permiten mantener la productividad de la banda de aluminio en 14 a 20 mm a una velocidad habitualmente entre 7,0 y 11 m/min en la salida de colada.
La colada continua (CC) de aleaciones de aluminio puede generar ahorros sustanciales de energía y ahorros totales en los costes de conversión. Sin embargo, en la colada continua, la composición de la aleación y las etapas de procesamiento deben controlarse cuidadosamente para obtener un producto final con las propiedades mecánicas y estéticas requeridas para el uso específico. Esto es particularmente relevante cuando se utiliza chatarra de aluminio, que son aleaciones de aluminio no tratables térmicamente, en concreto, son endurecibles por trabajado en frío, pero no por tratamiento térmico.
Cuando el producto final es una chapa estriada, los procesos divulgados en la técnica anterior incorporan una o más etapas seleccionadas de una etapa de homogeneización, una etapa de laminado en frío, o una etapa de recocido antes del laminado de patrones. Por consiguiente, los procesos conocidos para la preparación de chapas estriadas de aluminio son discontinuos.
El documento WO 2009082495 divulga un método para producir una chapa de aluminio de alta resistencia no tratable térmicamente a partir de chatarra de aluminio utilizando una máquina de colada continua. El documento US 2015321232 divulga un aparato y un método para laminar chapas de aluminio. El documento US 2017157655 divulga un aparato y un método para aplicar una textura por descarga eléctrica a una chapa de aluminio. Por lo tanto, existe la necesidad de desarrollar un proceso mejorado y económicamente más ventajoso para la fabricación de chapas estriadas de aluminio antideslizantes que cumplan con los requisitos del cliente, particularmente a partir de aleaciones no tratables térmicamente.
Breve descripción de la invención
Los inventores han desarrollado un nuevo proceso para la fabricación de chapas estriadas de aluminio antideslizantes que se lleva a cabo en un sistema (denominado en el presente documento "miniplanta compacta Hazelett" o simplemente "miniplanta compacta") en donde se cuela continuamente una aleación de aluminio en un planchón, que se somete a laminado en caliente en un tren de laminado en caliente que tiene al menos dos cajas donde la última caja funciona como laminado de patrones en un proceso continuo. Sin homogeneizar, la etapa de laminado en frío o recocido se realiza antes de la etapa de laminado de patrones.
De manera ventajosa y sorprendente, el proceso de la presente descripción permite la fabricación de chapas o bobinas estriadas de aluminio en una sola línea de producción con tiempos reducidos de colada y laminado, al tiempo que permite obtener un producto que cumpla con los requisitos del mercado, concretamente de acuerdo con la norma UNE 1386. Esto da como resultado un ahorro sustancial de energía y un ahorro total en los costes de conversión.
Por lo tanto, un aspecto de la invención es un proceso para la fabricación de una chapa estriada de aluminio antideslizante que comprende las etapas de:
a) proporcionar una aleación de aluminio fundido;
b) colar continuamente la aleación en una máquina de colada continuo en un planchón de aluminio que tiene un espesor de 14 mm a 20 mm, tal como de 19 mm, y que está a una temperatura de 400 °C a 550 °C;
c) laminar en caliente en un proceso continuo el planchón de aluminio obtenido en la etapa b) para formar una chapa estriada que tiene un espesor de 1,3 mm a 5,0 mm, en donde el laminado en caliente se lleva a cabo en un tren de laminado en caliente que tiene al menos dos cajas que comprenden al menos una caja de laminado en caliente y una caja de laminado de patrones, y en donde la caja de laminado de patrones se coloca después de la al menos una caja de laminado en caliente; y
d) someter la chapa estriada obtenida en la etapa c) a recocido;
en donde el proceso se lleva a cabo sin realizar ninguna etapa de homogeneización, laminado en frío o recocido antes de la etapa de laminado de patrones.
Descripción detallada de la invención
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "laminado en caliente" significa un proceso para reducir el espesor de una banda o chapa de aluminio a una temperatura superior a aproximadamente 180 °C.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "punto neutro" se refiere al punto donde la velocidad de los rodillos de trabajo y la velocidad de la chapa son iguales.
Como se utiliza en el presente documento, el término "corona" se refiere a la forma geométrica de los rodillos de trabajo, incluida la concavidad, convexidad o forma plana.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "condiciones de configuración" se refiere a todas las disposiciones para garantizar un comienzo exitoso de la fundición.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "carga establecida para la calibración del espacio entre los rodillos" se refiere a la carga aplicada a los rodillos de trabajo para establecer el valor cero del espacio entre los rodillos.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "condiciones de laminado" se refiere a las condiciones estabilizadas del sistema que conducen a obtener buenas propiedades mecánicas y estéticas.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "concentración de aceite de emulsión (%)" se refiere al porcentaje de aceite emulsionado con el agua utilizada como lubricación y refrigeración.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "sobrevelocidad inicial" se refiere al aumento de la velocidad de los rodillos de trabajo en comparación con la velocidad del planchón durante el proceso de mordentado inicial. Como se utiliza en el presente documento, la expresión "tensión de la malla de los enrolladores de bobinadoras " se refiere a la tensión de la malla de los enrolladores que rodea la chapa cuando se estría en la bobinadora.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "velocidad de soplado de aire a la salida del laminado en caliente" se refiere a la velocidad de salida del aire en la boquilla que apunta hacia la chapa de aluminio a la salida del laminado de patrones.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "reducción en la caja 3 (%Red)" se refiere a la proporción de la modificación del espesor de acuerdo con:
Figure imgf000003_0001
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "tensión específica entre las cajas 2 y 3" se refiere a la tensión entre la caja de laminado de patrones y la caja de laminado en caliente 2.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "tensión específica de la bobinadora" se refiere a la tensión que la bobinadora aplica a la chapa durante el bobinado.
Como se utiliza en el presente documento, la expresión "aplicación de carga de flexión de los rodillos" se refiere a la carga aplicada en los alojamientos de los rodillos de trabajo para separarlos.
Como se ha mencionado anteriormente, el proceso de la presente descripción para la fabricación de chapas estriadas de aluminio comprende colar continuamente una aleación de aluminio en un planchón de aluminio, laminado en caliente del planchón de aluminio para formar una chapa de aluminio, laminado de patrones de la chapa de aluminio con el fin de obtener una chapa estriada, y someter la chapa estriada a recocido. El proceso se lleva a cabo en condiciones específicas para obtener un producto laminar con el espesor requerido y las propiedades mecánicas y estéticas requeridas.
En una realización del proceso de la invención, en la etapa c), después de al menos una caja de laminado en caliente, se obtiene una chapa de aluminio que tiene un espesor de 1,9 mm a 8,3 mm, o de 1,9 mm a 7,1 mm, y que se encuentra a una temperatura de 230 °C a 300 °C y se lleva posteriormente a la caja de laminado de patrones.
En otra realización, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, la chapa estriada obtenida en la etapa d) está a una temperatura de 200 °C a 250 °C. En una realización, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, la aleación de aluminio se obtiene a partir de chatarra de aluminio. La chatarra de aluminio incluye, pero sin limitación, aleaciones de aluminio no tratables térmicamente tales como, por ejemplo, aleaciones de la Asociación del Aluminio (AA) 1XXX, 3XXX y 5XXX
De acuerdo con la Asociación del Aluminio Inc., en Norteamérica, las aleaciones de aluminio forjado de la serie 1XXX se refieren a una composición controlada sin alear (pura) que tiene un mínimo de 99,0 % de aluminio; las de la serie 3XXX se refieren a aleaciones en las que el manganeso es el principal elemento aleante; y las de la serie 5XXX se refieren a aleaciones en las que el magnesio es el principal elemento aleante.
El denominado "sistema de miniplanta compacta" utilizado en el proceso de la presente descripción incluye la colada continua de bandas móviles junto con un tren de laminado en caliente en el que la banda de aluminio solidificado se alimenta directamente, permitiendo que el calor residual de la banda se utilice como fuente para el laminado en caliente. Además, después del laminado en caliente, el laminado de patrones se lleva a cabo en un proceso continuo. La fabricación de chapas estriadas, en particular, en forma de bobinas, comienza con la fusión de la aleación de aluminio. A modo ejemplo, se puede utilizar chatarra de aluminio contaminada (presencia de pintura, aceites, etc.) y se funde en los hornos rotatorios. La aleación de aluminio se transfiere a un horno de fusión y mantenimiento donde se completa la fusión, opcionalmente, con la adición de chatarra de aluminio limpia o recortes internos de aluminio generados por el proceso. A continuación, la aleación de aluminio fundido se desgasifica y filtra en dispositivos de filtrado y desgasificación para reducir los gases disueltos y las inclusiones en la aleación de aluminio fundido.
Como se ha mencionado anteriormente, en el proceso de la presente descripción, una aleación de aluminio fundido se cuela continuamente en una máquina de colada continua para formar un planchón de aluminio que tenga el espesor requerido. El planchón de aluminio se puede preparar mediante cualquier técnica de colada continua bien conocida por los expertos en la materia, tal como colada de bandas móviles.
En una realización, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, la máquina de colada continua es una máquina de colada de bandas móviles Hazelett. A modo ejemplo, la temperatura del metal a la entrada de la máquina de colada, particularmente de la máquina de colada Hazelett, normalmente es de 675 a 690 °C. El metal se solidifica en la máquina de bandas móviles que se enfría internamente con agua.
El planchón de aluminio solidificado sale de la colada a una velocidad de 7,0 a 11,0 m/min, un espesor de 14 a 20 mm, tal como de 19 mm, y una temperatura de 400 a 550 °C, dependiendo de las condiciones de los hornos, la colada y la posición transversal de la medida.
La banda de aluminio pasa en su camino al tren de laminado en caliente a través de un rodillo transportador que aplica una menor velocidad de avance con respecto al sistema de colada para provocar una mejor compactación del metal dentro de la máquina. Particularmente, la reducción de la velocidad de avance es de 0,01 m/min a 0,07 m/min. La chapa de aluminio a su salida del rodillo transportador es conducida por una mesa de entrada al tren de laminado en caliente. Después, a través de varias cajas, en donde la última es una caja de laminado de patrones, el espesor de la chapa de aluminio se reduce progresivamente desde el espesor inicial, tal como de 19 mm, hasta el espesor final de la chapa estriada a la salida del tren de laminado de patrones.
Por lo tanto, en una realización, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, la aleación de aluminio es de la serie 3XXX y el espesor de la chapa estriada es de 2,0 a 4,0 mm; o la aleación de aluminio es de la serie 5XXX y el espesor de la chapa estriada es de 2,3 a 3,5 mm; o la aleación de aluminio es de la serie 1XXX y el espesor de la chapa estriada es de 1,3 a 5,0 mm a la salida del tren de laminado de patrones.
En un ejemplo, el espesor de la chapa de aluminio durante el laminado de patrones se reduce del 20 % al 40 %. Además, el espesor del planchón de aluminio durante el laminado en caliente y antes de entrar en la caja de laminado de patrones puede reducirse en un total del 40 % al 92 %.
En un ejemplo, antes de la caja de laminado de patrones (caja 3) hay dos cajas de laminado en caliente (cajas 1 y 2), en donde el planchón de aluminio se transforma en la caja 1 en una chapa de aluminio que tiene un primer espesor y luego se pasa a través de la caja 2 para obtener una chapa de aluminio que tiene un segundo espesor, y en donde el espesor del planchón de aluminio se reduce un 35-70 % en la caja 1 y el espesor de la chapa de aluminio que sale de la caja 1 se reduce un 35-70 % en la caja 2.
Durante las etapas de laminado, se puede aplicar un lubricante. La temperatura de la chapa de aluminio desciende progresivamente por contacto con el aire y por el riego de un lubricante que actúa a la vez como sistema de refrigeración. Particularmente, como lubricantes se pueden usar emulsiones de aceite en agua.
El contenido de aceite del sistema de lubricación-refrigeración en forma de emulsión se puede ajustar en función de la serie de aleación a tratar, particularmente emulsiones con un contenido de aceite de 3,5 a 4,0 % para la serie 3XXX, de 3,0 a 3,5 % para la serie 1XXX, y de 4,0 a 4,5 % para la serie 5XXX.
Las emulsiones de aceite en agua útiles como lubricantes en el proceso de la presente descripción son conocidas por los expertos en la materia y están disponibles en el mercado. A modo ejemplo, las emulsiones de aceite en agua pueden comprender varios componentes seleccionados del grupo que consiste en aceites minerales, emulsionante, ésteres, ácidos grasos, detergentes y aditivos de alta presión, y mezclas de los mismos.
A medida que pasa por las diferentes cajas de laminado, debido al contacto con la emulsión lubricante, la chapa de aluminio pierde temperatura progresivamente hasta alcanzar una temperatura de 180 a 250 °C a la salida de la caja de laminado de patrones. La aplicación de la emulsión lubricante se mantiene con caudal bajo en los bordes de la chapa y con caudal alto en la zona central para conseguir una planitud adecuada del producto, en combinación con las otras condiciones de laminado.
Por lo tanto, en una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, durante la etapa de laminado de patrones, se aplica un lubricante que es una emulsión de aceite en agua sobre la chapa de aluminio, teniendo la chapa de aluminio bordes y un área central, en donde la cantidad de lubricante que se aplica en los bordes de la chapa es inferior a la cantidad de lubricante aplicado en el área central.
Para evitar un exceso de lubricante retenido en la superficie de la chapa, se puede aplicar soplado de aire a máxima velocidad en la superficie de la chapa de aluminio a la salida de la última caja de laminado, es decir, de la caja de laminado de patrones.
En otra realización particular, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, al establecer las condiciones de inicio, la sobrevelocidad de la caja de laminado de patrones se establece en un máximo de 0,5 m/s, es decir, de 0 a 0,5 m/s, para permitir el centrado de la banda de aluminio, lo cual es necesario para conducir la chapa a la bobinadora.
En un ejemplo, el laminado en caliente y de patrones se pueden realizar en un tren de laminado en tándem de 3 cajas, en donde la tercera caja (caja 3) está provista de rodillos de estampado para obtener el producto de chapa estriada. Por lo tanto, en una realización, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, el tren de laminado en caliente tiene tres cajas, en concreto, caja 1, caja 2 y caja 3. En las cajas 1 y 2, se lleva a cabo el propio laminado en caliente, y la chapa de aluminio que sale de la caja 2 se somete a laminado de patrones en un proceso continuo en la caja 3.
Para obtener el espesor de la chapa de aluminio definido anteriormente a la salida de cada caja, entre las condiciones de partida, la carga establecida para la calibración del espacio entre rodillos es de 100 a 300 toneladas (t). Además, el espesor inicial de las diferentes cajas se establece en consecuencia. En un ejemplo de un tren de laminado en tándem de 3 cajas, el espesor inicial de las diferentes cajas para aleaciones de aluminio de la serie 3XXX se puede fijar de 5,5 a 6,5 mm en la segunda caja de laminado en caliente (caja 2), y de 4,7 a 5,3 mm en la caja de laminado de patrones (caja 3); para aleaciones de aluminio de la serie 1XXX se puede fijar de 5,5 a 6,5 mm en la segunda caja de laminado en caliente (caja 2), y de 4,4 a 5,0 mm en la caja de laminado de patrones (caja 3); y para las aleaciones de aluminio de la serie 5XXX se puede fijar de 6,4 a 7,0 mm en la segunda caja de laminado en caliente (caja 2), y de 5,0 a 5,5 mm en la caja de laminado de patrones (caja 3).
Particularmente, durante las etapas de laminado, la posición del punto neutro debe permanecer más cerca de lo habitual hacia el sitio del mordentado. Por lo tanto, en una realización particular, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, el laminado en caliente se lleva a cabo en un tren de laminado en caliente que tiene dos cajas de laminado en caliente (cajas 1 y 2) y una caja de laminado de patrones (caja 3), y una de las cajas de laminado en caliente (caja 2) está al lado de la caja de laminado de patrones y, cuando la aleación de aluminio sea de las series 3XXX y 5XXX, el proceso comprende aplicar una tensión específica de 0,20 a 0,23 kg/mm2 entre la caja de laminado en caliente que se coloca junto a la caja de laminado de patrones y la caja de laminado de patrones, y una tensión específica de salida de la caja de laminado de patrones de 1,3 a 2,0 kg/mm2, tal como de 1,8 mm2, y cuando la aleación de aluminio es de la serie 1XXX, el proceso comprende aplicar una tensión específica de 0,08 a 0,10 kg/mm2 entre la caja de laminado en caliente que se coloca junto a la caja de laminado de patrones y la caja de laminado de patrones, y una tensión específica de salida de la caja de laminado de patrones de 1,0 a 1,7 kg/mm2, tal como de 1,5 kg/mm2.
El rodillo de estampado en la caja de laminado de patrones puede tener una rugosidad de 0,3 a 0,9 pm, tal como 0,7 pm, y una corona mecánica plana.
La rugosidad de los rodillos de las cajas de laminado en caliente suele ser de 1,0 a 1,3 pm. Además, los rodillos de las cajas de laminado en caliente suelen tener una corona negativa. Estos parámetros en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente definen realizaciones adicionales.
En otra realización particular, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, el recocido de la chapa estriada se lleva a cabo a una temperatura de 400 a 480 °C, particularmente de hasta 450 °C para las series 1XXX y 5XXX, y hasta 480 °C para las series 3XXX.
En otra realización particular, opcionalmente en combinación con una o más características de las realizaciones particulares definidas anteriormente, la etapa de recocido se lleva a cabo en atmósfera de gas inerte, tal como nitrógeno, que tiene un nivel de oxígeno por debajo de 2000 ppm durante un mínimo de 1 hora, y luego se aumenta el nivel de oxígeno hasta alcanzar los niveles atmosféricos durante al menos 1 o 2 horas, manteniendo la temperatura como se ha mencionado anteriormente.
El producto recocido final generalmente se produce en forma bobinada. Por lo tanto, después de la etapa de laminado de patrones, la chapa estriada obtenida se puede enrollar antes de la etapa de recocido para producir un producto recocido en forma bobinada. Ventajosamente, el proceso de la presente descripción aprovecha el calor latente residual del patrón laminado y, opcionalmente, del producto enrollado en la etapa de recocido. Después del recocido, la chapa o bobina estriada se enfría a temperatura ambiente, por ejemplo, con aire.
Ejemplos
Se coló continuamente una aleación de aluminio fundido en una máquina de colada de bandas móviles Hazelett a una temperatura de 675 a 690 °C. Un planchón de aluminio solidificado que tenía un espesor de 19 mm y una temperatura de 420 a 550 °C salió de la máquina de colada a una velocidad de 7,4 a 8,5 m/min.
En su camino hacia el tren de laminado en caliente, la banda de aluminio se hizo pasar a través de un rodillo transportador y, posteriormente, fue conducida por una mesa de entrada a un tren de laminado en tándem de 3 cajas. El laminado en caliente propiamente dicho se realizó en las dos primeras cajas (cajas 1 y 2) y el laminado de patrones se realizó en una tercera caja (caja 3) que tenía rodillos de estampado, para obtener una plancha estriada de aluminio. Se ajustaron varios parámetros tanto en las etapas de laminado como en el tratamiento térmico.
La sobrevelocidad de la caja 3 se fijó en 0,5 m/s.
En la Tabla 1 se muestran los principales parámetros del proceso y los intervalos de valores correspondientes para los ejemplos de la presente descripción y los ejemplos comparativos.
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A la salida del proceso de laminado, incluido el laminado de patrones, la chapa estriada de aluminio es conducida a la bobinadora donde la malla del enrollador comienza a enrollar la bobina con una presión de 80 bar.
A continuación, bobinas de 8,5 t fabricadas en un tiempo de 16-18 min por unidad se sometieron a un tratamiento térmico a una temperatura de 400 °C en atmósfera controlada mediante la inyección de un gas inerte (nitrógeno con un nivel de oxígeno inferior a 2000 ppm) durante un mínimo de 1 h. Después, se aumentó el nivel de oxígeno hasta alcanzar los niveles atmosféricos y se mantuvo la temperatura durante al menos 1 hora, tal como durante 2 horas. Las bobinas se dejaron enfriar a temperatura ambiente. Por último, las bobinas se sometieron a un proceso de corte de bordes para eliminar las fisuras laterales formadas durante el proceso de laminado en caliente y adaptar la anchura de la bobina a los requisitos que demanda el mercado.
A lo largo de toda la descripción y en las reivindicaciones, la palabra "comprende" y variaciones de la misma, no pretenden excluir otras características técnicas, aditivos, componentes o etapas. Objetos adicionales, ventajas y características de la invención serán evidentes para los expertos en la materia tras examinar la descripción o pueden aprenderse poniendo en práctica la invención. Los siguientes ejemplos se proporcionan a modo de ilustración y no pretenden ser limitantes de la presente invención. Cabe señalar que las realizaciones de la presente descripción son para la explicación de la presente descripción, y no para la limitación de la presente descripción. El alcance de la presente descripción se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un proceso para la fabricación de una chapa estriada de aluminio antideslizante que comprende las etapas de: a) proporcionar una aleación de aluminio fundido;
b) colar continuamente la aleación en una máquina de colada continua en un planchón de aluminio que tiene un espesor de 14 a 20 mm y que está a una temperatura de 400 °C a 550 °C;
c) laminar en caliente en un proceso continuo el planchón de aluminio obtenido en la etapa b) para formar una chapa estriada que tiene un espesor de 1,3 mm a 5,0 mm, en donde el laminado en caliente se lleva a cabo en un tren de laminado en caliente que tiene al menos dos cajas que comprenden al menos una caja de laminado en caliente y una caja de laminado de patrones, y en donde la caja de laminado de patrones se coloca después de la al menos una caja de laminado en caliente; y
d) someter la chapa estriada obtenida en la etapa c) a recocido;
donde el proceso se lleva a cabo sin realizar ninguna etapa de homogeneización, laminado en frío o recocido antes de la etapa de laminado de patrones.
2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde en la etapa c), después de la al menos una caja de laminado en caliente, se obtiene una chapa de aluminio que tiene un espesor de 1,9 a 8,3 mm y está a una temperatura de 230 °C a 300 °C, y posteriormente se lleva a la caja de laminado de patrones.
3. El proceso de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en donde la chapa estriada obtenida en la etapa d) está a una temperatura de 200 °C a 250 °C.
4. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la etapa c) comprende, además, aplicar un lubricante en la caja de laminado de patrones sobre la chapa de aluminio, teniendo la chapa de aluminio bordes y un área central, en donde el lubricante es una emulsión de aceite en agua y se aplica en una cantidad en los bordes de la chapa que es inferior a la cantidad de lubricante aplicada en el área central.
5. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la máquina de colada continua es una máquina de colada de bandas móviles Hazelett.
6. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la sobrevelocidad de la caja de laminado de patrones es de 0 a 0,5 m/s.
7. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el tren de laminado en caliente tiene tres cajas.
8. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la aleación de aluminio es una aleación de aluminio no tratable térmicamente.
9. El proceso de acuerdo con la reivindicación 8, en donde la aleación de aluminio no tratable térmicamente se selecciona de las series AA 1XXX, 3XXX y 5XXX.
10. El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en donde la aleación de aluminio es de la serie 3XXX o 5XXX, en donde el laminado en caliente se lleva a cabo en un tren de laminado en caliente que tiene dos cajas de laminado en caliente y una caja de laminado de patrones, una de las cajas de laminado en caliente está al lado de la caja de laminado de patrones, y el proceso consiste en aplicar una tensión específica de 0,20 a 0,23 kg/mm2 entre la caja de laminado en caliente que se coloca junto a la caja de laminado de patrones y la caja de laminado de patrones, y una tensión específica de salida de la caja de laminado de patrones de 1,3 a 2,0 mm2.
11. El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en donde la aleación de aluminio es de la serie 1XXX, en donde el laminado en caliente se lleva a cabo en un tren de laminado en caliente que tiene dos cajas de laminado en caliente y una caja de laminado de patrones, una de las cajas de laminado en caliente está al lado de la caja de laminado de patrones, y el proceso consiste en aplicar una tensión específica de 0,08 a 0,10 kg/mm2 entre la caja de laminado en caliente que se coloca junto a la caja de laminado de patrones y la caja de laminado de patrones, y la tensión específica de salida de la caja de laminado de patrones de 1,0 a 1,7 kg/mm2.
12. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, en donde la aleación de aluminio es de la serie 3XXX y el espesor de la chapa estriada es de 2,0 a 4,0 mm, o la aleación de aluminio es de la serie 5XXX y el espesor de la chapa estriada es de 2,3 a 3,5 mm.
13. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 u 11, en donde la aleación de aluminio es de la serie 1XXX y el espesor de la chapa estriada es de 1,3 a 5,0 mm.
14. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde el recocido de la chapa estriada se lleva a cabo a una temperatura de 400 a 480 °C.
15. El proceso de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde el recocido se lleva a cabo en atmósfera de gas inerte que tiene un nivel de oxígeno por debajo de 2000 ppm durante un mínimo de 1 hora, y luego se aumenta el nivel de oxígeno hasta alcanzar los niveles atmosféricos durante al menos 1 hora.
REFERENCIAS CITADAS EN LA DESCRIPCIÓN
Esta lista de referencias citadas por el solicitante es únicamente para la comodidad del lector. No forma parte del documento de patente europea. A pesar del cuidado tenido en la recopilación de las referencias, no se pueden excluir errores u omisiones y la EPO niega toda responsabilidad en este sentido.
Documentos de patente citados en la descripción
• WO 2009082495 A [0007]
• US 2015321232 A [0007]
• US 2017157655 A [0007]
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