ES2907614T3 - Tubo del sistema de transporte por tubo de vacío - Google Patents

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Abstract

Un tubo del sistema de transporte por tubo de vacío el cual, en uso, es de vacío, que tiene un diámetro interno de al menos 3 m, que comprende una pluralidad de segmentos (1) de tubo en donde los segmentos de tubo consisten en un tubo de metal de doble pared que comprende un tubo (2) de metal exterior que tiene un espesor d0 de pared, y un tubo (3) de metal interior que tiene un espesor d1 de pared, en donde el espacio entre el tubo de metal exterior y el metal interior está relleno con un compuesto de refuerzo, y en donde el compuesto de refuerzo se une y hace contacto íntimo con la superficie interior del tubo (2) exterior y con la superficie exterior del tubo (3) interior.

Description

DESCRIPCIÓN
Tubo del sistema de transporte por tubo de vacío
Esta invención se refiere a un método para producir un tubo del sistema de transporte por tubo de vacío.
Un Hyperloop es un modo propuesto de transporte de pasajeros y/o carga, utilizado por primera vez para describir un diseño de tren de vacío de código abierto lanzado por un equipo conjunto de Tesla y SpaceX. Con base en gran medida en el tren de vacío de Robert Goddard, un Hyperloop comprende un tubo sellado o un sistema de tubos a través de los cuales una cápsula puede viajar sin la resistencia del aire o la fricción, transportando personas u objetos a alta velocidad y aceleración. La versión del concepto de Elon Musk, mencionada públicamente por primera vez en 2012, incorpora tubos de presión reducida en los cuales las cápsulas presurizadas se desplazan sobre cojinetes de aire impulsados por motores de inducción lineales y compresores de aire. Los tubos pasarían por encima del suelo en columnas o por debajo del suelo en túneles para impedir los peligros de los pasos a nivel. El concepto permitiría viajes que son considerablemente más rápidos que los actuales tiempos de viaje en tren o avión. Un sistema Hyperloop ideal será más eficiente energéticamente, silencioso, y autónomo que los modos de transporte público existentes.
Históricamente, los desarrollos en los trenes de alta velocidad se han visto obstaculizados por las dificultades para gestionar la fricción y la resistencia del aire, las cuales se vuelven sustanciales cuando los vehículos se acercan a altas velocidades. En teoría, el concepto de tren de vacío elimina estos obstáculos mediante el empleo de trenes que levitan magnéticamente en tubos al vacío (sin aire) o parcialmente al vacío, lo que permite velocidades muy altas. El principio de la levitación magnética se divulga en US1020942. Sin embargo, el alto coste de la levitación magnética y la dificultad de mantener el vacío a grandes distancias ha impedido que se construya este tipo de sistema. El Hyperloop se asemeja a un sistema de tren de vacío, pero funciona a aproximadamente un milibar (100 Pa) de presión y, por lo tanto, puede describirse como un sistema de transporte por tubo de vacío (ETT), como se divulga en términos generales en US5950543.
Un sistema de transporte por tubo de vacío (ETT) resuelve diversos problemas asociados con el transporte clásico al mover todos los obstáculos de la ruta de viaje y no permitir su regreso. Una vez que la ruta está al vacío y libre de obstáculos, el viaje puede realizarse sin obstáculos. El objeto que viaja (en este caso, una cápsula) está en un tubo, por lo que permanece en la ruta prevista y ningún obstáculo puede interponerse en la ruta. Si las cápsulas subsiguientes experimentan una aceleración y desaceleración idénticas, diversas cápsulas pueden viajar en la misma dirección en el tubo a la vez con total seguridad. La aceleración y la desaceleración están planificadas para impedir que la cápsula se convierta en un obstáculo para las cápsulas posteriores. La fiabilidad de las cápsulas es muy alta debido a la mínima o nula dependencia de las piezas móviles. La mayor parte de la energía necesaria para acelerar se recupera durante la desaceleración.
Uno de los elementos importantes de un sistema ETT es el tubo. Estos tubos requieren un gran diámetro para permitir el paso de las cápsulas que contienen la carga o los pasajeros. El requisito principal del tubo es que debe ser al vacío. La presión en el tubo es de aproximadamente 100 Pa, por lo que debe poder soportar la presión de la atmósfera circundante. La presión atmosférica es de unos 101 kPa, es decir, unas 1000 veces la presión en el tubo. Como los tubos sobre el suelo a menudo estarían sostenidos (por ejemplo, por columnas), el tubo también debe poder abarcar el espacio entre dos soportes sin doblarse ni pandearse. De acuerdo con la propuesta completa del proyecto Hyperloop Alpha, es necesario un espesor de pared del tubo entre 20 y 23 mm para proporcionar la resistencia suficiente para los casos de carga considerados, tales como diferencial de presión, flexión y pandeo entre pilares, carga debido al peso de la cápsula y aceleración, así como consideraciones sísmicas para un tubo de pasajeros. Para un tubo de pasajeros más vehículo, el espesor de la pared del tubo para el tubo más grande sería de 23 a 25 mm. Estos cálculos se basan en un tubo que tiene un diámetro interno de 3.30 m. Sin embargo, los cálculos también han demostrado que la economía del sistema ETT se puede mejorar mucho aumentando el tamaño de la cápsula que viaja a través del tubo. Estos tamaños de cápsula aumentados requieren un diámetro interno del orden de 3.50 a 5.00 metros. Si estos diámetros de tubo se fabrican de acero, entonces esto requiere un espesor del orden de 30 mm. Ningún laminador de tiras en caliente puede suministrar material de este espesor y, por lo tanto, estos tubos tendrían que fabricarse a partir de chapa. Con el uso generalizado propuesto del sistema ETT y el acero como material preferido para el tubo, esto requeriría aproximadamente 3000 ton/km * 20000 km = 60 Mton. Actualmente, la producción total de chapa en EU28 es de unas 10 Mton/año. Aparte de este problema de capacidad, está claro que la producción de tubos a partir de chapa requiere una enorme cantidad de engorroso manejo y conformado in situ y soldadura de la chapa, así como que los tubos se vuelven muy pesados. Un tubo de 5 m de diámetro de acero de 30 mm de espesor pesa 3700 kg/m, lo que significa que los segmentos de 10 m pesan 37 toneladas. La carga útil de un helicóptero Mi-26 es de unas 22 toneladas. El transporte por carretera no es práctico en vista de los viaductos u otras restricciones.
El pandeo se refiere a la pérdida de estabilidad de una estructura y, en su forma más simple, es independiente de la resistencia del material donde se supone que esta pérdida de estabilidad ocurre dentro del rango elástico del material. Las estructuras esbeltas o de paredes delgadas bajo carga de compresión son susceptibles de pandeo.
El objeto de la invención es proporcionar un tubo del sistema ETT que sea más ligero que un tubo producido convencionalmente, el cual no sea susceptible de pandearse.
Es un objeto adicional de la invención proporcionar un tubo del sistema ETT que se pueda producir en el sitio.
Es otro objeto de la invención proporcionar un tubo para un sistema ETT que pueda transportarse fácilmente por carretera.
Uno o más de estos objetos se alcanzan con un tubo de acuerdo con la reivindicación 1. Las realizaciones preferibles se proporcionan en las reivindicaciones dependientes. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío está, en uso, casi al vacío. En el contexto de esta invención, en donde la presión fuera del tubo es la presión atmosférica de aproximadamente 101 kPa (1 bar), casi vacío significa que la presión dentro del tubo es inferior a 10 kPa (“ 0.1 bar), preferiblemente inferior a 1 kPa. (“ 0.01 bar o 10 mbar), incluso más preferentemente menos de 500 Pa (“ 5 mbar) o incluso 200 Pa (“ 2 mbar), o incluso aproximadamente 100 Pa (“ 1 mbar).
Un par de definiciones: A tubo para un ETT se divide en segmentos de tubo de un tamaño manejable. Por ejemplo, un segmento de tubo de entre 10 y 30 m se puede transportar por aire, tren o camión. El diámetro interno del segmento de tubo está entre aproximadamente 3 y 5 m. Subsegmentos son partes de un segmento de tubo que se pueden transportar más fácilmente debido a su menor peso, o a sus dimensiones más convenientes. Estos subsegmentos se unen a otros segmentos para formar segmentos de tubo, por ejemplo, en o cerca del sitio de construcción del Hyperloop. Subsegmentos de tubo corto (STS) son anillos cerrados que se pueden unir para formar un segmento de tubo. Por ejemplo, 20 subsegmentos de tubo corto de 1.5 m de largo forman un segmento de tubo de 30 metros de largo. El subsegmento también puede ser un subsegmento de tubo largo (LTS) o también conocido como pieza de pared prefabricada. Se puede producir un segmento de tubo (360°) uniendo 3 segmentos de tubo largo de 120° o 4 segmentos de tubo largo de 90° entre sí (5 * 72°, 6 * 60°, etc.). La longitud de estos LTSs es igual a la longitud del segmento de tubo. Estos LTSs se pueden transportar en tren, barco, camión, a través del tubo ya construido o por transporte aéreo (helicóptero).
Se propone un segmento de tubo para construir un sistema de transporte por tubo de vacío en donde el segmento de tubo consiste en un tubo de metal de doble pared que comprende un tubo (2) de metal exterior que tiene un espesor de pared d0, y un tubo (3) de metal interior que tiene un espesor de pared d1, en donde el espacio entre el tubo de metal exterior y el metal interior se rellena con un compuesto de refuerzo, y en donde el compuesto de refuerzo se une y hace contacto íntimo con la superficie interior del tubo (2) exterior y con la superficie exterior del tubo (3) interior.
El segmento de tubo de acuerdo con la invención es adecuado para construir un sistema de transporte por tubo de vacío. Sin embargo, las propiedades específicas del segmento de tubo y, en particular, su capacidad para funcionar en condiciones en donde la presión ejercida sobre este a partir del exterior del tubo producida a partir de estos segmentos de tubo es significativamente mayor que la presión en el tubo, lo hacen también adecuado para la aplicación de tubos operando bajo condiciones de presión similares. Ejemplos de estas aplicaciones son túneles subterráneos o submarinos para tráfico como túneles para bicicletas, túneles para automóviles, túneles para trenes, túneles o pozos de mantenimiento, tubos en centrales hidroeléctricas, sistemas de almacenamiento de gas en los cuales se produce o puede producirse depresión, etc.
El compuesto de refuerzo asegura no solo un refuerzo del tubo en tubo, sino que también es un elemento estructural en el sentido de que une el tubo interior y el tubo exterior entre sí. Preferentemente, el espacio anular se llena por completo con el compuesto de refuerzo, porque cualquier irregularidad en el relleno del espacio anular puede provocar puntos débiles de pandeo y/o fallas mecánicas. Se considera importante que durante la producción del segmento de tubo se tenga cuidado de que el espacio anular tenga el mismo espesor en todas partes a lo largo de la circunferencia del tubo. Se pueden usar espaciadores para asegurar que este sea el caso. La unión también es necesaria porque un compuesto de refuerzo suelto no contribuirá lo suficiente a la rigidez y la integridad estructural. Al utilizar el compuesto de refuerzo como componente estructural, en lugar de solo un material de relleno, el metal de los tubos se puede hacer mucho más delgado, porque el compuesto de refuerzo es un material de soporte de carga si se une al metal de los tubos. El compuesto de refuerzo realiza al menos tres funciones estructurales distintas. En primer lugar, proporciona los medios por los cuales el tubo de doble pared soporta acciones de cizallamiento aplicadas transversalmente al eje longitudinal del tubo. En segundo lugar, al comunicar las fuerzas de cizallamiento dentro de las paredes del tubo, asegura una acción compuesta entre los dos revestimientos y contribuye así a la resistencia contra el pandeo general del tubo de doble revestimiento. En tercer lugar, al resistir el desplazamiento relativo de los revestimientos en una dirección radial, aporta resistencia contra los modos de pandeo locales conocidos como arrugas en la cara (en las cuales se desarrollan ondulaciones, con una longitud de onda de un orden de magnitud similar al espesor del núcleo, en los revestimientos comprimidos).
Se tiene en cuenta que dentro del contexto de esta descripción, el tubo se define como un cilindro largo y hueco en donde la sección transversal puede ser circular, elipsoide, triangular, cuadrada, rectangular, pentagonal, hexagonal, etc. La forma de la sección transversal no es particularmente limitante, siempre que la sección transversal sea lo suficientemente grande para servir como tubo para un ETT, es decir, las cápsulas deben poder viajar a través del tubo, y siempre que se proteja la integridad estructural de la estructura. Si se cumplen estas dos condiciones principales, la elección del diseñador se rige por aspectos de producción (en el sitio, fuera del sitio), instalación (en el sitio, fuera del sitio), transporte (diversos elementos pequeños o menos elementos grandes) e incluso la estética. El compuesto de refuerzo puede ser un núcleo de espuma. Materiales de núcleo homogéneos, por ejemplo, espumas de poliuretano (PU), se utilizan ampliamente en aplicaciones de bajo coste (por ejemplo, en la industria de la construcción y la automoción). Recientemente, las espumas de polipropileno (EPP) se han convertido en una mejor alternativa reciclable a las espumas de PU. Los materiales con núcleo de panal pueden ofrecer ahorros de peso y coste gracias a su excelente rendimiento por peso. A diferencia de los tipos de núcleo corrugado, cuyas celdas se abren en la dirección del plano, los tipos de núcleo de panal tienen paredes de celdas verticales y solo aberturas en la dirección fuera del plano y brindan un soporte bidireccional para los revestimientos.
En una realización, el compuesto de refuerzo es un material de panal, preferiblemente un material de panal de polímero rígido. Ejemplos de este material es el material de panal ThermHex de EconCore y utilizado, por ejemplo, en Coretinium de Tata Steel®. El material de panal está unido a la superficie interior del tubo exterior y a la superficie exterior del tubo interior y hace un contacto íntimo con las mismas.
En una realización, el compuesto de refuerzo es una espuma estructural, preferiblemente una espuma estructural de alta densidad, más preferiblemente una espuma de poliuretano, incluso más preferiblemente una espuma de poliuretano de alta densidad. Otros ejemplos son PVC, PET, PES y espumas sintácticas.
En una realización, el compuesto de refuerzo se forma in situ en el espacio anular. Al llevar los materiales precursores al espacio anular y permitir que el material precursor reaccione, forme y cure la espuma, se puede formar la unión entre los tubos de metal y el contacto íntimo entre la espuma y el metal de los tubos de metal asegura que la espuma sea un componente estructural, y no solo un relleno. Preferiblemente, el compuesto de refuerzo es una espuma curada a temperatura ambiente o una espuma curada con calor. Preferiblemente, el compuesto de refuerzo es una espuma expandible.
En una realización, se proporciona un segmento de tubo para construir un sistema de transporte por tubo de vacío en donde el segmento de tubo consta de un tubo de metal exterior con un radio interior R0 y un espesor de pared d0, y un tubo de metal interior con un radio exterior R1, y un espesor de pared d1, en donde un espacio anular tiene un espesor sustancialmente constante R0-R1, en donde el espacio anular está relleno con un compuesto de refuerzo, y en donde el compuesto de refuerzo se une y hace contacto íntimo con la superficie interior del tubo exterior y la superficie exterior del tubo interior. El diseño cilíndrico de tubo en tubo es quizás el diseño más simple porque utiliza la menor cantidad de material para el mayor volumen posible, la forma circular también resiste naturalmente la presión del exterior y la producción de tubos como tal es una tecnología conocida.
La producción del segmento de tubo cilíndrico de doble pared es concebible mediante la producción separada de los dos tubos, por ejemplo mediante soldadura en espiral, seguido de la introducción del tubo de menor diámetro en el tubo de mayor diámetro. El espacio entre los dos tubos se puede controlar utilizando espaciadores adecuados. Por ejemplo, se podrían introducir bolas en el espacio de sustancialmente el mismo tamaño que el espesor del espacio, actuando como una especie de cojinetes de bolas, y el tubo interior se puede enrollar simplemente en el tubo exterior. Después de eso, las bolas permanecen en su lugar a la vez que se proporciona el compuesto de refuerzo al espacio. Preferiblemente, las bolas son de un material que se une al compuesto de refuerzo, para no introducir puntos débiles en el compuesto de refuerzo.
En otra realización se introduce el tubo de menor diámetro en el tubo de mayor diámetro con la ayuda de un material perfilado que encaja en el espacio entre los dos tubos. El material perfilado tiene una altura h que le permite encajar perfectamente en el espacio y guía el tubo interior al introducirlo en el tubo exterior. El material perfilado actúa como espaciador, pero también actúa como refuerzo. Por tanto, es preferible que el material perfilado esté presente en todas partes en el espacio entre los dos tubos. El espacio restante entre los dos tubos se puede llenar con el compuesto de refuerzo, tal como una espuma. El perfil especial puede tener, por ejemplo, una sección transversal trapezoidal, piramidal o sinusoidal o similar. Puede estar perforado para mejorar la unión con el compuesto de refuerzo. Si el compuesto de refuerzo es una espuma que se forma in situ, entonces las perforaciones asegurarán que se facilite el llenado del espacio y que la espuma y las perforaciones puedan formar una buena unión. El material perfilado se puede aplicar de forma escalonada si así se desea. Una ligera superposición de los perfiles asegura que el material perfilado se aplique en todo el espacio entre los dos tubos. La ventaja del uso del material perfilado como espaciador durante la introducción del tubo interior en el tubo exterior es que los tubos de pared relativamente delgada (de pared delgada con respecto a su diámetro de 3 a 5 metros) conservan su forma y que el espacio entre los dos tubos es lo más uniforme posible en todas partes, lo cual contribuye a la integridad estructural del tubo (resistencia al pandeo, rigidez, resistencia, etc.).
El tubo soldado en espiral se puede producir a partir de una tira de acero enrollada. La tira puede estar laminada en caliente, opcionalmente galvanizada y/o revestida orgánicamente, o laminada en frío, recocida y opcionalmente galvanizada y/o revestida orgánicamente.
Estos segmentos de tubo se pueden unir para formar un tubo para un ETT. Si es necesario, se pueden proporcionar bandas de sujeción o un anillo para alinear dos segmentos de tubo consecutivos listos para soldar los segmentos de tubo entre sí.
En una realización el espesor de la placa de metal del tubo interior y/o exterior es como máximo de 10 mm. En una realización el espesor de la placa de metal del tubo interior y/o exterior es de al menos 1 mm. En una realización preferente en donde el espesor de la placa de metal del tubo exterior está entre 1.5 y 5 mm. En una realización preferente en donde el espesor de la placa de metal del tubo interior está entre 1.5 y 5 mm.
En una realización, el espesor del espacio anular está entre 25 y 75 mm. Parece haber un espesor óptimo del compuesto de refuerzo. Preferiblemente, el espesor está entre 30 y 60 mm.
En una realización, los bordes circulares del segmento de tubo se doblan en una brida orientada hacia adentro o hacia afuera para conectar el segmento de tubo a un segmento de tubo adyacente, preferiblemente a la brida del segmento de tubo adyacente.
En una realización, se conectan de forma fija refuerzos circunferenciales adicionales a la superficie interior del tubo interior. La brida orientada hacia adentro o hacia afuera actúa como refuerzo y contrarresta la tendencia al pandeo. Se pueden usar refuerzos circunferenciales adicionales en el tubo interior a intervalos establecidos para fortalecer este efecto. En una realización los refuerzos tienen una altura de entre 25 y 100 mm, en donde el espesor de los refuerzos está entre 3 y 20 mm, y en donde la distancia en la dirección axial del tubo está entre 500 y 2500 mm. En una realización preferida, las placas de metal exteriores y las placas de metal interiores de los segmentos de tubo se fabrican a partir de una tira de acero laminada en caliente, opcionalmente galvanizada y/o con recubrimiento orgánico, en donde la dirección de laminación de la tira laminada en caliente coincide con la dirección tangencial del segmento de tubo. Para impedir la pérdida de material, la cantidad de recorte de borde de la tira laminada en caliente se limita tanto como sea posible. Esta realización permite producir subsegmentos de tubo corto (STS), que tienen una longitud aproximadamente igual al ancho de la tira laminada en caliente. Se pueden formar bridas, por ejemplo, formadas por laminación, en los bordes circulares del STS, orientadas hacia adentro o hacia afuera, para conectar el STS a un segmento de tubo adyacente, preferiblemente a la brida del segmento de tubo adyacente. Estas bridas actúan como refuerzos circunferenciales y, por lo tanto, la distancia entre estos refuerzos es algo menor que el ancho de la bobina laminada en caliente (opcionalmente recortada en los bordes). Con un ancho de bobina de, por ejemplo, 1600 mm, y una altura de brida (=refuerzo) de unos 70 mm, la longitud del STS es de unos 1600 - 2 x 70 = 1460 mm. Los subsegmentos de tubo corto de este tamaño son transportables por carretera. El compuesto de refuerzo se puede introducir entre los dos tubos cortos de la misma manera que con los segmentos de tubo en tubo descritos anteriormente.
Por supuesto, debe tenerse en cuenta que si el ancho de una tira laminada en caliente o en frío no es suficiente para producir subsegmentos de tubo corto o un subsegmento de tubo largo del tamaño deseado, es posible producir tiras laminadas en caliente o en frío más anchas mediante la soldadura de dos o más bobinas de tira entre sí, duplicando, triplicando, etc., efectivamente, el ancho de la placa disponible. La mayoría de los laminadores de tiras en caliente y laminadores de tiras en frío no pueden proporcionar tiras de más de 1.5 a 2 metros de ancho. Si se va a producir un segmento de tubo que consta de subsegmentos de tubo largos y la preferencia es que no se utilicen más de 4 subsegmentos de tubo largos para construir el segmento de tubo, entonces, para una tira de tubo de 4 m de diámetro, se necesitan 4 subsegmentos de tubo largo de 3.14 m de ancho. Esto requerirá soldar juntas 2 tiras de 1.57 m de ancho. Aunque soldar juntos es una etapa de proceso adicional en la producción de un subsegmento de tubo largo, aún puede ser preferible optar por 8 subsegmentos de tubo largo de 1.57 m de ancho para construir el segmento de tubo. Además, la soldadura conjunta puede ser altamente automatizada y la tecnología es sustancialmente la misma que la tecnología empleada en la soldadura en espiral de tubos.
El segmento de tubo también se puede construir a partir de una serie de paneles planos de doble pared con el compuesto de refuerzo intercalado entre ellos (tres paneles en el caso de una sección transversal triangular, 4 en el caso de una sección transversal rectangular, etc.). Aunque el material necesario para un segmento de tubo aumenta, esto puede verse compensado por la construcción más sencilla del segmento de tubo. Sin embargo, los segmentos de tubo de panel plano grandes son más susceptibles al pandeo, por lo que se deben tomar medidas para impedirlo, ya sea mediante la introducción de elementos de refuerzo adicionales, o mediante el uso de placas de metal más gruesas.
La invención también se materializa en un segmento de tubo que consta de una pluralidad (n) de subsegmentos de tubo largos (también denominados partes de pared prefabricadas) (4) en donde los subsegmentos de tubo largo comprenden una porción (5) esencialmente cuadrangular que tiene una superficie (5') orientada hacia el exterior en la dirección del exterior del segmento de tubo y una superficie (5”) orientada hacia el interior en la dirección del interior del segmento de tubo, teniendo dicha porción dos bordes (6, 7) tangenciales y dos bordes (8, 9) axiales, en donde los subsegmentos de tubo largo consisten en un panel (10) de metal y un panel (11) de metal interior, en donde el compuesto de refuerzo se intercala entre los paneles de metal el cual se une y hace contacto íntimo con los paneles (10, 11) de metal, y en donde dichos n subsegmentos de tubo largos están conectados de forma fija entre sí a lo largo de los bordes tangenciales para formar el segmento (1) de tubo.
La invención también se realiza en un segmento de tubo que consta de una pluralidad (n) de subsegmentos (4) de tubo largo en donde los subsegmentos de tubo largo comprenden una porción (5) curva y esencialmente cuadrangular que tiene una superficie (5') orientada hacia el exterior en la dirección del exterior del segmento de tubo y una superficie (5”) orientada hacia el interior en la dirección del interior del segmento de tubo, teniendo dicha porción dos bordes (6, 7) tangenciales y dos bordes (8, 9) axiales, donde los subsegmentos de tubo largo consisten en un panel (10) de metal exterior curvo que tiene un radio R0 y un panel (11) de metal interior curvo que tiene un radio R1, en donde el compuesto de refuerzo se intercala entre los paneles de metal los cuales se unen y hacen contacto íntimo con el paneles (10, 11) de metal, teniendo dicho compuesto de refuerzo un espesor de R0-R1, y en donde dichos n subsegmentos de tubo largos están conectados de forma fija entre sí a lo largo de los bordes tangenciales para formar el segmento (1) de tubo.
La porción esencialmente cuadrangular está curvada de tal manera que la porción es un segmento circular. De esta forma, los n segmentos que se necesitan para formar un tubo cilíndrico tienen cada uno un segmento circular de 360°/n como la porción curva.
Preferiblemente, los subsegmentos de tubo largo están provistos de un perfil macho-hembra a lo largo de los bordes 6, 7 largos, en donde el perfil macho de un segmento de tubo largo se acopla con el perfil hembra de los subsegmentos de tubo largo adyacentes. Los subsegmentos de tubo largos adyacentes podrían soldarse a lo largo de los bordes largos, o pegarse a lo largo de los bordes largos, usando la conexión macho-hembra si está presente, o usando bandas de sujeción alrededor de todo el segmento de tubo, opcionalmente con un compuesto de sellado en el espacio entre los dos bordes largos. Una ventaja adicional de la conexión macho-hembra es la facilidad de revestir dos bordes adyacentes. Una vez que se forma un segmento de tubo completo, los segmentos de tubo se pueden unir entre sí para formar un tubo para un ETT. Si es necesario, se pueden proporcionar bandas de sujeción o un anillo para alinear dos segmentos de tubo consecutivos listos para soldar los segmentos de tubo entre sí. Los subsegmentos de tubo largo se pueden producir fuera del sitio en un sitio de producción dedicado. Esto permite un control cuidadoso de la soldadura y la preparación e introducción del compuesto de refuerzo. Además, si está presente, el perfil macho hembra se puede hacer a lo largo de los bordes y, si se desea, también a lo largo de los bordes 8, 9 cortos para proporcionar un enclavamiento entre dos segmentos de tubo adyacentes.
En una realización, los subsegmentos de tubo largo se conectan mediante insertos, que opcionalmente tienen la misma longitud que los subsegmentos de tubo largo. Estos insertos pueden ser barras sólidas, tubos, o perfiles. Estos insertos pueden fabricarse en acero, tal como la gama Celsius® de secciones huecas cuadradas o rectangulares. Los insertos están ubicados entre los subsegmentos de tubo largos y actúan como un elemento de refuerzo. En una realización, la placa de acero interior de los subsegmentos de tubo largo se extiende más allí del compuesto de refuerzo, para formar una abertura para recibir el inserto cuando toca el borde exterior de la placa de acero interior del subsegmento de tubo largo adyacente. Los dos subsegmentos de tubo largo adyacentes pueden soldarse entre sí y también soldarse simultáneamente al inserto, fijando así el inserto en su lugar. La soldadura penetra en el subsegmento largo del tubo (el cual, por lo tanto, funciona como una tira de respaldo permanente). El HAZ debe ser lo suficientemente estrecho para impedir dañar el compuesto de refuerzo.
Si el inserto es una sección o un tubo cuadrado, entonces la fijación de dos subsegmentos de tubo largos adyacentes también se puede realizar mecánicamente en lugar de mediante soldadura. Es posible que se necesite sellador para garantizar la estanqueidad a la presión en ese caso. Las placas metálicas exteriores del subsegmento de tubo largo adyacente y el inserto están cubiertos por una correa que rodea el tubo. Esta correa puede sujetarse mecánicamente mediante sujetadores (por ejemplo, tornillos autorroscantes o remaches ciegos), o soldarse o pegarse en su lugar. Si se utiliza un perfil adecuado, entonces el perfil también puede servir como correa. Cuando se usan compuestos de refuerzo de panal, se puede usar un inserto roscado de un tipo adecuado para conectar entre sí subsegmentos de tubo largos adyacentes.
La construcción del segmento de tubo a partir de los subsegmentos de tubo largos se puede realizar en el lugar de la construcción del ETT. La construcción del segmento de tubo podría realizarse sobre un lecho de rodillos para soportar el primer subsegmento de tubo largo. El primer subsegmento de tubo largo se eleva, por ejemplo, con una grúa de montaje y se baja a las camas de rodillos. A continuación, el segundo subsegmento de tubo largo se eleva y se conecta al primer segmento a lo largo del borde largo. Los subsegmentos de tubo largo conectados luego giran sobre el lecho de rodillos para levantar los siguientes subsegmentos de tubo largo hasta que se completa el segmento de tubo (véase la Figura 10).
En una realización, las partes de pared prefabricadas se pegan entre sí a lo largo de los bordes tangenciales. Los desarrollos en esta área han hecho posible unir aeronaves y coches. La ventaja adicional del pegamento es que cualquier espacio se sella inmediatamente para impedir la entrada de aire en el tubo de vacío y la entrada de humedad para impedir la corrosión por humedad atrapada). El pegado se puede combinar con conexiones mecánicas tales como pernos.
En todos los casos, se puede proporcionar un tubo para sistema de transporte por tubo de vacío que consiste en una pluralidad de segmentos de tubo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15. Por ejemplo, si se utiliza el concepto de tubo en tubo largo, y la longitud es de unos 30 m, entonces se necesitan 33 segmentos de tubo por km de vía. Si el segmento de tubo es de 1460 mm, entonces se necesitan 685 segmentos de tubo por km de vía. El material de los tubos es preferiblemente tira de acero. La tira puede estar laminada en caliente, opcionalmente galvanizada y/o revestida orgánicamente, o laminada en frío, recocida y opcionalmente galvanizada y/o revestida orgánicamente.
La invención se explica adicionalmente a través de los siguientes ejemplos no limitativos.
Como material para el tubo de metal exterior e interior se utilizó un HSLA E420 laminado en caliente con un límite elástico de 479 MPa, una resistencia a la tracción de 535 MPa, C=818 y n=0.145.
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Los ensayos se realizaron para un segmento de tubo cilíndrico de 4 m de diámetro y una longitud de 30 m. Se realizó una prueba de referencia en un tubo de acero puro. La prueba reveló que se requiere un espesor mínimo de tira de acero de 15 mm para impedir el pandeo del tubo si el interior está vacío y el exterior está a presión atmosférica. Un factor de seguridad de 2 da como resultado un espesor de 20 mm.
Si el tubo cilíndrico está provisto de refuerzos circunferenciales, formados por las bridas formadas (en rollo) de los subsegmentos cortos del tubo, o mediante la introducción de refuerzos circunferenciales adicionales, depende de la distancia (paso) entre los refuerzos circunferenciales, la altura (H) de los refuerzos y el espesor de los refuerzos (el doble del espesor de la tira) qué espesor debe tener el metal del segmento de tubo.
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Por lo tanto, al incluir refuerzos de 70 mm de altura (=bridas) para STS's de 1000 mm, el espesor se puede reducir de 20 mm a 6.35 mm (factor de seguridad 2). El peso se reduciría 20/6.35 de 59 a 19 toneladas para un segmento de tubo de 30 m de longitud.
El concepto de tubo en tubo se probó para espesores de acero de 2 y 3 mm para el tubo de metal interior y exterior, y un espesor del compuesto de refuerzo HDPU de 42 mm.
El peso de estos tubos es de 16.5 (12 toneladas de acero, 4.5 toneladas de HDPU) y 22.5 (18+4.5) toneladas respectivamente.
No se observa pandeo en ninguno de los dos casos. Es posible una mayor reducción del espesor del acero al combinar el efecto de refuerzo de las bridas del STS con el efecto de refuerzo del compuesto de refuerzo HDPU entre los dos tubos de metal.
Para el análisis de las pruebas se utilizó Ansys (v18).
La invención se explica adicionalmente a través de los siguientes dibujos no limitativos. Los dibujos no están a escala. El tubo interior, a través del cual discurrirá el Hyperloop, tiene un diámetro del orden de 3 a 5 m.
La Figura 2 muestra los elementos importantes del segmento de tubo 1 en sección transversal con el tubo 2 exterior de metal con un radio R0 interior y un espesor d0 de pared (radio exterior R0+d0), y un tubo 3 interior de metal con un radio R1 exterior, y un espesor d1 de pared, en donde un espacio A anular tiene un espesor sustancialmente constante R0-R1, en donde el espacio anular está lleno de un compuesto de refuerzo, y en donde el compuesto de refuerzo se une y hace contacto íntimo con la superficie interior del tubo exterior y la superficie exterior del tubo interior. Por lo tanto, el compuesto de refuerzo asegura no solo un refuerzo del tubo en tubo, sino que también es un elemento estructural en el sentido de que une el tubo interior y el tubo exterior entre sí.
El recorte rectangular de la Figura 2 se amplía en la Figura 3. Muestra el tubo 2 y 3 de metal exterior e interior, así como el espacio A anular en el medio.
La Figura 4a muestra un segmento de tubo de cierta longitud. Los segmentos de tubo pueden consistir de tubo en tubo de longitud considerable. Se podría contemplar una longitud de entre 10 a 40 m, siendo la única limitación la producción y transporte de los tramos de tubo en tubo. Los tubos de metal pueden ser tubos soldados en espiral, y esto podría hacerse en el sitio. Sin embargo, el espesor de la tira de metal es bastante delgado y, por lo tanto, es importante mantener la redondez del tubo en el nivel deseado, opcionalmente utilizando espaciadores entre los dos tubos.
La Figura 4b muestra una alternativa al tubo en tubo largo mediante la producción de anillos de tubo en tubo de menor longitud (STS). En una realización ventajosa, los anillos pueden fabricarse a partir de tiras de acero laminadas en caliente, y opcionalmente recubiertos (por ejemplo, galvanizados y/o recubiertos orgánicamente), en donde el ancho de la tira se convierte en la longitud del segmento de tubo. La dirección de laminación (RD) de la tira es, por lo tanto, la dirección tangencial en el segmento de tubo (véase la Figura 4c). Los laminadores de tiras en caliente comunes pueden producir tiras con un ancho de entre 500 y 2500 mm. Es más probable que el proceso de producción de estos tipos de subsegmentos de tubo corto (STS) sea factible en el sitio que el tubo de 30 m de largo sobre la base de una tira soldada en espiral debido al manejo y al control más sencillo del proceso. Una ventaja adicional es que se puede formar una brida, por ejemplo, por formación de rodillos en cualquiera de los bordes circulares del segmento de tubo (véase la Figura 5). Esta brida puede servir como miembro de refuerzo adicional contra el pandeo, y puede usarse para conectar un segmento de tubo con el siguiente, por ejemplo, mediante soldadura, pegado, atornillado o similares. Las bridas pueden estar dirigidas hacia afuera, o hacia adentro. Esta brida también se puede proporcionar en cualquier borde circular del segmento de tubo si el segmento de tubo se produce a partir de tubos (largos) soldados en espiral. El efecto de la brida como elemento de refuerzo contra el pandeo será limitado, porque la distancia entre dos elementos de refuerzo posteriores es simplemente demasiado grande.
La Figura 5a y 5b muestran una realización esquemática de dos segmentos de tubo pegados entre sí. Los extremos de dos segmentos de tubo adyacentes se encuentran y se colocan como se muestra con un pegamento o adhesivo 12 adecuado en el medio y se presionan entre sí. Como un segmento de tubo se inserta en el otro. La brida en el exterior del segmento de tubo puede tener que agrandarse ligeramente para que actúe como un casquillo para el siguiente segmento de tubo. Una alternativa sería usar un manguito o una correa (véase la Figura 5c) la cual rodea firmemente los dos tubos adyacentes y el manguito puede soldarse o pegarse en su lugar.
La Figura 6 muestra un ejemplo de las bridas dobladas hacia un lado y conectadas entre sí mediante un perno. Las bridas también se podrían doblar hacia afuera en un lado y hacia adentro en el otro lado, produciendo así bridas en el interior y el exterior.
La Figura 7 muestra una vista frontal de un tubo en tubo producido conectando una pluralidad de partes de pared prefabricadas largas (en esta Figura 8 partes de pared prefabricadas). Estas partes de pared comprenden una porción 5 curva y esencialmente cuadrangular que tiene una superficie 5' orientada hacia el exterior en la dirección del exterior del segmento de tubo y una superficie 5” orientada hacia el interior en la dirección del interior del segmento de tubo, teniendo dicha porción dos bordes 6, 7 tangenciales y dos bordes 8, 9 axiales, en donde las partes de pared prefabricadas consisten en un panel 10 de metal exterior curvo que tiene un radio R0 interno y un panel 11 de metal interior curvo que tiene un radio R1 externo, en donde el compuesto de refuerzo está intercalado entre los paneles de metal los cuales se unen y hacen contacto íntimo con los paneles 10, 11 de metal, teniendo dicho compuesto de refuerzo un espesor de R0-R1. Se puede proporcionar una brida en uno o más de los bordes circulares para conectar el panel a un panel adyacente o a un segmento de tubo adyacente, pero estos no se muestran en la Figura 7.
La Figura 8 muestra un subsegmento de tubo largo (parte de pared prefabricada). El dibujo no está a escala, pero idealmente la longitud de esta parte de la pared es la longitud total del segmento de tubo, y la parte 5 curva es de 360°/n donde n es el número de paneles necesarios para producir un segmento de tubo. Si se utiliza material laminado en caliente o en frío para la parte de pared prefabricada, el ancho se limita al ancho de este material. Para un tubo de 4 m de diámetro se necesitan 12 paneles de 1000 mm de ancho u 8 de 1600 mm de ancho (ancho excluyendo las bridas). Depende de la altura de las bridas el ancho que debe tener la tira. Para bridas de 70 mm de altura, las tiras (recortadas) se vuelven de 1140 y 1740 mm de ancho respectivamente. Los 8 paneles, siempre que todos tengan las mismas dimensiones, cada uno tiene un segmento circular de 360°/8=45°. Deben tomarse las precauciones habituales contra la pérdida de vacío o la entrada (de agua o similar) en el espacio entre los segmentos subsiguientes. Se podría utilizar un compuesto de goma para impedir la entrada de agua. Además, se podría usar una soldadura en el exterior del espacio como precaución contra la entrada de agua. Esta soldadura también contribuye a la integridad estructural de los segmentos conectados.
La Figura 9A a 9D proponen una solución diferente para conectar los subsegmentos de tubo largo. En el ejemplo representado en 9A se muestran los dos subsegmentos de tubo largo adyacentes, en donde la placa de metal en un lado se extiende más que en el otro lado. Si los extremos se tocan, queda un espacio entre el compuesto de refuerzo de un subsegmento de tubo largo y los otros subsegmentos de tubo largo. En este espacio se puede colocar un inserto. Sin querer limitarse a estos, la Figura 9B muestra algunos ejemplos de las posibilidades de esta realización: una barra sólida, un tubo hueco cuadrado o rectangular, o un perfil especial. La Figura 9C muestra la barra sólida como inserto. Los extremos en contacto de la placa de metal que se extiende se pueden soldar entre sí y simultáneamente soldar las placas a la barra sólida. En este ejemplo, el inserto es una barra sólida de metal. El HAZ debe ser lo suficientemente estrecho para impedir dañar el compuesto de refuerzo. En el otro lado (el exterior del tubo en este ejemplo) se puede fijar una correa en su lugar, ya sea mediante soldadura, pegado o similares, sellando así el espacio e impidiendo la entrada de humedad. El uso adicional de sellador puede ser útil. Si la barra sólida es un polímero estructural, es posible que soldar el inserto en su lugar no sea una opción y se puede aplicar la fijación mecánica o el pegado.
En la Figura 9D se propone una alternativa para el inserto: un perfil hueco o sección hueca. Esto da como resultado un ahorro de peso sobre una barra de metal sólida. Ejemplos de estas secciones son las secciones huecas estructurales Celsius® 355 o Celsius® 420 las cuales están disponibles en diversas dimensiones, por ejemplo en 40 x 40 mm (en etapas de 10 mm) con un espesor de pared de 3 mm. Dicha sección hueca pesa 3.41 kg/m para un perfil de 40x40 y 5.29 kg/m para un perfil de 60x60. El inserto se puede soldar en su lugar como la barra sólida, o se puede fijar con sujetadores mecánicos como tornillos autorroscantes o remaches ciegos. El uso adicional de sellador puede ser útil para hacer las conexiones herméticas.
El perfil, como se muestra en la Figura 9B (derecha), combina los beneficios del perfil hueco (endurecimiento adicional) y la soldabilidad a los extremos de las placas de metal que se extienden de los subsegmentos de tubo largo como con la barra sólida, y las bridas del perfil especial doble como la correa para ser fijada en la otra placa de metal de los subsegmentos de tubo largo.
Se observa que las Figuras 9C y 9D se representan con el interior y el exterior del tubo como se indica. Este parece ser el enfoque más conveniente a partir de la perspectiva de la manipulación porque los insertos se pueden levantar en su lugar fácilmente, y la correa también se puede aplicar fácilmente, a la vez que la soldadura o la fijación mecánica se pueden realizar dentro del tubo. Sin embargo, cabe señalar también que el principio también se puede utilizar al revés, en donde el inserto se coloca en el tubo y se eleva en su posición y se fija a partir del exterior. El inserto puede tener la misma longitud que el segmento de tubo. Sin embargo, como el inserto no es una parte integral del subsegmento de tubo largo, también se puede usar de forma escalonada y formar una conexión entre dos segmentos de tubo consecutivos. Esto se representa esquemáticamente en la Figura 9E. Se puede lograr el mismo efecto si un segmento de tubo está provisto con insertos que son más largos que el segmento de tubo, y el siguiente está provisto con insertos complementarios más cortos los cuales luego se pueden conectar al inserto más largo del segmento de tubo anterior, proporcionando así un marco esquelético en donde las conexiones entre los insertos no coinciden con las conexiones entre los segmentos de tubo.
La Figura 10 muestra un proceso esquemático de producción de segmentos de tubo a partir de subsegmentos de tubos largos. En la Figura 10, se coloca un primer subsegmento de tubo largo sobre un lecho de rodillos. Se eleva un segundo subsegmento de tubo largo y se fija al primer subsegmento de tubo largo. Después de fijar los dos subsegmentos de tubo largo conectados, los subsegmentos de tubo largo conectados giran sobre el lecho de rodillos (véase la Figura 10B). Se levanta otro subsegmento de tubo largo, y se fija a los subsegmentos de tubo largo ya conectados y esto continúa hasta que se completa el segmento de tubo. Depende del ancho de los subsegmentos de tubo largo cuántos de estos deben conectarse entre sí para llegar al segmento de tubo completo. Los subsegmentos de tubo largo se pueden transportar en un tren, camión, barco, a través del tubo ya construido o por transporte aéreo (helicóptero) y debido a que son más planos que el segmento de tubo completo, se ven menos obstaculizados por viaductos, etc. cuando se transportan por carretera.
Aunque a partir del punto de vista de la producción y la logística se considera preferible que se produzcan segmentos de tubo individuales como se muestra en la Figura 4a para un tubo redondo los cuales posteriormente se conectan para formar un tubo, también es concebible que se utilicen subsegmentos de tubo largos de forma escalonada (como un trabajo de albañilería), en cuyo caso cada subsegmento de tubo largo subsiguiente está conectado a la parte del tubo que ya está en su lugar.
La Figura 11 muestra una realización del concepto de tubo en tubo con el uso de un material perfilado como espaciador. La Figura 11a muestra el tubo 3 interior siendo insertado en el tubo 2 exterior con la ayuda del material 11 perfilado como espaciador. En la figura se muestran tres piezas de material perfilado (11a, 11b y 11c). Estas piezas se utilizan de una manera escalonada y se superponen de manera que el material perfilado está presente en todo el espacio entre los tubos 2 y 3. La Figura 11b muestra la sección transversal con el material perfilado, en este caso una versión trapezoidal entre el tubo 2 y 3. El espacio restante entre los tubos se puede rellenar con compuesto de refuerzo. La Figura 11c muestra un detalle de la sección transversal. El perfil actúa como un espaciador por lo que la altura h debe ser lo suficientemente alta para actuar como un espaciador eficiente, pero la altura no debe exceder un nivel que impida la inserción del tubo interior y el material perfilado en el tubo exterior. La Figura 12 muestra una sección transversal esquemática de un segmento de tubo que comprende 5 subsegmentos de tubo largos. El recorte de la derecha muestra los bordes de los segmentos con la conexión 12 macho-hembra dibujada esquemáticamente. En este ejemplo, la conexión no es una conexión fija, sino más bien una ayuda para alinear los segmentos. Sin embargo, también se podría usar una conexión fija para unir los segmentos hasta que se establezcan conexiones más permanentes. Entre los dos segmentos se extraen sellantes 13. Esto también puede ser un compuesto similar al pegamento. Los segmentos que se muestran en la Figura 12 están cerrados en los bordes 6, 7 y no hay bridas en este ejemplo. El espacio cerrado en los segmentos se rellena con el compuesto de refuerzo, el cual puede ser una espuma de uretano o similar.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un tubo del sistema de transporte por tubo de vacío el cual, en uso, es de vacío, que tiene un diámetro interno de al menos 3 m, que comprende una pluralidad de segmentos (1) de tubo en donde los segmentos de tubo consisten en un tubo de metal de doble pared que comprende un tubo (2) de metal exterior que tiene un espesor d0 de pared, y un tubo (3) de metal interior que tiene un espesor d1 de pared, en donde el espacio entre el tubo de metal exterior y el metal interior está relleno con un compuesto de refuerzo, y en donde el compuesto de refuerzo se une y hace contacto íntimo con la superficie interior del tubo (2) exterior y con la superficie exterior del tubo (3) interior.
2. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con la reivindicación 1 que tiene un diámetro interno de como máximo 5 m.
3. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con la reivindicación 1 en el cual, en uso, la presión interna es casi el vacío, preferiblemente como máximo 100 Pa.
4. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los segmentos de tubo consisten en un tubo de metal de doble pared que comprende un tubo (2) de metal exterior con un radio R0 interior y un espesor d0 de pared, y un tubo (3) de metal interior con un radio R1 exterior, y un espesor d1 de pared, en donde el espacio entre el tubo de metal exterior y el tubo de metal interior es un espacio (A) sustancialmente anular, teniendo dicho espacio preferiblemente un espesor R0-R1 sustancialmente constante, en donde el espacio anular se rellena con el compuesto de refuerzo que se une y hace contacto íntimo con la superficie interior del tubo (2) exterior y con la superficie exterior del tubo (3) interior.
5. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el compuesto de refuerzo es un material de panal, preferiblemente un material de panal polimérico rígido.
6. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el compuesto de refuerzo es una espuma estructural, preferiblemente una espuma estructural de alta densidad.
7. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el compuesto de refuerzo es una espuma de poliuretano de alta densidad.
8. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el compuesto de refuerzo se forma in situ en el espacio anular, preferiblemente en donde el compuesto de refuerzo es una espuma curada al ambiente o una espuma curada por calor.
9. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el espesor del metal del tubo exterior y/o del tubo interior está entre 1.5 y 5 mm.
10. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el espesor del espacio anular está entre 25 y 75 mm.
11. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los bordes del segmento se doblan en una brida orientada hacia adentro o hacia fuera para conectar el segmento de tubo con otro segmento de tubo.
12. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde se conectan fijamente refuerzos circunferenciales adicionales a la superficie interior del tubo interior.
13. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los refuerzos tienen una altura de entre 25 y 100 mm, donde el espesor de los refuerzos es de entre 3 y 10 mm, y en donde la distancia en la dirección axial del tubo está entre 500 y 2500 mm.
14. El tubo del sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la placa de meta exterior y la placa de metal interior están fabricadas a partir de una tira de acero laminado en caliente, opcionalmente galvanizado, y en donde el sentido de laminado de la tira laminada en caliente coincide con la dirección tangencial del segmento de tubo.
15. El sistema de transporte por tubo de vacío de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el segmento consta de una pluralidad (n) de partes (4) de pared prefabricadas en donde las piezas comprenden una porción (5) esencialmente cuadrangular que tiene una superficie (5') orientada hacia el exterior en la dirección del exterior del segmento de tubo y una superficie (5”) orientada hacia el interior en la dirección del interior del segmento de tubo, teniendo dicha porción dos bordes (6, 7) tangenciales y dos bordes (8, 9) axiales, en donde las partes de pared prefabricadas consisten en un panel (10) de metal exterior y un panel (11) de metal interior, en donde el compuesto de refuerzo se intercala entre los paneles de metal los cuales se unen y hacen contacto íntimo con los paneles (10,11) de metal, y en donde dichas n partes de pared prefabricadas están conectadas entre sí de manera fija a lo largo de los bordes tangenciales para formar el segmento (1) de tubo.
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