ES2920604T3 - Laminado de embalaje conformable en frío - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un laminado de empaquetado de trabajo frío (1) que tiene una capa portadora (2) hecha de aluminio y una capa de plástico estirada que tiene una adhesión interna de alta capas, que está conectada a la capa portadora a través de una primera capa adhesiva (4). Según la invención, se proporciona que la superficie de la capa portadora (2), que enfrenta la capa adhesiva (4), comprende una capa superficial modificada (5) producida por silicatización o titanización, sobre la cual la primera capa adhesiva (4) Está aplicado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Laminado de embalaje conformable en frío

La presente invención se refiere a un laminado de embalaje conformable en frío con una capa de soporte de aluminio, que está conectada en un primer lado a través de una primera capa adhesiva con una capa de plástico orientada y está conectada en el segundo lado opuesto a través de una segunda capa adhesiva con una segunda capa de plástico, así como a un procedimiento para la fabricación de un laminado de embalaje conformable en frío semejante.

En la industria del embalaje se utilizan a menudo como material de partida para la fabricación de embalajes laminados multicapa, de tipo película. A este respecto, dependiendo de la aplicación, entran en consideración las más diversas estructuras laminadas. En muchos laminados de embalaje, una película de aluminio se utiliza como capa de soporte, ya que el aluminio garantiza una excelente protección del producto, se puede procesar fácilmente y forma una barrera contra las influencias externas en los laminados de embalaje. La capa de soporte de aluminio se combina por lo general con otras capas para el laminado de embalaje, donde las otras capas se pueden laminar con la capa de aluminio o, en el caso de los plásticos, las otras capas se pueden extruir sobre la capa de aluminio. Durante la laminación, la conexión se realiza por medio de un adhesivo. A este respecto, el adhesivo se puede aplicar en un disolvente de forma líquida disuelta, o se puede extruir. En el último caso, también se habla de laminación por extrusión.

Para su uso como laminado de embalaje, por supuesto, se requiere una adhesión suficiente entre la capa de soporte de aluminio y una capa de plástico conectada con ella para evitar que el laminado de embalaje se puede delaminar o separar manualmente durante el uso. A este respecto, en los laminados de embalaje se utilizan con mayor frecuencia poliolefinas, tal como, por ejemplo, polipropileno (PP) o polietileno (PE) en los distintos tipos. Por lo tanto, en los laminados de embalaje se utilizan, por un lado, adhesivos y agentes adhesivos especiales y, por otro lado, se aplican tratamientos superficiales habituales, tales como, por ejemplo, un tratamiento de llama, tratamiento de corona o cromatización de la superficie, en particular en el caso de una elevada exigencia en la resistencia a la delaminación. Por lo tanto, se pudieron fabricar laminados de embalaje que cumplían las exigencias con adhesivos y agentes adhesivos disponibles o habituales.

Dichos laminados de embalaje se utilizan a menudo en un proceso de conformación en frío, lo que debido al proceso plantea exigencias específicas a la aplicación en el laminado de embalaje. Una aplicación típica son los embalajes en blíster para la recepción de medicamentos. A este respecto, mediante conformación en frío se configura una bandeja de embalaje en blíster con cavidades para la recepción del material de llenado o producto. Tales bandejas de embalaje en blíster se pueden fabricar para cavidades más grandes o bandejas de embalaje en blíster más grandes mediante embutición profunda (conformación por presión a tracción) o, habitualmente para cavidades pequeñas, mediante estiramiento (conformación por tracción). Durante el estiramiento, un laminado de embalaje se sujeta entre los dispositivos de sujeción por varios lados y se conforma mediante un punzón desplazable. Debido a la sujeción está a disposición poco material para la conformación, lo que por regla general también conduce a una modificación de grosor del material en la zona de las cavidades. Esta es también la mayor diferencia respecto a la embutición profunda, en la que el material se puede deslizar durante la conformación y, por lo general, no se producen cambios de grosor debido al adelgazamiento del material. Tales laminados de embalaje conformables en frío tienen por lo tanto un lado exterior (que se sitúa en el recipiente formado por conformación en el exterior) y un lado interior (que se sitúa en el recipiente formado por conformación en el interior, es decir, dirigido hacia el material de relleno) y necesitan suficiente estabilidad dimensional.

Una estructura conocida de un laminado de embalaje conformable en frío para blísteres de medicamentos está hecha desde el exterior hacia el interior de poliamida orientada (oPA) / pegamento (poliuretano) / agente adhesivo (resina epoxi) / aluminio / pegamento (poliuretano) / policloruro de vinilo (PVC). Pero, debido a las condiciones marco legales más estrictas para los laminados de embalaje, en particular para el embalaje de alimentos o medicamentos, la selección de posibles adhesivos y agentes adhesivos y/o las posibilidades de tratamiento de la superficie se ven significativamente limitadas. Por ejemplo, los adhesivos y agentes adhesivos usados hasta ahora, en particular a base de resina epoxi, contienen con frecuencia bisfenol-A. Pero, el bisfenol-A es una sustancia química del grupo 3 de la Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC), es decir, no clasificable con respecto a su carcinogenicidad para los seres humanos, y por lo tanto es indeseable en los laminados de embalaje. Asimismo hay estrictos reglamentos sobre el contenido de cromo admisible en los embalajes y la manipulación de los compuestos de cromo. Los reglamentos se endurecen aún más. Esto hace que el uso de adhesivos, agentes adhesivos y tratamientos de superficie anteriores sea difícil o incluso imposible.

Pero, tales bandejas de embalaje en blíster también están sujetas a requisitos especiales. Debido a la conformación de las cavidades, en el lado exterior se originan pequeños radios en la transición de las zonas planas de la bandeja de embalaje en blíster a las cavidades. Pero, las láminas de plástico orientadas utilizadas en los embalajes en blíster, tal como un oPA o un oPP, tienden a contraerse después de un conformado en frío. Debido al comportamiento de retracción, se puede producir una delaminación entre la capa de plástico orientada y la capa de aluminio en caso de una adherencia de unión insuficiente entre la capa exterior del laminado de embalaje (por ejemplo, oPA) y la capa de soporte de aluminio. Una delaminación semejante se puede producir en una superficie pequeña a lo largo de los radios de las cavidades de la bandeja de embalaje en blíster, o también en una superficie grande sobre una gran zona de superficie. En el lado interior de la bandeja de embalaje en blíster, este problema no puede ocurrir porque la capa de soporte de aluminio soporta la capa de plástico interior (por ejemplo, PVC). Por esta razón, en particular entre la capa de plástico orientada exterior y la capa de aluminio se requiere una adherencia de unión suficiente para evitar una delaminación. Para constituir una adherencia de unión suficiente, se debe prever hasta ahora un agente adhesivo y un adhesivo de alta calidad entre la capa de plástico orientada y la capa de aluminio. El agente adhesivo se requiere para poder establecer una adhesión suficiente al aluminio. Los agentes adhesivos a menudo están fabricados a base de resina epoxi, lo que es indeseable por las razones mencionadas anteriormente, por lo que existe el deseo de poder prescindir del agente adhesivo, por ejemplo, a base de resina epoxi. Los adhesivos para esta aplicación contienen a menudo asimismo bisfenol-A, por lo que también sería ventajoso poder recurrir a otros adhesivos, en particular libres de bisfenol-A. Esto no era posible hasta ahora porque no era suficiente la adherencia de unión obtenible.

El documento EP 0312307 A1 da a conocer un material de embalaje para latas de bebidas y recipientes para platos preparados, donde la chapa metálica está recubierta en el lado interior con una película coextruida que contiene poliolefina. En el lado exterior está dispuesta una lámina eventualmente orientada biaxialmente de un polímero termoplástico, por ejemplo, de poliéster, poliamida o una poliolefina. Las láminas se aplican preferentemente sin capa adhesiva en el lado interior o en el exterior sobre la chapa metálica precalentada. Luego, el núcleo de metal se calienta de nuevo fuertemente y se enfría de nuevo inmediatamente. Esto garantiza una buena adherencia de las películas sobre la chapa metálica sin adhesivo adicional. No se da a conocer ningún material de embalaje que se puede conformar mediante conformación en frío formando el embalaje en blíster.

El documento US 2005/0019580 A1 da a conocer un procedimiento para la modificación de la superficie por medio de compuestos organometálicos con puntos de ebullición entre 10-100°C. Entre otras cosas, la titanización, la silicatización y la aluminización se dan a conocer por distintos precursores. No se da a conocer ninguna mejora de la termoformabilidad de un laminado de embalaje conformable en frío.

El documento WO 2017/174510 A1 describe un laminado de embalaje esterilizable, en el que se eleva la adherencia de unión entre una capa de soporte de aluminio y una capa de poliolefina no orientada, en tanto que se silicata o titaniza la capa de soporte de aluminio antes de la conexión a la capa de poliolefina. Mediante la silicatización o titanización se puede construir una adhesión de unión suficiente entre la capa de soporte y la capa de poliolefina, por ejemplo, polipropileno no orientado. Un laminado de embalaje semejante también se puede embutir profundamente formando un recipiente. Por lo tanto, también se puede lograr una adherencia de unión suficiente después de un proceso de esterilización. A este respecto, se debe elevar sobre todo la adherencia de unión entre la capa de poliolefina, que está dispuesta en el lado interior de un embalaje de un laminado de embalaje semejante, y la capa de soporte situada en el exterior. Por lo tanto, en un recipiente embutido profundamente con un laminado de embalaje semejante no se puede producir el problema de delaminación como en un embalaje de blíster. En este caso, se necesita una mayor adherencia de unión en el lado interior del laminado de embalaje, porque el lado interior del embalaje entra en contacto con el material de relleno y el lado interior, en particular también el adhesivo, se solicita por un lado por el material de relleno del embalaje y, por otro lado, también por las condiciones de esterilización. En un autoclave se esteriliza a temperaturas típicas de 121 °C y superiores y durante periodos de tiempo en el rango de 30 minutos (30 - 45 minutos). Mediante el proceso de esterilización, pero también mediante el material de relleno en un embalaje mismo, el adhesivo se solicita, lo que reduce la adherencia de unión y reduce la resistencia a la delaminación.

Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es indicar un laminado de embalaje conformable en frío con una capa de soporte de aluminio y una capa de plástico orientada, conectada a ella, y un procedimiento de fabricación correspondiente, que presente una adhesión suficiente entre estas capas, de modo que en particular después de una conformación en frío no se produzca ninguna delaminación de estas capas.

Según la invención, este objetivo se consigue porque la superficie de la capa de soporte dirigida hacia la primera capa adhesiva presenta una capa de superficie modificada fabricada mediante silicatización o titanización, sobre la que está aplicada la primera capa adhesiva. De manera sorprendente se ha constatado que la titanización o silicatización también se puede aplicar ventajosamente en un compuesto semejante para evitar la delaminación debido a la contracción y relajación de la lámina de plástico orientada. En el caso de la contracción, el adhesivo no está solicitado por el material de relleno o por una esterilización, sino que se produce una solicitación de tracción y cizallamiento entre la lámina de plástico orientada y el adhesivo. En este caso, también, se ha constatado que una titanización o silicatización proporcionan un remedio contra una posible delaminación. A este respecto, incluso se pudo constatar que se puede prescindir de manera ventajosa de un agente adhesivo considerado hasta ahora como necesario incluso en su totalidad, con lo que también se pueden ahorrar material y costes.

La presente invención se explica con más detalle a continuación en referencia a las figuras 1 a 4, que muestran a modo de ejemplo, de forma esquemática y no limitativa configuraciones ventajosas de la invención. A este respecto muestra

Fig.1 un laminado de embalaje laminado según la invención,

Fig.2 un embalaje de blíster fabricado con el laminado de embalaje,

Fig. 3 un corte a través de una bandeja de embalaje en blíster y

Fig. 4 un proceso de fabricación a modo de ejemplo de dicho laminado de embalaje.

En la fig. 1 se muestra un laminado de embalaje 1 conformable en frío laminado según la invención con una capa de soporte 2 de aluminio (espesor de capa típicamente 30 - 80 |jm, preferentemente 42 - 60 |jm) y una primera capa de plástico 3 orientada conectada a ella en un lado (espesor de capa típicamente 15 - 30 jm), en particular una capa de polipropileno orientado (oPP), una poliamida orientada (oPA) o un poliéster orientado, tal como un politereftalato de etileno (oPET u oPETG). La capa de plástico 3 está orientada preferentemente de forma bidireccional, pero también puede estar orientada solo de forma unidireccional. La laminación se realiza por medio de una primera capa adhesiva 4, típicamente con un espesor de capa de 2 - 8 jm o un peso por unidad de superficie de 2 - 8 g/m2 (seco). Con el otro lado opuesto de la capa de soporte 2 se conecta una segunda capa de plástico 7 como capa de sellado con una segunda capa adhesiva 6. La segunda capa de plástico 7 está hecha preferentemente de policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), o poliéster (por ejemplo, politereftalato de etileno (PET)), con un espesor de capa de 15 - 150 jm, preferentemente de 25 - 60 jm. El espesor de capa de la segunda capa adhesiva 6 se sitúa de nuevo en el intervalo de 2 - 8 jm o un peso por unidad de superficie de 2 - 8 g/m2 (seco).

Como adhesivo para la primera capa adhesiva 4 y/o para la segunda capa adhesiva 6 se pueden aplicar según la invención un sistema de adhesivo de poliuretano, un adhesivo a base de acrilato o un adhesivo a base de poliéster, también como sistema de adhesivo de 2 componentes, donde se pueden concebir también mezclas de dicho adhesivo. Por supuesto, para las dos capas de adhesivo 4, 6 también se pueden usar distintos adhesivos. En caso necesario, un pegamento utilizado también se podría colorear antes de la aplicación. Pero, la adherencia alcanzable entre una capa de aluminio de la capa de soporte 2 y una capa de plástico orientada 3 con un adhesivo mencionado anteriormente no sería suficiente por las razones mencionadas al principio para las exigencias en un laminado de embalaje deformable en frío 1, en particular no para una bandeja de embalaje en blíster fabricada por conformación en frío, por ejemplo, para la recepción de un medicamento (fig. 2). Por lo tanto, la superficie de la capa de soporte de aluminio 2 dirigida hacia la capa de plástico orientada 3 se silicata o titaniza antes de la laminación.

La silicatización o titanización se conoce un tratamiento superficial en forma de un tratamiento de llama, en el que se mezcla un compuesto de silicio, como un silano, o un compuesto de titanio, como compuesto químico que contiene titanio, con la mezcla de aire de gas combustible para la generación de la llama. A este respecto, el compuesto de silicio o compuesto de titanio genera una capa de superficie 5 modificada, delgada (pocos nanómetros), por lo general invisible a simple vista, tal como, por ejemplo, una capa de SiOx o TiOx, sobre la capa de soporte 2, que aumenta la tensión superficial y con ello también las propiedades adhesivas de la superficie de aluminio. La silicatización o titanización se conoce, por ejemplo, por el documento US 2005/0019580 A1.

Mediante la silicatización o titanización se mejoran las propiedades adhesivas de la superficie de aluminio de la capa de soporte 2 hasta tal punto que con los adhesivos mencionados anteriormente y sobre todo sin agentes adhesivos adicionales se consigue una adherencia suficiente entre la capa de soporte 2 de aluminio y la capa de plástico orientada 3, en particular se mejora el anclaje del adhesivo sobre la capa de soporte 2. La adherencia de unión es suficiente a este respecto, de modo que en una bandeja de embalaje en blíster 11 no se produce ninguna delaminación en la zona de los radios R de las cavidades 12. En los laminados de embalaje conformables en frío utilizados hasta ahora con agente adhesivo y adhesivo se alcanzan típicamente adherencias de unión en el intervalo de 9N/15 mm. Sin un agente adhesivo, la adhesión de unión estaría en el rango de 5N/15mm. Con la silicatización o titanización según la invención se consiguen igualmente adherencias de unión en el intervalo de 9N/15 mm, o incluso por encima, incluso sin un agente adhesivo.

La adherencia de unión se puede medir con un ensayo de pelado. En un ensayo de pelado se separa una tira de test del laminado de embalaje 1 en los extremos libres de la capa de soporte 2 (eventualmente con la segunda capa de plástico 7) y de la capa de plástico orientada 3. A este respecto, los extremos libres se sujetan y separan en una máquina tractora y, a este respecto, se mide la fuerza, por ejemplo, con un ángulo de extracción de 90°. Con un ancho de la tira de test de 15 mm se obtiene la indicación de la adhesión de unión con xN/15 mm. La indicación de la adherencia de unión es en este caso el valor de pelado casi constante (valor de pelado) y no el valor de rasgado máximo, que aparece al comienzo del ensayo de pelado como punta de fuerza. Por lo general, para determinar la adherencia de unión también se llevan a cabo un número de ensayos de pelado y se determina la adherencia de unión buscada como valor medio a partir de las mediciones individuales.

Aunque no es absolutamente necesario, la superficie de la capa de soporte de aluminio 2 dirigida hacia la segunda capa de plástico 7 también se podría silicatar o titanizar. Asimismo, alternativa o adicionalmente, entre la capa de soporte de aluminio 2 y la segunda capa adhesiva 6, es decir, en el lado interior del laminado de embalaje 1, se podría prever un agente adhesivo. Esto se puede prever, por ejemplo, cuando se deba embalar un material de relleno agresivo que solicite el adhesivo en el lado interior y, por lo tanto, pueda reducir la adherencia de unión en el lado interior. Ni la silicatización ni la titanización generan sustancias o concentraciones de sustancias que sean peligrosas o estén prohibidas por las prescripciones reales en un laminado de embalaje conformable en frío 1, en particular en una aplicación para el embalaje de alimentos o medicamentos en un embalaje en blíster. Asimismo, los adhesivos mencionados en tales laminados de embalaje 1 son inofensivos y, en particular, están disponibles para ello adhesivos libres de bisfenol A.

La primera capa de plástico 3 orientada y/o la segunda capa de plástico 7 se pueden tratar previamente con corona o llama de manera conocida sobre la superficie dirigida hacia la capa adhesiva 4, 6 asignada, o también se pueden silicatar o titanizar, lo que aumenta la adherencia de unión en el laminado de embalaje 1 también en el lado de plástico. Asimismo, la capa de plástico orientada 3 y/o la segunda capa de plástico 7 se podrían colorear en caso necesario. A este respecto, la capa de plástico orientada 3 también podría estar constituida por sí misma multicapa, por ejemplo, en forma de una lámina de plástico multicapa coextruida, que se orienta después de la extrusión o también durante la extrusión. Asimismo, por supuesto, la segunda capa de plástico 7 también puede estar construida en varias capas. Una película de plástico multicapa también puede estar construida de distintos materiales.

Sobre la superficie de la primera capa de plástico orientada 3 alejada de la capa de soporte 2 también puede estar aplicada una presión, donde la capa de presión 8 resultante también puede estar protegida por un recubrimiento de laca protectora o por una capa protectora de plástico laminada o extruida, tal como poliéster o polipropileno.

Para mejorar la adherencia entre las tintas de impresión y/o una posible capa protectora y la capa de plástico orientada 3, también puede estar previsto tratar previamente la superficie de la capa de plástico orientada 3 dirigida hacia la impresión antes de la impresión mediante una silicatización o titanización o mediante un tratamiento de corona o llama, para mejorar también allí las propiedades adhesivas.

El laminado de embalaje 1 conformable en frío se conforma en frío, por ejemplo, formando una bandeja de embalaje en blíster 11 de un embalaje en blíster 10, tal como se representa en la fig. 2 , por ejemplo, mediante embutición profunda o estiramiento. En la bandeja de embalaje en blíster 11 están configuradas un número de cavidades 12 para recibir un material de relleno o un producto, tal como, por ejemplo, un medicamento o un producto médico. La capa de plástico orientada 3 configura el lado exterior 14 de la bandeja de embalaje en blíster 11 o del embalaje en blíster 10. Por lo tanto, la capa de plástico orientada 3 está dispuesta alejada del interior de la cavidad 12. Si la capa de plástico orientada 3 está impresa, entonces la impresión se sitúa preferentemente en el exterior. La segunda capa de plástico 7 del laminado de embalaje 1 está dirigida hacia el interior del embalaje en blíster 10 y puede estar realizada como capa de sellado. El número de las cavidades 12 de la bandeja de embalaje en blíster 11 se cierra en el embalaje en blíster 10 mediante una lámina cobertora 13, habitualmente igualmente un laminado de embalaje multicapa al menos con una capa de sellado, una capa de barrera y una capa de sustrato, por ejemplo mediante sellado en caliente de la lámina cobertora 13 sobre la superficie de la bandeja de embalaje en blíster 11.

Debido a la conformación en frío para la configuración del número de cavidades 12, en las transiciones de las cavidades 12 se forman pequeños radios R, tal como se representa en la fig. 3. Mediante el comportamiento de retracción y el proceso de relajación de la capa de plástico orientada 3 se puede producir una delaminación en esta zona en caso de adherencia de unión insuficiente debido a la solicitación de cizallamiento y tracción en la capa límite entre la capa de soporte de aluminio 2 y la capa de plástico orientada 3, tal como se indica en la fig. 3 por la flecha y las líneas a trazos. Este problema se agrava aún más porque se desean embalajes en blíster 10 cada vez más pequeños, lo que conduce en la cavidad 12 a ángulos más pronunciados y radios R más afilados en esta zona de transición. La delaminación en esta zona se puede evitar en la medida de lo posible mediante la silicatización o titanización según la invención.

En muchos casos, los embalajes fabricados se someten a tests, tal como, por ejemplo, un test de estabilidad de almacenamiento. En el caso de embalajes en blíster para medicamentos, a menudo se requiere una estabilidad de almacenamiento de 5 años a 15 a 35 ° C y 30 a 70% de humedad relativa. Para comprobar esto se utilizan típicamente ensayos acelerados, por ejemplo, un examen de estabilidad de almacenamiento durante 6 meses a 40 °C y 75% de humedad relativa. En un examen semejante de un embalaje en blíster 10 o bandeja de embalaje en blíster 11 con un laminado de embalaje 1 según la invención se pudo constatar que prácticamente no se producen fallos debido a la delaminación. Por esto se entiende que una probabilidad de fallo al menos comparable, pero por lo general mejorada, se puede constatar mediante delaminación como en el caso de laminados de embalaje habituales hasta ahora con agentes adhesivos.

Con la figura 4 está representado un proceso de fabricación a modo de ejemplo para un laminado de embalaje 1 deformable en frío, laminado según la invención, por ejemplo, según la fig. 1. Una lámina de aluminio (capa de soporte 2) se desenrolla de un rollo 20 y en un lado en un mecanismo de tratamiento de superficie 23 se silicata o titaniza para configurar la capa de superficie modificada 5 sobre la capa de soporte de aluminio 2. El otro lado de la capa de soporte de aluminio 2 se puede tratar opcionalmente con corona o llama en otro mecanismo de tratamiento de superficie 21 o igualmente se puede silicatar o titanizar. Sobre la capa de superficie modificada 5 se aplica en un mecanismo aplicador de adhesivo 24 el adhesivo para la primera capa adhesiva 4. Asimismo, en otro mecanismo aplicador de adhesivo 22 se puede aplicar el adhesivo para la segunda capa adhesiva 6. Los adhesivos aplicados se secan en un canal de secado 25, por ejemplo, mediante temperatura o radiación (por ejemplo, UV). Por supuesto, el primer adhesivo también se puede aplicar y secar en primer lugar y solo después se puede aplicar y secar el segundo adhesivo, o viceversa. Dado que el aluminio se conecta en ambos lados con una película de plástico, solo entra en consideración la laminación en seco, ya que el disolvente del adhesivo no se podría volatilizar durante la laminación en húmedo o no lo suficientemente rápido, lo que podría conducir a la formación de burbujas. La capa de soporte de aluminio 2 tratada de esta manera se alimenta entonces a un mecanismo laminador 26. Al mismo tiempo, la capa de plástico orientada 3 se alimenta desde un rodillo 27 y la segunda capa plástica 7 desde un rodillo 29 al mecanismo laminador 26. La laminación se realiza en el mecanismo de laminación 26 entre un par de rodillos que comprime la capa de soporte 2 y las dos capas de plástico 3, 7. Evidentemente, también pueden estar dispuestos uno tras otro dos mecanismos laminadores, en los que se laminan sucesivamente (en cualquier orden) la capa de plástico orientada 3 y la segunda capa de plástico 7. El laminado de embalaje 1 conformable en frío acabado se puede enrollar entonces sobre un rodillo 28 y procesarse ulteriormente desde el rodillo 28.

Evidentemente, en un lugar adecuado también puede estar prevista una unidad impresora para aplicar la capa de impresión 8 sobre la capa de plástico orientada 3. También es posible un mecanismo de barnizado para aplicar una capa de barniz protector sobre la capa de impresión 8. Asimismo, la capa de plástico orientada 3 ya podría estar impresa y, dado el caso, lacada, enrollada sobre el rodillo 27.

Pero, el laminado de embalaje 1 conformable en frío también se puede fabricar al menos parcialmente mediante un procedimiento de extrusión. Por ejemplo, la primera capa adhesiva 3 se podría extruir sobre la superficie modificada 5 de la capa de soporte de aluminio 2. Lo mismo es válido, por supuesto, para la segunda capa adhesiva 6. En el otro lado de la capa de soporte de aluminio 2, la segunda capa adhesiva 6 y la segunda película de plástico 7 también se podrían extruir simultáneamente sobre la capa de soporte de aluminio 2 en un proceso de coextrusión. En este caso, los procedimientos de laminación y los procedimientos de laminación por extrusión también se pueden combinar a voluntad en la fabricación del laminado de embalaje 1.

En el caso de una laminación por extrusión se utiliza preferiblemente un adhesivo a base de poliolefina, preferiblemente un compuesto de polipropileno modificado, por ejemplo, un polipropileno injertado con anhídrido maleico.

Durante la extrusión también se podrían implementar funcionalidades adicionales, tal como, por ejemplo, una coloración de una capa por razones ópticas, adición de aditivos absorbentes de humedad u oxígeno, adición de aditivos antimicrobianos, etc.

A partir del laminado de embalaje 1 se puede fabricar mediante conformado en frío, por ejemplo, mediante estiramiento, una bandeja de embalaje en blíster 11. El laminado de embalaje 1 se puede alimentar para ello desde el rodillo 28 a un proceso de conformado en frío. Las bandejas de embalaje en blíster 11 fabricadas se pueden llenar entonces en una máquina de embalaje con un material de relleno, por ejemplo, un medicamento, y a continuación cerrarse con una lámina cobertora 13 para la configuración de un embalaje de blíster 10, por ejemplo, mediante sellado en caliente.

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Laminado de embalaje conformable en frío, que se puede conformar mediante conformación en frío formando una bandeja de embalaje en blíster, con una capa de soporte (2) de aluminio, que está conectada en un primer lado a través de una primera capa adhesiva (4) con una capa de plástico orientada (3) y está conectada en el segundo lado opuesto a través de una segunda capa adhesiva (6) con una segunda capa de plástico (7), caracterizado porque la superficie de la capa de soporte (2) dirigida hacia la primera capa adhesiva (4) presenta una capa de superficie modificada (5) fabricada mediante silicatización o titanización, sobre la que está aplicada la primera capa adhesiva (4).

2. Laminado de embalaje conformable en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de plástico orientada (3) es una capa fabricada de polipropileno orientado, poliamida orientada o poliéster orientado.

3. Laminado de embalaje conformable en frío según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la segunda capa de plástico (7) está fabricada de policloruro de vinilo, polipropileno, polietileno o poliéster.

4. Laminado de embalaje conformable en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la capa de plástico orientada (3) está impresa en el lado exterior.

5. Laminado de embalaje conformable en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque entre la segunda capa adhesiva (6) y la capa de soporte (2) está previsto un agente de adhesión.

6. Laminado de embalaje que se puede conformar en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la superficie de la capa de soporte (2) dirigida hacia la segunda capa adhesiva (6) presenta una capa de superficie modificada fabricada mediante silicatización o titanización, sobre la que está aplicada la segunda capa adhesiva (6).

7. Bandeja de embalaje en blíster, que está fabricada mediante conformación en frío de un laminado de embalaje según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde en la bandeja de embalaje en blíster (11 ) está configurada al menos una cavidad (12) y la capa de plástico orientada (3) está dispuesta alejada del interior de la cavidad (12).

8. Procedimiento para la fabricación de un laminado de embalaje (1) conformable mediante conformación en frío formando una bandeja de embalaje en blíster, donde un primer lado de una capa de soporte (2) de aluminio se conecta con una primera capa adhesiva (4) con una capa de plástico orientada (3) y un segundo lado opuesto de la capa de soporte (2) se conecta con una segunda capa adhesiva (6) con una segunda capa de plástico (7), caracterizado porque la superficie de la capa de soporte (2) dirigida hacia la primera capa adhesiva (4) se somete antes de la aplicación de la primera capa adhesiva a una silicatización o titanización.