ES2928191T3

ES2928191T3 - Método y componente de acero

Info

Publication number: ES2928191T3
Application number: ES19188805T
Authority: ES
Inventors: Staffan Larsson; Thore Lund; Tobias Meyer; Peter Neuman
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2011-05-25
Filing date: 2012-05-22
Publication date: 2022-11-16
Anticipated expiration: 2032-05-22
Also published as: DK3604562T3; EP2714944A1; WO2012161635A1; JP2014516120A; CN103597101B; CN103597101A; EP3604562B1; US20140209214A1; EP2714944B1; EP2714944A4; US10202678B2; EP3604562A1

Abstract

Método para el tratamiento térmico de un componente de acero (28, 36) que comprende los pasos de: a) carbonitrurar el componente de acero (28, 36) a una temperatura de 930-970°C, b) enfriar el componente de acero (28, 36), d) recalentar el componente de acero (28, 36) a una temperatura de 780-820°C yd) templar el componente de acero (28, 36). El método comprende el paso de mantener el componente de acero (28, 36) a una temperatura inicial (T1) por encima de la temperatura inicial de formación de martensita (Ms), y bajar la temperatura inicial (T1) a una temperatura (T2) que está por debajo de la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) pero superior a la temperatura real de formación de martensita durante la transformación de bainita. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método y componente de acero

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método para el tratamiento térmico de un componente de acero. La presente invención también se refiere a un componente de acero que ha sido sometido a dicho método.

Antecedentes de la invención

La góndola de un aerogenerador suele comprender una pluralidad de cojinetes, por ejemplo para un eje de rotor, caja de cambios, generador eléctrico, caja de cambios de guiñada, mesa giratoria de guiñada, asiento giratorio de paso de pala y/o bomba hidráulica. Las cargas de los cojinetes y las velocidades de rotación a las que están sometidos dichos cojinetes durante su uso varían considerablemente debido a las velocidades y direcciones cambiantes del viento. A velocidades del viento por debajo de la velocidad del viento de arranque (es decir, la velocidad del viento mínima requerida para la generación de energía), el eje del rotor estará en ralentí, dando como resultado una baja velocidad y una operación de carga baja. A velocidades del viento superiores a la velocidad de arranque, el eje del rotor girará, dando como resultado una alta velocidad y una operación de carga alta. Por lo tanto, los cojinetes de un aerogenerador pueden estar sometidos a operaciones repetidas de arranques, aceleración, desaceleración y parada. Asimismo, el cojinete puede estar expuesto a los elementos y partículas en el aire, como partículas de arena y, por lo tanto, deberá ser de alta resistencia y dureza.

La carbonitruración es una técnica de modificación superficial metalúrgica que se utiliza para aumentar la dureza superficial de los componentes metálicos, reduciendo así el desgaste de los componentes durante el uso. Durante el proceso de carbonitruración, los átomos de carbono y nitrógeno se difunden intersticialmente en el metal, creando barreras al deslizamiento y aumentando la dureza cerca de la superficie, normalmente en una capa de 0,1 a 0,3 mm de espesor. La carbonitruración se suele realizar a una temperatura de 850-860 °C. La carbonitruración se utiliza normalmente para mejorar la resistencia al desgaste de los componentes de acero que comprenden acero de contenido bajo o medio de carbono y acero de contenido alto de carbono. Aunque los componentes de acero que comprenden acero de contenido alto de carbono son más fuertes, se ha descubierto que en ciertas aplicaciones son más susceptibles al agrietamiento.

El documento JP 2009052119 A se refiere a un método de tratamiento térmico del acero que incluye tratamiento de carburización o tratamiento de carbonitruración y tratamiento de endurecimiento por enfriamiento rápido.

El documento US 2008/0190522 A1 se refiere a un método para el tratamiento térmico de piezas de acero o hierro fundido e implica enfriar rápidamente la pieza de trabajo hasta una temperatura superior a la temperatura inicial de martensita después de un período de mantenimiento a la temperatura de austenización o superior.

Según su resumen, el documento WO2010/134867 A1 se refiere a un componente de cojinete que contiene acero que comprende, en peso, 10-30 ppm de Ca, máximo 20 ppm de S y máximo 15 ppm de O y porque dicho acero incluye inclusiones de sulfuro y menos del 5 % de las inclusiones de sulfuro contienen inclusiones de óxido encapsuladas o incrustadas.

Sumario de la invención

Un objeto de la invención es proporcionar un método mejorado para el tratamiento térmico de un componente de acero.

Este objeto se logra mediante un método que comprende las etapas de:

a) carbonitrurar el componente de acero a una temperatura de 930-970 °C, es decir, una temperatura superior a la temperatura habitual de carbonitruración, para disolver todos los carburos,

b) enfriar el componente de acero a una temperatura inferior a la temperatura de transformación de A¹, c) recalentar el componente de acero a una temperatura de 780-820 °C, es decir, a una temperatura superior a la temperatura de transformación de A¹e inferior a la temperatura de carbonitruración, y

d) enfriar rápidamente el componente de acero en un baño de medio de enfriamiento rápido, como un baño de sal, solución de polímero o aceite,

y

f) mantener el componente de acero a una temperatura inicial (T¹) superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms), preferentemente justo por encima de la temperatura inicial de formación de martensita (Ms), es decir, entre 50 °C y preferentemente 20 °C respecto a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms). Esto reduce la temperatura real de formación de martensita. El método entonces comprende la etapa de reducir la temperatura inicial (T¹) hasta una temperatura (T²) que es inferior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) pero superior a la temperatura de formación de martensita real durante la transformación bainítica. De este modo se evita en todo momento la transformación martensítica. De acuerdo con la invención, la etapa f) comprende elevar posteriormente la temperatura desde (T²) hasta una temperatura (T³) que es superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) durante la transformación bainítica.

Se ha observado que tal método, en el que un componente de acero se somete a la etapa f) después de un proceso de carbonitruración, contrarresta la fragilidad causada por la carbonitruración. Se ha descubierto que la etapa f) crea tensiones de compresión en la superficie de un componente de acero carbonitrurado, lo que aumenta su resistencia a la fatiga y su vida útil, ya que es más difícil que se inicien o propaguen grietas en una zona sometida a esfuerzos de compresión. Las tensiones de compresión son en concreto beneficiosas para aumentar la resistencia a la fractura por fatiga, fatiga por corrosión, corrosión bajo tensión, agrietamiento asistido por hidrógeno, mellado, excoriación y erosión causada por la cavitación.

Al carbonitrurar primero el componente de acero, la superficie del acero tendrá una dureza Rockwell HRC de al menos 60 y comprenderá una cantidad considerable de carburos finos, es decir, carburos que tienen una dimensión longitudinal máxima de 0,2-0,3 |um. Cambiar la microestructura de la superficie del componente de acero de esta manera mejora su resistencia al desgaste y mejora su capacidad para relajar la concentración de tensión en los bordes de cualquier hendidura en su superficie. Al llevar a cabo la etapa de carbonitruración a una temperatura en el intervalo de temperatura dado, el componente de acero puede estar provisto de una capa carbonitrurada con una profundidad medida desde la superficie del componente de acero de 0,3-1,2 mm, por lo que la capa carbonitrurada contiene solo carburos que tienen una dimensión longitudinal máxima de 0,2-0,3 |um y ningún carburo que tenga una dimensión longitudinal máxima mayor.

Usando la etapa f) del método en lugar de una transformación bainítica isotérmica convencional, es posible aumentar la resistencia a la fatiga del componente de acero carbonitrurado y aumentar la dureza de la bainita formada durante la transformación bainítica durante un tiempo de transformación dado.

La dureza de la bainita formada es casi igual que la dureza de la martensita, mientras que las ventajas de una estructura bainítica respecto a una estructura martensítica (por ejemplo, mayor tenacidad, mayor resistencia a la propagación de grietas, etc.) se mantienen. Asimismo, la reducción de la temperatura de transformación bainítica durante la transformación bainítica reduce los costes de fabricación en comparación con la transformación bainítica isotérmica y, en consecuencia, hace que la transformación bainítica sea más eficiente desde el punto de vista energético. La etapa f) del método se basa en la idea de que la temperatura de formación de martensita (Ms) disminuye durante la transformación bainítica y que esto puede utilizarse para reducir la temperatura de transformación bainítica hasta una temperatura inferior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) durante la transformación bainítica. para formar una bainita más dura.

De acuerdo con otra realización de la invención, la etapa f) comprende transformar al menos 15 - 40 % de la austenita en bainita a una temperatura (T¹) superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) antes de disminuir la temperatura (T¹) hasta una temperatura (T²) inferior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) pero superior a la temperatura real de formación de martensita.

De acuerdo con una realización de la invención, la etapa f) comprende mantener la temperatura (T³) por encima de la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) hasta lograr la transformación completa en bainita. Como alternativa, un componente de acero puede enfriarse rápidamente después de alcanzar una transformación bainítica del 85 %, el 90 % o el 95 %.

De acuerdo con la invención, la etapa a) comprende carbonitrurar el componente de acero a una temperatura de 930 970 °C durante 5-10 horas.

De acuerdo con la invención, el componente de acero comprende acero con un contenido de carbono de 0,6 a 1,20 % en peso, como un acero con alto contenido de carbono tal como SAE 52100/Gd3 o Gd2.

De acuerdo con una realización de la invención, el acero que contiene, en peso, un máximo de 20 ppm de S y un máximo de 15 ppm de O e incluye inclusiones de sulfuro, menos del 5 % de las inclusiones de sulfuro contienen inclusiones de óxido encapsuladas o incrustadas.

De acuerdo con otra realización de la invención, el acero comprende un máximo de 10 ppm de O o un máximo de 8 ppm de O.

De acuerdo con otra realización de la invención, el acero comprende un elemento seleccionado del grupo: Ca, Mg, Te o un lantánido, tal como Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb o Lu, y el acero comprende, en peso, 10 30 ppm de un elemento seleccionado del grupo anterior.

La adición de dicho elemento al acero después de que el contenido de azufre se haya reducido a un nivel sustancialmente del mismo orden que el contenido de oxígeno, reducirá el número total de inclusiones de sulfuro que quedan en el acero y/o modificará la forma de las inclusiones restantes en una que sea menos perjudicial para las propiedades mecánicas en el componente final del cojinete, (el telurio, por ejemplo, esferodiza las inclusiones de sulfuro). En concreto, se ha descubierto que la adición de dicho elemento al acero dará como resultado que menos del 5 % de las inclusiones de sulfuro contengan inclusiones de óxido encapsuladas o incrustadas. La adición de dicho elemento también dará como resultado que todas las inclusiones de sulfuro tengan una relación de aspecto inferior a 3:1 (es decir, la relación entre el diámetro más grande de la inclusión y el diámetro más corto de la inclusión) y que la longitud máxima de la inclusión de sulfuro sea de 125 gm con una variable reducida igual a 3 evaluado usando la Norma de Análisis de valores extremos ASTM E2283-03. Tales inclusiones de sulfuro son menos dañinas para un componente de acero en lo que respecta a sus propiedades de fatiga. Asimismo, la ausencia de inclusiones de sulfuro con una relación de aspecto superior a 3:1 y con una longitud máxima superior a 125 gm confiere al acero propiedades más uniformes en todas las direcciones y, por lo tanto, reduce la anisotropía direccional del acero.

De acuerdo con otra realización de la invención, el componente de acero constituye al menos parte de uno de los siguientes: un cojinete de bolas, un cojinete de rodillos, un cojinete de agujas, un cojinete de rodillos cónicos, un cojinete de rodillos a rótula, un cojinete de rodillos toroidales, un cojinete de empuje de bolas, un cojinete de empuje de rodillos, un cojinete de empuje de rodillos cónicos, un cojinete de rueda, una unidad de cojinete de cubo, un cojinete de giro, un husillo de bolas, o un componente para una aplicación en la que está sometido a tensiones hertzianas alternas, tales como contacto de rodadura o combinación de rodadura y deslizamiento y/o una aplicación que requiere una alta resistencia al desgaste y/o una mayor resistencia a la fatiga y a la tracción. El componente puede incluir o constituir dientes de engranaje, una leva, eje, cojinete, remache, perno, placa de embrague automotriz, herramienta, una matriz o cualquier parte de una caja de engranajes (como una caja de engranajes planetarios, un variador de velocidad ajustable o una transmisión continuamente variable).

De acuerdo con una realización de la invención, como resultado del método, el componente de acero está provisto de una capa carbonitrurada que tiene un espesor (d) de 0,3-1,2 mm, por lo que todos los carburos de la capa carbonitrurada tienen una dimensión longitudinal máxima de 0,2-0,3 gm.

De acuerdo con otra realización de la invención, el componente de acero está provisto de una capa carbonitrurada que tiene una relación (d:D) de profundidad (d) de la capa carbonitrurada medida desde la superficie del componente de acero hasta la dimensión transversal máxima (D) del componente de acero de 1:4000 a 1:17.000 o más. El método de acuerdo con la presente invención se puede utilizar para proporcionar un componente de cualquier tamaño con una capa carbonitrurada. Sin embargo, el método es particularmente adecuado para proporcionar un componente grande, que tenga una dimensión transversal máxima de unos pocos metros, por ejemplo, con una capa carbonitrurada ya que a mayor temperatura de carbonitruración se obtiene una capa carbonitrurada de mayor profundidad, de modo que parte de la capa carbonitrurada puede eliminarse durante la fabricación del componente sin afectar sustancialmente a la resistencia al desgaste del componente.

De acuerdo con una realización adicional de la invención, como resultado del método, el componente de acero tiene una estructura sustancialmente bainítica y una dureza de al menos 62 HRC.

La presente invención también se refiere a un componente de acero que se ha sometido a un método de acuerdo con un método de acuerdo con cualquiera de las realizaciones de la invención. El método de acuerdo con la presente invención se puede usar para tratar un componente de acero para usar en una aplicación de aerogenerador. Sin embargo, el método y el componente de acero no están destinados exclusivamente a tratar un componente de acero para su uso en una aplicación de aerogenerador, sino que pueden usarse en cualquier aplicación que requiera un componente de acero con alta resistencia al desgaste y/o mayor resistencia a la fatiga y a la tracción. El componente se puede utilizar, por ejemplo, en el sector automotriz náutico, la producción de metales u otras aplicaciones de máquinas.

Breve descripción de los dibujos

La presente invención se explicará más detalladamente a continuación en el presente documento mediante ejemplos no limitativos con referencia a las figuras adjuntas donde;

La figura 1 muestra las etapas a) - d) de un método de acuerdo con una realización de la presente invención,

La figura 2 muestra un método de transformación bainítica de acuerdo con el estado de la técnica,

La figura 3 muestra una transformación bainítica de acuerdo con la etapa e) de un método de acuerdo con una realización que no forma parte de la presente invención,

La figura 4 muestra una transformación bainítica de acuerdo con la etapa e),

La figura 5 muestra una transformación bainítica de acuerdo con la etapa f) de un método de acuerdo con una realización de la presente invención,

Las figuras 6 y 7 muestran componentes de acero de acuerdo con realizaciones de la invención, y

La figura 8 muestra un diagrama de flujo de un método de acuerdo con la presente invención.

Cabe señalar que los dibujos no se han dibujado a escala y que las dimensiones de ciertas características se han exagerado en aras de la claridad.

Descripción detallada de las realizaciones

La figura 1 muestra las etapas a) - d) de un método de acuerdo con la presente invención. El método ilustrado comprende las etapas de a) carbonitrurar un componente de acero a una temperatura de 930-970 °C durante 5-10 horas. El entorno del proceso puede proporcionarse mediante la introducción de metano/propano/gas natural (para el carbono) y amoníaco (para el nitrógeno) en un horno en presencia de un gas portador controlado. Manteniendo las proporciones apropiadas de los gases de trabajo, el componente está provisto de una fina capa carbonitrurada de acero rico en carbono y nitrógeno.

De acuerdo con una realización de la invención, el método incluye suministrar una mayor concentración de amoníaco al comienzo de la etapa a) de carbonitruración para impulsar el proceso de carbonitruración. Por ejemplo, inicialmente se puede utilizar amoníaco al 9,5 %; esto puede reducirse a 6,5 % de amoníaco y luego a 0 %. Puede usarse amoníaco al 9,5 % durante aproximadamente el 70 % de la etapa de carbonitruración a).

A continuación, el componente se enfría hasta una temperatura inferior a la temperatura de transformación de A¹(etapa b)) y a continuación se vuelve a calentar a una temperatura de 780-820 °C (etapa c)), es decir, una temperatura superior a la temperatura de transformación de A¹e inferior a la temperatura de carbonitruración, y posteriormente se enfría (etapa d)) para lograr la dureza total de la carcasa. El enfriamiento rápido puede llevarse a cabo en un baño de aceite o sal con temperaturas de baño seleccionadas para lograr las propiedades óptimas con niveles aceptables de cambio dimensional. Se puede utilizar un baño de aceite caliente/sal para minimizar la distorsión de las piezas complejas.

La Figura 2 muestra un gráfico de temperatura frente al log del tiempo para tres tratamientos térmicos de transformación bainítica convencionales i, ii, iii. Ms indica la temperatura a la que comienza a formarse la martensita. Bs indica el comienzo de la transformación bainítica y Bf indica el final de la transformación bainítica. El acero se austeniza primero y luego se enfría rápidamente. A continuación, el acero se templa isotérmicamente calentándolo a una temperatura justo por encima de la temperatura de formación de martensita (Ms).

De manera convencional, para obtener la máxima dureza, se ha utilizado una temperatura de templado cercana a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) (gráfico iii en la figura 2). Sin embargo, esto da como resultado un tiempo de transformación muy largo que no es económico. El tiempo de transformación puede reducirse aumentando la temperatura a la que se templa el acero (gráfico i de la figura 2). Sin embargo, esto reducirá la dureza de la bainita formada.

La figura 3 muestra una transformación bainítica de acuerdo con la etapa e) de un método que no forma parte de la presente invención, en el que se realiza una transformación bainítica en un componente de acero que ha sido sometido a las etapas a)-d), a una temperatura justo por encima de la temperatura de formación de martensita (Ms). El 60-80 % de la austenita se transforma en bainita a esa temperatura y a continuación se aumenta la temperatura para acelerar la transformación de la austenita restante en bainita. La línea de puntos en la figura 3 muestra una transformación bainítica isotérmica convencional que proporciona la misma dureza pero que requiere un tiempo de transformación significativamente mayor.

La figura 4 muestra una transformación bainítica de acuerdo con la etapa e), de modo que la línea de puntos muestra una transformación bainítica isotérmica convencional con el mismo tiempo de transformación pero que da una dureza significativamente menor.

La figura 5 muestra una transformación bainítica de acuerdo con la etapa f) de un método de acuerdo con una realización de la presente invención en la que un componente de acero, que se ha sometido a las etapas a)-d) de un método de acuerdo con una realización de la presente invención, se mantiene a una temperatura inicial (T¹) superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms). La temperatura inicial (T¹) se reduce a continuación hasta una temperatura (T²) que es inferior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) pero superior a la temperatura de formación de martensita real durante la transformación bainítica. De acuerdo con la invención, el 50 90 % de la austenita se transforma en bainita antes de aumentar la temperatura hasta T³para acelerar la transformación de la austenita restante en bainita.

Después de que un componente de acero se haya sometido a las etapas del método a), b), c), d) y e), o a las etapas del método a), b), c), d) y f), el componente se enfría hasta temperatura ambiente y a continuación puede ser utilizado en cualquier aplicación en la que es probable que esté sometido a tensión, esfuerzo, impacto y/o desgaste en un ciclo operativo normal.

La figura 6 muestra un ejemplo de un componente de acero de acuerdo con una realización de la invención, a saber, un cojinete 28 de elemento rodante que puede variar en tamaño desde 10 mm de diámetro hasta unos pocos metros de diámetro y tener una capacidad de soporte de carga desde unas pocas decenas de gramos hasta muchos miles de toneladas. El cojinete 28 de acuerdo con la presente invención puede ser de cualquier tamaño y tener cualquier capacidad de soporte de carga. El cojinete 28 tiene un anillo interior 30 y un anillo exterior 32 y un conjunto de elementos rodantes 34. El anillo interior 30, el anillo exterior 32 y/o los elementos rodantes 34 del cojinete 28 de elemento rodante, y preferentemente al menos parte de la superficie de todas las partes de contacto rodantes del cojinete 28 de elemento rodante pueden someterse a un método de acuerdo con la presente invención.

La figura 7 muestra un componente 36, en concreto, un eje que se muestra en sección transversal, de acuerdo con una realización de la invención. El componente 36 ha sido dotado de una capa carbonitrurada 38 en su superficie exterior utilizando un método de acuerdo con una realización de la invención. La profundidad de la capa carbonitrurada 38 medida desde la superficie del componente 36 es d y la dimensión transversal máxima del componente 36 (el diámetro del eje en este caso) es D. La relación (d:D) entre el espesor d de la capa carbonitrurada 38 y la máxima dimensión transversal D del componente 36 es 1:4000-17.000 o más.

Un componente de acero de acuerdo con la presente invención puede fabricarse a partir de acero que tenga la siguiente composición:

0,70-0,95 % en peso de carbono

0,05-1,5 % en peso de silicio

0,15-0,50 % en peso de manganeso

0,5-2,5 % en peso de cromo

0,10-1,5 % en peso de molibdeno

máx.: 0,25 % en peso de vanadio

el resto es Fe, y las impurezas que se producen normalmente comprenden 10-30 ppm de Ca, máximo 20 ppm de S y máximo 15 ppm de O, preferentemente un máximo de 10 ppm de O o lo más preferentemente un máximo de 8 ppm de O.

Aproximadamente el 1 % de las inclusiones de sulfuro de dicho acero contienen inclusiones de óxido encapsuladas o incrustadas. Por el contrario, en el acero estándar, aproximadamente el 80 % de las inclusiones de sulfuro del acero contienen inclusiones de óxido encapsuladas o incrustadas. Se ha observado que la resistencia a la fatiga (medida en pruebas de viga giratoria a 950 MPa) de un componente de acero de acuerdo con la presente invención es sustancialmente mayor que la resistencia a la fatiga del acero estándar.

La figura 8 es un diagrama de flujo que describe las etapas a)-f) de un método de acuerdo con una realización de la presente invención, con el añadido de que la etapa f) comprende también elevar posteriormente la temperatura desde (T²) hasta una temperatura (T³) que es superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) durante la transformación bainítica, en donde el 50-90 % de la austenita se transforma en bainita antes de aumentar la temperatura hasta (T³) para acelerar la transformación de la austenita restante en bainita.

Otras modificaciones de la invención dentro del alcance de las reivindicaciones serán evidentes para un experto en la materia.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para el tratamiento térmico de un componente de acero (28, 36) que comprende las etapas de:

a) carbonitrurar el componente de acero (28, 36) a una temperatura de 930-970 °C durante 5-10 horas, b) enfriar el componente de acero (28, 36),

c) recalentar el componente de acero (28, 36) a una temperatura de 780-820 °C y

d) enfriar rápidamente el componente de acero (28, 36),

caracterizado por que el método comprende la etapa de

f) mantener el componente de acero (28, 36) a una temperatura inicial (T¹) superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms), y reducir la temperatura inicial (T¹) hasta una temperatura (T²) que es inferior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) pero superior a la temperatura real de formación de martensita durante la transformación bainítica y por que la etapa f) comprende posteriormente elevar la temperatura desde (T²) hasta una temperatura (T³) que es superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) durante la transformación bainítica, en donde el 50-90 % de la austenita se transforma en bainita antes de aumentar la temperatura hasta (T³) para acelerar la transformación de la austenita restante en bainita, y en donde el componente de acero (28, 36) comprende acero con un contenido de carbono de 0,6 a 1,20 % en peso.

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que la etapa f) comprende la etapa de transformar al menos el 15 - 40 % de la austenita en bainita a una temperatura (T¹) superior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) antes de reducir la temperatura (T¹) hasta una temperatura (T²) inferior a la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) pero superior a la temperatura real de formación de martensita.

3. Método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la etapa f) comprende la etapa de mantener la temperatura (T³) por encima de la temperatura inicial de formación de martensita (Ms) hasta lograr la transformación completa en bainita.

4. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho acero comprende, en peso, máximo 20 ppm de S y máximo 15 ppm de O y por que dicho acero incluye inclusiones de sulfuro y menos del 5 % de las inclusiones de sulfuro contienen inclusiones de óxido encapsuladas o incrustadas, en particular, la longitud máxima de dichas inclusiones de sulfuro es de 125 pm con una variable reducida igual a 3, y/o en particular, dicho acero comprende un máximo de 10 ppm de O o un máximo de 8 ppm de O o todas dichas inclusiones de sulfuro tienen una relación de aspecto inferior a 3:1.

5. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizado por que dicho acero comprende un elemento seleccionado del grupo: Ca, Mg, Te, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb o Lu, dicho acero comprende, en peso, 10-30 ppm de dicho elemento.

6. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el componente de acero (28, 36) constituye al menos parte de uno de los siguientes: un cojinete de bolas, un cojinete de rodillos, un cojinete de agujas, un cojinete de rodillos cónicos, un cojinete de rodillos a rótula, un cojinete de rodillos toroidales, un cojinete de empuje de bolas, un cojinete de empuje de rodillos, un cojinete de empuje de rodillos cónicos, un cojinete de rueda, una unidad de cojinete de cubo, un cojinete de giro, un husillo de bolas, o un componente para una aplicación en la que está sometido a tensiones hertzianas alternas, tales como contacto de rodadura o combinación de rodadura y deslizamiento y/o una aplicación que requiere una alta resistencia al desgaste y/o una mayor resistencia a la fatiga y a la tracción.

7. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que como resultado del método, el componente de acero (28, 36) está provisto de una capa carbonitrurada que tiene un espesor (d) de 0,3 1,2 mm de modo que todos los carburos de la capa carbonitrurada tienen una dimensión longitudinal máxima de 0,2 0,3 pm.

8. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que como resultado del método, el componente de acero (28, 36) está provisto de una capa carbonitrurada que tiene una relación (d:D) de profundidad (d) de la capa carbonitrurada medida desde la superficie del componente de acero (28, 36) hasta la dimensión transversal máxima (D) del componente de acero (28, 36) de 1:4000 a 1:17.000 o más.

9. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que como resultado del método, el componente de acero (28, 36) tiene una estructura sustancialmente bainítica y una dureza de al menos 62 HRC.

10. Componente de acero (28, 36), caracterizado por que se ha sometido a un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

11. Uso de un componente de acero (28, 36) de acuerdo con la reivindicación 10 en una aplicación de aerogenerador.