ES2929727T3 - Procedimiento de cosecha de cultivos de granos y dispositivos suministrados para el mismo, para una máquina cosechadora - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método de trilla para la recolección de cultivos de cereales, en el que estos últimos se separan de un cultivo (3) para ser recogidos en particular en forma de cereal, dicho cultivo se alimenta a una fase de trilla (4) después de una recolección. (flecha B) que ha tenido lugar en contra de un sentido de marcha (AF) de trabajo, y durante dicha fase de trilla (4), la cosecha (3) en forma de las respectivas cosechas de cereales y los constituyentes en forma de la paja (SR) y la granza (SP') se procesan (flecha C, flecha D), de modo que los constituyentes descargables sustanciales (flecha D) se separan de los cultivos de cereales, estos se alimentan como una mezcla con granza o partículas finas similares como flujo de grano/grano (C) hasta la limpieza final (5), y luego se recogen los granos, libres de estos constituyentes residuales, en forma de cultivos de granos, en donde, durante al menos una fase de alimentación (Z) antes de la limpieza final (5), un movimiento de transporte (T) que tiene un componente en una dirección vertical (R) y un componente en una dirección de trabajo la dirección de desplazamiento (AF') se imparte en al menos una corriente de grano/grano (C). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de cosecha de cultivos de granos y dispositivos suministrados para el mismo, para una máquina cosechadora

La invención se dirige a un procedimiento de trilla para cosechar cultivos trillados, en particular cereales como cultivo. El dispositivo previsto para ello se basa en la recogida de la cosecha a lo largo de una superficie de tierra cultivable en una unidad de trilla, de la que se obtienen las mezclas residuales, se alimenta una corriente de grano/tamo a una etapa de limpieza final y se recoge la cosecha, en particular en forma de grano.

El documento EP 3085221 A1 da a conocer un sistema de cosecha con una máquina cosechadora autopropulsada, en particular una cosechadora, la máquina cosechadora tiene una pluralidad de elementos de trabajo para procesar la cosecha recogida en un campo y un sistema de asistencia al conductor para el control asistido por sensores de los elementos de trabajo, que comprende una memoria para almacenar datos y un dispositivo informático para procesar los datos almacenados en la memoria, estando previsto un sistema de sensores del entorno para detectar al menos un elemento de información del entorno que influye en el proceso de cosecha y tiene un área espacial de validez situada en el entorno de la máquina cosechadora.

El uso de cosechadoras autopropulsadas es conocido desde hace mucho tiempo, por lo que el material cosechado en forma de grano, maíz, colza o frutos granulares similares se separa de los tallos mediante la trilla, y la paja y el tamo son expulsados del sistema como mezclas residuales. En el caso de una propuesta en virtud del documento DD 73 187 ya se utiliza un dispositivo de siega y alimentación de cultivos en el que se utilizan dos unidades de corte en la zona de recogida para mejorar el rendimiento de la cosecha. También una versión autopropulsada de una cosechadora según DE 3223927 A1 se dirige a una estructura de varias unidades, en la que la unidad de trilla comprende al menos dos tambores de trilla y separación que pueden utilizarse con la misma o con una dirección de transporte opuesta. Esto es para facilitar la recogida de la paja trillada de la trayectoria depositada después de recoger el grano.

Se describe otra mejora de este sistema de acuerdo con el documento DE 3237677 A1 en el que se proporciona un vehículo portador modular que puede recibir de forma desmontable la unidad de trilla axial, el dispositivo de limpieza y la cubeta de la unidad de corte en la zona de una suspensión de tres puntos. En cualquier caso, estos componentes del sistema deben estar situados en la zona delantera del eje motriz de la cosechadora para poder aprovechar el sistema de trilla intercambiable.

De una publicación en virtud del documento DD 209562 se conoce una cosechadora que tiene un separador montado en la barra de corte. De este modo, se puede aprovechar al máximo el espacio disponible en la instalación y facilitar los trabajos de mantenimiento y reparación. El sistema se caracteriza por incluir una unidad de giro de flujo longitudinal en la unidad de corte. En la zona del dispositivo de recogida, se prevé el uso de dos separadores colocados uno al lado del otro. Esto ilustra el diseño básico de una unidad que recoge el cultivo en sentido contrario al desplazamiento y lo desplaza hacia atrás en sentido longitudinal. En cualquier caso, la paja se descarga hacia abajo y, partiendo de la unidad de trilla superior, la mezcla de grano y paja puede desplazarse hacia atrás a la unidad de separación y cribado correspondiente.

En un desarrollo posterior de los sistemas descritos anteriormente según una solución en el documento EP 0392 189 B1 se propone una cosechadora combinada con un vehículo portador, en la que la unidad de trilla y separación situada debajo de la cabina del conductor y delante del eje de las ruedas delanteras agarra el forraje en sentido transversal y lo desplaza mediante elevadores a la zona de una unidad de semirremolque situada a continuación.

Otras máquinas agrícolas de recolección se describen en los documentos EP 1 247 442 B1 y US 2006/0185340 A1 donde se proponen diseños de la respectiva unidad de trilla provista de conjuntos intercambiables.

A partir del documento DD 61886 se conoce una cosechadora autopropulsada que tiene un chasis ajustable en la dirección de desplazamiento. Sobre la base de los tipos conocidos de cosechadoras, se prevé aquí que el dispositivo de corte esté alineado delante de la tolva de grano y, en este caso, los componentes de los dispositivos de trilla y limpieza, que interactúan como un sistema lineal conocido, estén dispuestos por encima de esta tolva de grano. También para la propuesta según el documento DE 8603904 U1 se propone un sistema elevado con componentes lineales descendentes, en el que el grano cortado se introduce en la zona del dispositivo de trilla mediante un transportador inclinado y se prevé una separación del grano que termina en una placa inferior por efecto de la gravedad, con un posterior transporte ascendente separado.

En base a la técnica anterior, el procedimiento de trilla según la invención está dirigido a mejorar el flujo de la cosecha tanto para los cultivos trillados como para los aditivos. El dispositivo, que es adecuado para una cosechadora que se puede convertir de trabajo a carretera con poco esfuerzo, debe tener unas dimensiones compactas con una anchura de trabajo maximizable, permitir un posicionamiento optimizado de la carga de un accesorio de barra de corte en el chasis y realizar flujos de cultivo comparativamente cortos tanto para llenar un volumen de tolva variable como para descargar los aditivos.

Para resolver esta tarea, se propone un procedimiento de trilla que puede verse en las reivindicaciones 1 a 6, y un dispositivo provisto para ello se muestra en las reivindicaciones 7 a 15.

Partiendo de los procedimientos de trilla conocidos en la recolección de cultivos trillados, después de ser recogido en la dirección contraria a la del desplazamiento de trabajo, el cultivo, que se recoge con tallos o pajas, es alimentado a una fase de trilla durante la cual tiene lugar la preparación adecuada del cultivo en forma de trilla, paja y tamo. En este proceso, una corriente de grano/tamo producida debe ser alimentada a un proceso de limpieza final, de modo que los cultivos trillados, en gran parte libres de mezclas residuales, se recogen en forma de grano de cereal, grano de maíz o similares al final del proceso.

El control de proceso mejorado según la invención está dirigido a impartir a la al menos una corriente de grano/tamo un movimiento de transporte que se desvía de las secuencias de proceso "lineales" conocidas durante al menos una fase de alimentación que precede a la limpieza final conocida per se. Este movimiento de transporte, que puede optimizarse según el sistema, se dirige hacia una guía de flujo que ahora tiene un componente en la dirección vertical y otro en la dirección de trabajo. A diferencia de los conocidos sistemas "lineales" con movimientos de transporte que se inician durante o al final del procedimiento de trilla, este es un sistema en el que se integra una "desviación" dirigida en el proceso. De este modo, se puede realizar una unidad de recolección estructuralmente mejorada sobre la base de esta orientación actual.

En este caso, se prevé que la corriente de grano/tamo a desplazar en varias fases sea guiada en un espacio confinado mediante los movimientos de transporte según la invención inmediatamente después de la fase de trilla y que se utilice en el proceso el "transporte ascendente" en la dirección de desplazamiento. El resultado de este proceso es que se puede reducir al mínimo la longitud relevante para el diseño del sistema de transporte -y, por tanto, las dimensiones del dispositivo- que puede definirse en la dirección de desplazamiento. De este concepto se desprende que un sistema de transporte de cosecha con una anchura muy variable en la dirección de desplazamiento de trabajo puede reposicionarse transversalmente a la dirección de desplazamiento de trabajo, definiendo así una dirección de desplazamiento óptimo para el sistema.

Después de este posicionamiento en un cambio de dirección de desplazamiento por carretera, el sistema con el guiado optimizado de granos puede utilizarse como unidad compacta en el transporte público y desplazarse aquí de forma prácticamente autónoma manteniendo las dimensiones de anchura.

En base a las consideraciones básicas descritas anteriormente, el procedimiento de trilla mejorado tiene como objetivo garantizar que la corriente de grano/tamo que se va a transportar desde la fase de trilla -que ya está descargando la paja- pueda ser alimentado a la limpieza final como mezcla residual en una o más direcciones para la posterior descarga del tamo. Durante la limpieza, el flujo de grano y tamo es guiado en los respectivos ejes de movimiento en la dirección o en contra de la dirección de desplazamiento.

El diseño de las respectivas etapas de transporte del movimiento de transporte "desviado" según la invención prevé que el grano del flujo de granos, que ahora se transporta hacia arriba en relación con la fase de recogida y trilla y se divide durante la limpieza final, se introduce en al menos un contenedor de recogida situado en la parte superior en relación con el proceso de recogida. Se prevé que antes de que el grano se introduzca en el contenedor de recogida superior, la paja se descargue en una o varias fases de transporte. Aprovechando los diseños de procesos conocidos, se prevé en este ámbito que se pueda utilizar una combinación de tamizado por aire y cribado para separar el tamo de la corriente de grano/tamo.

Una variante del procedimiento de trilla mejorado según la invención prevé que, partiendo de una trayectoria de siega que define una anchura de corte con varias trayectorias de cosecha, la cosecha puede recogerse en al menos dos trayectorias de siega parciales. A continuación, la cosecha se introduce en la zona de secciones separadas de transporte, trilla y separación. Estos tramos, que pueden estar equipados con unidades conocidas por sí mismas, están dispuestos de tal manera que el cultivo se procesa en dos sistemas en gran medida en paralelo. Después de iniciar el movimiento de transporte en altura para la corriente de grano/tamo según la invención, el grano separado se separa mediante una limpieza final y se recoge para su traslado.

Otra variante del procedimiento de trilla prevé que el cultivo cortado en la zona de las trayectorias de siega parciales pase durante la admisión al sistema en cada caso en dos flujos de transporte parciales fusionados transversalmente, estos dos flujos de transporte parciales se alimentan a un procedimiento de trilla común, luego dos flujos de transporte separados pasan a una fase de separación respectiva y aquí se activa una descarga de las mezclas y los cultivos trillados con mezclas residuales se alimentan a la limpieza final ubicada en la parte superior del sistema de acuerdo con la corriente de grano/tamo.

Para el nuevo procedimiento de trilla, también se prevé que la separación y la recogida de los granos como cultivos trillados se combinen con la descarga selectiva inmediata de las mezclas residuales en forma de paja y tamo. Los procesos internos están diseñados para garantizar que todas las impurezas recogidas por las dos trayectorias de siega puedan descargarse cerca del suelo y distribuirse de forma muy uniforme en una superficie de cultivo cosechada.

La orientación espacial del proceso es tal que las cultivos trillados con las mezclas residuales se transportan como una corriente compacta de grano/tamo hasta una zona situada por encima de la entrada y la etapa final del proceso de separación se lleva a cabo aquí como limpieza final. Una asignación de estos componentes optimizada para el proceso prevé que el recogedor de cultivos según la invención comprenda una zona que se define detrás de este eje en relación con el eje de apoyo y de desplazamiento del sistema. Esto permite conseguir un alto rendimiento compacto en una zona central efectiva del sistema de forma ventajosa.

Para llevar a cabo el procedimiento según la invención, se proporciona una combinación conceptualmente mejorada de conjuntos individuales, que se combinan en un dispositivo novedoso. Se basa en una unidad de corte como receptáculo de la cosecha, que se introduce en una unidad de trilla conocida per se. La corriente de grano/tamo producida en este proceso puede separarse mediante una limpieza final para que el material cosechado pueda alimentar una tolva de recogida en forma de grano.

El desarrollo ulterior de este dispositivo de unidades múltiples según la invención prevé que la unidad de trilla para recibir la corriente de grano/tamo descargado de ella coopera ahora con un elevador que desvía la corriente de grano/tamo y define una sección de transporte dirigida hacia arriba en relación con la unidad de trilla. Partiendo de esta consideración básica con una desviación dirigida del flujo de transporte, se consigue que el flujo de granos tenga, al menos en fases, un movimiento de transporte con una componente en la dirección vertical y una componente en la dirección de desplazamiento de trabajo - que corresponde a la dirección de desplazamiento del campo.

La optimización adicional del dispositivo prevé que varios transportadores elevados también puedan ser provistos en la al menos una unidad de trilla. Según el tratamiento posterior de la corriente de grano/tamo, el o los elevadores en el respectivo extremo de entrada o de salida interactúan con al menos un transportador transversal. A partir de las unidades de trilla, se consigue una distribución óptima de la potencia en cuanto al llenado compacto del transportador elevado y la posterior distribución durante el traslado a la fase de limpieza final.

Una mejora óptima del dispositivo con vistas a aumentar el rendimiento de la cosecha prevé que dos unidades de trilla con el al menos un transportador elevado, que actúan sustancialmente de forma sincronizada uno al lado del otro, estén asociadas a la unidad de corte que realiza la trayectoria de siega. De este modo, se consigue una trayectoria de corte de al menos el mismo tamaño en la dirección de desplazamiento, definiendo una mayor anchura de corte en comparación con las cosechadoras conocidas. En combinación con el control del proceso que presenta el movimiento de transporte según la invención, el dispositivo se mejora ahora de tal manera que los respectivos recorridos de siega pueden ser alimentados a los conjuntos individuales del sistema a través de un recorrido de transporte comparativamente más corto. De este modo, se puede conseguir una calidad óptima de los cultivos trillados y aumentar el rendimiento de la trilla.

Una implementación de coste óptimo del concepto de dispositivo mejorado prevé que las dos unidades de trilla estén provistas de conjuntos conocidos para tamizar, separar y recoger los cultivos trillados. En la zona de uno o varios transportadores elevados, los conjuntos respectivos para el tratamiento y la descarga de paja y tamo son eficaces de tal manera que estas mezclas se separan en la zona cercana al suelo con respecto a los movimientos de transporte interno de la máquina y pueden descargarse rápidamente.

El complejo diseño del dispositivo permite que la combinación de la unidad de dos unidades de trilla con los subconjuntos asociados pueda integrarse también como unidad autosuficiente en diferentes estructuras básicas, de forma que los diseños variables de los soportes del sistema que se pueden convertir a la dirección de desplazamiento de trabajo y dirección de desplazamiento por carretera puedan utilizar el ventajoso diseño de la separación compacta del transportador elevado.

Otra realización del dispositivo prevé que en la zona del transportador elevado que detecta la corriente de grano/tamo a elevar, se proporciona al menos un transportador transversal que detecta la mezcla entrante en la zona de la limpieza final para alimentar una tolva o similar. Este transportador transversal está diseñado de tal manera que se proporciona un grosor de mezcla en gran medida constante para la separación en la zona de la corriente de grano/tamo alimentada desde la fase de transporte alto de la limpieza final.

El transportador transversal previsto en el extremo de salida del al menos un elevador está provisto de un transportador de tornillo que desplaza la mezcla entrante axialmente en un tubo de distribución. Está dispuesto de tal manera que las cantidades parciales de la mezcla desplazadas en una dirección efectiva pueden, por un lado, ser transportadas hacia fuera a través de una ranura axial en la parte inferior y, por otro lado, las cantidades parciales desplazadas en la dirección de transporte pueden ser alimentadas a un sistema de detección de nivel. Este sistema está orientado de manera que un flujo de salida sustancialmente constante pase por la ranura axial hacia la zona de limpieza final.

Para un control especialmente eficaz de esta alimentación uniforme de la mezcla, está previsto que la detección de nivel coopere con al menos un rodillo de aceleración que gira por debajo de la ranura axial y con el cambio de distancia ajustable del rodillo de aceleración en la zona de la ranura axial, se puede controlar la respectiva distribución del material.

Un diseño óptimo de este transportador transversal prevé que dos rodillos de aceleración que giran en direcciones opuestas estén provistos en el área debajo de la ranura axial y, por lo tanto, un volumen de la mezcla detectado entre ellos puede ser cambiado por medio de un cambio en la distancia de los dos rodillos de aceleración que puede ser influenciado por la detección del nivel de llenado. En caso de que, por ejemplo, se produzca un atasco de la mezcla en las proximidades del detector de nivel, se detecta esta "situación de presión" y se sigue garantizando la situación de distribución continua ampliando la ranura axial mediante el ajuste de la distancia de los rodillos de aceleración.

Teniendo en cuenta el tamaño del sistema global, se prevé que el transportador transversal en la zona del tubo de distribución pueda tener también dos entradas de alimentación en los extremos. El resultado es que desde cada una de estas entradas de alimentación, un transportador de tornillo mueve la mezcla hacia el centro de la tubería y el sistema de detección de nivel se encuentra en esta zona.

Un desarrollo adicional ventajoso del dispositivo con las características de las reivindicaciones 7 a 15 para llevar a cabo el procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6 prevé que el al menos un receptáculo y la al menos una unidad de trilla posterior con los subconjuntos asociados estén dispuestos en la región de un marco funcional que tiene esencialmente forma de U en vista en planta y que puede alinearse con los respectivos soportes de suelo del lado del borde tanto en un campo como de forma móvil en el tráfico rodado. Este sistema de dos posiciones con dispositivo de trilla puede entonces integrarse con al menos un transportador elevado que coopera con una unidad de cribado superior y una tolva de recogida.

El concepto del marco funcional, que tiene forma de U en la vista en planta, permite un diseño especialmente ventajoso en la zona de los soportes del suelo. Éstas están dispuestas de tal manera que al menos la unidad de corte del sistema está conectada al bastidor funcional en la dirección de desplazamiento de trabajo al menos en algunas zonas detrás de las respectivas ruedas delanteras y/o partes de las ruedas del soporte del suelo. El diseño constructivo también prevé que los componentes de corte, trilla, separación y transporte conocidos por sí mismos pueden utilizarse ventajosamente como conjuntos modulares en el marco funcional y, por lo tanto, se pueden proporcionar versiones específicas de aplicación del dispositivo móvil de trilla y recogida.

Teniendo en cuenta el complejo uso del dispositivo, se entiende que puede estar provisto de uno o más componentes de accionamiento, cuyo control, así como el control de los complejos movimientos de desplazamiento, se regule a través de las correspondientes unidades de control programables.

Se ha demostrado que el sistema según la invención puede integrarse de forma óptima en el marco funcional en forma de U cuando se utilizan agregados compactos. Está previsto que a la unidad de corte que aloja la trayectoria de siega se le asigne una sola unidad de trilla, dispuesta esencialmente en el centro e invertida respecto al plano central longitudinal del sistema. Así se aprovecha mejor el espacio de instalación disponible y se puede mejorar el diseño en la zona de los componentes de conexión previstos para la suspensión. Se entiende que esta unidad de trilla central también puede estar ventajosamente equipada con dos elevadores laterales.

El diseño en la zona del al menos un transportador transversal elevado para el procesamiento de la mezcla de grano y mantillo también puede optimizarse aún más. Está previsto que el transportador transversal previsto en el extremo de salida del respectivo transportador elevado esté ahora (a diferencia del transportador de tubos descrito anteriormente) formado por al menos un transportador vibratorio transversal que prepara la limpieza final. Con esta entrada de la mezcla desde los transportadores elevados, se consigue ahora que se inicie una primera fase del proceso de cribado y tamizado. El transportador vibratorio transversal garantiza el procesamiento de capas de grano distribuidas uniformemente en la parte inferior y de tamo en la superior, optimizando así el proceso de cribado por viento.

Está previsto que las capas de transporte de dos capas derivadas del respectivo transportador vibratorio transversal puedan ser influenciadas por medio de al menos un flujo de aire transversal. Ya en esta fase de transporte, se inicia una aplicación efectiva del tamizado por el viento en la zona situada por encima de al menos una superficie de separación. Para ello, está previsto que los respectivos transportadores de vibración transversal cooperen con al menos una placa de retención dispuesta debajo de ellos. A partir de ahí, las capas de transporte "generadas" se desplazan hacia al menos otra superficie de separación inferior espaciada con un escalón de caída. Ni que decir tiene que, al menos en la zona de esta etapa de caída, la separación puede iniciarse mediante el cribado del viento. En un diseño optimizado, se prevé que el transporte tenga lugar a través de una segunda etapa de caída, tras la cual el grano limpio entra en la caja de cribado inferior. En cada una de las dos etapas de caída, se puede realizar un proceso de separación del viento controlable mediante las respectivas corrientes de aire cruzadas que también se pueden conectar individualmente.

La invención se refiere, en particular, a un procedimiento de trilla o a un procedimiento de trilla para cosechar cultivos trillados, en el que éstos se separan de un cultivo que se va a recibir, en particular en forma de grano, éste se alimenta a una fase de trilla después de un proceso de recogida que tiene lugar en la dirección opuesta a una dirección de desplazamiento de trabajo y durante esto el cultivo se procesa como los respectivos cultivos trillados y las mezclas en forma de paja y tamo, en particular de tal manera que las mezclas esenciales que pueden ser descargadas se separan de los cultivos trillados, éstos se alimentan a una limpieza final como una mezcla con tamo o similar como una corriente de grano- tamo y luego los granos libres de estas mezclas residuales se recogen como cultivos trillados. Éstos se introducen en un proceso de limpieza final como una mezcla con tamo o partículas finas similares en forma de flujo de grano y tamo y, a continuación, los granos libres de estas mezclas residuales se recogen como cultivos trillados. El procedimiento de trilla se caracteriza, en particular, por el hecho de que, durante al menos una fase de alimentación que precede a la limpieza final, se aplica al menos un flujo de granos un movimiento de transporte que tiene una componente en la dirección vertical y otra en la dirección de trabajo.

El procedimiento de trilla se diseña además preferentemente de forma que la corriente de grano/tamo que debe desplazarse hacia una limpieza final superior en varias fases sea guiado en un espacio estrecho por medio de los movimientos de transporte y así se pueda minimizar, en particular, una longitud del sistema de trilla y de transporte que pueda definirse en la dirección de desplazamiento de trabajo, en particular, de tal manera que un sistema de transporte de cosecha que tenga una anchura de trabajo ampliamente variable en la dirección de desplazamiento de trabajo pueda posicionarse tras un cambio en forma de ajuste de conducción que tenga lugar transversalmente a la dirección de desplazamiento de trabajo, de tal manera que este sistema pueda desplazarse de forma ampliamente autónoma en el tráfico público en una dirección de desplazamiento definido por el mismo.

El procedimiento de trilla se diseña ventajosamente además de manera que la corriente de grano/tamo a transportar hacia arriba a partir de la fase de trilla con el subsiguiente movimiento de transporte es alimentado a la limpieza final en una o más direcciones para descargar el tamo, y en el proceso la corriente de grano/tamo es guiado en los respectivos ejes de movimiento en o contra la dirección de desplazamiento de trabajo durante la limpieza.

Preferentemente, el grano del flujo de tamo altamente transportado, que se divide durante la limpieza final, se introduce en al menos un contenedor de recogida situado en la parte superior en relación con el proceso de recogida y trilla.

Preferentemente, antes de que el grano se introduzca en el silo de recogida superior, el tamo se descarga en una o más fases de separación.

Ventajosamente, se utiliza una combinación de cernidores de viento y tamices para separar el tamo de la corriente de grano/tamo.

El procedimiento de trilla se diseña preferentemente de forma que, partiendo de una pista de siega que define una anchura de corte con varias trayectorias de cosecha, el cultivo se recoge en al menos dos pistas de siega parciales, a continuación se introducen en la zona de secciones de transporte, trilla y separación separadas, el cultivo se sigue procesando en dos sistemas en gran parte paralelos y, tras un movimiento de transporte de grano y tamo de gran altura, el grano se separa y se recoge mediante una limpieza final posterior.

El procedimiento de trilla se diseña preferentemente de forma que el material de cosecha cortado en la zona de las trayectorias de siega parciales se transmite en cada caso en dos flujos de transporte parciales unidos transversalmente, estos dos flujos de transporte parciales se alimentan en cada caso juntos a un procedimiento de trilla, a continuación dos flujos de transporte separados pasan a una fase de separación respectiva y aquí se activa una descarga de las mezclas y los cultivos trillados con mezclas residuales se alimentan de acuerdo con la corriente de grano/tamo a una limpieza final situada en la parte superior del sistema.

Ventajosamente, la separación y recogida de los granos como cultivos trillados en las proximidades del receptáculo está dirigida a la descarga inmediata de las mezclas residuales en forma de paja y tamo, en particular de tal manera que todas las mezclas recogidas con las orugas de siega en dos partes se distribuyen en gran medida de manera uniforme sobre una superficie de cultivo cosechada.

El procedimiento de trilla se diseña preferentemente de tal manera que los cultivos trillados con las mezclas residuales se transportan hacia arriba como una corriente de grano/tamo en un área por encima de la entrada y la última etapa de separación se lleva a cabo aquí como limpieza final.

La invención se refiere además a un dispositivo, en particular para llevar a cabo el proceso antes mencionado, en el que el material de cultivo suministrado por una unidad de corte o similar se introduce en una unidad de trilla, de la que se separa la paja y un flujo de tamo de grano y, tras la limpieza final de este último, el grano puede suministrarse a un depósito de recogida. La invención se refiere además al o a un dispositivo, en particular para llevar a cabo el proceso mencionado, en el que el material cosechado suministrado por una unidad de corte o similar se introduce en una unidad de trilla, se separa de ella la paja y una corriente de grano/tamo y, tras la limpieza final del grano, éste puede suministrarse a una tolva de recogida. El dispositivo está diseñado además, en particular, para que la unidad de trilla que recibe la corriente de grano/tamo descargado de ella coopere con un elevador que desvía la corriente de grano/tamo y que define una sección de transporte dirigida hacia arriba con respecto a la unidad de trilla, en particular de manera que la corriente de grano/tamo tenga, al menos en fases, un movimiento de transporte que tenga una componente en la dirección vertical y una componente en la dirección de desplazamiento de trabajo.

Ventajosamente, uno o más transportadores elevados se proporcionan en la al menos una unidad de trilla dispuesta cerca del suelo.

Preferentemente, el o los elevadores interactúan con al menos un transportador transversal.

Preferentemente, se asignan dos unidades de trilla con al menos un transportador elevado, que actúan esencialmente en paralelo uno al lado del otro, a la unidad de corte que realiza la trayectoria de siega, en particular de manera que se pueda realizar una trayectoria de siega que defina una mayor anchura de trabajo o al menos el mismo tamaño en comparación con las cosechadoras conocidas, en particular de manera que el material cosechado pueda ahora ser alimentado al sistema a través de caminos de transporte comparativamente más cortos y pueda ser procesado en el mismo.

El dispositivo está ventajosamente diseñado además en el sentido de que las dos unidades de trilla están provistas de conjuntos conocidos para el cribado, la separación y la recogida de las cultivos trillados, y los conjuntos para el tratamiento y la descarga de la paja y el tamo son eficaces en la zona de uno o más elevadores.

Preferentemente, la unidad de trilla, que en particular forma una combinación de dos unidades de trilla, puede integrarse como unidad autosuficiente en diversas estructuras básicas como soporte del sistema.

Preferentemente, se proporciona al menos un transportador transversal en la región del transportador elevado que agarra la corriente de grano/tamo que se va a elevar y agarra la mezcla entrante en la región anterior a la limpieza final, en particular de manera que se pueda proporcionar un espesor de mezcla (33) en gran medida constante para la separación en la región de la corriente de grano/tamo alimentada desde la fase de transporte elevado hasta la limpieza final.

El dispositivo está ventajosamente diseñado además en el sentido de que el transportador transversal proporcionado en el extremo de salida del elevador está provisto de al menos un transportador de tornillo que desplaza la mezcla entrante axialmente en un tubo de distribución, mediante el cual cantidades parciales de la mezcla que forma el flujo de granos que se desplazan en la tubería de distribución son transportadas, por un lado, a través de una ranura axial en el lado inferior y, por otro lado, son alimentadas en la dirección de transporte a un sistema de detección del nivel de llenado, interactuando este último con al menos un rodillo de aceleración que gira por debajo de la ranura axial de tal manera que la distribución del material puede ser controlada con el cambio de distancia del rodillo de aceleración en la región de la ranura axial.

El dispositivo está diseñado preferentemente de manera que dos rodillos de aceleración que giran en direcciones opuestas están provistos en la región debajo de la ranura axial y un volumen de la mezcla detectado entre ellos puede ser cambiado por medio de un cambio en la distancia entre los dos rodillos de aceleración que puede ser influenciado por la detección de nivel.

El dispositivo está diseñado preferentemente de manera que el transportador transversal tiene dos entradas de alimentación final en la zona del tubo de distribución, desde cada una de las cuales un transportador de tornillo desplaza la mezcla hacia el centro del tubo, una curva de llenado correspondiente se acumula en esta zona y esto puede ser detectado con el sistema de detección de nivel controlable.

Ventajosamente, una unidad de trilla dispuesta sustancialmente en el centro y en imagen de espejo con respecto al plano central longitudinal del sistema está asociada a la unidad de corte que realice la trayectoria de siega.

Preferentemente, el transportador transversal provisto en el extremo de salida del elevador o elevadores está formado por al menos un transportador transversal vibratorio que prepara la limpieza final, en particular de manera que se pueda lograr una primera fase de un proceso de cribado y tamizado con capas de transporte uniformes de grano que yacen por debajo y tamo que yacen por encima.

Preferentemente, las capas de transporte de dos capas derivadas del respectivo transportador vibratorio transversal pueden ser influenciadas por medio de al menos un flujo de aire transversal, en particular de manera que se pueda introducir una fase más efectiva de separación de aire en el área por encima de al menos una superficie de separación.

El dispositivo está ventajosamente diseñado además en el sentido de que los respectivos transportadores vibratorios transversales cooperan con al menos una placa de retención dispuesta debajo de ellos, desde la cual las capas de transporte pueden ser desplazadas hacia al menos una superficie de separación inferior espaciada con una etapa de caída, y la separación por medio de la clasificación por aire se proporciona al menos en la región de esta etapa de caída, en particular de tal manera que el grano en gran parte limpio pasa a través de una segunda etapa de caída a una caja de tamiz inferior.

A partir de una descripción basada en los dibujos correspondientes, se aprecian ahora otros detalles y ventajas del procedimiento y del dispositivo para cosechar cultivos trillados según la invención. Se muestran en los dibujos correspondientes:

Figura 1 una representación de principio de un dispositivo según la invención en una vista lateral cortada según la línea II-II con conjuntos que ilustran la secuencia del proceso según la invención,

Figura 2 una vista en perspectiva del dispositivo similar a la Fig. 1 con dos unidades de trilla y sus conjuntos asociados,

Figura 3 una vista frontal del sistema según la Fig. 2,

Figura 4 una vista superior del sistema según la Fig. 2 sin el conjunto de criba superior y la tolva de recogida, Figura 5 una vista en perspectiva similar a la de la Fig. 2 con los conjuntos de trilla y separación integrados en un marco funcional en forma de U con soportes laterales en el suelo,

Figura 6 una vista superior del sistema móvil según la Fig. 5,

Figura 7 una vista lateral del sistema con los soportes de suelo desplazables en la dirección de trabajo según la Fig. 5,

Figura 8 un diagrama esquemático de un transportador transversal previsto entre las dos tolvas de recogida del sistema en la zona de dos ascensores,

Figura 9 una vista en sección según una línea I-I de la Fig. 8,

Figura 10 una vista frontal del sistema similar a la Fig. 3 con una sola unidad central de trilla,

Figura 11 una vista superior del sistema similar a la Fig. 3 en la zona de la limpieza del extremo superior con los respectivos transportadores de vibración transversales,

Figura 12 una vista en perspectiva del sistema según la Fig. 11, y

Figura 13 una vista en sección del sistema según la línea XIM-XIM de la Fig. 12.

Un análisis de los componentes básicos mostrados en la Fig. 1 de un dispositivo 1 que puede utilizarse como construcción de cosecha móvil (Fig. 5 a Fig. 6) revela los aspectos esenciales del nuevo procedimiento de trilla previsto en el proceso y una combinación concebible de componentes para el dispositivo 1 de diseño variable.

Este dispositivo 1 está provisto de un cortador o similar. El receptáculo 2, con el que se alimenta un cultivo 3 a recoger en forma de grano, maíz o similar a una fase de trilla 4 en contra de una dirección de desplazamiento de trabajo AF (flecha B). Durante la fase de trilla 4, el cultivo cosechado 3, que consiste en particular en los tallos y las espigas cortadas, se procesa de tal manera que los respectivos cultivos trillados, así como las mezclas en forma de paja y tamo, pueden seguir procesándose. La flecha C de la Fig. 1 muestra la dirección principal de formación y descarga de una corriente de grano/tamo en la zona de la fase de trilla 4. Una flecha D indica una descarga directa, preferentemente cerca del suelo, de los aditivos en forma de paja y tamo desviados en esta primera fase de separación.

A este tratamiento y separación del cultivo cosechado 3 en la fase de trilla 4, conocido de por sí, le sigue un proceso de limpieza final, designado 5 en total, en el que la mezcla descargada de la fase de trilla 4 en la dirección de la flecha C se afloja en forma de corriente de grano/tamo y las mezclas residuales se separan de los cultivos trillados de tal manera que entonces es posible su recogida en forma de grano en una tolva de recogida 6.

Sobre la base de estos procesos generalmente utilizados para la cosecha de cultivos trillados, el procedimiento de trilla diseñado según la invención se caracteriza por el hecho de que ahora, durante al menos una fase de alimentación Z que precede a la limpieza final 5, se imparte un movimiento de transporte (flecha T) que tiene un componente en la dirección vertical R y un componente en la dirección de desplazamiento de trabajo AF' a la al menos una corriente de grano/tamo según la flecha C (representación vectorial en la Fig. 1, centro).

De la implementación constructiva de este principio de proceso en la realización asociada del dispositivo 1 -según las ilustraciones de las Figs. 2 a 7- se desprende que la unidad de trilla 7 para recibir la corriente de grano/tamo C descargado de ella coopera con un elevador 8 que desvía la corriente de grano/tamo y define una sección de transporte F dirigida hacia arriba en relación con la unidad de trilla 7. De este modo se realiza un control del proceso en el que el movimiento de transporte ascendente T -a partir del eje vertical H (como límite teórico)- puede alinearse de forma óptima en cada caso en el intervalo de un ángulo de dirección variable W con respecto a la dirección de desplazamiento de trabajo AF.

De este modo, se integra una mejora sorprendentemente eficaz en la secuencia ya conocida de los procesos de trilla, que se caracteriza por el hecho de que la corriente de grano/tamo C, que también debe ser desplazado en varias fases, puede ser guiado en un espacio estrecho especialmente ventajoso por medio del movimiento de transporte recién definido T. De este modo, se puede reducir al mínimo una longitud definible LD del sistema de trilla y transporte que forma el dispositivo 1 en la dirección de desplazamiento AF.

En lo que respecta al sistema global a la manera de una "cosechadora", se consigue así que un sistema de cosecha y transporte 1 (Fig. 2) con una anchura ampliamente variable AB (Fig. 6) en la dirección de desplazamiento de trabajo AF se sitúe ahora en una dirección de desplazamiento por carretera SF definido de este modo tras un cambio de los respectivos soportes de suelo del lado del borde 29, 30, 31, 32 (Fig. 6, ángulo de giro S) que tiene lugar transversalmente a la dirección de desplazamiento de trabajo AF. En esta dirección de desplazamiento, los soportes del suelo están marcados como 29', 30', 31' y 32'. Esto significa que todo el sistema también puede moverse como una unidad en gran medida autosuficiente en el tráfico público, ya que la anchura de recorrido posible de la carretera se puede mantener con la dimensión definida como la longitud del sistema LD.

El concepto de diseño variable del procedimiento de trilla (Fig. 2 a Fig. 4) proporciona una extensión del diseño orientado a los altos rendimientos. El principio mostrado en la Fig. 1 también se realiza cuando, partiendo de la anchura AB que puede definirse como anchura de corte - que tiene varias trayectorias de cosecha EZ (Fig. 3) como camino de siega - el forraje 3 puede recogerse en al menos dos caminos de siega parciales TB. Partiendo de la Fig. 2, las vistas según las Figs. 3 y 4 muestran el respectivo control del proceso, en el que las dos trayectorias de siega parciales TB y TB' se introducen en la zona de las secciones de transporte, trilla y separación separadas. Con esta "doble" capacidad de recolección, la cosecha 3 puede seguir procesándose en dos sistemas en gran medida paralelos o sincronizados. Es concebible combinar los flujos de grano/tamo y recoger el grano separado en dos tolvas de recogida 6, 6' después de un movimiento de transporte alto común T mediante la limpieza final 5.

Es concebible que la corriente de grano/tamo C que debe ser transportado hacia arriba desde la fase de trilla 4 sea alimentado a la limpieza final 5 en una o más direcciones de transporte para descargar el tamo en la parte superior. Está previsto que durante la fase de limpieza, el flujo de granos se pueda desplazar selectivamente en los respectivos ejes de movimiento en o contra la dirección de desplazamiento de trabajo AF.

Es importante desde el punto de vista funcional que el grano de la corriente de grano/tamo altamente transportado C, que se divide durante la limpieza final 5, se introduzca en al menos un contenedor de recogida 6, 6', búnker o similar, que se encuentra en la parte superior en relación con el proceso de admisión B. Antes de esta introducción del grano en el contenedor de recogida 6, 6' anterior (Fig. 1 a Fig. 3), el tamo se descarga en una o varias fases de separación mediante un proceso de soplado o similar (flecha SP). Se ha demostrado que en esta segunda fase de separación, es decir, para separar el tamo SP del flujo de tamo de grano C, se puede utilizar ventajosamente una combinación de tamizado por aire y tamizado.

Para llevar a cabo la variante de proceso con las dos trayectorias de siega parciales TB, TB', está previsto que el cultivo 3 que ha sido cortado y recogido en la dirección B sea reenviado a las dos secciones del sistema sincrónico en dos flujos de transporte parciales 9, 10, 11, 12 fusionados transversalmente (Fig. 4). Estos dos flujos de transporte parciales 9, 10 u 11, 12 se alimentan así conjuntamente a su procedimiento de trilla en la zona de las unidades de trilla 7, 7'. A partir de ahí, dos flujos de entrega separados pueden ser transferidos a una fase de separación respectiva 13, 14 o 13', 14'. Durante estas fases de separación, se activa una descarga de los aditivos según la flecha D, por lo que, en particular, se descarga una mezcla de tamo SP' y paja SR que se distribuye directamente sobre el suelo cultivable 15. Este desvío se ilustra con la flecha D en la Fig. 1.

En la zona de estas primeras fases de las separaciones 13, 14, 13', 14', que tienen lugar por parejas en cada caso, se dispondrán los conjuntos correspondientes de manera que con ellos se pueda alimentar la cosecha trillada con mezclas residuales en forma de corriente de grano/tamo C a la limpieza final 5 situada en la parte superior del sistema (Fig. 2, Fig. 3). Por lo tanto, está claro que el procedimiento según la invención está ventajosamente dirigido a la separación y recogida de los granos como cultivos trillados en las proximidades del receptáculo B con una descarga inmediata dirigida de las mezclas residuales en forma de paja SR y tamo SP en un espacio confinado. Con esta secuencia de proceso compacta, se puede conseguir un resultado de cosecha óptimo. Resulta ventajoso que todas las mezclas recogidas por las vías de siega en dos partes TB, TB' puedan separarse y distribuirse en gran medida de forma homogénea sobre una superficie de campo cosechada 15 en la fase de procesamiento más temprana posible.

El concepto global del nuevo control del proceso tiene como objetivo que el flujo de granos C, que debe ser desplazado en varias fases, pueda ser guiado ahora en un espacio especialmente reducido mediante el movimiento de transporte "desviado" T. El resultado es una sorprendente mejora de diseño, ya que una longitud LB (Fig. 1) definible en la dirección de desplazamiento de trabajo AF con los componentes esenciales del sistema de recogida, trilla y transporte puede tener unas dimensiones mínimas. El sistema, que tiene una anchura de trabajo variable AB (Fig. 3) en la dirección de desplazamiento de trabajo AF - aquí con dos trayectorias de siega parciales TB, TB' - puede ser alineado a la "dimensión de longitud" LB después de un cambio a una dirección de desplazamiento por carretera SF (flecha S, Fig. 6) en la zona de los soportes de suelo 29, 30, 31, 32 - una construcción de soporte igualmente variable. Esto significa que se cumplen las dimensiones máximas permitidas en el tráfico rodado y que el sistema puede moverse de forma prácticamente autónoma en el tráfico público.

Sobre la base de la doble disposición de los sistemas de trilla en la zona de las trayectorias de siega parciales TB, TB' descrita anteriormente, el sistema está adaptado según la invención en el sentido de que varios de los transportadores elevados 8 mostrados en la Fig. 1 también pueden ser provistos en la al menos una unidad de trilla 7, 7'. De las ilustraciones de las Figs. 3 a 5 se desprende que aquí se han previsto dos elevadores 8, 8' en gran medida simétricos con respecto al plano central longitudinal M para alimentar la limpieza final 5 dispuesta aquí en el centro. Se entiende que los transportadores elevados 8, 8' cooperan, al menos en el extremo superior de salida 17, 17', con al menos un transportador transversal 16, que regula la introducción de la corriente de grano/tamo C transportado con el respectivo movimiento de transporte T, T' en la zona de la limpieza final 5.

Con este sistema de doble disposición de la unidad de trilla 7, 7' y de los transportadores elevados 8, 8', el dispositivo 1 que tiene una anchura de trabajo AB se adapta a un aumento sustancial del rendimiento. Se ha demostrado que, en comparación con las cosechadoras conocidas, se puede acomodar un recorrido de siega que defina una mayor anchura de corte o, al menos, del mismo tamaño, en forma de los dos recorridos parciales TB, TB'. Sobre la base de este primer componente de un concepto para aumentar el rendimiento, la "alineación vertical" integrada del sistema con el movimiento de transporte desviado T, T' del flujo de granos C, C' también tiene el efecto de que la banda de siega que se debe recoger para la cosecha ahora puede ser alimentada a los componentes individuales del sistema a través de caminos de transporte comparativamente más cortos F. Se propone así un dispositivo 1 más compacto, que permite procesar el cultivo 3 con un mejor balance energético.

Una realización del dispositivo 1 mejorada en cuanto a costes prevé que las dos unidades de trilla 7, 7' estén provistas de conjuntos conocidos per se para tamizar, separar y recoger los cultivos trillados. Estos conjuntos pueden utilizarse entonces para construir combinaciones variables en las que los respectivos conjuntos de manipulación y descarga de paja SR y tamo SP, SP' se asignan funcionalmente de forma efectiva en la zona de uno o varios elevadores 8, 8'. Esto crea una construcción de dos unidades de trilla que se puede integrar como unidad autosuficiente en diversas estructuras básicas, por ejemplo, en forma de portadores de sistemas móviles. Esto significa que se pueden proporcionar diferentes conceptos específicos para la aplicación del cliente.

Sobre la base de la alimentación frontal con mayor capacidad de transporte en la zona del receptáculo 2 y la primera separación compacta inmediatamente posterior, es de especial importancia un diseño óptimo en la zona de la segunda fase de separación con recogida de grano. Está previsto que en la zona del transportador elevado 8, 8' que capta el flujo de grano y tamo C, C' que se va a elevar, se prevea al menos un transportador transversal 16 que capta la mezcla entrante en la zona de la limpieza final 5, con un avance orientado al transporte y una descarga optimizable de grano y tamo SP.

El objetivo es que en la zona de la corriente de grano/tamo C, C' suministrado desde la fase de transporte alto de la limpieza final 5, se proporcione un espesor de mezcla 33 ampliamente constante en la zona de una superficie de separación 34 (anchura BS, longitud LS) que se extiende por debajo del transportador transversal 16 para separar el tamo SP del grano (Fig. 6).

De las ilustraciones generales de las Figs. 8 y 9 se desprende el diseño mejorado en la zona del transportador transversal 16. El transportador transversal 16 previsto en el extremo de salida 17 del elevador 8 está equipado con un transportador de tornillo 19 que desplaza axialmente (flecha 35) la mezcla que fluye en la dirección de la flecha T, T' según el movimiento de transporte en un tubo de distribución 18 y que tiene un sentido de rotación 36. Con este transportador de tornillo 19, las cantidades parciales desplazadas de la mezcla pueden, por un lado, ser transportadas fuera del tubo de distribución 18 a través de una ranura axial 20 en la parte inferior. Por otra parte, una cantidad parcial desplazada en la dirección de la flecha 35 - correspondiente a la dirección de transporte del tornillo 19 - se alimenta a un sistema de detección de nivel total designado 21.

Este sistema de detección de nivel 21, de diseño variable, coopera con al menos un rodillo de aceleración 22, 23 que gira por debajo de la ranura axial 20. Como resultado de la detección del nivel de llenado, los rodillos 22, 23 pueden ser influenciados para que con su respectivo cambio de distancia, la distribución de material en el área de la ranura axial 20 - de acuerdo con un flujo de volumen que sale en la dirección de la flecha 36 - pueda ser controlada.

También se desprende de las ilustraciones de las Figs. 8 y 9 que se proporcionan ventajosamente dos rodillos de aceleración 22, 23 que giran en direcciones opuestas en la región por debajo de la ranura axial 20, y un volumen respectivo de la mezcla detectado entre ellos puede ser cambiado por medio de un cambio en la distancia AE de los dos rodillos de aceleración 22, 23, que puede ser influenciado por la detección de nivel 21. Basándose en el sistema de la combinación de dos unidades de trilla descrito anteriormente (Fig. 2 a Fig. 8), está claro que el transportador transversal 16 tiene dos entradas de alimentación finales en 17 y 17' en la zona de su tubo de distribución central 18 que interactúa con los transportadores elevados 8, 8'. A partir de ellas, la mezcla se desplaza hacia el centro de la tubería M' por medio de un respectivo sinfín 19, 19'. En esta zona, la detección del nivel de llenado 21 está dispuesta de tal manera que, mediante el ajuste de la distancia -ya descrito en la zona del transportador de tornillo 19- con respecto a la ranura axial 20, se puede regular el volumen de la corriente de granos emergentes 36 con vistas a la limpieza prevista a continuación, por ejemplo, mediante la dirección del viento en la dirección 37. La Fig. 9 muestra el principio de la utilización de una combinación de clasificadores de aire y tamices con las flechas 37, SP y 38 (caída del grano), donde también se muestran los respectivos elementos de tamizado 24, 25, 26 o conjuntos adicionales similares conocidos per se.

El dispositivo descrito anteriormente para llevar a cabo el procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6 puede completarse para formar una unidad móvil (Fig. 5 a Fig. 7). Está previsto que los componentes del al menos un receptáculo 2, así como de la al menos una unidad de trilla posterior 7, 7', estén dispuestos en la zona de un bastidor funcional 27 (Fig. 6, Fig. 7) que tiene esencialmente forma de U en la vista en planta (Fig. 6) y que puede alinearse con los respectivos soportes de suelo del lado del borde 29, 30, 31, 32 tanto en un campo 15 como en el tráfico rodado - ilustración de líneas en la Fig. 6 - de manera que sea móvil.

Se entiende que este bastidor funcional 27 también integra al menos un transportador elevado 8, 8' que coopera con una limpieza del extremo superior 5 y una tolva de recogida 6, 6'. Esto demuestra la construcción modular de este nuevo tipo de "cosechadora" a partir de diversos conjuntos.

De la Fig. 5 y de la Fig. 7 se desprende un diseño constructivo óptimo de este dispositivo móvil 1, en el que al menos la unidad de corte 2 del montaje del sistema puede estar dispuesta en la dirección de desplazamiento de trabajo AF al menos en algunas zonas detrás de los respectivos soportes de suelo 29, 31 del bastidor funcional 27. Esto da lugar a otra posibilidad de optimización -en comparación con las cosechadoras "lineales" conocidas de por sí-, ya que un eje de apoyo delantero 40 (fig. 5), que puede definirse entre los soportes del suelo, ya no restringe el espacio utilizable del sistema -con las dimensiones RB y RL- tanto en la dirección de desplazamiento de trabajo AF como durante la desplazamiento por carretera SF.

La combinación del sistema con el bastidor funcional 29 también deja claro que los componentes de corte, trilla, separación y transporte conocidos por sí mismos pueden utilizarse en este último de tal manera que también se puede proporcionar un conjunto modular global desde un punto de vista de costes óptimo. Para toda la estructura del nuevo concepto de cosechadora, se entiende que las respectivas indicaciones de posición como "delante", "detrás", "adelante", "arriba", "abajo" y "atrás" están relacionadas con la dirección de desplazamiento de trabajo AF hacia delante, estando el receptáculo 2 típicamente dispuesto en la parte delantera y la cosecha residual siendo descargada en la parte trasera.

De las consideraciones de acuerdo con el arte, se puede derivar que en todas las realizaciones el dispositivo 1 descrito anteriormente está provisto de los correspondientes componentes de accionamiento que no se muestran con más detalle. Para un manejo óptimo, tanto en la dirección de desplazamiento de trabajo AF como en la dirección de desplazamiento por carretera SF, se pueden suministrar unidades de control convenientemente ajustadas con componentes de accionamiento manual y/o automático. Estos conjuntos electrónicos y eléctricos, que no se muestran con más detalle, también pueden estar dispuestos en la zona de la cabina del conductor, que tampoco se muestra con más detalle. En principio, también es concebible la ejecución de un sistema "sin conductor'' mediante componentes ejecutables de forma variable para su programación y control a distancia.

El dispositivo según la invención que tiene al menos una de las características de las reivindicaciones 7 a 15 para llevar a cabo el procedimiento según las reivindicaciones 1 a 6 se caracteriza porque el al menos un receptáculo 2 y la al menos una unidad de trilla posterior 7, 7' están dispuestos en la región de un marco funcional 27, que tiene sustancialmente forma de U en vista en planta y puede alinearse con los respectivos soportes de suelo laterales 29, 30; 31, 32, tanto en el campo como en el tráfico rodado, y en él pueden integrarse al menos un transportador elevado 8, 8' que coopera con una unidad de tamizado superior de la limpieza final 5 y al menos una tolva de recogida 6, 6' para el movimiento de transporte T, T'. Para ello, está previsto que al menos la unidad de corte 2 del sistema esté dispuesta en la dirección de desplazamiento de trabajo Af al menos en algunas zonas detrás de un eje transversal 40 de los respectivos soportes de suelo de avance 29, 31 del bastidor funcional 27.

Otra ventaja se consigue utilizando componentes de corte, trilla, separación y transporte conocidos por sí mismos como conjuntos modulares en el marco funcional 27. Además, el sistema puede estar provisto de uno o más componentes de accionamiento que pueden ser regulados a través de al menos una unidad de control.

En la Fig. 10 se muestra otra variación del sistema según la invención. El dispositivo 1 representado muestra que una unidad de trilla 7", dispuesta esencialmente en el centro e invertida con respecto al plano central longitudinal M del sistema, está asociada a la unidad de corte 2 (Fig. 5) que realiza la trayectoria de siega. Esto permite optimizar aún más el diseño del sistema global (Fig. 4).

Otras mejoras de diseño se dirigen a la optimización en el área de la limpieza del extremo superior 5. Las ilustraciones de las figuras 11 a 13 muestran detalles constructivos en la zona de este conjunto de unidades. Está previsto que el transportador transversal 16' previsto en el extremo de salida del respectivo transportador máximo 8, 8' esté formado por al menos un transportador vibratorio transversal 41, 41' que prepara la fase de limpieza final. Partiendo de la superficie de separación 34 ya mostrada (Fig. 6), el diseño modificado en la zona del transportador transversal 16' proporciona ahora una alimentación mejorada de la caja de criba. Inmediatamente después del proceso de elevación, se lleva a cabo una primera etapa del proceso de cribado y tamizado en la zona de los transportadores de elevación 8, 8' de tal manera que se consigue una distribución ampliamente uniforme de la capa de grano LK o de la capa de tamo LS (Fig. 13). Se ha demostrado que con el diseño mostrado en las Figs. 11 a 13, se puede conseguir una primera fase del proceso de cribado y tamizado SSV con capas de transporte uniformes de grano LK situadas en la parte inferior y de tamo LS situadas en la parte superior. Esto permite iniciar posteriormente un proceso de cribado eólico eficaz con gran eficiencia. De la vista en sección de la Fig. 13 se desprende que las capas de transporte de dos capas derivadas del respectivo transportador vibratorio transversal 41,41' pueden ser influenciadas por medio de al menos un flujo de aire transversal L1 o L2. La generación de los flujos de aire cruzados L1 y L2 es posible con los conjuntos conocidos ML. La ilustración esquemática deja claro que ahora se puede introducir una fase efectiva de separación del aire en la zona L1 y L2 de tal manera que sea posible el avance efectivo de la fracción de tamo a separar, en particular en la zona de una superficie de separación 34'.

La implementación de esta separación de aire de varias fases prevé que los respectivos transportadores de vibración transversales 41, 41' puedan cooperar con al menos una placa de retención 42 dispuesta debajo de ellos. A partir de esta placa de retención 42, las capas de transporte LK, LS ya producidas aquí mediante el proceso de vibración 41 pueden desplazarse hacia al menos una superficie de separación inferior 34' espaciada con un paso de caída 43. Se entiende que, al menos en la zona de esta etapa de caída 43, la separación puede tener lugar mediante la separación de aire con el flujo de aire L1. En una realización ventajosa, una segunda etapa de caída 44 está integrada en el sistema en el camino hacia una caja de cribado inferior 45, de tal manera que el grano limpiado en gran parte de tamo llega a la caja de cribado 45 y éste puede ser transportado de la manera habitual a los contenedores de recogida 6, 6' (Fig. 5).

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de trilla para la cosecha de cultivos trillados, en el que éstos se separan del material cosechado (3) para ser recogidos, en particular en forma de grano, que se alimenta a una fase de trilla (4) después de un proceso de recogida (flecha B) que tiene lugar en sentido contrario a la dirección de desplazamiento de trabajo (AF), y durante esta fase de trilla el material cosechado (3) se procesa (flecha C, flecha D) como los respectivos cultivos trillados y los aditivos en forma de paja (SR) y tamo (SP') de tal manera que los aditivos esenciales que pueden descargarse (flecha D) se separan de los cultivos trillados, estos últimos se alimentan como una mezcla con tamo o partículas finas similares como una corriente de grano/tamo a una limpieza final (5) y luego los granos libres de estas mezclas residuales se recogen como cultivos trillados, caracterizado porque durante al menos una fase de alimentación (Z) que precede a la limpieza final (5) se imparte a la al menos una corriente de grano/tamo (C) un movimiento de transporte (T) que tiene un componente en la dirección vertical (R) y un componente en la dirección de desplazamiento de trabajo (AF').

2. Procedimiento de trilla según la reivindicación 1, caracterizado porque la corriente de grano/tamo (C) que debe desplazarse hacia una limpieza final (5) superior en varias fases es guiada en un espacio estrecho por medio de los movimientos de transporte (T) y así se puede minimizar una longitud (LB) del sistema de trilla y transporte que puede definirse en la dirección de desplazamiento de trabajo (AF), en el sentido de que un sistema de transporte de cosecha que tiene una anchura de trabajo ampliamente variable (AB) en la dirección de desplazamiento de trabajo (AF) puede posicionarse, tras un reposicionamiento transversal a la dirección de desplazamiento de trabajo (AF) en forma de un ajuste de conducción (flecha S) de tal manera que este sistema se puede mover de manera en gran parte autónoma en transporte público en una dirección de desplazamiento por carretera ( SF) definido por esta configuración.

3. Procedimiento de trilla según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la corriente de grano/tamo (C) a transportar hacia arriba a partir de la fase de trilla con el subsiguiente movimiento de transporte (T) se suministra a la limpieza final (5) en una o más direcciones para descargar el tamo (SP) y la corriente de grano/tamo (C) es guiada durante la limpieza en los respectivos ejes de movimiento en o contra la dirección de desplazamiento de trabajo (AF).

4. Procedimiento de trilla según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la corriente de grano/tamo (C) transportada hacia arriba y dividida durante la limpieza final (5) se introduce en al menos un contenedor de recogida (6, 6') situado en la parte superior en relación con el proceso de recogida y trilla (B), en el que, antes de la introducción del grano en el contenedor de recogida superior (6, 6'), el tamo (SP) se descarga en una o más fases de separación y se utiliza una combinación de aventado por viento (flecha 37) y tamizado (flecha 38) para separar el tamo (SP) de la corriente de grano/tamo (C).

5. Procedimiento de trilla según una cualquiera d de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, partiendo de una trayectoria de siega que define una anchura de corte con una pluralidad de trayectorias de cosecha (EZ), el material cosechado (3) se recoge en al menos dos trayectorias de siega parciales (TB, TB'), tras lo cual éstos se introducen en la región de trayectos separados de transporte, trilla y separación, en cuyo caso el material cosechado (3) se sigue procesando en gran medida de forma paralela en dos sistemas y, tras un movimiento de transporte ascendente (T) de grano y tamo, el grano se separa y se recoge mediante una posterior limpieza final (5).

6. Procedimiento de trilla según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el material de cosecha (3) cortado en la región de los trayectos parciales de siega (TB, TB') se hace pasar en cada caso en dos flujos parciales de transporte (9, 10; 11, 12) reunidos transversalmente, estos dos flujos parciales de transporte (9, 10; 11, 12) se alimentan en cada caso conjuntamente a un procedimiento de trilla, después de lo cual dos flujos de transporte separados se transfieren a una fase de separación respectiva (13, 14; 13', 14') y aquí se activa una descarga de los aditivos (flecha D) y los cultivos trillados con mezclas residuales se alimentan de acuerdo con la corriente de grano/tamo (C) a una limpieza final (5) ubicada en la parte superior del sistema.

7. Dispositivo para llevar a cabo el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el material cosechado (3) suministrado por una unidad de corte o entrada similar (2) se introduce en una unidad de trilla (4), de la que se separa la paja (flecha D) y una corriente de grano/tamo (C) y, tras la limpieza final (5), de la cual el grano puede ser alimentado a una tolva de recogida (6), caracterizado porque la unidad de trilla (4) para recoger la corriente de grano/tamo (C) que se descarga del mismo, interactúa con un transportador elevado (8, 8') que desvía la corriente de grano/tamo (C) y define una sección de transporte dirigida hacia arriba con respecto a la unidad de trilla (4), de tal forma que la corriente grano/tamo (C) tiene, al menos por fases, un movimiento de transporte (T) que tiene una componente en la dirección vertical (R) y una componente en la dirección de desplazamiento de trabajo (AF').

8. Dispositivo según la reivindicación 7, caracterizado porque uno o más transportadores elevados (8, 8') están provistos en la al menos una unidad de trilla (7, 7', 7") dispuesta cerca del suelo.

9. Dispositivo según la reivindicación 7 u 8, caracterizado porque el o los transportadores elevados (8, 8') cooperan con al menos un transportador transversal (16).

10. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque dos unidades de trilla (7, 7') con al menos un transportador elevado (8, 8'), que funcionan sustancialmente en paralelo uno al lado del otro, están asociadas con la unidad de corte (2) que realiza la trayectoria de siega de tal manera que se pueda realizar una trayectoria de siega que define una mayor anchura de trabajo (AB) o al menos del mismo tamaño en comparación con las trilladoras de siega conocidas, de tal manera que el material cosechado (3) puede ahora ser alimentado al sistema a través de trayectorias de transporte comparativamente más cortas y puede ser procesado en el mismo.

11. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque en la región del transportador elevado (8, 8') que detecta la corriente de grano/tamo (C) que se va a elevar, al menos un transportador transversal (16) que detecta la mezcla entrante en la región anterior a la limpieza final (5) está provisto de tal manera que en la región de la corriente de grano/tamo (C) suministrada desde la fase de elevación de la limpieza final (5) se puede proporcionar un espesor de mezcla (33) sustancialmente constante para la separación.

12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado porque el transportador transversal (16) previsto en el extremo del lado de salida del transportador elevado (8, 8') está provisto de al menos un transportador de tornillo (19) que desplaza la mezcla de entrada (C) axialmente en un tubo de distribución (18), mediante el cual las cantidades parciales de la mezcla (C) que forman la corriente de granos que se desplaza en el tubo de distribución (18) son transportadas, por un lado, a través de una ranura axial (20) en el lado inferior y, por otro lado, son alimentadas en la dirección de transporte (35) a un medio de detección del nivel de llenado (21), interactuando este último con al menos un rodillo de aceleración (22) que gira por debajo de la ranura axial (20) de tal manera que la distribución del material (36) puede ser controlada con el cambio de distancia (AE) del rodillo de aceleración en la región de la ranura axial (20).

13. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 12, caracterizado porque el transportador transversal (16) tiene dos entradas de alimentación finales (17, 17') en la región del tubo de distribución (18), desde cada una de las cuales un tornillo de alimentación (19, 19') desplaza la mezcla (C) hacia el centro del tubo (M'), acumulándose en esta región una curva de llenado correspondiente (FK, FK') que puede ser detectada por el dispositivo de detección del nivel de llenado controlable (21).

14. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque una unidad de trilla (7") dispuesta sustancialmente en el centro y de forma especular invertida con respecto al plano central longitudinal (M) del sistema está asociada a la unidad de corte (2) que realiza la trayectoria de siega.

15. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el transportador transversal (16') previsto en el extremo de salida de el/los transportador(es) elevado(s) (8, 8') está formado por al menos un transportador transversal vibratorio (41, 41') que prepara la limpieza final, de tal manera que se puede conseguir una primera fase de un proceso de cribado y tamizado (SSV) con posiciones de transporte uniformes de grano (LK) situado abajo y de tamo (LS) situado arriba.