ES2930453T3 - Películas de empaque antiolor de varias capas y empaques hechos a partir de las mismas - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a películas de envasado antiolor ya envases fabricados a partir de las mismas. En particular, la presente invención se refiere a películas de barrera contra gases multicapa antiolor que incluyen compuestos antiolor específicos en al menos una capa interna. Estas películas antiolor son especialmente adecuadas para el envasado de alimentos, especialmente para el envasado de aves. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Películas de empaque antiolor de varias capas y empaques hechos a partir de las mismas
La presente invención se refiere a películas de empaque antiolor y a empaques fabricados a partir de ellas. En particular, la presente invención se refiere a películas de varias capas antiolor, opcionalmente de barrera a los gases, que incluyen compuestos antiolor específicos en al menos una capa interior, dicha capa interior estando situada entre la capa selladora exterior y la capa de barrera a gases interior opcional.
Técnica antecedente
Muchos procesos de degradación de los alimentos con proteínas y lípidos generan, como subproductos, sustancias volátiles malolientes, perceptibles incluso cuando están presentes en bajas concentraciones. Ciertos productos alimenticios, tales como productos de huevo, aves de corral y carnes de aves de corral procesadas, pueden generar olores a azufre desagradables. El origen de estos olores es muy probable la degradación enzimática o microbiana de los aminoácidos que contienen azufre. Esto es particularmente un problema en los empaques de alta barrera al oxígeno. El sulfuro de hidrógeno y otros compuestos que contienen azufre, como los mercaptanos, se generan durante la vida útil normal de estos productos, particularmente a temperatura ambiente, pero también, aunque en menor grado, bajo almacenamiento refrigerado. La carne de aves de corral a menudo forma componentes que contienen azufre durante el almacenamiento. Aunque la carne de aves de corral todavía puede ser segura para el consumo, los olores hacen que los consumidores la consideren "echada a perder" y devuelvan la carne de aves de corral al minorista. Como resultado, la carne de aves de corral preferentemente no se empaca en películas de alta barrera debido a la necesidad de liberar los malos olores tipo azufre generados. Estos factores limitan la vida útil del producto fresco a catorce días o menos después del procesamiento de las piezas de pollo.
Los compuestos volátiles de sulfuro de hidrógeno (H2S) y mercaptanos (RSH), que representan algunos de los productos finales de la degradación proteica, pueden combatirse con absorbentes específicos o no específicos (tamices moleculares) incluidos en el material de empaque. Estas soluciones son de particular interés para productos a base de huevo o carne (aves de corral en particular).
De acuerdo con el documento WO2006011926, se pueden usar diversos aditivos como depuradores de azufre en películas de empaque, tales como cobre metálico, lámina de cobre o polvo de cobre, donde el cobre está en el estado de valencia cero; sílice, hidrotalcita, zeolita o alúmina tratadas con cobre, ya sea en el estado de valencia iónica o en el de valencia cero; acetato de zinc, óxido de zinc, estearato de zinc o ionómero de zinc; oxido de hierro; óxido de cobre (II); óxido de magnesio (MgO); óxido de calcio (CaO); alúmina (AI2O3); ceria (CeO2) y sus mezclas. Las películas de varias capas antiolor ejemplificadas en este documento de la técnica anterior comprenden depuradores de azufre en la capa externa, capa que puede funcionar como capa selladora.
El documento JP2014-061682 A describe bolsas de empaque de barrera a gases laminadas en las que una capa comprende un compuesto de metal polivalente, en particular óxido de zinc. El documento US2008/0292225 divulga en el ejemplo 30 una película que tiene una capa interna de un ionómero de zinc. Este documento trata sobre bolsas que se pueden abrir manualmente y no se afirma que dicha película tenga propiedades antiolor.
Sumario de la invención
Según el conocimiento del Solicitante, la mayoría de las películas de empaque antiolor de la técnica anterior comprenden composiciones antiolor que, en el empaque final, están en contacto con el alimento empacado. En el caso de películas de varias capas antiolor, los ingredientes antiolor a menudo se incluyen en la composición de la capa selladora. Generalmente, en el campo del empacado, se creía que para tener una actividad antiolor rápida y eficaz, los ingredientes activos antiolor debían incorporarse en la capa más cercana a la fuente de gas, concretamente en la capa de contacto con el alimento.
Sin embargo, la incorporación de los ingredientes antiolor dentro de la capa selladora, además de plantear problemas de seguridad debido a posibles migraciones indeseadas a la comida, puede ser problemática.
De hecho, los compuestos antiolor y sus lotes maestros pueden afectar gravemente el rendimiento de sellado de la película, por ejemplo aumentando la polaridad de la composición de sellado, su higroscopicidad y consecuentemente alterando sus propiedades de capacidad de sellamiento, especialmente a través de contaminantes o grasa. En otras palabras, en la técnica del empacado sería muy conveniente no alterar el rendimiento optimizado de la capa selladora.
Además, la presencia de ingredientes antiolor en la capa selladora puede ser perjudicial para la procesabilidad de la película. De hecho, la adición de ingredientes antiolor puede reducir el punto de fusión de la capa selladora, por lo que la extrusión y/o la orientación son problemáticas debido a su pegajosidad. Otros inconvenientes pueden incluir una adhesión de carne indeseable y posible interferencia con la actividad de oxi seca.
Un inconveniente importante de los compuestos eliminadores de sulfuro de hidrógeno conocidos es que pueden empeorar la óptica de la película hasta el punto de hacer que no sea apta para aplicaciones de empaque. De hecho, los empacadores y los clientes desean una película clara para poder inspeccionar visualmente el contenido del empaque desde afuera.
El Solicitante ha llevado a cabo así una investigación con el objetivo de mejorar las películas de empaque antiolor conocidas, en particular de evitar los inconvenientes mencionados anteriormente, posiblemente preservando o incluso mejorando el rendimiento antiolor.
El Solicitante ha encontrado sorprendentemente que no solo es posible mantener, sino incluso mejorar el comportamiento general antiolor de las películas de empaque de varias capas incorporando ciertos ingredientes antiolor en las composiciones de capas interiores en lugar de en la capa selladora.
Como se explicará detalladamente en la presente más adelante, las películas de varias capas antiolor de la invención, incluso si los ingredientes antiolor no están incluidos en la capa selladora y por lo tanto no están en contacto con los alimentos empacados, pueden adsorber sulfuro de hidrógeno y mercaptanos volátiles con bastante rapidez, reduciendo efectivamente la concentración de olores que se generan dentro del empaque. Además, el Solicitante se dio cuenta de que incluso cantidades bajas de ciertos compuestos antiolor podrían proporcionar una reducción del olor muy eficaz si dichos compuestos se incorporan en capas interiores particularmente delgadas. Finalmente, las presentes películas además de una capacidad significativa de adsorción de olores también se caracterizan por una buena transparencia y brillo, proporcionando empaques finales en línea o incluso mejores que el estándar común del mercado óptico.
Por lo tanto, un primer objeto de la presente invención es una película de empaque de varias capas, antiolor coextrudida que comprende al menos
una primera capa selladora exterior (a);
una capa de barrera a gases interior opcional (b);
una segunda capa exterior (c); y
una capa interior antiolor (d) colocada entre la capa selladora (a) y la capa de barrera opcional (b),
en la que dicha capa antiolor (d) comprende
al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), ionómeros metálicos y sus mezclas, en el que dicho metal se selecciona entre magnesio, calcio, cobre, hierro, cerio, zinc y litio, sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I
(RCOO)2Zn I
en la que R representa un grupo alquilo C3-C21, lineal o ramificado, saturado o insaturado, y sus mezclas, y opcionalmente, al menos un polímero seleccionado entre poliolefinas, derivados de poliolefinas, poliésteres, poliamidas o sus mezclas,
en la que el contenido en peso de ionómeros metálicos en las capas antiolor (d) es como máximo del 90%.
Un segundo objeto de la presente invención es un artículo para empaque fabricado a partir de la película del primer objeto en forma de un tubo sin costura, una bolsa, un sobre, una bolsa pequeña o una almohadilla.
Un tercer objeto de la presente invención es un empaque que comprende un artículo para empacar de acuerdo con el segundo objeto y un producto, preferentemente un producto alimenticio, empacado en el mismo o con el mismo. Un cuarto objeto de la presente invención es un empaque que comprende una bandeja, un producto, preferentemente un producto alimenticio, empacado en su interior y una película de tapa sellada a lo largo de la pestaña de la bandeja y cerrando dicho empaque, en el que dicha película es una película de acuerdo con el primer objeto.
Un quinto objeto de la presente invención es un empaque de revestimiento al vacío antiolor (VSP) que comprende una película superior, un soporte y un producto, preferentemente un producto alimenticio cargado sobre dicho soporte, dicha película siendo cubierta sobre el producto y sellada a la superficie del soporte no cubierta por el producto, en el que dicha película superior y/o dicho soporte es una película de acuerdo con el primer objeto.
Un sexto objeto de la presente invención es el uso de una película de acuerdo con el primer objeto para empacar productos que desarrollen olores, preferentemente productos alimenticios que desarrollen olores, especialmente aves de corral.
Definiciones
Según se usa en este documento, la expresión "productos que desarrollan olores" se refiere a productos alimenticios y no alimenticios que desarrollan olores desagradables mucho antes del final de su vida útil, en particular que desarrollan sulfuros volátiles y derivados de azufre tales como, por ejemplo, huevos, productos de huevo, aves de corral, etc., etc.
Según se usa en el presente documento, el término "antiolor" se refiere a la película, lote maestro y propiedad compuesta de absorber y/o reaccionar con compuestos volátiles malolientes, en particular sulfuro de hidrógeno, con el efecto final de reducir su concentración en el aire cerca de o por debajo del umbral de la percepción humana. En particular "depurador de azufre" y similares significa o se refiere a una composición, compuesto, película, capa de película, revestimiento o similar que preferentemente puede consumir, agotar o reaccionar con sulfuro de hidrógeno o mercaptanos de bajo peso molecular de un entorno dado.
Tal como se usa en el presente documento, el término "película" se refiere a una capa de plástico, independientemente de si se trata de una película u hoja o tubo. Según se usa en este documento, los términos "capa interior" y "capa interna" se refieren a cualquier capa de película que tenga sus dos superficies principales adheridas directamente a otra capa de la película.
Según se usa en el presente documento, la expresión "capa exterior" o "capa externa" se refiere a cualquier capa de película que tenga solamente una de sus superficies principales directamente adherida a otra capa de la película. Según se usa en el presente documento, las expresiones "capa selladora", "capa de sellado", "capa de sellado térmico" y "capa de sello" se refieren a una capa de película exterior involucrada en el sellado de la película a sí misma, a otra capa de la misma o a otra película, y/o a otro artículo que no sea una película.
Según se usa en el presente documento, las expresiones "capa de unión" y "capa adhesiva" se refieren a cualquier capa de película interior que tenga el objetivo principal de adherir dos capas entre sí. Las capas de unión pueden estar dispuestas entre las capas respectivas en caso de que no se garantice una adhesión suficiente entre las capas adyacentes. En la presente invención, las capas de unión también pueden ejercer la función de capas antiolor. La resina adhesiva puede comprender preferentemente una o más poliolefinas, una o más poliolefinas modificadas o una combinación de las anteriores. Ejemplos específicos y no limitativos de las mismas pueden incluir copolímeros de etileno-acetato de vinilo, copolímeros de etileno-(met)acrilato, copolímeros de etileno/a-olefina, cualquiera de los anteriores modificados con funcionalidades carboxílicas o preferentemente anhídridas, elastómeros y una mezcla de estas resinas.
En las películas de la presente invención pueden estar presentes "capas centrales" adicionales distintas de las capas interiores anteriores, es decir, "capa central" entendiéndose como cualquier otra capa interior de película que preferentemente tenga una función distinta a la de servir como adhesivo o compatibilizador para adherir dos capas una a la otra. En la presente invención, las capas centrales también pueden ejercer la función de capas antiolor. Según se usa en el presente documento, una (s) colocada al final de una palabra, generalmente se entiende que incluye significados tanto en singular como en plural.
Según se usa en el presente documento, el término "capa (s) (d)" pretende cubrir tanto una sola capa (d) como más de una capa (d) que puede estar presente en la película de la invención. En la presente descripción y reivindicaciones, el contenido de compuesto o metal antiolor, expresado en % en peso con respecto a la (s) capa (s) (d), se refiere ya sea a su contenido en la única capa antiolor (d) o, en caso de más de una capa (d), a su contenido total con respecto al peso total de todas las capas (d).
Como se usa aquí, las expresiones "dirección de la máquina", abreviada aquí "MD" y "dirección longitudinal", abreviada aquí "LD", se refieren a una dirección "a lo largo de la longitud" de la película, es decir, en la dirección de la extrusión de la película.
Según se usa en el presente documento, la expresión "dirección transversal", abreviada en este documento "TD", se refiere a una dirección a través de la película, perpendicular a la dirección de la máquina o longitudinal.
Según se usa en este documento, el término "adherido" se refiere a capas de película que tienen una superficie principal directa o indirectamente (a través de una o más capas adicionales entre ellas) en contacto entre sí mediante coextrusión, revestimiento por extrusión o laminación mediante adhesivo. Según se usa en el presente documento, las capas de película, que están "adheridas directamente", tienen una superficie principal en contacto directo entre sí, sin un adhesivo u otra capa entre ellas. Según se usa en este documento, una capa especificada como "entre" otras dos capas incluye la adherencia directa de la capa especificada a las otras dos capas, la adherencia directa de la capa especificada a la primera de las otras capas y la adherencia indirecta de la capa especificada a la segunda de las otras capas, así como la adherencia indirecta de la capa principal a ambas capas. Según se usa en este documento, el término "polímero" se refiere al producto de una reacción de polimerización, e incluye homopolímeros y copolímeros. Según se usa en el presente documento, el término "homopolímero" se usa con referencia a un polímero resultante de la polimerización de un solo monómero, es decir, un polímero que consiste esencialmente en un solo tipo de mero, es decir, unidad repetitiva. Según se usa en este documento, el término "copolímero" se refiere a polímeros formados por la reacción de polimerización de al menos dos monómeros diferentes. Por ejemplo, el término "copolímero" incluye el producto de reacción de copolimerización de etileno y una alfa-olefina, tal como 1-hexeno. Cuando se usa en términos genéricos, el término "copolímero" también incluye, por ejemplo, terpolímeros. El término "copolímero" también incluye copolímeros aleatorios, copolímeros de bloques y copolímeros de injerto.
Según se usa en el presente documento, el término "poliolefina" se refiere a cualquier olefina polimerizada, que puede ser lineal, ramificada, cíclica, alifática, aromática, sustituida o no sustituida. La poliolefina incluye homopolímero de olefina y copolímeros de olefina. Los ejemplos específicos incluyen homopolímero de etileno, homopolímero de propileno, homopolímero de buteno, copolímeros de etileno y alfa-olefina, y similares, copolímero de propileno/alfa-olefina, copolímero de buteno/alfa-olefina y similares.
Según se usa en este documento, los términos "derivados de poliolefina" o "poliolefina modificada" incluyen copolímeros de una olefina y un comonómero no olefínico copolimerizable con la olefina tales como monómeros de vinilo, polímeros modificados de los mismos y similares. Ejemplos específicos incluyen copolímero de etileno/éster insaturado (por ejemplo, copolímero de etileno/acrilato de etilo, copolímero de etileno/acrilato de butilo, etileno/acrilato de metilo), copolímero de etileno/ácido insaturado (por ejemplo, copolímero de etileno/ácido acrílico, etileno/ácido metacrílico), copolímero de etileno/acetato de vinilo, resinas de ionómero, polimetilpenteno.
En particular, se incluyen polímeros modificados preparados copolimerizando el homopolímero de la olefina o copolímero del mismo con un ácido carboxílico insaturado, por ejemplo, ácido maleico, ácido fumárico o similares, o un derivado del mismo tal como el anhídrido, éster o sal metálica o similar. . También incluye polímeros modificados obtenidos incorporando en el homopolímero o copolímero de olefina, mezclando o injertando a la cadena de polímero un ácido carboxílico insaturado, por ejemplo, ácido maleico, ácido fumárico o similares, o un derivado del mismo tal como el anhídrido, éster o sal metálica o similar.
Según se usa en el presente documento, la expresión "copolímero de etileno/alfa-olefina" se refiere a polímeros heterogéneos y homogéneos tales como polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) con una densidad generalmente en el intervalo de aproximadamente 0,900 g/crri3 a aproximadamente 0,930 g/cmA, polietileno lineal de densidad media (LMDPE) con una densidad generalmente en el intervalo de aproximadamente 0,930 g/cmA a aproximadamente 0,945 g/cmA, y polietileno de muy baja y ultra baja densidad (VLDPE y ULDPE) con una densidad inferior a aproximadamente 0,915 g/cm3, típicamente en el intervalo de 0,868 a 0,915 g/cmA, y tal como resinas homogéneas Exact® y Exceed® catalizadas por metaloceno que se pueden obtener a partir de Exxon, resinas Affinity® de sitio único obtenibles a partir de Dow, y resinas de copolímero de etileno/a-olefina homogéneas Tafmer® obtenibles de Mitsui. Todos estos materiales generalmente incluyen copolímeros de etileno con uno o más comonómeros seleccionados de a-olefina C4-10 tal como buteno-1, hexeno-1, octeno-1, etc., en los que las moléculas de los copolímeros comprenden cadenas largas con relativa pocas ramas de cadenas laterales o estructuras reticuladas.
Según se usa en este documento, la expresión "polímero heterogéneo" o "polímero obtenido por catálisis heterogénea" se refiere a productos de reacción de polimerización de variación relativamente amplia en peso molecular y variación relativamente amplia en distribución de composición, es decir, polímeros típicos preparados, por ejemplo, usando catalizadores de Ziegler-Natta convencionales, por ejemplo, halogenuros metálicos activados por un catalizador organometálico, es decir, cloruro de titanio, que contiene opcionalmente cloruro de magnesio, complejado con trialquil aluminio y puede encontrarse en patentes tales como la patente de E.U.A. No. 4,302,565 a Goeke et al. y la patente de E.U.A. No. 4,302,566 a Karol, et al. Los copolímeros catalíticos heterogéneos de etileno y una olefina pueden incluir polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de ultra baja densidad (ULDPE). Algunos copolímeros de este tipo están disponibles en, por ejemplo, The Dow Chemical Company, de Midland, Michigan, EE.UU., y se venden bajo la marca registrada resinas Dowlex®.
Según se usa en este documento, la expresión "polímero homogéneo" o "polímero obtenido por catálisis homogénea" o "polímero catalizado en sitio único (ssc)" se refiere a productos de reacción de polimerización de distribución de peso molecular relativamente estrecha y distribución de composición relativamente estrecha. Los polímeros homogéneos son estructuralmente diferentes de los polímeros heterogéneos, porque los polímeros homogéneos exhiben una secuencia relativamente uniforme de comonómeros dentro de una cadena, un reflejo de distribución de secuencia en todas las cadenas y una similitud de longitud de todas las cadenas, es decir, una distribución de peso molecular más estrecha. Este término incluye aquellos polímeros homogéneos preparados usando metalocenos, u otros catalizadores de tipo sitio único (ssc), así como aquellos polímeros homogéneos que se obtienen usando catalizadores tipo Ziegler-Natta en condiciones de catálisis homogénea. La copolimerización de etileno y a-olefinas bajo catálisis homogénea incluye, por ejemplo, la copolimerización con sistemas de catálisis de metaloceno, que incluyen catalizadores de geometría restringida, es decir, complejos de metal de transición monociclopentadienilo, se describe en la patente de E.U.A. No. 5,026,798 a Canich.
El copolímero homogéneo de etileno/a-olefina (EAO homogéneo) incluye copolímeros de etileno/a-olefina lineales homogéneos modificados o no modificados comercializados como resinas Tafmer® por Mitsui Petrochemical Corporation de Tokio, Japón, y copolímeros de etileno/a-olefina homogéneos lineales o no modificados comercializados como resinas Exact® por ExxonMobil Chemical Company de Houston, Texas, EE.UU. y copolímeros de etileno/a-olefina homogéneos modificados o no modificados que tienen una ramificación de cadena larga comercializada como resinas de la marca Affinity® por The Dow Chemical Company. Tal como se usa en la presente memoria, un copolímero de etileno/a-olefina ramificado de cadena larga se refiere a un copolímero que tiene ramificaciones con una longitud comparable a la longitud de la cadena principal del polímero. El copolímero de etileno/a-olefina ramificado de cadena larga tiene una relación I10/I2 (concretamente la relación de índices de fusión a 10 kg y 2,16 kg) de al menos 6, o al menos 7, o de 8 a 16.
Los polímeros de ácido insaturado en etileno incluyen homopolímeros y copolímeros que tienen un ácido acrílico y/o un enlace de ácido metacrílico entre unidades monoméricas. Las resinas a base de ácido acrílico se pueden formar mediante cualquier procedimiento conocido por los expertos en la técnica y pueden incluir la polimerización de ácido acrílico o ácido metacrílico en presencia de luz, calor o catalizadores tales como peróxidos de benzoilo o los ésteres de estos ácidos, seguido de saponificación. Los ejemplos de resinas a base de ácido acrílico incluyen, pero sin limitación, copolímero de etileno/ácido acrílico (EAA), copolímero de etileno/ácido metacrílico (E/AA) y mezclas de los mismos.
Los polímeros de ésteres insaturados en etileno incluyen homopolímeros y copolímeros que tienen un éster de enlace de ácido acrílico entre las unidades monoméricas. Las resinas a base de acrilato se pueden formar mediante cualquier procedimiento conocido por los expertos en la técnica, tal como, por ejemplo, polimerización del monómero de acrilato por los mismos procedimientos que los descritos para las resinas a base de ácido acrílico. Ejemplos de resina a base de acrilato incluyen, pero sin limitación, copolímero de metilo/metacrilato (MMA), copolímero de etileno/acrilato de vinilo (EVA), copolímero de etileno/metacrilato (EMA), copolímero de etileno/acrilato de n-butilo (EnBA), y mezclas de los mismos.
Según se usa en este documento, la expresión "etileno/acetato de vinilo" (EVA) se refiere a un copolímero formado a partir de monómeros de etileno y acetato de vinilo en donde las unidades de etileno están presentes en una cantidad principal y las unidades de acetato de vinilo están presentes en una cantidad menor. La cantidad típica de acetato de vinilo puede oscilar entre aproximadamente 5 y aproximadamente 20% en peso.
Según se usa en este documento, el término "resina de ionómero" se refiere a un copolímero basado en sales metálicas de copolímeros de etileno y un monómero de vinilo con un grupo ácido, tal como ácido metacrílico, y son polímeros reticulados en los que los enlaces son iónicos (es decir, enlace iónico entre cadenas) así como enlaces covalentes. Las resinas de ionómero tienen grupos con carga positiva y negativa, que no están asociados entre sí, proporcionando a la resina un carácter polar. El metal puede estar en forma de un ion monovalente o divalente tal como litio, sodio, potasio, calcio, magnesio y zinc. Los ácidos orgánicos insaturados incluyen ácido acrílico y ácido metacrílico. El éster orgánico insaturado incluye metacrilato e isobutilacrilato. La resina de ionómero puede incluir una mezcla de dos o más copolímeros de etileno/ácido orgánico insaturado o éster.
Según se usa en el presente documento, la expresión "capa de barrera a los gases" se refiere a una capa que contiene una resina que limita el paso de uno o más gases (por ejemplo, oxígeno, dióxido de carbono, etc.) a través de la capa. Según se usa en el presente documento, la expresión "capa de barrera" se refiere a una capa hecha de un polímero que sirve como barrera para la transmisión de O2, evaluada a 23°C y 0% de humedad relativa. Una capa de barrera al oxígeno puede proporcionar una velocidad de transmisión de oxígeno, de acuerdo con ASTM D-3985, de menos de 500 cm3/m2^ día atm, preferentemente inferior a 100 cm3/m2^ día atm, inferior a 50 cm3/m2^ día atm o incluso más baja.
Según se usa en este documento, la expresión "capa permeable a los gases" se refiere a una capa que contiene resinas que no limitan el paso de uno o más gases, en particular de H2S, a través de la capa.
Por ejemplo, en referencia al oxígeno, la OTR de películas permeables al oxígeno, es de al menos 2.000 cm3/m2^ día atm cuando se mide a 23°C y 0% de humedad relativa, como por ejemplo al menos 2.500 o al menos 3.000 o al menos 3.500, y más preferentemente al menos 4.000, tal como, por ejemplo, al menos 5.000 o al menos 8.000 o al menos 10.000 cm3/m2^ día atm, la OTR siendo medida de acuerdo con ASTm D3985.
Tal como se usa en el presente documento, las expresiones "recipiente flexible" y "artículo de empaque" incluyen bolsas con cierre en el extremo, bolsas con cierre lateral, bolsas con cierre en L, bolsas con cierre en U (también denominadas "bolsas pequeñas"), bolsas con fuelle, tubos con costuras posteriores y envolturas sin costuras. Según se usa en el presente documento, el término "bolsa" se refiere a un recipiente de empaque que tiene una parte superior abierta, bordes laterales y un borde inferior. El término "bolsa" abarca bolsas planas, bolsos y fundas, que incluyen fundas sin costuras y revestimientos cosidos posteriormente, las últimas incluyendo fundas selladas por solapamiento, fundas selladas con aletas y fundas cosidas posteriormente selladas a tope que tienen cinta adhesiva sobre las mismas. En los documentos US6764729 y US6790468 se dan a conocer diversas configuraciones de bolsas y envolturas que incluyen bolsas de sellado en L, bolsas de sellado posterior y bolsas de sellado en U.
Según se usa en el presente documento, la expresión "tubo o cilindro sin costura" se refiere a un tubo en ausencia de un sello térmico que se extiende a lo largo del tubo. Los tubos sin costura generalmente se fabrican por extrusión a través de un molde redondo. En tal caso, la primera capa exterior es la capa interior del tubo y sirve como la capa de termosellado para el sellado de la capa interior a sí misma en el empaque flexible final.
Según se usa en el presente documento, el término "empaque" incluye empaques hechos de tales recipientes flexibles colocando un producto en el recipiente y sellando el recipiente de manera que el producto quede sustancialmente rodeado por la película antiolor de varias capas termo-contraíble a partir de la cual está hecho el recipiente de empaque. Además, el término empaque también incluye bandejas y recipientes rígidos con productos colocados en los mismos, en el que dichas bandejas o recipientes rígidos se cierran con una película de tapa sellada a lo largo de la pestaña.
En particular, el término "empaque" incluye todos los diversos componentes usados en el empacado de un producto, es decir, todos los componentes del producto empacado distintos del producto dentro del empaque. El empaque incluye, por ejemplo, un miembro de soporte rígido, todas las películas usadas para rodear el producto y/o el miembro de soporte rígido, un componente absorbente tal como una almohadilla, e incluso la atmósfera dentro del empaque, junto con cualquier componente adicional usado en el empaque del producto. Según se usa en el presente documento, los términos "coextrusión" o "coextrudido(a)" se refieren al proceso y a las películas así obtenidas en las que se extruyen dos o más materiales a través de una única matriz con dos o más orificios dispuestos de manera que los extruidos se fusionen y suelden juntos una estructura laminar antes del enfriamiento, es decir, enfriamiento rápido. La coextrusión es un proceso diferente de la laminación.
Según se usa en el presente documento, el término "revestimiento por extrusión" se refiere a procesos mediante los cuales se extruye una película de polímero fundido sobre un sustrato sólido (por ejemplo, un material no tejido) para recubrir el sustrato con la película de polímero fundido para unir el sustrato y la película juntos.
Según se usa en este documento, los términos "laminación" o "laminado" se refieren al proceso y a los productos así obtenidos mediante los cuales una primera película o sustrato sólido se une a una segunda película o sustrato sólido mediante unión adhesiva, soldadura térmica, soldadura con solvente, unión ultrasónica y combinaciones de los mismos (sin coextrusión).
"Unido" hace referencia a configuraciones mediante las cuales un elemento se asegura directamente a otro elemento fijando el elemento directamente al otro elemento y a configuraciones mediante las cuales un elemento se sujeta indirectamente a otro elemento fijando el elemento al miembro (s) intermedio (s), que a su vez son unidos al otro elemento. Los materiales se pueden unir mediante uno o más procesos de unión que incluyen unión adhesiva, soldadura térmica, soldadura con solvente, unión ultrasónica, unión por extrusión y combinaciones de los mismos. Según se usa en este documento, el término "orientado" se refiere a una tela termoplástica, que se ha alargado, a una temperatura superior a la temperatura de reblandecimiento, en una dirección ("uniaxial") o en dos direcciones ("biaxial"), seguida de refrigeración de la película para "endurecerla" mientras que retiene sustancialmente las dimensiones alargadas. La orientación de estado sólido a una temperatura por encima del punto de reblandecimiento produce una película que exhibe carácter de termo-contracción después del calentamiento. La orientación en el estado de fusión, como en la producción de una película soplada, no da como resultado una película termo-contraíble. La orientación tanto en el estado de fusión como en el estado sólido aumenta el grado de alineación de las cadenas de polímero, mejorando de ese modo las propiedades mecánicas de la película orientada resultante.
Según se usa en el presente documento, el término "termo-contraíble", "contracción por calor" y similares se refieren a la tendencia de la película a encogerse tras la aplicación de calor, es decir, a contraerse al calentarse, tal que el tamaño de la película la película disminuye mientras la película está en un estado desenfrenado.
La contracción libre se mide de acuerdo con ASTM D 2732, y es el porcentaje de cambio dimensional en una muestra de 10 cm x 10 cm de película cuando se somete a un calor seleccionado, sumergiendo la muestra durante 5 segundos en un baño de agua caliente a 85°C. Según se usa en el presente documento, el término "termocontraíble" se usa con referencia a una película que exhibe un encogimiento o contracción libre a 85°C de al menos 5% en al menos una dirección (MD y/o TD) y con una contracción libre total (MD+TD) a 85°C de al menos 10%, medida de acuerdo con ASTM D2732.
Según se usa en el presente documento, la expresión "no termo-contraíble" se usa con referencia a una película que presenta una contracción libre a 85°C de menos del 5% en la dirección de la máquina (DM) y/o menos del 5% en la dirección transversal (TD), con una contracción libre total (MD+TD) a 85°C de menos del 10%, medida de acuerdo con ASTM D2732.
Según se usa en el presente documento, los términos "empacado por revestimiento al vacío" o "VSP" indican que el producto se empaca al vacío y el espacio que contiene el producto se evacua de los gases en el momento del empacado. La película flexible superior, que se cubre sobre el producto como una piel, se denomina "película superior" o "tela superior".
Según se usa en el presente documento, los términos "película superior" o "tela superior" se usan refiriéndose a la película, que según un proceso convencional de empaque VSP se calienta en el domo del equipo VSP.
Como se usa aquí, la expresión "una película para uso como una tela superior en aplicaciones VSP" se refiere a una película termoplástica que es adecuada para uso en un proceso VSP, concretamente una película capaz de soportar condiciones de calentamiento y estiramiento dentro de la cámara de vacío de la máquina de empaque sin sufrir perforaciones y ablandamiento excesivo y, posteriormente, capaz de adherirse firmemente a la superficie del soporte. Preferentemente, una película para uso como una tela superior en aplicaciones de VSP se caracteriza por alta resistencia a la implosión, capacidad de conformación y capacidad de sellamiento.
Según se usa en este documento, el término "empaque VSP" se refiere a un empaque de revestimiento al vacío, que comprende una película superior, un soporte y un producto preferentemente un producto alimenticio cargado sobre dicho soporte, en el que la película superior se calienta, moldea sobre y alrededor del producto y contra el soporte, el espacio entre la película superior calentada y el soporte habiendo sido evacuado. La tela superior calentada forma un revestimiento apretado alrededor del producto y se sella a la superficie del soporte no cubierta por el producto, por presión de aire diferencial.
Todos los porcentajes de composición usados en la presente memoria se presentan sobre una base "en peso", a menos que se indique lo contrario.
Dibujos
La figura 1 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF A, C1, Ej. 1) a 20°C.
La figura 2 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF B, C3, C4 y C5) a 20°C.
La figura 3 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF B, Ej. 7, Ej. 8 y Ej. 9) a 20°C.
La figura 4 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF B, C3, C4 y C5) a 4°C.
La figura 5 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF B, Ej. 7, Ej. 8 y Ej. 9) a 4°C.
La figura 6 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF B, Ej. 10 y Ej. 13) a 20°C.
La figura 7 es una gráfica que reporta el porcentaje en peso de H2S absorbido a lo largo del tiempo por las películas ensayadas (REF D, Ej. 16 y Ej. 17) a 20°C.
Descripción detallada de la invención
El primer objeto de la presente invención es una película de empaque coextrudida de varias capas, antiolor, que comprende al menos
una primera capa selladora exterior (a);
una capa de barrera a gases interior opcional (b);
una segunda capa exterior (c); y
una capa interior antiolor (d) colocada entre la capa selladora (a) y la capa de barrera opcional (b), en la que dicha capa antiolor (d) comprende
al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), ionómeros metálicos y sus mezclas, en el que dicho metal se selecciona entre magnesio, calcio, cobre, hierro, cerio, zinc y litio, sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I
(RCOO)2Zn I
en la que R representa un grupo alquilo C3-C21, lineal o ramificado, saturado o insaturado, y sus mezclas, y opcionalmente, al menos un polímero seleccionado entre poliolefinas, derivados de poliolefinas, poliésteres, poliamidas o sus mezclas,
en la que el contenido en peso de ionómeros metálicos en las capas antiolor (d) es como máximo del 90%.
La película de la invención se caracteriza por una o más de las siguientes características, tomadas solas o en combinación.
La primera capa selladora exterior (a) de la película de la presente invención comprende uno o más polímeros que se usan generalmente para formular capas selladoras de película de empaque, concretamente polímeros con alta resistencia al sellado y facilidad de sellado por calor.
Preferentemente, dichos uno o más polímeros se seleccionan entre homo o copolímeros de poliolefina y derivados de poliolefina y sus mezclas, más preferentemente se seleccionan entre etileno, homo y copolímeros de propileno, copolímeros de etileno/alfa olefina, copolímero homogéneo de etileno/a-olefina, etileno heterogéneo/copolímeros de etileno/acetato de vinilo y copolímero de a-olefina, resina de ionómero, copolímero de etileno/ácido acrílico o metacrílico, copolímero de etileno/acrilato o metacrilato, polietileno de baja densidad o sus mezclas.
Los copolímeros de etileno/a-olefina incluyen copolímeros heterogéneos tales como polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) que tiene una densidad de 0,91 a 0,93 g/cm3, polietileno de densidad media lineal (LMDPE) que tiene de aproximadamente 0,93 g/cm3 a aproximadamente 0,945 g/cm3, y polietileno de muy baja y ultra baja densidad (VLDPE y ULDPE) con una densidad inferior a aproximadamente 0,915 g/cm3 así como copolímeros homogéneos como las resinas homogéneas Exact® y Exceed® catalizadas por metaloceno que se pueden obtener de Exxon, resinas Affinity® catalizadas en un solo sitio obtenidas de Dow (por ejemplo, copolímeros de etileno/octeno homogéneos con ramificación de cadena larga limitada Affinity® PL 1281 G1 y Affinity® PL 1845G) y resinas de copolímero de etileno/a-olefina homogéneas Tafmer® obtenibles de Mitsui. Las resinas Exact®, Exceed® y Tafmer® son copolímeros de etileno con uno o más comonómeros seleccionados de alfa-olefinas de C4-10 tales como buteno-1, hexeno-1, octeno-1, etc., comprenden cadenas largas con relativa pocas ramas de cadenas laterales o estructuras reticuladas. Estos polímeros se pueden mezclar ventajosamente en diversos porcentajes para adaptar las propiedades de sellado de las películas dependiendo de su uso en el empacado, tal como conocen los expertos en la técnica. Las resinas para uso en la capa de sellado térmico pueden tener una temperatura de iniciación de sellado inferior a 110°C, o inferior a 105°C, o inferior a 100°C. Preferentemente, la capa selladora exterior (a) comprende un polímero seleccionado entre copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA), copolímeros de etileno/a-olefina lineales homogéneos o heterogéneos y mezclas de los mismos.
Preferentemente, la capa selladora exterior (a) comprende al menos 70%, 80%, 90% o 95% en peso de uno o más polímeros seleccionados entre homo o copolímeros de poliolefina y derivados de poliolefina y sus mezclas, más preferentemente se seleccionan entre homo y copolímeros de etileno y propileno, copolímeros de etileno/alfa olefina, copolímero homogéneo de etileno/a-olefina, copolímeros heterogéneos de etileno/a-olefina, copolímeros de etileno/acetato de vinilo, resina de ionómero, copolímero de etileno/ácido acrílico o metacrílico, copolímero de etileno/acrilato o metacrilato, polietileno de baja densidad, o sus mezclas.
Opcionalmente, la primera capa selladora exterior (a) puede comprender uno o más compuestos antiolor como los definidos aquí. Sin embargo, preferentemente, la capa selladora a) no incluye más de 1%, 0,5%, 0,1%, 0,05% en peso de compuesto antiolor, muy preferentemente no incluye ningún compuesto antiolor. De preferencia, la primera capa selladora exterior (a) no comprende ningún compuesto antiolor seleccionado entre los metales (0), óxidos metálicos, sales metálicas de ácidos orgánicos, ionómeros metálicos y sus mezclas.
Preferentemente, la primera capa selladora exterior (a) no comprende ningún compuesto antiolor seleccionado entre sales de zinc de ácidos orgánicos de la fórmula I
(RCOO)2Zn I
en la que R representa un grupo alquilo C1-C23 lineal o ramificado, saturado o insaturado, opcionalmente sustituido con al menos un grupo OH, y sus mezclas.
De preferencia, la primera capa selladora exterior (a) no comprende ningún compuesto antiolor seleccionado entre los ionómeros metálicos.
Opcionalmente, se pueden incorporar materiales adicionales en la capa selladora exterior de la película, tales como agentes antibloqueo, agentes de deslizamiento y otros aditivos comunes conocidos en el campo del empacado. La capa de sellado térmico o por calor (a) de la película de la presente invención puede tener un espesor típico de 2 a 20 micrones, o de 3 a 15 micrones, o de 5 a 12 micrones.
La capa de barrera a gases interior opcional (b) de la película de la presente invención puede comprender materiales con alta barrera al oxígeno que tengan una permeabilidad al oxígeno inferior a 100 cm3 O2/m2-día-atmósfera (evaluada a 23°C y 0% de humedad relativa, según ASTM D-3985), muy preferentemente menor que 80 o 50 y más preferentemente menor que 25, que 10, que 5 e incluso menor que 1 cm3 O2/m2-día-atmósfera.
De preferencia, la capa de barrera a gases interior opcional (b) comprende al menos un polímero de barrera de gas seleccionado entre polímeros de cloruro de polivinilideno (PVDC), copolímeros de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo, copolímeros de etileno-alcohol vinílico (EVOH), poliamidas, copolímeros a base de acrilonitrilo, poliésteres y mezclas de los mismos, más preferentemente seleccionados entre polímeros de cloruro de polivinilideno (PVDC) y copolímeros de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo o sus mezclas.
Preferentemente, la capa de barrera a los gases interior opcional (b) comprende al menos 80%, 90% 95% de uno o más de los polímeros de barrera a los gases enumerados anteriormente.
El término "PVDC" incluye cloruro de polivinilideno así como también copolímeros de cloruro de vinilideno y al menos un monómero monoetilénicamente insaturado copolimerizable con cloruro de vinilideno. El monómero monoetilénicamente insaturado puede estar presente del 2 al 40% en peso, o del 4 al 35% en peso del PVDC resultante. Ejemplos del monómero monoetilénicamente insaturado incluyen cloruro de vinilo, acetato de vinilo, propionato de vinilo, acrilatos de alquilo, metacrilatos de alquilo, ácido acrílico, ácido metacrílico y acrilonitrilo. PVDC también incluye copolímeros y terpolímeros tales como polímeros de cloruro de vinilo con uno o más acrilatos o metacrilatos de alquilo Ci-S, tales como acrilato de metilo, acrilato de etilo o metacrilato de metilo, como los comonómeros. Además, se pueden mezclar dos polímeros de PVDC diferentes, un copolímero de PVDC-VC se puede mezclar con un copolímero de PVDC-MA. Las mezclas de PVDC y policaprolactona (por ejemplo, ejemplos 1­ 7 de EP2064056 B1) son adecuadas para el empacado de productos alimenticios que respiran, tales como queso. El PVDC puede contener aditivos adecuados como se conoce en la técnica, es decir, estabilizadores, antioxidantes, plastificantes, depuradores de ácido clorhídrico, etc. que pueden añadirse por razones de procesamiento y/o para controlar las propiedades de barrera a los gases de la resina. Los polímeros de PVDC adecuados incluyen cloruro de polivinilideno Ixan® PV910 de cloruro de polivinilideno Solvin y Saran® 806 de The Dow Chemical Company. De preferencia, la película antiolor de la presente invención comprende al menos una capa de barrera a los gases interior (b), más preferentemente una capa de barrera a los gases interior (b) que comprende polímeros de cloruro de polivinilideno (PVDC), copolímeros de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo o sus mezclas.
La segunda capa exterior (c) de las películas de la presente invención proporciona resistencia (anti-abuso) y resistencia al calor durante la etapa de sellado.
Comprende uno o más polímeros que tienen un punto de fusión preferentemente más alto que el punto de fusión de los polímeros en la capa de sellado térmico (a). La segunda capa exterior puede tener cualquier composición adecuada para la aplicación prevista.
Por ejemplo, la segunda capa exterior (c) puede comprender uno o más polímeros seleccionados del grupo que consiste en poliolefinas y sus copolímeros, poliamidas, poliésteres o polímeros a base de estireno.
En una realización, la segunda capa exterior (c) puede comprender al menos una poliolefina o un copolímero de etileno/alfa-olefina o sus mezclas, preferentemente una mezcla de copolímero homogéneo de etileno/alfa-olefina y un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE).
La segunda capa exterior (c) puede tener la misma composición o una composición diferente con respecto a la primera capa exterior termosellable (a).
Preferentemente, la segunda capa exterior (c) comprende una mezcla polimérica de dos componentes que proporciona una resistencia mejorada a la abrasión de la tinta que comprende un polímero basado en propileno y un copolímero de bloque de olefina (OBC), como se describe en el documento WO2014184258. Preferentemente, la segunda capa exterior comprende el copolímero basado en propileno en una cantidad de 75 a 95% en peso y el OBC en una cantidad de 5 a 25% en peso con base en el peso de la capa, opcionalmente además en combinación con un polisiloxano en una cantidad de 5 a 20% en peso.
En otra realización, la segunda capa exterior (c) comprende preferentemente una mezcla de un copolímero de propileno/etileno, y/o un terpolímero de propileno-etileno/buteno, en una cantidad de 75 a 95% en peso, con el OBC en una cantidad de 5 a 25% en peso (con base en el peso de la capa, opcionalmente además en combinación con un polisiloxano en una cantidad de 5 a 20% en peso con base en el peso de la capa).
Los polímeros a base de propileno incluyen copolímero de propileno/etileno (PEC), terpolímero de propileno/etileno/buteno (PEB) y homopolímero de propileno (PP).
La segunda capa exterior puede tener un espesor de 1 a 20 micrones, o de 1 a 15 micrones, o de 1 a 10 micrones. La capa interior antiolor (d) de la película de la presente invención comprende al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), ionómeros metálicos y sus mezclas, en el que dicho metal se selecciona entre magnesio, calcio, cobre, hierro, cerio, zinc y litio, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I. El contenido en peso de ionómeros metálicos en la(s) capa(s) antiolor (d) es como máximo del 90%.
Preferentemente, el metal es zinc.
De preferencia, el compuesto antiolor se selecciona entre sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I e ionómeros de zinc.
Preferentemente, el compuesto antiolor se selecciona entre metales (0), y sus mezclas, o entre sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, preferentemente es ricinoleato de zinc.
Las sales de zinc de los ácidos orgánicos son compuestos representados por la fórmula I
(RCOO)2Zn I
en la que R representa un grupo alquilo de C3-C21 lineal o ramificado, saturado o insaturado, opcionalmente sustituido con al menos un grupo OH.
De preferencia, R es un grupo alquilo de C7-C17, muy preferentemente C7-C9 o C13-C17 o C15-C17, saturado o insaturado, lineal o ramificado, sustituido opcionalmente con al menos un grupo OH.
Preferentemente, las sales de zinc se seleccionan entre acetato de zinc, laurato de zinc, estearato de zinc y ricinoleato de zinc.
El ricinoleato de zinc es particularmente preferido. Además de las muy buenas propiedades antiolor, tiene muy poco efecto sobre las propiedades ópticas de las capas de polímero.
El ricinoleato de zinc está comercialmente disponible, por ejemplo, de Silvergate como lote maestro de LDPE. Asegura una buena estabilidad térmica durante los procesos de extrusión y es particularmente adecuado para su uso en combinación con poliolefinas.
En otra realización, el compuesto antiolor se selecciona entre ionómeros metálicos, preferentemente entre ionómeros de litio y zinc, más preferentemente entre ionómeros de zinc.
Ionómero se refiere a una resina a base de sales metálicas de copolímeros de etileno y un monómero de vinilo que lleva un ácido o un grupo éster (ácido o éster orgánico insaturado), tal como ácido metacrílico. Los ionómeros son polímeros reticulados en los que los enlaces son iónicos (es decir, enlaces iónicos intercatenarios) así como enlaces covalentes. Las resinas de ionómero tienen grupos con carga positiva y negativa, que no están asociados entre sí, proporcionando a la resina un carácter polar.
Los ácidos orgánicos insaturados incluyen ácido acrílico y ácido metacrílico. El éster orgánico insaturado incluye metacrilato e isobutilacrilato. La resina de ionómero puede incluir una mezcla de dos o más copolímeros de etileno/ácido orgánico insaturado o éster.
Los ionómeros de zinc comerciales adecuados incluyen, por ejemplo, CLARIX® ZINC SERIES por A. Schulman y DuPont Surlyn, en particular DuPont™ Surlyn® 1650.
Preferentemente, el compuesto antiolor se selecciona entre ionómeros metálicos y sus mezclas con una sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I.
En la capa antiolor interior (d), el compuesto antiolor se puede mezclar con uno o más polímeros o se puede usar "limpio", es decir, sin la adición de cantidades significativas de otros materiales en la misma capa (d) que en el caso de los ionómeros metálicos.
En caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), una sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I o sus mezclas, el contenido en peso de dichos compuestos en la (s) capa (s) antiolor (d) es preferentemente al menos 0,1%, 0,2%, 0,3%, 0,4%, 0,5% con respecto al peso de dicha (s) capa (s) interior (es) antiolor (d) (concentración específica). En caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), una sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I o sus mezclas, el contenido en peso de dichos compuestos en la (s) capa (s) antiolor (d) es preferentemente como máximo de 10%, 8%, 5%, 3%, 1% con respecto al peso de dicha (s) capa (s) antiolor interior (es).
En caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), una sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I o sus mezclas, el contenido en peso de dichos compuestos en la (s) capa (s) antiolor (d) es preferentemente de 0,1% a 15%, 0,1% a 10%, 0,2% a 8%, 0,2% a 2% de 0,3% a 1%, los valores de borde incluidos con respecto a dicho peso interno de la capa antiolor (d).
Preferentemente, en caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), óxido metálico o sal metálica de ácidos orgánicos, el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es de 0,01% a 2 %, preferentemente de 0. 02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, más preferentemente de 0,07% a 0,7% con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
De preferencia, en caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), o sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula 1, el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es al menos 0,01%, 0,02 %, 0,07% o 0,10%.
Preferentemente, en caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es como máximo de 2%, 1%, 0,6% o 0,5%,
De preferencia, si el metal en dicho metal (0), es zinc, los valores, intervalos y subvacaciones preferidos anteriores también se aplican.
El espesor de la una o más capas antiolor (d) (sumadas) con respecto al espesor total de la película puede variar de 1% y 50%, preferentemente de 5 a 45%, muy preferentemente de 15 % a 30%.
El espesor de la (s) capa (s) antiolor (d) (sumadas) con respecto al espesor total de la película preferentemente es menor que 50%, 40%, 30%, 20%, 15% o 12 %
La (s) capa (s) antiolor (d) pueden tener un espesor total de 1 a 50 micrones, 1 a 30 micrones, preferentemente de 3 a 20 micrones, muy preferentemente de 4 a 15 micrones.
El Solicitante ha encontrado sorprendentemente que las películas de la invención logran comportamientos antiolor mucho mejores cuando una gran cantidad de compuestos antiolor metálicos están contenidos en capa (s) interior (es) (d) delgada (s). En otras palabras, al ser igual a la cantidad total de compuesto antiolor en la película, el rendimiento antiolor mejora significativamente si dicho compuesto antiolor se incluye en capas delgadas, preferentemente en una sola capa fina, en lugar de dispersarse en una capa más gruesa o en más de una capa. De acuerdo con esto, la (s) capa (s) antiolor (d) tiene preferentemente un espesor total menor que 50, que 20, preferentemente menor que 15, menor que 10, muy preferentemente menor que 7, más preferentemente menor que 5 micrones.
El espesor de la una o más capas antiolor (d) (sumadas) es generalmente inferior al 80%, preferentemente inferior al 60%, muy preferentemente inferior al 50%, 40%, 30%, incluso más preferentemente inferior al 25% o al 20% con respecto al espesor total de las capas de la película desde la capa de barrera opcional (b) hasta la capa de sellado exterior (a) (excluida la capa de barrera opcional (b) e incluida la capa selladora exterior (a). Preferentemente, está entre 5% y 80%, 5% y 60%, 10% y 50% o 15% y 40%.
En una realización preferida, la capa interior antiolor (d) de la película de la presente invención comprende: al menos un compuesto antiolor seleccionado entre zinc (0), sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I o sus mezclas, en el que el contenido en peso de zinc, en la capa antiolor (d) es de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7% con respecto al peso de la capa (d) y
la capa antiolor (d) tiene un espesor inferior a 20, preferentemente inferior a 15, inferior a 10, muy preferentemente inferior a 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones.
En una realización preferida, la capa interior antiolor (d) de la película de la presente invención comprende: al menos un compuesto antiolor seleccionado entre zinc (0), sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I o sus mezclas, en el que el contenido en peso de zinc, en la capa antiolor (d) es de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7% con respecto al peso de la capa (d), y
la capa antiolor (d) tiene un espesor inferior a 20, preferentemente inferior a 15, inferior a 10, muy preferentemente inferior a 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones, y
la capa antiolor (d) comprende una combinación de poliolefina seleccionada entre las mezclas a) a i) indicadas a continuación. En caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, preferentemente el porcentaje en peso de dicho ionómero metálico, en la (s) capa (s) antiolor (d) es al menos de 0,5%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20% o 40% con respecto al peso de dicha (s) capa (s) (d).
Preferentemente, el porcentaje en peso de ionómero metálico, en la (s) capa (s) antiolor (d) es como máximo de 80%, 70%, 60%, preferentemente como máximo de 50%, 40%, 30 %, 20% o 10% con respecto al peso de dicha (s) capa (s). De preferencia, el porcentaje en peso de ionómero metálico, en la (s) capa (s) antiolor es de 2% a 80%, 4% a 60%, 10% a 50%, 20% a 40%, incluidos los valores límite.
Preferentemente, el contenido en peso del metal en el ionómero es de 5% a 0,5%, preferentemente es de 0,8 a 1,1%.
De preferencia, en caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5%, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
Preferentemente, en caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es de al menos 0,02%, 0,04%, 0,08%, 0,10%, 0,20% o 0,30% con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
De preferencia, en caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es como máximo de 1%, 0,5%, 0,4%, 0,2% o 0,1% con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
Preferentemente, el metal en dicho ionómero de metal es zinc y los valores, intervalos y sub-intervalos preferidos anteriores también se aplican al zinc.
El espesor de la una o más capas antiolor (d) (sumadas) con respecto al espesor total de la película puede variar de 1% y 50%, preferentemente de 5 a 45%, más preferentemente de 15 % a 30%.
El espesor de la (s) capa (s) antiolor (d) (sumadas) con respecto al espesor total de la película preferentemente es menor que 50%, 40%, 30%, 20%, 15% o 12 %
La (s) capa (s) antiolor (d) pueden tener un espesor de 1 a 30 micrones, preferentemente de 3 a 20 micrones, más preferentemente de 4 a 15 micrones.
La (s) capa (s) antiolor (d) preferentemente tiene un espesor inferior a 20, preferentemente inferior a 15, inferior a 10, muy preferentemente inferior a 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones.
El espesor de la una o más capas antiolor (d) (sumadas) con respecto al espesor total de las capas de la película desde la capa de barrera opcional (b) hasta la capa selladora exterior (a) (excluida la capa de barrera opcional (b) e incluida la capa selladora exterior (a)) es generalmente inferior al 80%, preferentemente inferior al 60%, más preferentemente inferior al 50%, 40%, 30%, incluso más preferentemente inferior a 25 % o 20%. Preferentemente, está entre 5% y 80%, 5% y 60%, 10% y 50%, 15% y 40%. En una realización preferida, la (s) capa (s) antiolor interior (es) de la película de la presente invención comprende: al menos un ionómero metálico, en el que dicho metal es zinc, y
el contenido en peso de ionómeros de zinc en la (s) capa (s) antiolor es de al menos 0,5%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20% o 40% y como máximo 90%, 80%, 70%, 60%, preferentemente como máximo 50%, 40%, 30%, 20% o 10% con respecto al peso de la (s) capa (s) (d), y
la o las capas antiolor (d) tienen un espesor inferior a 20, preferentemente inferior a 15, inferior a 10. más preferentemente inferior a 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones.
En una realización preferida, la (s) capa (s) antiolor interior (es) de la película de la presente invención comprende al menos un ionómero metálico, en el que dicho metal es zinc, y
el contenido en peso de dicho ionómero de zinc en la (s) capa (s) antiolor es de 1% a 100%, 2% a 80%, 4% a 60%, 10% a 50%, 20% a 40 % con respecto al peso de la (s) capa (s) (d) y
la o las capas antiolor (d) tienen un espesor inferior a 20, preferentemente inferior a 15, inferior a 10, muy preferentemente inferior a 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones.
En una realización preferida, la (s) capa (s) antiolor interior (es) de la película de la presente invención comprende al menos un ionómero metálico, en el que dicho metal es zinc, y
el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5%, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, con respecto al peso de la capa (s) (d) y
la o las capas antiolor (d) tienen un espesor inferior a 20, preferentemente inferior a 15, inferior a 10, muy preferentemente inferior a 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones.
Preferentemente, en las tres realizaciones preferidas anteriores, la (s) capa (s) antiolor comprende (n) una combinación de poliolefina seleccionada entre las mezclas a) a i) indicadas a continuación.
En caso de que el compuesto antiolor sea una mezcla de un metal (0) y/o un ionómero metálico, en el que el metal es preferentemente zinc, y/o una sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, las preferencias indicadas anteriormente para el peso total de los compuestos antiolor y el peso total de los metales frente al peso total de la (s) capa (s) (d) se aplican también.
La capa antiolor puede comprender opcionalmente uno o más polímeros usados convencionalmente en la fabricación de películas de empaque, con la condición de que dichos uno o más polímeros sean compatibles con el compuesto antiolor y/o la composición de mezcla maestra en la que se incorpore el compuesto antiolor (según se desee por los expertos en la técnica, es decir, al menos no reaccionen y sean miscibles). Dichos polímeros se pueden seleccionar, preferentemente, entre poliolefinas, derivados de poliolefinas (tales como, por ejemplo, ionómeros, acrilatos, EVA), poliésteres, poliamidas o sus mezclas.
Preferentemente, la capa antiolor (d) interior además del (de los) compuesto (s) antiolor (es) puede comprender una poliolefina o derivados de poliolefina y sus mezclas.
Preferentemente, dichas poliolefinas o poliolefinas modificadas se seleccionan entre homopolímeros o copolímeros de etileno, tales como lDp E o VLDPE, copolímero de etileno/alfa olefina, polímero o copolímero de propileno, tal como copolímero de etileno/propileno, copolímeros de acetato de vinilo, EVA, etileno (met) acrilato copolímeros, ionómeros cualquiera de los anteriores modificados opcionalmente con funcionalidades carboxílicas o preferentemente anhídridas y sus mezclas.
En caso de que el compuesto antiolor sea un metal (0), o una sal de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, dichas poliolefinas, poliolefinas modificadas y sus mezclas ascienden a por lo menos 70%, 80%, 90%, 95%, 98 % o 99% en peso con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
En caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, dichas poliolefinas, las poliolefinas modificadas y sus mezclas preferentemente ascienden a por lo menos 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95%, 98% y 99% en peso. Las mezclas de poliolefina preferidas para la (s) capa (s) antiolor interior (es) comprenden:
a) de 45% a 70% de VLDPE y de 25% a 50% de EMAA; o
b) de 5% a 50% de VLDPE, de 10% a 50% de EMAA y de 35% a 80% de LLDPE o
c) de 90% a 30% de homopolímero de etileno y/o copolímero de etileno/alfa olefina y de 10% a 70% de EVA, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d)
Las mezclas de poliolefina más preferidas para la (s) capa (s) antiolor interior (es) comprenden:
d) de 50% a 65% de VLDPE y de 30% a 45% de EMAA; o
e) 7% a 40% de VLDPE, de 15% a 40% de EMAA y de 40% a 70% de LLDPE: o
f) de 80% a 50% de homopolímero de etileno y/o copolímero de etileno/alfa olefina y de 20% a 50% de EVA, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d)
Mezclas de poliolefinas aún más preferidas para la (s) capa (s) antiolor interior (es) comprenden:
g) de 55 a 60% de VLDPE y de 35 a 40% de EMAA; o
h) de 10 a 30% de VLDPE, de 25 a 35% de EMAA y de 45 a 55% de LLDPE; o
i) de 75 a 65% de homopolímero de etileno y/o copolímero de etileno/alfa olefina y de 25 a 35% de EVA, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
Preferentemente, la (s) capa (s) antiolor (d) de las presentes películas comprende ricinoleato de zinc o ionómero de zinc y una combinación de poliolefina seleccionada entre las mezclas a) a i) indicadas anteriormente.
Las composiciones de las capa (s) antiolor (d) preferidas son las siguientes
I. de 0,1% a 10% de un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), en el que preferentemente dicho metal es zinc, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, muy preferentemente en donde dicho compuesto antiolor es ricinoleato de zinc, y
de 45 a 70% de VLDPE y
de 25 a 50% de EMAA
con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
II. de 0,1% a 10% de un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), en el que preferentemente dicho metal es zinc, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, muy preferentemente en el que dicho compuesto antiolor es ricinoleato de zinc, y
de 5% a 50% de VLDPE, de 10% a 50% de EMAA y de 35% a 80% de LLDPE
con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
III. al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), en el que preferentemente dicho metal es zinc, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, muy preferentemente en donde dicho compuesto antiolor es ricinoleato de zinc, en una cantidad tal que el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor sea de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7 %, y
de 45 a 70% de VLDPE y
de 25 a 50% de EMAA
con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
IV. al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), en el que preferentemente dicho metal es zinc, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, muy preferentemente en donde dicho compuesto antiolor es ricinoleato de zinc, en una cantidad tal que el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor sea de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7 %, y
de 5% a 50% de VLDPE, de 10% a 50% de EMAA y de 35% a 80% de LLDPE con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
V. al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), en el que preferentemente dicho metal es zinc, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, muy preferentemente en el que dicho compuesto antiolor es ricinoleato de zinc, en una cantidad tal que el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor sea de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7%, y
de 70 a 98% de EVA,
con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
VI. al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), en el que preferentemente dicho metal es zinc, y sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I, muy preferentemente en el que dicho compuesto antiolor es ricinoleato de zinc, en una cantidad tal que el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor sea de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7 %, y
de 90% a 30% de homopolímero de etileno y/o copolímero de etileno/alfa olefina y de 10% a 70% de EVA, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
Más preferentemente, la (s) capa (s) antiolor comprende (n) una de las composiciones I) a VI) anteriores y tiene un espesor inferior a 15 micrones, preferentemente de 10 micrones, muy preferentemente inferior a 5 micrones. Preferentemente, la (s) capa (s) antiolor consiste (n) en las composiciones I) a VI) anteriores.
Más preferentemente, la (s) capa (s) antiolor consiste (n) en las mezclas anteriores I) a VI) y tiene un espesor inferior a 15 micrones, preferentemente de 10 micrones, más preferentemente inferior a 5 micrones.
En caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, la (s) capa (s) antiolor interior (es) preferentemente comprende (n) al menos 0,5%, 1%, 2%, muy preferentemente 4%, 6%, 8%, 10%, 20%, 40% o más de dicho ionómero metálico, siendo el complemento al 100% una o más poliolefinas o poliolefinas modificadas como se mencionó anteriormente.
En caso de que el compuesto antiolor sea un ionómero metálico, la (s) capa (s) antiolor interior (es) comprende (n) como máximo 100%, 90%, 80%, 70%, 50%, 40%, 30%, 20%, 10% de dicho ionómero metálico, siendo el complemento al 100% una o más poliolefinas o poliolefinas modificadas como se mencionó anteriormente.
Las composiciones de las capa (s) antiolor (es) preferidas son las siguientes:
VII. de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5%, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, de un ionómero metálico, preferentemente un ionómero de zinc, y
de 45 a 70% de VLDPE y
de 25 a 50% de EMAA
con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
VIII. de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5%, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, de un ionómero metálico, preferentemente un ionómero de zinc, y
de 5% a 50% de VLDPE, de 10% a 50% de EMAA y de 35% a 80% de LLDPE con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
IX. de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5%, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, de un ionómero metálico, preferentemente un ionómero de zinc, y
de 50 a 99%% de EVA
con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
X. de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5%, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, de un ionómero metálico, preferentemente un ionómero de zinc, y
de 90% a 30% de homopolímero de etileno y/o copolímero de etileno/alfa olefina y de 10% a 70% de EVA, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
Más preferentemente, la (s) capa (s) antiolor comprende (n) una de las composiciones anteriores VII) a X) y tiene un espesor inferior a 15 micrones, preferentemente inferior a 10 micrones, muy preferentemente inferior a 5 micrones. Preferentemente, la (s) capa (s) antiolor consiste (n) en las composiciones VII) a X) anteriores.
Más preferentemente, la (s) capa (s) antiolor (d) consiste (n) en las composiciones VII) a X) anteriores y tiene un espesor inferior a 15 micrones, preferentemente de 10 micrones, más preferentemente inferior a 5 micrones.
El compuesto antiolor se puede incorporar en la (s) capa (s) antiolor interior (es) en su estado puro o se puede componer previamente en un polímero adecuado o una mezcla de polímeros en forma de lotes maestros.
Preferentemente, los lotes maestros se basan en poliolefinas y/o poliolefinas modificadas, muy preferentemente en homo o copolímeros de etileno. Como alternativa, pueden usarse ionómeros o sus mezclas con poliolefina u otros polímeros compatibles adecuados.
La película de la invención comprende al menos una capa antiolor (d) interior colocada entre la capa selladora (a) y la capa de barrera opcional (b).
Preferentemente, la película de la invención comprende una sola capa interior antiolor (d).
Sin embargo, la película de la invención puede comprender dos o más capas interiores antiolor (d), todas ellas colocadas entre la capa selladora (a) y la capa barrera opcional (b).
En el caso de más de una capa antiolor interior (d), cada capa puede tener la misma composición o una composición diferente.
En el caso de más de una capa interior antiolor (d), la composición de cada capa (d) puede ser como se definió previamente.
Preferentemente, en el caso de más de una capa interior antiolor (d), pueden estar adyacentes o separadas por capas interiores interpuestas en el medio. Preferentemente, son adyacentes.
En caso de que la película de la invención comprenda más de una capa interior antiolor (d), la cantidad total de metal, preferentemente de zinc, con respecto al peso total de las capas interiores antiolor (d) (sumadas) es preferentemente de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, incluso más preferentemente de 0,07% a 0,7%.
En la película de la invención, pueden estar presentes otras capas interiores a demanda, por ejemplo capas de unión, capas de volumen, capas de barrera al vapor, capas de barrera a gases u otras, con la condición de que no se interpongan capas de barrera a gases adicionales entre la capa selladora exterior (a) y la una o más capas interiores antiolor (d). De hecho, las capas de barrera a gases interpuestas (b) bloquearían la difusión del olor desde el alimento empacado a la (s) capa (s) antiolor interior (es), dando como resultado un efecto antiolor nulo o insignificante.
Preferentemente, no más de tres, más preferentemente no más de dos, incluso más preferentemente no más de una (s) capa (s) permeable (s) a los gases están interpuestas entre la capa (a) sellante exterior y la (más externa) capa (s) antiolor interior (es) (d).
Preferentemente, en una realización, una capa permeable a los gases está interpuesta entre la capa selladora exterior (a) y la (más exterior) capa (s) antiolor interior (es), es decir, la capa selladora exterior (a) no se adhiere directamente a la (más exterior de) la (s) capa (s) antiolor interior (es).
Preferentemente, en otra realización, no se interpone ninguna capa entre la capa selladora exterior (a) y la (más externa) capa (s) antiolor interior (es), es decir, la capa selladora exterior (a) se adhiere directamente a la (más exterior de) capa (s) antiolor interior (es).
Preferentemente, la película de la invención comprende una capa antiolor interior (d). De preferencia, la capa interior antiolor (d) es la segunda o la tercera capa interior de la película (contando desde la capa selladora exterior (a)), más preferentemente la tercera capa interior.
Preferentemente, la película de la invención comprende dos o tres capas interiores antiolor (d), más preferentemente dos. Preferentemente, las dos capas interiores antiolor (d) son la segunda y la tercera capa (contadas desde la capa selladora exterior (a)).
La película antiolor de varias capas de la presente invención puede comprender de 4 a 50 capas o de 4 a 36 capas o de 4 a 12 capas o de 4 a 10 capas.
Preferentemente comprende 4 o5 o6 o7 u 8 o9 capas, más preferentemente 4 o 6 capas.
Preferentemente, el número de capas desde la capa de barrera opcional más exterior (b) (excluida) hasta la capa selladora exterior (a) (incluida) varía de 2 a 6, preferentemente de 2 a 4, incluso más preferentemente de 2 a 3. La película antiolor de varias capas de la presente invención puede tener un espesor total de hasta 500 micrones o puede tener un espesor total de 10 a 150 micrones, preferentemente de 20 a 60 micrones o de 30 a 50 micrones, dependiendo de las aplicaciones.
La película antiolor de varias capas de la presente invención preferentemente tiene un espesor total inferior a 100 micrones, preferentemente inferior a 50 micrones, más preferentemente inferior a 40 micrones.
Preferentemente, en el caso de películas para aplicaciones de VSP, el espesor total de la película cuando se usa como película superior puede variar de 50 a 180 micrones, preferentemente de 70 a 150, más preferentemente de 90 a 130, incluso más preferentemente de 100 a 125 micrones. En caso de que la presente película se use como una película inferior, el espesor puede ser superior a 180 micrones, por ejemplo hasta 400 o 500 micrones.
Una o más capas de la película antiolor de varias capas pueden contener opcionalmente uno o más aditivos, tales como agentes antideslizantes y antideslizantes, por ejemplo, talco, cera, sílice, antioxidantes, estabilizadores, plastificantes, cargas, pigmentos y colorantes, inhibidores de enlace, potenciadores de reticulación, absorbentes de UV, absorbentes de olores, depuradores de oxígeno, agentes antiestáticos, agentes o composiciones antiempañamiento y aditivos similares conocidos por los expertos en la técnica de películas de empaque.
La película antiolor de varias capas de la presente invención es preferentemente una película coextrudida.
La película antiolor de varias capas de acuerdo con la presente invención puede ser no orientada, orientada y termofijada (no termo-contraíble) u orientada y termo-contraíble, dependiendo de la aplicación de empaque deseada. Preferentemente, la película de la invención está orientada, más preferentemente orientada biaxialmente.
Preferentemente, la película de la invención está orientada y es termo-contraíble.
Preferentemente, la película de la invención muestra un porcentaje de contracción libre a 85°C (ASTM D2732) de al menos 5% en al menos una dirección (MD y/o TD) y con una contracción libre total (MD+TD) a 85°C de al menos 10%, muy preferentemente una contracción libre total en LD y TD de al menos 15%, o 20% o 30%.
Para aplicaciones de VSP, la presente película no es termo-contraíble, preferentemente con una contracción libre a 85°C (ASTM D2732) inferior al 5% en al menos una dirección (MD y/o TD). Preferentemente, la película no está orientada y, preferentemente, está reticulada.
Fabricación de las películas
Las películas de varias capas antiolor de la invención se pueden hacer usando procesos convencionales de extrusión, coextrusión, revestimiento y/o laminación. Asimismo, los procesos de fabricación convencionales pueden usarse para hacer una bolsa pequeña, una bolsa u otros empaques flexibles o artículos de empaque de la película. Preferentemente, la película antiolor de varias capas se puede fabricar por coextrusión o revestimiento por extrusión, usando una matriz de película plana o circular que permita conformar la masa fundida de polímero en una película plana o un tubo de película.
Preferentemente, la película antiolor de varias capas de la invención cuando se orienta puede prepararse usando un proceso de burbujas atrapadas, conocido para la fabricación de películas termo-contraíbles para el empacado de alimentos.
De acuerdo con dicho proceso, la película de varias capas se coextruye a través de una boquilla redonda para obtener un tubo de polímero fundido que se apaga inmediatamente después de la extrusión sin expandirse, opcionalmente reticulado, luego se calienta a una temperatura superior a la Tg de todos las resinas empleadas y por debajo de la temperatura de fusión de al menos una de las resinas empleadas, normalmente pasándola a través de un baño de agua caliente o calentándola con un horno IR o con aire caliente, y expandiéndola, aún a esta temperatura mediante presión de aire interior para obtener la orientación transversal y mediante una velocidad diferencial de los rodillos de arrastre que retienen la "burbuja atrapada" así obtenida para proporcionar la orientación longitudinal. La película se enfría rápidamente para congelar de algún modo las moléculas de la película en su estado orientado y enrollado.
Además, en algunos casos puede ser deseable someter la estructura orientada a un tratamiento de calentamientoenfriamiento controlado (denominado recocido) que tiene como objetivo tener un mejor control sobre la estabilidad dimensional a baja temperatura de la película termo-contraíble.
En el caso de películas orientadas, aunque la orientación se lleva a cabo típicamente en ambas direcciones, se pueden obtener películas mono-orientadas o películas orientadas preferentemente evitando o controlando la orientación transversal o longitudinal.
Las relaciones de orientación de estado sólido típicas para las películas de la presente invención pueden ser de 21 a 6:1 en cada dirección (MD y TD), o de 3:1 a 5:1 en cada dirección, o de 3,5:1 a 4,5:1 en cada dirección
De lo contrario, la película antiolor de varias capas de acuerdo con la presente invención se puede obtener mediante coextrusión plana a través de una matriz de ranura, seguida de orientación opcional calentando a su temperatura de reblandecimiento (pero por debajo de su temperatura de fusión) y estirándose en estado sólido mediante una simultánea o un proceso secuencial de un marco tensador. La orientación puede, opcionalmente, ser seguida de recocido.
En el caso de películas para aplicaciones de VSP, se pueden fabricar mediante cualquier proceso de coextrusión adecuado, ya sea a través de troqueles de extrusión planos o redondos, preferentemente mediante moldeo redondo o mediante técnicas de extrusión por soplado en caliente. Las líneas de coextrusión redondas o planas adecuadas para coextruir las películas de la invención son bien conocidas en la técnica. Preferentemente, para usar como la banda superior de un empaque VSP antiolor, la película de la presente invención es sustancialmente no orientada. Opcionalmente, durante la fabricación de la película antiolor de varias capas, el producto extruido puede estar reticulado, ya sea químicamente o por irradiación. Preferentemente, las películas para aplicaciones de VSP están reticuladas. El extruido puede someterse a una dosificación de radiación de electrones de alta energía, preferentemente usando un acelerador de electrones, determinándose el nivel de dosificación mediante procedimientos de dosimetría estándar. Dependiendo de las características deseadas, esta dosificación de irradiación puede ser de 20 a 200 kiloGrays (kGy), o de 30 a 150 kGy, o de 60 a 70 kGy. Se pueden usar otros aceleradores, tales como un generador Van der Graff o un transformador resonante. La radiación no se limita a los electrones de un acelerador ya que se puede usar cualquier radiación ionizante.
La irradiación se lleva a cabo preferentemente antes de la orientación opcional, y se lleva a cabo ya sea en la cinta global coextrudida o revestida por extrusión, o preferentemente, en la cinta extrudida primaria antes del revestimiento por extrusión. La irradiación, sin embargo, podría llevarse a cabo también después de la orientación opcional.
Dependiendo del número de capas que estén presentes en la película, puede ser deseable dividir la extrusión extruyendo primero un sustrato, que se irradie, y después de ello recubrir por extrusión el sustrato irradiado, seguido opcionalmente por la orientación en estado sólido delmaterial extruido revestido e irradiado.
Si se emplea un revestimiento por extrusión, todas las capas de revestimiento se pueden aplicar como un único revestimiento de extrusión simultáneo del sustrato templado, o la etapa de revestimiento se puede repetir tantas veces como las capas a recubrir sobre el sustrato templado.
La etapa de revestimiento por extrusión es deseable cuando se hace una película que está solo parcialmente reticulada.
En una película de barrera antiolor que comprende PVdC, es deseable evitar la degradación y/o la decoloración de la capa de PVdC evitando someter el PVdC a irradiación. Esto se lleva a cabo mediante la realización de irradiación después de la extrusión de las capas de sustrato, que no incluyen la capa que comprende PVdC, añadiéndose la capa de PVdC por revestimiento por extrusión después de la irradiación del sustrato.
Como se describió anteriormente, la película antiolor de varias capas de la invención se puede producir como un tubo sin costura o como una película plana.
Un tubo sin costura se puede convertir en otros artículos de empaque tales como bolsas de sellado final, bolsas de sellado lateral, fundas, etc., al tiempo que se conservan los tubos sin costura.
De lo contrario, el tubo sin costura se puede convertir en una película plana al cortar antes o después de enrollar el tubo en los rodillos para su posterior procesamiento.
Un segundo objeto de la presente invención es un artículo para empaque fabricado a partir de la película del primer objeto de la invención en forma de un tubo sin costura, una bolsa, un sobre, una bolsa prqueña o una almohadilla. Se puede obtener una bolsa, un sobre, una bolsa pequeña u otros sellando la película del primer objeto.
El sellado de la película de la presente invención a sí misma puede llevarse a cabo en un modo de sellado de aletas (una primera región de la capa selladora térmica sellada por calor a una segunda región de la capa selladora térmica), o un modo de sellado por solapamiento (región de la capa de sellado térmico termosellada a una región de la segunda capa externa).
La película antiolor de varias capas de la presente invención puede suministrarse en rollos y convertirse en bolsas en una máquina de empaque horizontal convencional tal como, por ejemplo, el Flow-Vac® Flow Wrapper (HFFS) suministrado por Ulma. En este proceso, un producto se empaca en una bolsa, que se contrae alrededor del producto, con la bolsa con tres sellos: dos sellos térmicos transversales y un sello térmico longitudinal.
Las bolsas pequeñas también pueden formarse usando un sistema de empaquetado Vertical Form Fill Seal (VFFS). El procedimiento VFFS es conocido por los expertos en la técnica y se describe, por ejemplo, en el documento US4589247. En un proceso VFFS, un producto se introduce a través de un tubo de llenado vertical central a una película plana suministrada continuamente que tiene una región terminal formada en un tubo sellado posteriormente mediante sellado térmico longitudinalmente con un sello de aleta o solapa, seguido de sellado térmico transversalmente en el extremo de la tubo forman un fondo del empaque. El producto se dirige hacia abajo dentro de la bolsa resultante, que luego se cierra haciendo un sellado térmico transversal a través del tubo cosido posterior en un lugar por encima del producto dentro de la bolsa pequeña, seguido de separación de la bolsa de la película tubular anterior.
Tanto en VFFS como en HFFS, el sellador transversal puede estar provisto de medios para sellar simultáneamente la parte superior de la bolsa delantera y la parte inferior de la siguiente bolsa pequeña, así como para separar los dos sellos entre sí, a fin de separar el empaque principal desde el tubo sellado delantero. Como alternativa, en los procesos VFFS y HFFS, el sello transversal se puede accionar para cortar el empaque delantero de la siguiente porción tubular mientras se sella transversalmente solo el extremo delantero de la siguiente porción tubular, creando así la parte inferior sellada de la siguiente bolsa pequeña delantera. De esta manera, cada producto que contiene bolsa pequeña tiene solo un sello longitudinal y un sello transversal.
A continuación, puede enviarse a una cámara de vacío y pasar el vacío antes de que se lleve a cabo el segundo sello transversal para cerrar el empaque. En esta disposición, la película termoplástica termo-contraíble orientada preferentemente en estado sólido de la presente invención se emplea como el material de empaque, y el empaque al vacío se encoge luego para conseguir el producto empaquetado deseado. Tanto en los procesos VFFS como HFFS, los sellos transversales son sellos de aleta, pero el sello longitudinal puede ser un sello de aleta o un sello de solapa.
En una realización, el artículo para el empacado es una bolsa pequeña plana dispuesta haciendo termosellar dos películas planas entre sí, la bolsa pequeña teniendo una parte superior abierta, un primer sello lateral, un segundo sello lateral y un sello inferior. La película antiolor de varias capas de la presente invención se puede usar para hacer una bolsa, preferentemente termo-contraíble, que se use para empacar un producto.
El artículo flexible, preferentemente termo-contraíble para el empacado puede ser una bolsa de sellado en el extremo (ES) o una bolsa de sellado lateral (o TS transversal).
En una realización, el recipiente flexible es una bolsa de sellado de extremo plano, hecha de una tubo sin costura, la bolsa de sellado de extremo tiene una parte superior abierta, primer y segundo bordes laterales plegados, y un sello de extremo a través de una parte inferior de la bolsa. Se puede obtener una bolsa ES (bolsa de sellado en el extremo) a partir de un tubo aplanado de material termoplástico sellando y cortando transversalmente el extremo inferior de la bolsa.
En una realización, el recipiente flexible es una bolsa de sellado lateral, tendida plana hecha a partir de un tubo sin costura, la bolsa de sellado lateral teniendo una parte superior abierta, un borde inferior plegado, y primero y segundo sellos laterales.
Se puede obtener una bolsa TS (bolsa de sellado transversal) doblando longitudinalmente una película plana, sellándola y cortándola transversalmente. En las bolsas ES y TS actualmente disponibles en el mercado, las juntas son sellos de aleta, es decir, sellos en los que una superficie de la película de empaque es sellada a sí misma. El artículo para empacar de acuerdo con la presente invención puede ser una almohadilla absorbente o empapada que comprenda la presente película antiolor.
Un tercer objeto de la presente invención es un empaque que comprende un artículo para empacar en forma de un tubo sin costura, una bolsa, un sobre, una bolsa pequeña o una almohadilla y un producto, preferentemente un producto alimenticio, empacado en el mismo o con el mismo.
Preferentemente, el artículo para empacar es una bolsa termo-contraíble, un sobre o una bolsa pequeña.
Preferentemente, el producto se carga en el artículo contraíble por calor para su empacado, evaporándose a continuación la atmósfera del artículo para su empacado, siendo el extremo abierto del artículo para el empacado sellado por calor o aplicando un clip, por ejemplo, de metal. Este proceso se lleva a cabo adecuadamente dentro de una cámara de vacío donde la evacuación y la aplicación del clip o sello térmico se llevan a cano automáticamente. Después de que el artículo para el empaque se retira de la cámara, se contrae al calor aplicando calor. El encogimiento de la película se puede llevar a cabo sumergiendo el artículo cargado para su empacado en un baño de agua caliente o transportándolo a través de una ducha de agua caliente o un túnel de aire caliente, o mediante radiación infrarroja. El tratamiento térmico puede producir una envoltura ajustada que se ajuste estrechamente al contorno del producto.
Una película antiolor de la invención, cuando se contrae por calor, puede proporcionar una contracción completa del artículo de empaque alrededor del producto, de modo que el artículo de empaque no sea arrugado, ofreciendo así un empaque atractivo.
El artículo para el empaque puede estar provisto de propiedades mecánicas que le permiten sobrevivir físicamente al proceso de llenado, evacuación, sellado, cerrado, termo-contraído, empacado, enviado, descargado y almacenado en el supermercado minorista, así como un nivel de rigidez adecuado para cargar el producto en el artículo de empaque fabricado a partir de la película.
El artículo de empaque puede comprender opcionalmente al menos un iniciador de desprendmiento.
Como alternativa, el artículo para el empaque puede ser una almohadilla antiolor, que puede ser empacada con el producto dentro del empaque.
El artículo de empaque puede ser impreso.
Es un cuarto objeto de la presente invención un empaque que comprende una bandeja, un producto alimenticio empacado en su interior y una película de tapa sellada a lo largo de la pestaña de la bandeja y cerrando dicho empaque, en el que dicha película es una película de acuerdo con el primer objeto.
Los empaques con tapa de bandeja en los que está hecha la tapa de la presente película antiolor se pueden fabricar de acuerdo con un procedimiento de empaque, que comprende:
(I) proporcionar una bandeja con pestaña termosellable,
(II) cargar dicha bandeja con el producto a empacar,
(III) aplicar una tapa opcionalmente contraíble por calor en la parte superior de dicha bandeja, y
(IV) sellar por calor dicha tapa a la pestaña de la bandeja, opcionalmente con una atmósfera modificada entre dicha tapa y dicha bandeja, proporcionando un empaque y, opcionalmente,
(V) someter a termo-contracción el empaque de manera simultánea o posterior al paso de sellado. El sellado de la película de la presente invención en la pestaña de la bandeja se lleva a cabo de forma convencional.
Ejemplos específicos de máquinas tapadoras de bandejas adecuadas para sellar térmicamente las películas presentes en bandejas y recipientes son, por ejemplo, Multivac 400 y Multivac T550 de Multivac Sep. GmbH, Mondini E380. E390 o e590 o Trave de Mondini Spa, Ross A20 o Ross S45 de Ross -Reiser, Meca-2002 o Meca-2003 de Mecaplastic, las máquinas tapadoras de bandejas fabricadas por Sealpac, Ulma Taurus y Ulma Scorpius suministradas por Ulma Packaging, Ishida QX y máquinas similares.
Un quinto objeto de la presente solicitud es un empaque de revestimiento al vacío antiolor (VSP) que comprende una película superior, un soporte y un producto, preferentemente un producto alimenticio cargado sobre dicho soporte, dicha película se cubre sobre el producto y se sella a la superficie del soporte no cubierta por el producto, en donde dicha película superior y/o dicho soporte es una película de acuerdo con el primer objeto.
Cualquier soporte o tela inferior generalmente adecuada para aplicaciones de VSP se puede usar dentro del empaque de la presente invención, incluyendo tanto soportes termoformados en línea como soportes prefabricados fuera de línea.
En una realización preferida, la película de la presente invención se puede usar como soporte, es decir, como tela inferior termoformada, preferentemente con un espesor total de hasta 500 micrones.
El soporte puede ser flexible, rígido o semirrígido, en forma de una lámina plana o de una bandeja conformada, en forma de cuenco o en forma de copa, puede ser una bandeja polimérica sólida o espumada.
En el caso de aplicaciones de microondas, se prefieren soportes sólidos que comprendan un polímero con un punto de fusión relativamente alto tal como polipropileno, poliestireno, poliamida, 1,4-polimetilpenteno o tereftalato de polietileno cristalizado (CPET).
El polipropileno sólido es particularmente preferido debido a su resistencia, su capacidad para soportar un producto alimenticio y su punto de fusión relativamente alto. Otros materiales serán más o menos deseables para las aplicaciones de microondas dependiendo de sus características físicas tales como las descritas anteriormente. El soporte puede comprender una tela inferior hecha de una tela de plástico, opcionalmente adherida o laminada a un material no plástico.
La tela inferior puede ser un material plástico monocapa o de varias capas.
En el caso de una tela inferior monocapa, puede estar hecha, por ejemplo, de polipropilenos, poliésteres, PVC o HDPE.
En el caso de que la superficie de la tela inferior monocapa no sea sellable o adhesible, la adhesión entre la tela superior y el fondo puede proporcionarse ajustando las propiedades de sellado o adhesión de la tela superior, en particular de la capa exterior de la tela superior.
Además de, o como alternativa a lo anterior, la adhesión se puede impartir a través de tratamientos adecuados de la superficie de soporte conocidos en la técnica, tales como tratamiento de corona.
La tela inferior puede ser una tela de varias capas, que comprenda opcionalmente una o más capas antiolor interiores (d) de acuerdo con la presente invención.
Preferentemente, la tela inferior de varias capas comprende una capa sellable exterior para permitir una mejor soldadura de la película superior a la parte del soporte no cubierta por el producto. Preferentemente, la capa de sellado comprende uno o más polímeros tales como poliolefinas, como homopolímeros o copolímeros de etileno, homopolímeros o copolímeros de propileno, copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros.
La tela inferior de varias capas, además de la capa sellable generalmente comprende al menos una capa volumétrica para las propiedades mecánicas. Preferentemente, la capa a granel comprende uno o más polímeros tales como polietileno, poliestireno, poliéster, cloruro de poli(vinilo) (PVC), polipropileno o poliamidas.
En una serie de aplicaciones, se requiere que la tela inferior tenga propiedades de barrera a los gases, en particular propiedades de barrera al oxígeno.
Por lo tanto, además de una capa a granel y sellable por calor, la tela inferior puede estar provista de una capa de barrera a los gases. El espesor de la capa barrera a los gases se establecerá típicamente para proporcionar al soporte una velocidad de transmisión de oxígeno inferior a 500 cm3/m2día.atm, preferentemente inferior a 100, muy preferentemente inferior a 10, incluso más preferentemente inferior a 7, cuando se mide a 23°C y 0% de humedad relativa (evaluado siguiendo el procedimiento descrito en ASTM D-3985 y usando un instrumento OX-TRAN de Mocon).
En una realización, el empaque de VSP comprende al menos una capa antiolor (d) en la película superior o en la tela inferior o en ambas.
Capas adicionales, tales como capas de unión, para adherir mejor la capa de barrera a los gases a las capas adyacentes, pueden estar presentes en el material de tela inferior para el soporte y preferentemente están presentes dependiendo en particular de las resinas específicas usadas para la capa de barrera a los gases.
En el caso de una estructura de varias capas, se puede espumar parte de ella y parte se puede moldear.
Por ejemplo, la tela inferior puede comprender (desde la capa más exterior a la capa más interior de contacto con los alimentos) una o más capas estructurales, típicamente de un material tal como polietileno, poliestireno, poliéster, poli (cloruro de vinilo), polipropileno, poliamidas o cartón; una capa de barrera a los gases y una capa sellable por calor. El espesor total del soporte puede ser típicamente de hasta 8 mm, por ejemplo, puede estar comprendido entre 0,1 y 7 mm y muy preferentemente entre 0,2 y 6 mm.
En una realización preferida, el soporte está hecho de una tela flexible de acuerdo con la película de la invención, más preferentemente de una tela flexible que tiene la misma composición de la tela superior. Preferentemente, la tela inferior flexible tiene un espesor de 80 a 400 micrones.
En una realización preferida, la tela inferior consiste en una capa de sellado, una capa antiolor (d) y solo una capa a granel. Preferentemente, la capa de sellado es una capa de base de polietileno y la capa de carga es una capa a base de poliéster o polipropileno.
En una realización preferida, la tela inferior consiste en una capa de sellado, una capa antiolor (d), una capa barrera y una capa a granel solamente. Preferentemente, la capa de sellado es una capa de base de polietileno, la capa de barrera es una capa a base de EVOH y la capa de carga es una capa a base de poliéster o polipropileno.
El término "poliésteres" se refiere a polímeros obtenidos por la reacción de policondensación de ácidos dicarboxílicos con alcoholes dihidroxilados. Los ácidos dicarboxílicos adecuados son, por ejemplo, ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido 2,6-naftalendicarboxílico y similares. Los alcoholes dihidroxilados adecuados son, por ejemplo, etilenglicol, dietilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol y similares. Ejemplos de poliésteres útiles incorporados en la tela inferior incluyen 2,6-naftalato de poli(etileno), tereftalato de poli(etileno) y copoliésteres obtenidos haciendo reaccionar uno o más ácidos dicarboxílicos con uno o más alcoholes dihidroxilados, tales como PETG que es un amorfo co-poliésteres de ácido tereftálico con etilenglicol y 1,4-ciclohexanodimetanol.
Los polímeros de polipropileno usados en las presentes telas o soportes inferiores incluyen homopolipropileno, copolipropilenos y sus mezclas.
La tela inferior comprende una capa de sellado y opcionalmente una o más capas adicionales. Esta o estas capas pueden ser capas de barrera, capas a granel, capas de unión, capas antiolor de acuerdo con la invención y una capa exterior de resistencia al abuso.
La capa de sellado de esta tela comprende preferentemente una poliolefina. Más preferentemente, puede comprender al menos un miembro seleccionado del grupo que comprende copolímero de etileno/alfa olefina, LLDPE, VLDPE, LDPE, MDPE, EAA, EMAA, EVA o ionómero.
Adecuadamente, como la tela superior presente está altamente modificada e incorpora la mayoría de las funciones relevantes, incluidas las funciones antiolor, en el empaque VSP antiolor de la presente invención, el soporte puede ser particularmente simple y barato.
En una realización preferida, el soporte está hecho de una única lámina de material no plástico adecuadamente laminada o revestida con al menos una capa adhesiva, preferentemente una capa de sellado, con el fin de mejorar la adhesión, preferentemente la soldadura, entre la tela superior y el apoyo.
En otra realización, el soporte comprende una tela inferior de plástico de varias capas adherida a un material no plástico, tal como, por ejemplo, una bandeja de cartón o aluminio.
En tal caso, preferentemente la tela inferior no incluye una capa de volumen, muy preferentemente consiste en una capa de sellado, una capa antiolor (d) y, opcionalmente, una capa de barrera solamente.
En una realización preferida, el soporte incluye al menos un orificio, en particular un orificio de línea prefabricado o hecho a medida.
El por lo menos un orificio permite adecuadamente aspirar el empaque de manera más rápida y eficiente, como se detalla, por ejemplo, en los documentos WO2014060507A1, WO2011/012652 y WO2014/060507 a nombre del Solicitante.
Para aplicaciones de microondas, el soporte estará hecho de materiales sustancialmente transparentes a microondas, tales como, por ejemplo, PP, PE, CPET, preferentemente de PP o CPET.
Ejemplos de soportes adecuados para el empaque VSP antiolor de la invención son las bandejas APET/PE Pentafood Kpseal, las bandejas PP/Liner Cryovac UBRT 1520-30. UBRT1826-27 (en las que el forro está hecho de una capa de sellado PE y una capa de barrera de EVOH) o Cryovac UBST 1826-27.
Opcionalmente, el soporte está provisto con un pre-corte hecho en la tela inferior. Este pre-corte facilita la apertura del empaque por parte del consumidor, que agarra y desgarra la lengüeta así formada y se despega de la tela superior.
Los empaques VSP antiolor de la presente invención se pueden fabricar de acuerdo con cualquier proceso de VSP conocido.
La adhesión ajustada de la película superior a la superficie del soporte se puede lograr mediante sellado, soldadura o pegado, preferentemente mediante sellado o soldadura.
Los presentes empaques de VSP antiolor se pueden preparar, por ejemplo, con un proceso convencional de VSP, en donde el material de empaque comprende un soporte preformado, por ejemplo, una bandeja y una película superior antiolor de acuerdo con la invención.
El producto a empacar se coloca primero en el soporte. A continuación, la película superior antiolor, generalmente precalentada, y el soporte, que contiene el producto que se va a empacar, se alimentan por separado a la estación de empaque donde la película superior antiolor se calienta más por contacto con la superficie interior de un llamado "domo" que luego se baja sobre el producto compatible. El espacio entre la parte superior y los soportes se evacua y se permite que la película superior antiolor entre en contacto con el soporte y con el producto que se va a empacar. La película superior antiolor puede mantenerse contra la superficie interior de la cúpula, por ejemplo, mediante presión de vacío que luego se libera cuando se desea dejar que la película superior antiolor, suficientemente calentada, cubra el producto. El sellado de la parte superior del soporte se logra mediante una combinación de calor del domo y la diferencia de presión entre el interior del empaque y la atmósfera exterior y puede ser ayudado por la presión mecánica y/o el calentamiento adicional.
Cuando la película de la invención se usa como una tela inferior, se pueden adoptar procedimientos convencionales de termoformado en línea conocidos por las personas expertas en la técnica.
Es un sexto objeto de la presente invención el uso de una película de acuerdo con el primer objeto para empacar productos que desarrollan olores, preferentemente productos alimenticios que desarrollan olores, especialmente aves de corral.
La película antiolor de varias capas de la invención se puede usar en una amplia variedad de aplicaciones de empaque, incluido el empacado de alimentos, en particular en el empacado de productos alimenticios, que desarrollan olores desagradables mucho antes del fin de su vida útil.
Los productos tienden a desarrollar sulfuros especialmente bajo condiciones anaeróbicas, en particular cuando se empacan en empaques de alta barrera a los gases y/o en atmósfera modificada con oxígeno desprovisto de oxígeno.
Entre otros productos alimenticios, la película antiolor de varias capas se puede usar en el empacado de carne roja fresca, aves, queso, productos de huevo, carne de cerdo, cordero y pescado, preferentemente de aves de corral. Ejemplos
La presente invención se puede entender mejor por referencia a los siguientes ejemplos que son meramente ilustrativos y no deben interpretarse como una limitación del alcance de la presente solicitud. Se fabricaron varias películas de varias capas antiolor, mediante el proceso de doble burbuja descrito a continuación, películas que incorporaron cuatro absorbentes de olores: zeolitas (ODO1, comparativo), ricinoleato de zinc (ODO2), ionómero de zinc (ODO3) y óxido de zinc/óxido de magnesio/zeolitas (ODO4, comparativo). Además, en las presentes películas, variamos la capa en la que se dispersaron los absorbentes de olores y su porcentaje en peso con respecto al peso de la película completa y con respecto al peso de la capa antiolor (concentración específica).
Por lo tanto, evaluamos la influencia del porcentaje en peso de adsorbente usado en el porcentaje de H2S adsorbido e investigamos si la eficacia de la adsorción era una función de la posición, composición y espesor de la capa antiolor.
El espesor total de la película permanece inalterado dentro de cada grupo (Grupo I: seis capas, 45,2 micrones; Grupo II: seis capas, 38,1 micrones; Grupo III: cuatro capas, 40 micrones; Grupo IV: diez capas, 60,1 micrones) así como condiciones de proceso durante la fabricación.
Con respecto a las características mecánicas y físicas del material, la adición de lotes maestros no implicaba variaciones considerables con respecto a las películas de referencia y la presencia de absorbedores de olores dispersos no afectaba significativamente a las características ópticas de las películas.
Para cada una de estas películas, se midió la capacidad de adsorción de H2S. El H2S se consideró el mejor marcador de olores desagradables, ya que se produce durante el proceso de degradación de las aves de corral y se caracteriza por un bajo umbral de percepción olfativa.
La capacidad de adsorción se midió a través de procedimientos sensoriales y de laboratorio, con el fin de evaluar la relación entre la retroalimentación analítica rigurosa y la retroalimentación subjetiva, siendo la última más adecuada para representar la reacción del consumidor.
Las películas de referencia, comparativas e inventivas se fabricaron a partir de los polímeros informados en la Tabla 1a y 1b a continuación:
Tabla 1a
Figure imgf000023_0001
(continuación)
Figure imgf000024_0001
(continuación)
Figure imgf000025_0001
Tabla 1b
Figure imgf000025_0002
(continuación)
Figure imgf000026_0002
Abreviaturas y claves: Velocidad de flujo de fusión MFR (Condición 190°C/02,16 kg (E); MFR2 (Condición 200°C/2,16 Kg); Punto de reblandecimiento Vicat: Vicat SP; Contenido de comonómero: Com. Cont.; Punto de cristalización : Punto Crist.; % de comonómero: % com; transición vítrea: Tg; polipropileno PP; etileno ET; polietileno PE: octeno OCT; ácido metacrílico MA; propileno PR; acetato de vinilo VA; buteno: Bu; anhídrido maleico:ácido maleico; alta densidad: HD; baja densidad lineal: LLD; muy baja densidad: VLD; baja densidad: LD; mediana densidad: MD; un solo sitio: SS; ácido tereftálico TA; ácido isoftálico IA; diciclohexanodimetanol DCHDM; hexametilendiamina HMDA; etilenglicol EG; lote maestro, MB; punto de fusión, mp; contenido de humedad, Cont. Hum., contenido de volátiles, Cont. Vol.;
Unidad de medida: Densidad g/cm3; Velocidad de flujo de fusión g/10 min; Contenido de humedad: %; Contenido de comonómero:%; Ceniza:%; Aditivos:% o ppm (500); Contenido volátil: %; Tamaño de partícula: micrones; Punto de fusión: °C; Punto de reblandecimiento Vicat: °C; Temperatura de transición vítrea: °C; Punto de cristalización: °C; Viscosidad: mPa.seg; Viscosidad intrínseca: dl/g; Número de gránulos: No/g; Tamaño de partícula: micrones.
En las siguientes Tablas 2 a 8, se reportan las estructuras de las películas de referencia (REF A, REF B, REF C y REF D), de las películas comparativas C1, C2, C2a, C2b, C3, C4, C5, C6, C6a y C7 y de las películas de la invención (Ej. 1 a Ej. 4, Ej. 7 a Ej. 14, Ej. 16 y Ej. 17).
En todas las siguientes tablas pertinentes, los porcentajes de ODO1, ODO2 y ODO4 se refieren a la cantidad de lote maestro (y no a la cantidad de compuesto antiolor), mientras que para ODO3 los porcentajes se refieren a la resina pura antiolor (ionómero de zinc).
Tabla 2: películas del Grupo I (películas de seis capas)
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Espesor total de la película 45,2 micrones;
ODO1 zeolitas; ODO2 ricinoleato de zinc; ODO3 ionómero de zinc;
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de MB antiolor o resina antiolor frente al peso total de la película
c) % de espesor de la capa antiolor 2 frente al espesor total de la película
q) % de capa de metal frente a capa de olor (p/p)
n) capas en la película, en las cuales 1: selladora; 2: a granel/antiolor; 3: unión; 4: barrera a gases; 5: unión; 6: exterior
Tabla 3: películas del Grupo I (películas de seis capas)
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Espesor total de la película 45,2 micrones;
ODO4: óxido de zinc, óxido de magnesio y zeolitas;
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de MB antiolor frente al peso total de la película
c) % de espesor de la capa interior antiolor 2 o 3 frente al espesor total de la película
q) % de zinc frente a capa (s) antiolor (p/p)
q)' % de metales frente a capa (s) antiolor (p/p)
n) capas en la película, en las cuales 1: selladora; 2: a granel/antiolor; 3: unión; 4: barrera de gas; 5: unión; 6: exterior
Tabla 4: películas del Grupo II (películas de seis capas)
Figure imgf000027_0001
(continuación)
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Grosor total de la película 38,1 micrones;
ODO1: zeolitas
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de MB antiolor o polímero antiolor frente al peso total de la película
c) % de espesor de las capas antiolor (capa 2 y/o 3) frente al espesor total de la película
n) capas en la película, en las cuales 1: selladora; 2: a granel/antiolor; 3: unión/antiolor; 4: barrera a gases; 5: unión; 6: exterior
Tabla 5: películas del Grupo II (películas de seis capas)
Figure imgf000028_0001
Grosor total de la película: 38,1 micrones
ODO2: ricinoleato de zinc
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de MB antiolor o polímero antiolor frente al peso total de la película
c) % de espesor de las capas antiolor (capa 2 y/o 3) frente al espesor total de la película
q) % de capa de metal frente a capa de olor (p/p)
n) capas en la película, en las cuales 1: selladora; 2: a granel/antiolor; 3: unión/antiolor; 4: barrera a gases; 5: unión; 6: exterior
Tabla 6: películas del Grupo II (películas de seis capas)
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__
Grosor total de la película: 38,1 micrones
ODO3: ionómero de zinc
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de MB antiolor o polímero antiolor frente al peso total de la película
c) % de espesor de las capas antiolor (capa 2 o 3) frente al espesor total de la película
q) % de capa (s) de metal frente antiolor (p/p)
Tabla 7: Películas del Grupo III (películas de cuatro capas)
Figure imgf000029_0002
Grosor total de la película: 40 micrones
ODO4: óxido de zinc, óxido de magnesio y zeolitas
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de MB antiolor frente al peso total de la película
c) % de espesor de capas antiolor (capa 1 o 2) frente al espesor total de la película
q) % de zinc frente a capa (s) antiolor (p/p)
q)' % de metales frente a capa (s) antiolor (p/p)
n) capas en la película, en las cuales 1: selladora; 2: a granel/antiolor; 3: barrera a gases; 4: exterior.
Tabla 8: películas del Grupo IV (películas de diez capas)
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Grosor total de la película: 60,1 micrones
ODO3: ionómero de zinc
a) espesor de cada capa en micrones
b) % en peso de ODO3 total frente al peso total de la película
c) % del espesor total de las capas antiolor frente al espesor total de la película
n) capas en la película, en las cuales 1: selladora; 2/4/6 (Ej 20) y 3 (Ej 21)): antiolor; 5 barrera a los gases; 10: exterior.
Fabricación de películas
Las películas de varias capas enumeradas en las tablas 2 a 8 anteriores se prepararon mediante revestimiento por extrusión a través de un troquel redondo. Se co-extruyeron un sustrato formado por las capas 1 a 3 (en el caso de película final de 6 capas) o de las capas 1 y 2 (en el caso de película final de 4 capas) donde la capa selladora (a) es la capa más interior del tubo, se enfriaron rápidamente con una cascada de agua, se irradiaron a un nivel de dosificación de 64 kGy y se revistieron con la secuencia de tres o dos capas (capa de barrera (b)/capa de unión/capa exterior (c) en caso de película de 6 capas o capa de barrera (b)/capa exterior (c) en el caso de una película de 4 capas), donde la capa exterior (c) es la capa más exterior del tubo global. La cinta revestida por extrusión se inactivó, recalentó pasando a través de un baño de agua a la temperatura indicada a continuación, y se orientó por proceso de burbujas atrapadas a la temperatura y a la relación de orientación mostrada en la Tabla 9 a continuación:
Tabla 9
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Los absorbentes de olores se incorporaron en la composición de la (s) capa (s) interior (es) seleccionada (s) mediante lotes maestros ODO1, ODO2 y ODO4 para zeolitas antiolor, ricinoleato de zinc y óxido de zinc/zeolitas/óxido de magnesio y usando zinc puro ionómero (Surlyn) para ODO3.
ODO1:
La matriz del lote maestro consiste en LDPE. Las zeolitas aquí incorporadas son de clase 4A, a saber, tienen un tamaño de poro de 4 A adecuado para adsorber H2S. El MB tiene una densidad de 0,99 g/cc, temperatura de fusión de aproximadamente 107°C.
La eficacia de la adsorción de las zeolitas puede verse afectada en presencia de agua, ya que muchas zeolitas se unen al agua con fuerza en comparación con otros compuestos menos polares. Por lo tanto, esperábamos obtener un rendimiento satisfactorio de absorción de olores moviendo ODO1 de la capa de sellador expuesta al agua exterior a la segunda o tercera capa interior, pero este no fue el caso (ver % de H2S absorbido para películas comparativas C1, C3, C4 y C5 en la Tabla 11).
ODO2: ricinoleato de zinc
La matriz del lote maestro estaba hecha de LDPE; el porcentaje de ricinoleato de zinc estaba entre 8,8 y 10% en peso. El Solicitante se dio cuenta de que el ricinoleato de zinc era muy efectivo para compuestos gaseosos que contenían azufre, ya que parecía capaz de unirse químicamente con estas moléculas, eliminando así de forma estable los olores desagradables del medio ambiente. El ricinoleato de zinc aseguró una buena estabilidad térmica durante los procesos de extrusión y fue particularmente adecuado para ser usado en combinación con poliolefinas. Las películas de varias capas de la Tabla 8 (película de referencia D, película comparativa C7, Ejemplos 16 y 17 películas) se han preparado por extrusión a través de un troquel redondo de un sustrato que consiste en la capa 1 a la capa 6. La película tubular de varias capas extrudida así obtenida fue entonces enfriado con una cascada de agua a 8°C, y finalmente recubierto por extrusión con la capa 7 a la capa 10. Durante la extrusión del tubo de sustrato del ejemplo comparativo, se agrega almidón de maíz (tamaño de partícula promedio C300R 15 micrones por Arkem PRS) a través de un sistemas de tubos que también proporcionan el aire usado para ajustar las dimensiones del tubo.
El tubo obtenido se templa rápidamente a 10°C y se orienta biaxialmente haciéndolo pasar a través de un baño de agua caliente mantenido a una temperatura de 94°C, luego se infla para obtener la orientación transversal y se estira para obtener la orientación longitudinal. Las relaciones de orientación eran de aproximadamente 3,4:1 en la dirección longitudinal y 3,1:1 en la dirección transversal. La película tubular orientada se enfrió rápidamente con aire frío a 10°C. Durante el procesamiento se observó una muy buena estabilidad del proceso, en particular una resistencia a la alta relación de estiramiento sin efecto negativo sobre las propiedades ópticas.
Procedimientos de prueba
Las propiedades de película y empaque se evaluaron de acuerdo con los siguientes procedimientos de prueba: Turbidez (antes y después del encogimiento):
- antes del encogimiento siguiendo ASTM D1003
- la turbidez después del encogimiento se midió de acuerdo con un procedimiento interno. La preparación de la muestra siguió a ASTM D2732, y luego se adoptó ASTM D1003 para la medición de turbidez. Se cortaron al menos 3 muestras de prueba para cada película hasta un tamaño de 15 cm x 15 cm, se colocaron en un par de pinzas metálicas y se sometieron a un proceso de contracción en agua caliente a 85°C durante 5 segundos y luego se enfriaron en baño de agua fría durante 5 segundos.
La muestra se dejó secar, se montó en el portamuestras y la turbidez se midió siguiendo ASTM D1003.
Brillo (ángulo 60°, LD y TD) ASTM D2457. Los valores reportados en este documento son valores promedio de las mediciones llevadas a cabo en direcciones longitudinal y transversal.
Módulo elástico a 23°C: ASTM D882
Resistencia a la tracción y elongación a la ruptura a 23°C: ASTM D882 La resistencia a la tracción representa la carga máxima de tracción por unidad de área de la sección transversal original de la muestra de prueba requerida para romperla, expresada como kg/cm2.
El alargamiento en la ruptura representa el aumento en la longitud de la muestra, medida en el momento de la ruptura expresada como porcentaje de la longitud original. Las mediciones se realizaron con el medidor de tracción Instron equipado con un tipo de celda de carga CM (1-50 kg), en una cámara ambiental a 23°C, en muestras almacenadas previamente a 23°C y 50% HR durante un mínimo de 24 horas. Las mediciones de tracción y elongación se registraron simultáneamente y los resultados informados son los valores promedio.
Encogimiento o contracción: El encogimiento o contracción libre (ASTM D2732) es el porcentaje de cambio dimensional en una muestra de película de 10 cm x 10 cm cuando se somete a un calor seleccionado; se ha medido siguiendo el procedimiento de prueba estándar ASTM D 2732, sumergiendo la muestra durante 5 segundos en un baño de aceite calentado a 85°C.
Permeabilidad al oxígeno: ASTM D-3985
Sulfuro de hidrógeno absorbido por cromatografía de gases (FPD-GC)
Con el fin de seleccionar el compuesto oloroso más representativo de la degradación de la carne de ave, se llevó a cabo un análisis preliminar de olfatometría.
El análisis preliminar de olfatometría. realizado según el procedimiento UNI EN 13725 (Determinación de la concentración de olor por olfatometría dinámica). se llevó a cabo en 1 kg de carne de aves de corral fresca. empacada en bolsas de barrera y sometida a vacío. La vida útil de esta carne empaquetada en bolsas de barrera fue de 12 días y los análisis mostraron que la concentración de H2S era el principal indicador de frescura.
Luego se midió la concentración de H2S, usando un GC-FPD (ISO 19739). alcanzando dicha concentración después de 12 días el valor de 50 ppm.
Análisis FPD en cromatógrafo de gases
Preparación de las muestras
A partir del resultado del análisis preliminar. se preparó una mezcla gaseosa de 50 ppm de H2S en N2 y se llenaron bolsas de muestra con esta mezcla. Las bolsas de muestra se prepararon a partir de películas hechas de Tedlar™ y a partir de la referencia. la comparación y las películas de la invención (usando tubos extruidos de los diferentes materiales). Las películas se sellaron para que coincidieran con el tamaño de 21 cm x 40 cm y se añadió una válvula de muestreo de tapón de rosca comercializada por Sigma Aldrich a cada bolsa.
Luego. las bolsas se llenaron con una mezcla de 50 ppm de H2S en N2 a través de las válvulas.
Sistema GC
El sulfuro de hidrógeno se analizó usando una cromatografía de gases equipada con un detector FPD (Flame Photometric Detector). Es un detector específico adecuado para todos los compuestos químicos volátiles que contienen átomos de sulfuro. El sistema GC era un HP 6890 equipado con detector Hamamatsu H9261 FPD.
La separación se logró usando una columna OV1 - MS con un diámetro interior de 0.32 mm y 50 metros de longitud con un revestimiento interno de 5 micrones. El horno GC se mantuvo a 50°C durante 30 minutos mientras que el detector FPD se mantuvo a 200°C. El sistema de inyección era una válvula de unión de 0.2 ml inerte para H2S y se mantuvo a 50°C. Para cada bolsa. se extrajeron 3 muestras de gas por inyección. Al cambiar el material. el sistema CG y el circuito de inyección se purgaron con gas portador. Las mediciones de todas las bolsas se llevaron a cabo conectando la válvula de muestra al sistema de inyección y lavando durante 60 segundos la corriente gaseosa en el circuito de alimentación. Después de 60 segundos. la válvula se cierra y la mezcla gaseosa se inyecta en el sistema GC. Después de un tiempo. aparecerá un pico cromatográfico en el tiempo de retención característico del H2S. El gas portador usado fue helio.
Cálculos
Para evaluar el porcentaje de H2S adsorbido por las bolsas de muestra. se llenaron 3 bolsas de Tedlar™ (Tedlar es el nombre comercial de una película de fluoruro de polivinilo -PVF- fabricado por DuPont) equipada con la válvula de muestreo con mezcla de H2S/N2 (50 ppm de H2S). La bolsa de Tedlar no contenía adsorbedores de olores. tenía altas propiedades de barrera a los gases y no tenía fuga de gas hacia el entorno externo. lo que garantizaba que la composición interior del gas permaneciera inalterada con el tiempo. El área de pico del H2S medido por el sistema GC en bolsas de Tedlar se tomó como el valor de referencia (denominado aquí "pico de referencia") para el cálculo que se indica a continuación.
De la misma manera. se prepararon 3 o 6 bolsas de películas de referencia. comparativas e inventivas. se llenaron con una mezcla de H2S/N2 a través de la válvula de muestreo y se analizó la mezcla de gases en el sistema GC como se describió anteriormente. El área de pico de estas muestras se denomina "pico de muestra".
El porcentaje de H2S absorbido por la capa antiolor se puede calcular de acuerdo con la siguiente fórmula:
% de H2S adsorbido = (área de pico de referencia - área de pico de muestra)/(área de pico de referencia) * 100 Muestras probadas
Se prepararon las siguientes muestras de bolsas:
j) 3 bolsas para cada una de REF A. C1. C2b. Ej. 1. Ej. 2. Ej. 3. y Ej. 4 películas (Grupo I. Tablas 2 y 3) para un total de 21 muestras;
k) 6 bolsas para cada una de las películas REF B, C3, C4, C5, Ej. 7, Ej. 8, Ej. 9, Ej. 10. Ej. 11, Ej. 12, Ej. 13 y Ej. 14 (Grupo II, Tablas 4 a 6) para un total de 72 muestras;
l) 6 bolsas para cada una de las películas REF C, C6 y Ej. 15 películas (Grupo III, Tabla 7) para un total de 18 muestras;
m) 3 bolsas para cada una de las películas REF D, C7, Ej. 16 y Ej. 17 (Grupo IV, Tabla 8) para un total de 9 muestras.
Para las bolsas de muestra del Grupo I, III y IV, el análisis se llevó a cabo de acuerdo con las siguientes condiciones: todas las muestras se mantuvieron en una sala termostática a la temperatura de 20°C; las inyecciones (3 por cada bolsa) se realizaron en los tiempos indicados en las Tablas 10, 12 y 13, midiéndose estos tiempos después del llenado inicial de la bolsa con la mezcla gaseosa.
Para las bolsas de muestra del Grupo II, 3 muestras para cada película se mantuvieron en una sala termostática a la temperatura de 20° y 3 muestras para cada película se mantuvieron en una cámara fría a una temperatura de 4°C para simular las condiciones de conservación de las aves de corral carne y para evaluar la posible influencia de la variación de la temperatura en la adsorción. Las inyecciones (3 para cada muestra) se realizaron en los momentos indicados en la Tabla 11.
En las siguientes Tablas 10 a 13, las cantidades de sulfuro de hidrógeno (%) absorbido por la referencia, las películas comparativas e inventivas son las reportadas varias veces después del llenado de la bolsa con la mezcla gaseosa estándar (50 ppm de H2S en nitrógeno):
Tabla 10 (a 20°C) películas del Grupo I
Figure imgf000033_0001
Las anteriores películas del Grupo I son películas de 6 capas de 45,2 micrones de espesor.
Como se puede ver a partir de los datos anteriores, la película de Referencia REF A (sin antiolor) y la película comparativa C1 (zeolitas en la segunda capa) no mostraron ningún efecto antiolor significativo.
Las películas de Ej. 1 y 2, que contenían ricinoleato de zinc como antiolor en la segunda capa interior, se caracterizaron por una interesante actividad antiolor relacionada con la concentración.
Las películas de Ej. 3 y 4 comprendían ionómero de zinc como antiolor en la segunda capa, a una concentración de 4% y 2% respectivamente. Especialmente para la película del Ej. 3 se observó una captura de H2S notablemente alta y rápida.
La película de C2b incluyó un compuesto mixto antiolor (ODO4 comprende óxido de zinc, óxido de magnesio y zeolitas) en la tercera capa, que era mucho más delgada que la segunda capa (6,8 micrones frente a 12,8 micrones).
Con referencia a la figura 1, la película que incorporaba la mezcla maestra de ricinolato de zinc ODO2 (Ej. 1), se desempeñó mejor en términos de porcentaje de H2S adsorbido en comparación con la mezcla maestra ODO1 (C1); de hecho, se puede observar que la cantidad de H2S que queda en el producto de muestra con la película con ODO1 es sustancialmente comparable o incluso mayor a la de un empaque sin absorbentes de olores.
Para las tres curvas, se observó un aumento más rápido en la adsorción después de las primeras 4 horas después de la inyección de la mezcla gaseosa; en particular, la película con lote maestro ODO1 (C1) alcanzó el 4% de adsorción después de 4 horas, y luego permaneció estable en torno al 5% durante el tiempo restante. La película con lote maestro ODO2 (Ej. 1) adsorbe rápidamente H2S en las primeras 4 horas hasta alcanzar el 32% de la cantidad adsorbida, aún aumentada pero más levemente hasta 45% después de 24 horas, y finalmente alcanza lentamente el 53% dentro de las 96 horas.
Tabla 11: Películas del Grupo II (a 4°C y 20°C)
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Las películas anteriores del Grupo II son películas de 6 capas de 38,1 micrones de espesor.
Como se puede ver a partir de los datos anteriores, la película de referencia REF B (sin antiolor) y las películas comparativas C3-C5 (zeolitas en la segunda capa y/o tercera capa) no mostraron un efecto antiolor insignificante, ambos a 20°C y a 4°C.
Por el contrario, las películas de Ej. 7 a 9, que se caracterizan por la presencia de ricinoleato de zinc en la tercera, en la segunda y tercera, y en la segunda capa, respectivamente, se comportaron muy bien a ambas temperaturas. La película del Ej. 7 en particular mostró una actividad muy alta, particularmente sorprendente ya que la capa antiolor lejos de la superficie y era muy delgada.
Todos los resultados obtenidos anteriormente demostraron la superioridad del ricinoleato de zinc con respecto al H2S, con respecto a las zeolitas, como absorbente de H2S.
En particular, los datos obtenidos con las películas de Ej. 7 a 9 anteriores, mostró que la dispersión del 1% en peso de la mezcla maestra que contiene ricinoleato de zinc con respecto al peso total de la película en una capa delgada (Ej. 7) la tercera capa que mide 4,2 micrones contra 11,8 micrones del segundo capa, es tan eficiente como la dispersión del 2% de la misma tanda maestra en peso con relación al peso total de la película en la segunda y en la tercera capa. (Ej. 8).
Este es un resultado muy positivo: al usar la mitad de la cantidad de masterbatch, se obtuvieron aproximadamente los mismos porcentajes de adsorción de H2S, con menores costes y menor turbidez.
Las películas de Ej. 10 a 14 contenían ionómero de zinc como antiolor (ODO3), en la tercera capa (Ex.10-12) o en la segunda (Ej. 13, 14) y mostraron un excelente rendimiento.
También se observó la misma tendencia de mejor eficacia cuando el MB se concentra en la tercera capa interior delgada. De hecho, la película del Ej. 10 que comprende solamente 2% en peso con respecto al peso total de la película, de ionómero de zinc en la tercera capa de 4,2 micrones, realizada así como la película del Ej. 13, en donde el contenido de ionómero de zinc estaba aproximadamente 6% en peso dispersado en la segunda capa de 11,6 micrones.
Las figuras 2 y 3 muestran el porcentaje de H2S absorbido en función del tiempo y a una temperatura de 20°C; en particular, la primera gráfica (figura 2) se refiere a las películas que contienen el lote maestro ODO1 (zeolitas), la segunda (figura 3) a la película que contiene el lote maestro ODO2 (ricinoleato de zinc).
A partir de estas gráficas (figuras 2 y 3), se confirmó la superioridad de la adsorción de las películas con el lote maestro ODO2.
En detalle, se puede ver en la figura 2 cómo el porcentaje de adsorción de H2S no mostró una variación significativa cuando el lote maestro ODO1 se agrega a un porcentaje de 1% en peso con respecto al peso total de la película, en el segundo en lugar de en la tercera capa. De hecho, después de 48 horas en el caso de zeolitas dispersas en la segunda capa (C5), el H2S adsorbido alcanzó un valor máximo del 8% y en el caso de la tercera capa (C3) del 6%. Resultó una actividad ligeramente mejor cuando el lote maestro ODO1 estaba presente en un porcentaje del 2% en peso con relación al peso total de la película (C4), en donde se observó un porcentaje de adsorción del 16% después de 48 horas. En cualquier caso, las muestras con el lote maestro ODO1 dieron resultados peores o, a lo sumo, comparables con respecto al empaque de referencia, libres de adsorbedores de olores.
Se obtuvieron resultados más satisfactorios cuando se incorporó ODO2 a la película (figura 3).
De hecho, en el caso de que el ricinoleato de zinc se dispersara en la segunda capa de la película, se observó un aumento casi lineal del porcentaje de H2S adsorbido (Ejemplo 9). Después de 4 horas, la velocidad de adsorción fue del 20%, después de 24 horas del 35% y finalmente después de 48 horas del 51%.
Se observó un resultado inesperado al comparar los porcentajes de adsorción de H2S para la película que incorpora ODO2 en la tercera capa (1% en peso) (Ej. 7) con la adsorción de la película que tiene ODO2 dispersa en la segunda y tercera capa (2 % en peso) (Ej. 8) (en ambos casos, el porcentaje en peso es relativo al peso de la película total).
En el primer caso, alcanzó un porcentaje de H2S adsorbido de 54% después de 4 horas, 93% después de 24 horas y 97% después de 48 horas; en el segundo caso, de 65% después de 4 horas, 96% después de 24 horas y 98% después de 48 horas. En ambos casos, la adsorción total de H2S se logró a pesar de la película del Ej. 7 contenía la mitad de la cantidad de ODO2 con respecto al contenido de la película del Ej. 8.
Aparentemente, 1% en peso de ODO2 si se colocó en la capa derecha (capa suficientemente delgada) fue suficiente para adsorber 50 ppm de H2S presente en la mezcla de gases, por lo que la adición de ODO2 adicional hasta 2% en peso con respecto al peso del total de la película, no produjo ninguna mejora notable.
Las figuras 4 y 5 muestran los resultados obtenidos a una temperatura de 4°C.
El lote maestro ODO2 todavía tenía las mejores propiedades de adsorción, pero había algunas diferencias en comparación con el perfil de adsorción a 20°C visto anteriormente.
A pesar de los porcentajes de adsorción de las películas de Ej. 7 y 8 alcanzados después de 48 horas de inyección de la mezcla gaseosa fueron comparables a los alcanzados a una temperatura de 20°C (ver Fig. 5 vs Fig. 3), la velocidad de adsorción (por lo que los porcentajes de H2S se adsorbieron después de 4 y 24 horas) para ambos lotes maestros ODO1 y ODO2 se redujeron en gran medida.
En detalle, para ODO1 independientemente de la distribución de capas, después de 4 horas el porcentaje de H2S adsorbido era aproximadamente cero, y luego aumentó, respectivamente, hasta 8%, 11% y 10% a las 24 horas después de la inyección de la mezcla de gases. Estos valores permanecieron constantes después de 48 horas (figura 4).
Para las películas con ODO2 (figura 5) después de 4 horas de la inyección, obtuvimos los siguientes resultados: 8% de H2S adsorbido por la película del Ej. 9 con ricinoleato de zinc en la segunda capa (1% de ODO2),
24% de H2S adsorbido por la película del Ej. 7 con ricinoleato de zinc en la tercera capa (1% de ODO2) y
30% de H2S adsorbido por la película del Ej. 8 con ricinoleato de zinc en la segunda y tercera capa (2% de ODO2). Estos porcentajes de adsorción a 4°C fueron menos de la mitad de los valores correspondientes a una temperatura de 20°C. Incluso los valores de adsorción a las 24 horas fueron menores en comparación con los medidos a 20°C (respectivamente del 12%, 79% y 78%).
Finalmente, después de 48 horas, las películas de Ej. 7 y 8 (ODO2 en la tercera y en la tercera y segunda capas) mostraron porcentajes de adsorción de H2S comparable con aquellos a 20°C (alcanzando el 93% de adsorción), mientras que para la película del Ej. 9 (con ODO2 en la segunda capa) el porcentaje continuó siendo más bajo (27%).
La figura 6 muestra el % de adsorción de H2S para la película de referencia REF B y las películas de la invención del Ej. 10 y 13, que comprenden respectivamente ODO3 (ionómero de zinc) en la tercera y segunda capas interiores, en un% de 2,0 y 5,6% en peso con respecto al peso total de la película. Como puede apreciarse a partir del gráfico, ambas películas de la invención tienen muy buenas propiedades antiolor. Particularmente relevante fue la actividad de la película del Ej.10 que alcanzó el máximo (100%) de adsorción bastante rápidamente a pesar de que la cantidad de lote maestro en la película era un tercio de la contenida en la película del Ej. 13.
En la siguiente Tabla 12, se muestran los datos de adsorción de H2S para las cuatro películas de capas del Grupo III:
Tabla 12: Películas del Grupo III (a 20°C)
Figure imgf000036_0002
Como se puede ver a partir de la Tabla, la película comparativa C6 y la película de la invención del Ej. 15 fueron muy similares en términos de absorción de H2S.
Tabla 13: Películas del Grupo IV (a 20°C)
Figure imgf000036_0001
Como se puede ver en la Tabla 13, ambas películas de la invención del Ej. 16 y Ej. 21 se desempeñaron mejor que la película de referencia; la película del Ej. 16 muestra los mejores rendimientos en términos de eliminación de sulfuro de hidrógeno, mientras que la película del Ej. 17 muestra una adsorción más baja, probablemente debido a la dispersión de zinc en la matriz de poliamida polar. El perfil de adsorción de REF D representa la tendencia de penetración. La figura 7 muestra el % de adsorción de H2S para la película de referencia REF D, que no incluye ningún compuesto antiolor, y para las películas de la invención de Ej. 16 y 17, que comprende respectivamente ODO3 (ionómero de zinc) en la segunda, cuarta y sexta capa o solo en la tercera capa.
Como puede apreciarse a partir de la gráfica, ambas películas de la invención tienen muy buenas propiedades antiolor. Particularmente relevante fue la actividad de la película del Ej. 16 que alcanzó el máximo (100%) de adsorción bastante rápido.
Análisis olfativo: prueba de panel
El análisis olfativo da una evaluación directa del olor y se basa en la percepción del olor de un comité de personas (panel) que evalúa los olores de los empaques.
De esta manera, las medidas están directamente relacionadas con las características de los olores y su percepción y posible problema de complejidad de la mezcla, interacción entre componentes y detectabilidad por debajo del umbral de percepción se vuelve irrelevante, ya que es el efecto general del olor el que se mide.
La prueba de panel proporciona datos útiles para predecir la aceptación del producto por parte del consumidor. El objetivo de la prueba de panel es la evaluación sensorial de la calidad de la carne fresca de aves de corral, en particular la apariencia de la carne, el olor inmediatamente después de la apertura del empaque y después de un minuto. La prueba se realizó en cuatro sesiones principales: sesión I usando bolsas de empaque del Grupo I (REF A, C1, C2 y Ej.1), sesión II usando bolsas del Grupo II (REF B, Ej. 7, Ej. 8, Ej. 9), sesión III (bolsas del Grupo III, REF C, C6 y C6a) y sesión IV (bolsas del Grupo IV, REF D, C7, Ej. 16 y Ej. 17).
En todas las sesiones, se aplicaron los siguientes parámetros:
- pollos frescos enteros, con un peso de 1 kg, se empacaron con bolsas del Grupo I, II o III; pollos frescos enteros, con un peso de 1,2 a 1,4 kg, fueron empacados usando bolsas del Grupo IV;
- los pollos se empacaron al vacío (35 mbar);
- los pollos empacados con bolsas del Grupo I, II o III se mantuvieron en una cámara fría a una temperatura de 4°C en la oscuridad, hasta dos horas antes del comienzo de la prueba de panel; los pollos empacados usando bolsas del Grupo IV se mantuvieron en una cámara fría a una temperatura de 2-3°C en la oscuridad, hasta dos horas antes del comienzo de la prueba de panel;
- dos horas antes de la prueba de panel, el empaque a probar se movió a una habitación a temperatura ambiente; - los análisis olfatorios se llevaron a cabo después del período de almacenamiento reportado en las tablas (hasta 15 días);
- para cada tiempo de almacenamiento y para cada una de las películas de varias capas probadas se prepararon tres empaques;
- la prueba fue una "prueba a ciegas", es decir, los panelistas no pudieron reconocer qué película se usó en cada empaque, evitando así cualquier influencia de las preferencias o expectativas de los evaluadores.
- el entorno donde se realizó la prueba estaba libre de olores externos.
Para igualar el juicio sobre el tono hedónico de los olores de carne (sensación de placer o incomodidad que percibimos frente a un estímulo dado), se pidió a los panelistas que expresaran su opinión de acuerdo con la siguiente terminología (Tabla 14):
Tabla 14: Clasificación del tono hedónico
Figure imgf000037_0001
Además, se proporcionó un breve juicio sobre la apariencia de la carne.
Resultados de prueba de panel
La prueba de panel proporcionó la evaluación olfativa de la carne fresca de aves de corral empacada en bolsas de barrera que comprenden un absorbedor de olores. Esta prueba permitió evaluar si el absorbente de olores enmascaraba los olores producidos por una degradación más avanzada de la carne, un índice de inadecuación para el consumo.
De hecho, después de 12 días (límite de vida útil garantizada con este tipo de empaque) incluso los empaques con los mejores absorbentes de olores desarrollaron olores desagradables al momento de la apertura y permanecieron inaceptables o en un límite de aceptabilidad en los minutos siguientes.
En la Tabla 15 a continuación, se reportan los resultados de la primera sesión de la prueba de panel, en la que se usaron bolsas del Grupo I:
Tabla 15: sesión de prueba de panel I (Grupo I)
Figure imgf000038_0001
Tabla 16: sesión de prueba de panel I (Grupo I)
Figure imgf000038_0002
Existe una distinción importante entre la vida útil real de los alimentos, que es la que garantiza el análisis microbiológico y la vida útil "aparente", percibida por el cliente a través del olor y la apariencia de los alimentos. Hasta el día 10, todos los empaques aseguraron una buena percepción del olor en la apertura; esto no se debió al empaque en sí, sino a la comida ya que la degradación de la carne no había progresado lo suficiente como para generar una concentración de olores desagradables suficiente para ser percibida.
La diferencia entre el empaque activo antiolores y el estándar fue evidente entre el día 11 y 12, cuando la degradación de la carne se hizo relevante; en estos dos días, observamos que la película del Ej. 1 con lote maestro ODO2 aseguró una menor percepción de olor en la apertura que las otras dos películas (referencia REF A y comparativa C1 con ODO1).
Para estos dos últimos empaques, entre el día 11 y 12, el cliente al momento de la apertura detectaría olores desagradables y pensaría que la carne se echó a perder, atribuyendo al producto una vida útil aparente inferior a la vida útil real.
De acuerdo con los datos obtenidos en pruebas de laboratorio con GC-FPD (% de H2S absorbido), la bolsa hecha de la película del Ej. 1 (lote maestro ODO2) ofreció el mejor rendimiento para la adsorción de olores desagradables producidos por los procesos de degradación de la carne de aves de corral.
Durante los primeros 12 días, todos los pollos mostraron el comportamiento habitual de perder el olor desagradable pocos minutos después de abrir la bolsa. Sin embargo, en el decimotercer día, todos los pollos produjeron un olor pútrido e inaceptable que persistió incluso durante minutos después de la apertura.
En vista de la eficacia de la mezcla madre de ODO2 en la adsorción de olores desagradables de productos avícolas, la sesión II de las pruebas de panel se llevó a cabo usando solo las bolsas del Grupo II que comprenden ODO2. En la Tabla 17 a continuación, se dan los resultados de la segunda sesión:
Tabla 17: sesión de prueba de panel II (Grupo II)
Figure imgf000039_0001
En esta sesión, los panelistas tuvieron una menor percepción del olor a H2S en comparación con la prueba de panel anterior.
Los pollos empacados desarrollaron un ligero olor desagradable pocos minutos después de la apertura de la bolsa, excepto el día 13, cuando el olor parecía estar en el límite de aceptabilidad. También en esta prueba, la mayor diferencia en términos de olores percibidos entre empaques con y sin absorbentes apareció del día 11 al día 12. El día 11, las películas de Ej. 7 y 8, que tienen ODO2 en la tercera y en la segunda/tercera capa respectivamente, muestran una actividad antiolor comparativamente buena mientras que la película del Ej. 9 que comprende ODO2 solo en la segunda capa, se desempeñó menos bien. Sorprendentemente, la eficacia de la mezcla maestra no está inversamente relacionada con la distancia de la capa antiolor desde la superficie de la película. De hecho, la película que incorpora el MB en la segunda capa (Ej. 9) parece menos efectiva que la película en la que el mismo MB se coloca solo en la tercera capa (Ej. 7) o en ambas capas (Ej. 8).
El día 12, la película del Ej. 8, con ODO2 tanto en la segunda como en la tercera capa, aseguraron un ligero olor en la apertura, alineando la vida útil aparente de la carne con la real.
Tabla 18: sesión de prueba de panel III (Grupo III)
Figure imgf000040_0001
Como se puede ver a partir de la Tabla anterior, el rendimiento de la película comparativa C6, que tiene la mezcla antiolor (ODO4) en la capa selladora exterior, y de la película comparativa C6a, en la que se incorpora ODO4 en la segunda capa, era bastante similar.
Tabla 19: sesión de prueba de panel IV (Grupo IV)
Figure imgf000040_0002
(continuación)
Figure imgf000041_0002
Como se puede ver en la Tabla anterior, los pollos empaquetados en estas pruebas resultaron en general menos apestosos, en términos del olor típico de sulfuro de hidrógeno, y menos susceptibles a liberar un fuerte olor desagradable que los usados en algunas de las pruebas anteriores. La película del Ej. 16 que tiene la mezcla antiolor distribuida en tres capas fue la que mejor se comportó, mientras que la película del Ej. 17 que tiene la mezcla antiolor en la tercera capa solo da un rendimiento de olor ligeramente inferior.
Propiedades mecánicas, de contracción y ópticas
Las películas de referencia, comparativas e inventivas se sometieron a la evaluación de sus propiedades mecánicas, ópticas y contraíbles, de acuerdo con los procedimientos de prueba previamente informados.
Los datos relevantes se recopilan en las siguientes Tablas 20 a 23.
Tabla 20: propiedades mecánicas y ópticas (Grupo I)
Figure imgf000041_0001
Con respecto a las propiedades mecánicas y físicas, los datos en la Tabla 20 anterior muestran que en comparación con la película de referencia REF A (sin antiolor):
- la película comparativa C1 (adicionada con zeolita ODO1) tiene una óptica peor (mayor turbidez antes y después del encogimiento y brillo ligeramente peor)
- las películas adicionadas con el lote maestro ODO2 (Ej. 1 y 2) tienen mecánicas mejoradas, brillo comparable o incluso mejorado y turbidez comparable, después del encogimiento;
- las películas adicionadas con el lote maestro ODO3 (Ej. 3 y 4), muestran mejores propiedades mecánicas, brillo aceptable y una turbidez muy mejorada.
En conclusión, la presencia de absorbedores ODO2 y ODO3 según la invención dispersados en capas interiores no altera significativamente las características ópticas y mecánicas de las películas. Finalmente, la incorporación de los presentes antiolores en las capas interiores de las películas de acuerdo con la invención no afecta negativamente a la fase de extrusión del proceso de fabricación.
Tabla 21: propiedades mecánicas y ópticas (Grupo II)
Figure imgf000042_0001
Con referencia a los datos presentados anteriormente, parece que las propiedades mecánicas de las películas de referencia, comparativas e inventivas son similares.
Con respecto a la óptica, la película comparativa C4 que contiene ODO1 (zeolitas) y la película de la invención del Ej. 8 que contienen lotes maestros ODO2 (ricinoleato de zinc) dispersos en dos capas adyacentes en una cantidad del 2% en peso (peso MB frente al peso total de la película), mostraron valores de turbidez y brillo ligeramente peores en comparación con la película de referencia REF B.
Por otro lado, las películas de acuerdo con la invención de Ej. 10, 12 y 14, en las que el lote maestro ODO3 se incorpora respectivamente en la tercera, tercera y segunda capa, en cantidades de 2%, 4% y 11%, fueron decididamente mejores. En particular, la película del Ej. 10 mostró una alta transparencia incluso después del encogimiento (véase turbidez de 7,8) y brillo casi comparable a la película de referencia REF B, sin ningún tipo de olor.
Tabla 22: contracción libre (%)
Figure imgf000042_0002
(continuación)
Figure imgf000043_0002
Tabla 23: propiedades ópticas (Grupo IV)
Figure imgf000043_0001
Con referencia a los datos presentados anteriormente, las películas de acuerdo con la invención del Ej. 16 y Ej. 17, donde la mezcla antiolor se ha agregado a las capas 2, 4 y 6 y solo a la capa 3 respectivamente, mostró un muy buen resultado en términos de óptica, especialmente una alta transparencia incluso después del encogimiento.

Claims (19)

REIVINDICACIONES
1. Una película de empaque coextrudida, antiolor, de varias capas que comprende al menos
una primera capa selladora exterior (a);
una capa de barrera a los gases interior opcional (b);
una segunda capa exterior (c); y
una capa interior antiolor (d) colocada entre la capa selladora (a) y la capa de barrera opcional (b), en la que dicha capa antiolor (d) comprende
al menos un compuesto antiolor seleccionado entre metales (0), ionómeros metálicos y sus mezclas, en las que dicho metal se selecciona entre magnesio, calcio, cobre, hierro, cerio, zinc y litio, sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I
(RCOO)2Zn I
en la que R representa un grupo alquilo C3-C21 lineal o ramificado, saturado o insaturado y sus mezclas, y opcionalmente, al menos un polímero seleccionado entre poliolefinas, derivados de poliolefina, poliésteres, poliamidas o sus mezclas,
donde el contenido en peso de ionómeros metálicos en las capas antiolor (d) es como máximo del 90%.
2. La película de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicho compuesto antiolor se selecciona entre metales (0), y sus mezclas.
3. La película de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicho compuesto antiolor se selecciona entre ionómeros metálicos.
4. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que dicho metal es zinc.
5. La película de acuerdo con la reivindicación 4, en la que dicho compuesto antiolor se selecciona entre sales de zinc de ácidos orgánicos de fórmula I
(RCOO)2Zn I
en la que R representa un grupo alquilo C7-C17, más preferentemente C7-C9 o C13-C17 o C15-C17 lineal o ramificado, saturado o insaturado, opcionalmente sustituido con al menos un grupo OH, y sus mezclas, aún más preferentemente dicho compuesto antiolor es ricinolato de zinc.
6. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 o 4 o 5, en la que el contenido en peso del (de los) compuesto (s) antiolor en la (s) capa (s) antiolor es de 0,1% a 10%, 0,2% a 8%, 0,2% a 2% 0,3 a 1%, con respecto al peso de dicha (s) capa (s) (d).
7. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 o 4 o 5 o 6, en la que el contenido total en peso de metal (es), en la (s) capa (s) antiolor es de 0,01% a 2%, preferentemente de 0,02% a 1%, muy preferentemente de 0,02% a 0,8%, aún más preferentemente de 0,07% a 0,7% con respecto al peso total de dicha (s) capa (s) (d).
8. La película de acuerdo con las reivindicaciones 3 o 4, en la que el contenido en peso de ionómero metálico, en la (s) capa (s) antiolor (d) es como máximo de 80%, 70%, 60%, preferentemente como máximo de 50%, 40%, 30%, 20% o 10% con respecto al peso de dicha (s) capa (s) (d).
9. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3, 4 u 8, en la que el contenido en peso de metal, en la (s) capa (s) antiolor (d) es de 0,001% a 1%, preferentemente de 0,02% a 0,5 %, muy preferentemente de 0,04% a 0,4%, con respecto al peso de la (s) capa (s) (d).
10. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicha (s) capa (s) antiolor tiene (n) un espesor total menor que 50, menor que 20, preferentemente menor que 15, menor que 10, muy preferentemente menor que 7, incluso más preferentemente inferior a 5 micrones.
11. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicha (s) capa (s) antiolor comprende (n) uno o más polímeros, seleccionados entre poliolefinas, derivados de poliolefina, poliésteres, poliamidas o sus mezclas, preferentemente seleccionados entre poliolefinas o derivados de poliolefina y sus mezclas.
12. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que:
- la primera capa selladora exterior (a) comprende uno o más polímeros seleccionados entre homo o copolímeros de poliolefina y derivados de poliolefina y sus mezclas, preferentemente seleccionados entre homo y copolímeros de etileno, propileno, copolímeros de etileno/alfa olefina, copolímero homogéneo de etileno/a-olefina, copolímeros heterogéneos de etileno/a-olefina copolímeros de etileno/acetato de vinilo, resina de ionómero, copolímero de etileno/ácido acrílico o metacrílico, copolímero de etileno/acrilato o metacrilato, polietileno de baja densidad, o sus mezclas; y/o
- la capa de barrera a los gases interior opcional (b) está presente y comprende un polímero de barrera de gas seleccionado entre polímeros de cloruro de polivinilideno (PVDC), copolímeros de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo, copolímeros de etileno-alcohol vinílico (EVOH), poliamidas, copolímeros a base de acrilonitrilo, poliésteres y mezclas de los mismos, seleccionados preferentemente entre polímeros de cloruro de polivinilideno (PVDC) y copolímeros de cloruro de vinilideno/acrilato de metilo o sus mezclas, y/o
- la segunda capa exterior (c) comprende uno o más polímeros seleccionados del grupo que consiste en poliolefinas y sus copolímeros, poliamidas, poliésteres o polímeros a base de estireno, preferentemente comprende un copolímero a base de propileno en una cantidad de 75 a 95% en peso y un copolímero de bloques de olefina en una cantidad de 5 a 25% en peso con base en el peso de la capa.
13. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende más de una capa antiolor (d), preferentemente dos o tres capas antiolor (d).
14. La película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la primera capa selladora exterior (a) no comprende ningún compuesto antiolor como el definido en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.
15. Un artículo antiolor para empaque fabricado a partir de la película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14 en forma de un tubo sin costura, una bolsa, un sobre, una bolsa pequeña o una almohadilla.
16. Un empaque antiolor que comprende el artículo antiolor para empaque de acuerdo con la reivindicación 15 en forma de un tubo sin costura, una bolsa, un sobre, una bolsa pequeña o una almohadilla y un producto, preferentemente un producto alimenticio, empacado en el mismo o con el mismo.
17. Un empaque antiolor que comprende una bandeja, un producto, preferentemente un producto alimenticio, empacado en el mismo y una película tapadora antiolor sellada a lo largo de la pestaña de la bandeja y cerrando dicho empaque, en el que dicha película es la película de acuerdo con una cualquiera de reivindicaciones 1 a 14.
18. Un empaque de revestimiento al vacío antiolor (VSP) que comprende una película superior, un soporte y un producto, preferentemente un producto alimenticio cargado sobre dicho soporte, dicha película se cubre sobre el producto y se sella a la superficie del soporte no cubierta por el producto, en el que dicha película superior y/o dicho soporte es la película de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14.
19. Uso de la película antiolor de varias capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14 para el empacado de productos que desarrollan olores, preferentemente productos alimenticios que desarrollan olores, especialmente aves de corral.
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