ES2936720T3 - Emisor de calor, dispositivo para la soldadura por infrarrojos y método para calentar componentes de plástico - Google Patents

Abstract

La presente invención da a conocer un radiador de calor, en particular un radiador de infrarrojos, que tiene al menos una fuente de rayos, con la que la energía eléctrica suministrada se puede convertir en radiación de calor, y un controlador. Este controlador incluye al menos un convertidor de frecuencia con una primera, una segunda y una tercera salida, de manera que se puede proporcionar una primera corriente alterna entre la primera y la tercera salida y una segunda corriente alterna entre la segunda y la tercera salida, con en el que se puede operar la al menos una fuente de haz. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Emisor de calor, dispositivo para la soldadura por infrarrojos y método para calentar componentes de plástico

Campo de la Invención

La presente invención se refiere a un dispositivo para la soldadura por infrarrojos de al menos dos componentes de plástico y a un método para la soldadura de al menos dos componentes de plástico.

Antecedentes de la Invención

La soldadura de plásticos por medio de radiación infrarroja se ha generalizado en los últimos años. En este caso, las piezas de plástico a soldar se calientan en la zona del cordón de soldadura por medio de radiación infrarroja y luego se unen. La ventaja de esta tecnología en comparación con los procesos de soldadura por fricción, tal como, por ejemplo, la soldadura por vibración o rotación, consiste entre otros en evitar las partículas de polvo y fibra que se originan durante la fase de frotado en seco. Estas partículas contaminan y deterioran la conexión soldada a realizar. También representan una carga para el entorno laboral.

Además de la soldadura por infrarrojos de plásticos, los emisores de infrarrojos de este tipo también se utilizan para precalentar o preplastificar componentes de plástico en combinación con la soldadura por vibración. El desarrollo del método de soldadura por infrarrojos es similar a la soldadura de elementos calefactores de plásticos. A diferencia de la soldadura de elementos calefactores, las zonas de soldadura de ambos socios de unión de plástico se calientan sin contacto mediante la absorción de la energía de radiación térmica. De esta manera, se evita un residuo de material causado por la adherencia de la masa fundida del componente de plástico al elemento calefactor. Dado que las superficies de unión de los componentes de plástico a conectar entre sí normalmente están configuradas de forma irregular y también están sujetas a ciertas tolerancias, la distancia desde ciertas secciones de los componentes de plástico al emisor de calor es irregular. Esto tiene como consecuencia un calentamiento no homogéneo de la zona de unión, es decir, de las zonas de los componentes de plástico a calentar.

Una vez que se ha alcanzado el espesor deseado de la capa de masa fundida en el componente de plástico, la fase de calentamiento de los emisores de infrarrojos se reemplaza por la fase de unión. A este respecto, el elemento emisor se aleja del plano de unión o del entorno de los componentes de plástico. La fase de unión de los componentes de plástico comienza con el contacto mutuo de las superficies de unión. Mientras las superficies de unión se presionan entre sí, se realiza un enfriamiento y, por lo tanto, endurecimiento y conexión de los componentes de plástico. En cuanto se establece esta conexión, la soldadura por infrarrojos está completa.

Dependiendo de la aplicación, se utilizan diferentes tipos de emisores para la soldadura por infrarrojos. Entre este tipo de emisores figuran, por ejemplo, emisores de onda corta con una longitud de onda de 1,6 pm, tal como, por ejemplo, los emisores de halógenos. Además, se utilizan emisores de onda media con longitudes de onda entre 1,6 pm y 3,5 pm, tal como, por ejemplo, los emisores de lámina metálica. Los emisores de onda larga representan alternativa, los cuales cubren un rango de longitud de onda por encima de 3,5 pm, tal como, por ejemplo, los emisores de cuarzo. En este contexto cabe mencionar que un emisor de calor no imita la radiación térmica exactamente en una longitud de onda, sino mejor dicho en un espectro de longitudes de onda. Las propiedades de absorción de los plásticos y, por lo tanto, el calentamiento de la zona de unión también pueden variar mucho. Una ventaja esencial de la soldadura por infrarrojos consiste en la falta de contacto entre la fuente de calor y el plástico, por lo que se evita un ensuciamiento de la fuente de calor con depósitos de plástico. Otra ventaja consiste en la aplicación de emisores de infrarrojos o emisores de calor en general como fuente de precalentamiento en otros métodos de procesamiento de plásticos. Así, por ejemplo, durante la soldadura por vibración, el plástico se precalienta en la zona del cordón de soldadura por medio de radiación infrarroja para aumentar de esta manera la velocidad de la soldadura por vibración. Para calentar o soldar geometrías de cordón de soldadura complejas, es decir, tridimensionales y largas por medio de emisores de infrarrojos, a menudo se requieren varios emisores. También es técnicamente ventajoso limitar la longitud de los emisores. Cuanto más cortos son los emisores de calor, tanto más bajo es el esfuerzo técnico para reemplazarlos en caso de daño. Pero, en primer lugar es ventajoso que muchos elementos emisores pequeños permiten un calentamiento más homogéneo de los componentes de plástico. Puesto que cada uno de estos elementos emisores se puede adaptar de manera óptima a la zona correspondiente del componente de plástico a calentar, independientemente de los demás elementos emisores. Por ejemplo, se requieren 20 o más elementos de emisor de calor en el caso de componentes de plástico grandes.

Un método y un dispositivo para calentar plástico usando radiación infrarroja están descritos en el documento WO 03/047311 A1. La radiación infrarroja se genera por una corriente alterna, que a su vez se ha obtenido mediante la transformación de una corriente continua.

Un dispositivo para la soldadura frontal de perfiles de plástico se describe además en el documento DE 4416518 A1. Los dispositivos de sujeción sirven para el posicionamiento coaxial y para realizar un movimiento relativo axial de los perfiles a soldar. Un dispositivo calefactor que se puede colocar entre los perfiles a soldar sirve para llevar las caras frontales de los perfiles a soldar a la temperatura de soldadura requerida. Para ello, el dispositivo calefactor posee al menos un elemento calefactor de resistencia plano para la solicitación directa de las caras frontales de los perfiles con la radiación infrarroja. Como placas separadas respectivamente entre el elemento calefactor por resistencia y las caras frontales de los perfiles a soldar están dispuestas placas protectoras de material vitrocerámico permeable a los infrarrojos, separadas de las caras frontales de los perfiles. Debido al calentamiento directo de las caras frontales de los perfiles a soldar por el elemento calefactor de resistencia es posible un calentamiento muy rápido y ahorrador de energía a la temperatura de soldadura requerida, donde las placas protectoras hechas de material vitrocerámico permeable a los infrarrojos que sirven como protección contra el contacto solo influyen de forma insignificante en la transferencia de calor.

Cuando se utilizan emisores de lámina metálica, es desventajoso que la lámina metálica de un emisor de lámina metálica sea fácilmente accesible y, por lo tanto, esté sujeta a ciertos requisitos de seguridad como elemento bajo tensión. Para cumplir con estos, son necesarias medidas de protección complejas, de modo que el trabajador no pueda tocar la lámina metálica. Ventajosamente, los emisores de lámina metálica se pueden adaptar al contorno de la superficie de un componente de plástico con poco esfuerzo.

Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo para la soldadura por infrarrojos y un método para el calentamiento o soldadura de componentes de plástico que, en comparación con construcciones y métodos conocidos, se pueden implementar de forma flexible y económica.

Resumen de la Invención

El objetivo mencionado anteriormente se consigue mediante un dispositivo para la soldadura por infrarrojos de al menos dos componentes de plástico según la reivindicación independiente 1 y mediante un método para la soldadura de al menos un componente de plástico según la reivindicación independiente 5. De las reivindicaciones dependientes y de la descripción en combinación con los dibujos correspondientes se desprenden configuraciones y perfeccionamientos ventajosos de la presente invención.

Un emisor de calor a modo de ejemplo, en particular un emisor de infrarrojos, presenta las siguientes características: al menos una fuente de radiación con la que la energía eléctrica suministrada se puede convertir en radiación térmica, y un control que comprende al menos un convertidor de frecuencia con una primera, una segunda y un tercera salida, de modo que entre la primera y tercera salida se puede proporcionar una primera corriente alterna y entre la segunda y tercera salida se pueda proporcionar una segunda corriente alterna, con las que se puede hacer funcionar, al menos, una fuente de radiación o una pluralidad de fuentes de radiación.

Los emisores de calor se utilizan, por un lado, para calentar componentes de plástico como preparación, por ejemplo, de la soldadura por vibración. La soldadura por infrarrojos de componentes de plástico representa otro campo de aplicación. Aquí, los emisores de calor sirven para el calentamiento sin contacto de los componentes de plástico, que luego se conectan entre sí.

Dichos emisores de calor y, según una forma de realización preferida, los emisores de infrarrojos o los emisores de lámina metálica representan consumidores óhmicos en términos eléctricos. Si estos emisores de calor están conectados a una tensión eléctrica, fluye una corriente eléctrica a través del emisor de calor, que se convierte en radiación térmica. en el emisor de calor. Los emisores de lámina metálica en particular son adecuados para calentar y soldar componentes de plástico, ya que se pueden adaptar de manera óptima a la geometría de un componente solos o en combinación con varios emisores de lámina metálica. Sin embargo, dado que la lámina metálica atravesada por la corriente del emisor de lámina metálica es de libre acceso, la tensión eléctrica aplicada a la lámina metálica representa un riesgo para la salud del trabajador cuando toca el emisor de calor.

Para minimizar este riesgo, el emisor de calor se excita según la invención con la ayuda de al menos un convertidor de frecuencia. Los convertidores de frecuencia conocidos se utilizan para la excitación de motores trifásicos, donde el convertidor de frecuencia está conectado a una red trifásica con una tensión alterna trifásica. Con esta finalidad se suelen utilizar convertidores de frecuencia bajo tensión, que alimentan las tres entradas correspondientes de un motor trifásico con sus tres salidas U, V, W. A diferencia de estos convertidores de frecuencia conocidos, el convertidor de frecuencia utilizado según la invención suministra una primera y una segunda corriente alterna, que se utilizan para operar y para excitar al menos uno o una pluralidad de emisores de calor. La primera corriente alterna se puede tomar entre la primera y tercera salida del convertidor de frecuencia y la segunda corriente alterna se puede tomar entre la segunda y la tercera salida del convertidor de frecuencia. Estas primeras y segundas corrientes alternas diferentes, pero que también pueden ser iguales en términos de cantidad, se pueden utilizar para excitar uno o varios emisores de calor, especialmente emisores de lámina metálica. Las primeras y segundas corrientes alternas se proporcionan por el convertidor de frecuencia en combinación con una primera y segunda tensión alterna correspondiente. Para influir positivamente en el funcionamiento del emisor de lámina metálica, según la invención, la primera y tercera salida del convertidor de frecuencia o la segunda y tercera salida del convertidor de frecuencia están conectadas respectivamente a un transformador para transformar la tensión alterna eléctrica proporcionada respectivamente por el convertidor de frecuencia en un rango de funcionamiento predeterminado. Este rango de funcionamiento se sitúa preferentemente por encima o por debajo de la tensión de salida eléctrica del convertidor de frecuencia. Al menos uno de los transformadores sirve preferentemente para transformar la tensión alterna eléctrica del convertidor de frecuencia en un rango de baja tensión que se considera como a prueba de contacto. En especial, esto significa que, por ejemplo, un trabajador puede tocar un emisor de lámina metálica que está conectado a una tensión eléctrica a prueba de contacto. Dado que esta tensión eléctrica a prueba de contacto, que se sitúa, por ejemplo, en un rango por debajo de 40 V o por debajo de 25 V, no conduce a daños a la salud del trabajador que entra en contacto con ella. En este contexto, debe enfatizarse que, además de los convertidores de frecuencia que funcionan con tensión alterna trifásica, también se utilizan preferiblemente según la invención convertidores de frecuencia que funcionan con tensión alterna monofásica. Durante el funcionamiento del convertidor de frecuencia operado con tensión alterna monofásica, el circuito de control debidamente programado del convertidor de frecuencia (véase abajo) garantiza que se proporcionen dos salidas de corriente con las correspondientes tensiones alternas en la salida del convertidor de frecuencia. De ello se deduce que, en comparación con los convertidores de frecuencia operados con tensión alterna trifásica, el suministro eléctrico del convertidor de frecuencia operado con tensión alterna monofásica es diferente, pero las mismas características técnicas o requisitos a la salida del convertidor de frecuencia operado con tensión alterna monofásica, como las corrientes eléctricas alternas y las tensiones eléctricas alternas, están presentes tanto como en el convertidor de frecuencia operado con corriente alterna trifásica.

Basándose en la excitación antes descrita de un emisor de calor con la ayuda de un convertidor de frecuencia especialmente adaptado al mismo, la presente invención comprende un dispositivo para la soldadura por infrarrojos de al menos dos componentes de plástico. Este dispositivo para la soldadura por infrarrojos presenta las siguientes características: al menos una fuente de radiación, con la que se puede convertir la energía eléctrica suministrada en radiación térmica, en particular un emisor de lámina metálica, y con el que se pueden calentar componentes de plástico, un excitación que comprende al menos un convertidor de frecuencia, con una primera, una segunda y una tercera salida, de modo que se pueda generar una primera corriente alterna entre la primera y tercera salida y una segunda corriente alterna entre la segunda y tercera salida para alimentar , al menos, una fuente de radiación , y una disposición para sujetar y mover los componentes de plástico, de modo que, después del calentamiento por , al menos, una fuente de radiación, se puedan poner en contacto y soldarse entre sí o llevarse a un lugar de procesamiento adicional.

El dispositivo según la invención para la soldadura por infrarrojos de al menos dos componentes de plástico se basa en los mismos componentes que el emisor de calor descrito anteriormente. Por lo tanto, las características técnicas anteriores del emisor de calor y del convertidor de frecuencia utilizado en conexión con él también se aplican de la misma manera al dispositivo mencionado aquí para soldadura por infrarrojos.

Como ya se ha explicado anteriormente, se puede implementar una adaptación óptima de la geometría del emisor a la geometría del componente con la ayuda de una pluralidad de emisores de calor o emisores de lámina metálica. El uso de muchos emisores de calor pequeños también tiene la ventaja de que estos se pueden hacer funcionar con una tensión eléctrica más baja que, por ejemplo, los segmentos de emisor alargados. Por tanto, la tensión de alimentación eléctrica necesaria se reduce preferentemente a una tensión alterna de 25 V o menos mediante la segmentación del emisor de calor o mediante el uso de una pluralidad de emisores térmicos más pequeños, tal como, por ejemplo, emisores de lámina metálica. Por consiguiente, se sitúa en el rango de bajas tensiones eléctricas, de modo que las máquinas y las herramientas de soldadura se pueden implementar con menos requisitos de seguridad y, por lo tanto, de forma más sencilla. Si un trabajador toca accidentalmente un emisor de lámina de metal abierto, no se producirá una subida de tensión eléctrica que pone en peligro la salud.

Para poder excitar cada emisor de calor o cada segmento de emisor de calor de forma independiente, hasta ahora se excitaba cada segmento con su propia alimentación de corriente y tensión. Esto da como resultado un gasto considerable debido al gran número de unidades de fuente de alimentación. Además, cada fuente de alimentación requiere su propia regulación, lo que da como resultado costes difícilmente justificables desde el punto de vista económico. Por lo tanto, se prefiere según la invención que el primer y/o el segundo transformador presente un devanado primario y uno o una pluralidad de devanados secundarios para poder alimentar eléctricamente una o una pluralidad de fuentes de radiación. Con esta finalidad, el número de devanados secundarios se adapta al número de emisores térmicos a alimentar eléctricamente. Además, la relación de devanado del devanado primario con respecto al devanado secundario está dimensionada de tal manera que se puede lograr el rango de funcionamiento eléctrico óptimo para el emisor de calor a excitar, por ejemplo, el emisor de lámina metálica. Por lo tanto, preferentemente a través del dimensionamiento adecuado del devanado secundario, se puede generar una baja tensión eléctrica, con la que se puede hacer funcionar un emisor de lámina metálica a prueba de contacto. De la misma manera, se prefiere adaptar el devanado secundario o los devanados secundarios a una alimentación eléctrica de una pluralidad de emisores de lámina metálica. Debido a que dependiendo de la interconexión eléctrica de varios emisores de lámina metálica, que actúan respectivamente como un consumidor óhmico en un circuito eléctrico, se pueden aplicar reglas de cálculo conocidas que garantizan un rango de funcionamiento o suministro eléctrico deseado de los emisores de lámina metálica individuales.

Conforme a este resumen general de la presente invención, el convertidor de frecuencia actúa como una fuente de alimentación que puede suministrar dos intensidades de corriente independientes entre sí y diferentes o iguales en el valor. En combinación con los transformadores mencionados anteriormente, también se pueden generar tensiones de funcionamiento eléctricas a prueba de contacto para , al menos, una fuente de radiación.

Según una forma de realización preferida de la presente invención se puede utilizar cualquier tipo constructivo de emisor de calor en combinación con el circuito descrito anteriormente. Según la invención, sin embargo, como emisor de calor se utiliza preferiblemente un emisor de lámina metálica o una pluralidad de emisores de lámina metálica.

Según otra realización preferida de la presente invención, se utilizan una pluralidad de convertidores de frecuencia para la alimentación eléctrica de los emisores de calor. Esta pluralidad de convertidores de frecuencia está conectada entre sí y se puede excitar a través de un sistema BUS. Un sistema BUS de este tipo garantiza que los convertidores de frecuencia individuales se puedan controlar individualmente de forma eficaz. Además, la complejidad del circuito para implementar dicha excitación individual del convertidor de frecuencia es limitada debido a este sistema BUS. Debido a la excitación individual de los emisores de lámina metálica individuales con la ayuda del sistema BUS, las diferentes distancias entre el componente de plástico y el emisor de calor no solo se pueden compensar mediante un elevado número de emisores térmicos, sino igualmente mediante una excitación diferente individual de los emisores de calor individuales. emisores en diferentes segmentos de componentes.

La presente invención también da a conocer además un método para la soldadura de al menos dos componentes de plástico. Este método presenta los siguientes pasos: facilitación (S1) de al menos una fuente de radiación, preferentemente al menos un emisor de calor de infrarrojos o un emisor de lámina metálica, alimentación eléctrica (S2) de , al menos, una fuente de radiación con al menos un convertidor de frecuencia, que genera una primera y una segunda corriente alterna, y calentamiento (S4) del al menos un componente de plástico mediante una corriente alterna definida en , al menos, una fuente de radiación.

Conforme a las descripciones arriba mencionadas, los emisores de lámina metálica se alimentan mediante una tensión eléctrica adaptable individualmente y una corriente alterna correspondiente. Estas corrientes eléctricas alternas son proporcionadas por al menos un convertidor de frecuencia, que funciona como una fuente de alimentación de corriente eléctrica con dos corrientes diferentes o iguales que se pueden proporcionar. Con la ayuda de transformadores (S3) conectados aguas abajo del convertidor de frecuencia según la invención, se genera una tensión alterna a prueba de contacto para la alimentación eléctrica de , al menos, una fuente de radiación.

Para calentar específicamente dos componentes de plástico y luego soldarlos entre sí, los emisores de calor se excitan preferentemente a través de un sistema BUS (S5). Una vez que los componentes de plástico se han plastificado suficientemente en la zona de unión, los al menos dos componentes de plástico calentados se mueven en contacto entre sí, de modo que los componentes de plástico se sueldan entre sí (S6).

Breve descripción de los dibujos adjuntos

La presente invención se explica con más detalle con referencia al dibujo adjunto. Muestran:

La Figura 1: un primer ejemplo no según la invención, con el que se excitan cuatro emisores de calor, la Figura 2: otro ejemplo no según la invención, en el que se excitan dos emisores de calor,

la Figura 3: una forma de realización preferida de la presente invención, en la que se excitan una pluralidad de emisores de calor y

la Figura 4: un diagrama de flujo de una forma de realización preferida del método según la invención para el calentamiento y soldadura de al menos un componente de plástico.

Descripción detallada de formas de realización preferidas

La presente descripción se refiere al menos a un emisor de calor operado eléctricamente con la ayuda de un convertidor de frecuencia. Como ya se ha explicado anteriormente, se conocen distintas construcciones de emisores de calor que convierten la energía eléctrica suministrada en radiación térmica. Con esta radiación térmica, los plásticos y otros materiales se calientan o precalientan y, de este modo, se preparan para su posterior procesamiento. Además, los plásticos se sueldan entre sí con la ayuda de emisores de calor de este tipo, en particular emisores de calor de infrarrojos. Dichos métodos se conocen como soldadura por infrarrojos de plásticos. A continuación se explica el uso, la excitación y el funcionamiento de los emisores de calor utilizando emisores de lámina metálica. Por lo tanto, todas las explicaciones también se aplican a otros emisores de calor.

El emisor de lámina metálica preferido se conoce en estado de la técnica. Una construcción correspondiente se describe en el documento DE 42 42 812 A1, al que se hace referencia en cuanto a la estructura y modo de funcionamiento del emisor de infrarrojos. Se compone de una lámina metálica a la que se conecta una tensión eléctrica, preferentemente una tensión eléctrica alterna. El flujo de corriente que se origina entonces en la lámina metálica, que actúa como una resistencia óhmica en el circuito, se convierte en calor, que irradia la lámina metálica. Los emisores de lámina metálica se pueden producir casi en cualquier tamaño y forma, por lo que casi cualquier contorno de superficie se puede irradiar con calor, preferiblemente de forma uniforme, con una pluralidad de emisores de lámina metálica. Sobre la base de este suministro de calor, los plásticos se pueden precalentar o soldar por infrarrojos. El precalentamiento con la ayuda de emisores de infrarrojos en combinación con soldadura de plástico se describe en el documento DE 19752648 C2. El documento DE 101 22 802 A1 describe una construcción de emisor y un método para precalentar componentes de plástico en combinación con soldadura por fricción o vibración conocida. Del documento DE 601 10 536 T2 se puede extraer también la descripción de un emisor de infrarrojos y su uso en la soldadura por infrarrojos o de plásticos. Se hace referencia a los documentos mencionados anteriormente con vistas a la construcción de emisores de infrarrojos, así como al diseño, la secuencia de métodos de precalentamiento y soldadura de plásticos y su combinación.

Para irradiar la pluralidad de los emisores de lámina metálica necesarios para calentar o soldar por infrarrojos, se utiliza un convertidor de frecuencia en combinación con un transformador según la invención. Según un ejemplo no según la invención, el convertidor de frecuencia se puede utilizar directamente sin un transformador interconectado. Según el número de emisores de lámina metálica a excitar, se utilizan varios convertidores de frecuencia, que se alimentan respectivamente con una tensión alterna trifásica conocida o con una tensión alterna monofásica.

Los convertidores de frecuencia conocidos se utilizan generalmente para el control de motores asíncronos trifásicos. A este respecto, la frecuencia de la tensión alterna que alimenta el motor asíncrono trifásico se varía para modificar la velocidad del motor trifásico. Este principio también se denomina como convertidores de frecuencia controlados por tensión, que ha sido ampliamente utilizado desde la década de 1990.

Los convertidores de frecuencia de este tipo y también los convertidores de frecuencia operados de forma monofásica comprenden un rectificador que genera una tensión continua a partir de una tensión alterna, por ejemplo, la tensión alterna trifásica de alimentación. Esta tensión continua se estabiliza y suaviza en un circuito intermedio aguas abajo. Luego, la relación tensión - frecuencia requerida se genera en forma de una tensión alterna en un inversor dependiendo de la velocidad requerida del motor. Los tres componentes rectificador,

circuito intermedio e inversor se excitan individualmente y/o conjuntamente por un circuito de control de nivel superior. En los convertidores de frecuencia conocidos, el circuito de control proporciona la información necesaria para generar la velocidad en el motor y, por tanto, generar la relación de tensión - frecuencia correspondiente en el convertidor de frecuencia.

Se utiliza un convertidor de frecuencia con funcionalidad modificada en comparación con los convertidores de frecuencia trifásicos y monofásicos conocidos (véase arriba) para excitar la pluralidad preferida de emisores de lámina metálica. Puesto que un emisor de lámina metálica representa una carga óhmica en el circuito que no se debe excitar con una relación de frecuencia - tensión adaptada individualmente. Por lo tanto, el convertidor de frecuencia no tiene la tarea de variar una frecuencia o poner a disposición una frecuencia variable. En su lugar, el variador funciona como una fuente de corriente o regulación de corriente dual, en cuya salida se proporcionan dos corrientes reguladas individualmente. Pero, a este respecto, precisamente es ventajoso que la frecuencia en la salida del convertidor de frecuencia se puede ajustar. De esta manera, se logra una adaptación óptima a los transformadores conectados posteriormente. Dado que el convertidor de frecuencia presenta tres salidas, U, V, W, se proporciona una primera corriente entre las salidas U y V y una segunda corriente entre las salidas W y V. En este circuito, una corriente total fluye preferentemente a través de V.

Un requisito previo para el uso de convertidores de frecuencia para la alimentación de corriente de emisores de lámina metálica es el desarrollo de un software correspondiente, que se utilice en el circuito de control del convertidor de frecuencia. Este software garantiza que una de las tres salidas del convertidor de frecuencia se pueda utilizar para procesar la corriente total de las otras dos salidas. Además, este software aporta una regulación adecuada de la corriente en el convertidor de frecuencia, ya que los emisores de lámina metálica, que funcionan como consumidores óhmicos, se deben regular a través de la corriente. Se prefiere implementar esta regulación de corriente a través de un regulador PI. Por supuesto, son posibles otros reguladores, tal como, por ejemplo, un regulador PID. Además, este software incluye distintas funciones de supervisión. En este contexto, se prefiere, por ejemplo, supervisar las tensiones de salida eléctricas en el convertidor de frecuencia. De esta manera, se puede garantizar que, incluso en caso de fallo, no se supere la tensión eléctrica aplicada al emisor de lámina metálica, preferentemente una tensión baja de 25 V que sea segura al contacto. De esta manera, se evita un riesgo para la salud de un trabajador debido a sobretensiones eléctricas.

La tensión de salida eléctrica del convertidor de frecuencia se sitúa preferentemente en el orden de magnitud de la tensión de entrada, por ejemplo, en 400 V en Alemania. Las redes trifásicas en otros países suministran otras tensiones de entrada, de modo que aquí también se prefieren otras tensiones de salida. En la mayoría de los países europeos, la red trifásica suministra 400 V, como en Alemania. Mientras que la tensión de entrada en México y Brasil también se sitúa en 400 V, en India está en 440 V y en EE. UU. en 480 V. En Japón, la tensión de entrada del sistema trifásico se sitúa en 200 V.

La corriente de salida del convertidor de frecuencia, por otro lado, se determina por la potencia del convertidor de frecuencia. Aquí se muestra la ventaja de utilizar un transformador a la salida del convertidor de frecuencia. La corriente eléctrica disponible aumenta en la misma medida en que la tensión eléctrica de típicamente 400 V se transforma en tensiones eléctricas más bajas. Pero, en el caso de tensiones bajas preferidas a prueba de contacto de, por ejemplo, 25 V, esta intensidad de corriente eléctrica no es peligrosa para la salud de una persona que toca la lámina metálica del emisor de lámina metálica.

En principio, la regulación de tensión también es posible en el convertidor de frecuencia en lugar de la regulación de corriente mencionada anteriormente. Para ello, sin embargo, las diferentes resistencias eléctricas en el circuito de funcionamiento del emisor de lámina metálica, tal como, por ejemplo, las resistencias de contacto, resistencias de línea, resistencias dependientes de la temperatura del emisor, tendrían que ser conocidas o determinadas primero. Sin estos valores, que solo se pueden determinar con gran esfuerzo, no se puede garantizar una regulación precisa de la tensión. Pero, un esfuerzo de este tipo se suprime con la regulación de corriente preferida y descrita anteriormente por el convertidor de frecuencia.

Las figuras 1 -2 muestran diferentes ejemplos en los que se excitan emisores de lámina metálica 40; 42; 44; 46; 48; 50 de tamaño y/o tipo diferentes. Estos emisores de lámina metálica 40; 42; 44; 46; 48; 50 se alimentan eléctricamente a través del convertidor de frecuencia 10 en combinación con un transformador 30; 32; 34 de configuración diferente o directamente sin transformador. El convertidor de frecuencia 10 se alimenta a su vez a través de una red trifásica preferida conectada, en especial una conexión de red trifásica, que se indica con el número de referencia 70. La conexión de red trifásica 70 podría ser también de igual manera una conexión a la red monofásica (no mostrada) que se prefiere según la invención. Mientras que el convertidor de frecuencia 10 se puede excitar aquí individualmente, por ejemplo, a través de una línea de control o circuito de control separado, igualmente se prefiere alimentar el convertidor de frecuencia 10 a través de un sistema BUS 60, por ejemplo, un bus CAN o un bus PROFI, con información de control y de funcionamiento. Complementariamente al sistema BUS 60 o en combinación con el sistema BUS 60, los convertidores de frecuencia 60 individuales se comunican directamente entre sí. En este contexto, se prefiere operar un convertidor de frecuencia 10 como maestro y los convertidores de frecuencia 10 conectados a él como esclavo (véase la figura 3). En este caso, los convertidores de frecuencia 12 definidos como esclavos siguen los comandos de control que el convertidor de frecuencia maestro 10 ha recibido a través del sistema BUS 60 u otra conexión.

En la fig. 1, cuatro emisores de lámina metálica 40a, 40b, 40c, 40d se hacen funcionar a través del convertidor de frecuencia 10 y los dos transformadores 30a, 30b. Como fuente de corriente dual, el convertidor de frecuencia 10 proporciona dos intensidades de corriente individuales entre las salidas U y V así como W y V. Igualmente es preferible tomas las corrientes entre las salidas U y W así como V y W. Las tensiones alternas de preferentemente aprox. 400 V proporcionadas en las salidas U y V así como W y V se transforman por dos transformadores 30a, 30b iguales constructivamente en un rango de funcionamiento de tensión eléctrica deseado de los emisores de lámina metálica conectados 40a-d. Por lo tanto, la tarea general de los transformadores 30 es reducir la tensión de salida del convertidor de frecuencia 10 a tensiones eléctricas más bajas con aumento al mismo tiempo de la posible corriente de salida. Puesto que mediante el uso de tensiones eléctricas bajas se satisfacen automáticamente las normas de seguridad. Al mismo tiempo, están disponibles corrientes eléctricas más altas para las que, de otro modo, tendría que usarse un convertidor de frecuencia 10 potente. En caso de que cambien los valores límite legales para las bajas tensiones eléctricas a prueba de contacto, el transformador 30 preferiblemente siempre se puede adaptar en consecuencia en conexión con el o los emisores de lámina metálica conectados.

En la aplicación práctica ha demostrado que es ventajoso el uso de transformadores 30 con al menos dos devanados secundarios idénticos, es decir, un devanado secundario para cada emisor de lámina metálica 40. Por consiguiente, a través de los devanados secundarios, los transformadores 30 se pueden adaptar de forma flexible a los emisores de lámina metálica 40; 42; 44; 46; 48; 50 a alimentar. Por lo tanto, también es posible el uso de componentes estandarizados, tal como, por ejemplo, el convertidor de frecuencia 10. En general, los transformadores se ilustran con los números de referencia 30, 30a, 30b, 30c y 32. A la entrada del transformador, el convertidor de frecuencia alimenta 10; 12 alimenta el devanado primario (no mostrado) del transformador 30, 30a, 30b, 30c y 32. El tamaño del devanado secundario, así como el número de devanados secundarios, se indica simbólicamente mediante los valores de tensión indicados "25 V" en la salida del transformador.

La fig. 1 muestra el uso de los transformadores 30a, 30b con dos devanados secundarios iguales. Por lo tanto, se pueden excitar en conjunto cuatro emisores de lámina metálica 40. Para simplificar la alimentación eléctrica y el cableado de los emisores de lámina metálica 40a-d, se prefiere que los dos emisores de lámina metálica 40a, 40b, 40c, 40d alimentados por el mismo transformador 30a, 30b presenten el mismo consumo de corriente y tensión. En este contexto, la resistencia eléctrica del emisor de lámina metálica 40a; 40b; 40c; 40d es la magnitud determinante. Esta resistencia eléctrica de los dos emisores de infrarrojos 40a; 40b y 40c, 40d deberían ser prácticamente iguales. Este es generalmente el caso cuando los dos emisores de lámina metálica 40a, 40b; 40c, 40d tienen la misma configuración, por ejemplo, el mismo ancho y largo.

Igualmente se prefiere que los emisores de lámina metálica 40c, 40d sean más grandes o más pequeños, es decir, más largos o más cortos o más estrechos o más anchos que los emisores de lámina metálica 40a, 40b del primer transformador 30a. Dado que, por ejemplo, en el caso de emisores de lámina metálica 40c, 40d más grandes, su resistencia óhmica también es mayor que la de los emisores de lámina metálica 40a, 40b, la corriente proporcionada por el segundo transformador 30b igualmente debe ser mayor. Estas diferentes intensidades de corriente se suministran por el convertidor de frecuencia 10 a los dos transformadores 30a, 30b conforme a los emisores de lámina metálica 40a, 40b y 40c, 40d conectados. De esta manera, cada emisor de lámina metálica 40a, b, c, d se puede alimentar con la potencia eléctrica adecuada a pesar de una baja tensión preferida de 25 V a prueba de contacto. Puesto que la potencia eléctrica resulta del producto de la tensión eléctrica aplicada al emisor de lámina metálica y la corriente eléctrica que fluye. Por lo tanto, con una baja tensión constante, la corriente eléctrica a través del convertidor de frecuencia 10 aumentaría para alimentar un emisor de lámina metálica con una potencia más alta.

Por supuesto, igualmente se prefiere alimentar los emisores de lámina metálica 40a-40d con una tensión eléctrica más alta que la tensión a prueba de contacto.

Con referencia a la fig. 2 está representada una excitación utilizada, igualmente preferida de los emisores de lámina metálica 42. A través de los dos transformadores 30, el convertidor de frecuencia 10 excita solo dos emisores de lámina metálica 42 operados independientemente uno del otro. Los transformadores 30, al igual que los transformadores 30a y 30b de la fig. 1, presentan un devanado primario en combinación con respectivamente dos devanados secundarios para generar bajas tensiones. Como se puede reconocer sobre la base de la conexión entre el transformador 30 y el emisor de lámina metálica 42, las salidas de los dos devanados secundarios de los transformadores 30 están conectadas en serie para poner a disposición del emisor de lámina metálica 42 conectado una tensión eléctrica más alta. Un circuito eléctrico de este tipo se utiliza preferentemente en el caso de emisores de lámina metálica más largos 42. Estos emisores de lámina metálica más largos 42 requieren una tensión de alimentación más alta en comparación con los emisores de lámina metálica más cortos.

Por supuesto, este circuito eléctrico también se puede implementar con la ayuda de un transformador (no mostrado) que solo presenta un devanado secundario. Este solo un devanado secundario se adaptaría entonces en su número de devanados a la tensión de alimentación eléctrica más alta necesaria para el emisor de lámina metálica 42 conectado. Igualmente es preferible alimentar con la ayuda de los transformadores 30 de la fig. 2 un emisor de lámina metálica 46, que presenta una potencia eléctrica más alta y, por lo tanto, un consumo de corriente eléctrica más alto. Para garantizar esta potencia más alta del emisor de lámina metálica 46 (véase la fig. 3) a través del transformador 30 mientras se mantiene la baja tensión eléctrica a prueba de contacto de, por ejemplo, 25 V, el emisor de lámina metálica 46 se debe alimentar con una corriente eléctrica más alta en comparación con el emisor de lámina metálica 42 de la fig. 2. Con esta finalidad, los dos devanados secundarios del transformador 30c, que son idénticos a los devanados secundarios del transformador 30 de la figura 2, están conectados en paralelo entre sí. Esta interconexión de las salidas de los devanados secundarios del transformador 30c conduce a una suma de las intensidades de corriente que se proporcionan en las salidas de los devanados secundarios del transformador 30c. Al mismo tiempo, sin embargo, la tensión eléctrica permanece constante. De esto se deduce que con la interconexión entre el transformador 30c y el emisor de lámina metálica 46 según la fig. 3, se puede alimentar un emisor de lámina metálica 46 más potente manteniendo al mismo tiempo la baja tensión eléctrica a prueba de contacto.

La fig. 3 muestra una forma de realización preferida de la excitación de varios emisores de lámina metálica. En esta disposición se combinan diferentes conceptos de excitación. Además, está representado como ejemplo que distintos convertidores de frecuencia 10, 12 se pueden combinar entre sí a través del sistema BUS 60 ya mencionado anteriormente. Según una alternativa, cada convertidor de frecuencia 10, 12 está conectado al sistema BUS 60 y recibe su información y comandos de control individuales a través de él.

Según otra alternativa, un convertidor de frecuencia 10 actúa como convertidor de frecuencia maestro. Este convertidor de frecuencia maestro 10 está conectado al sistema BUS 60 . Los otros convertidores de frecuencia 12 en la fig. 3 están configurados como convertidores de frecuencia esclavos. Estos convertidores de frecuencia esclavos 12 siguen la información de control al convertidor de frecuencia maestro 10. En este caso, los convertidores de frecuencia esclavos 12 no están conectados al sistema BUS 60. En su lugar, reciben su información de control directamente desde el convertidor de frecuencia maestro 10, como se indica por las líneas de conexión 65.

En la disposición de la fig. 3 están combinados entre sí distintos conceptos de excitación para diferentes emisores de lámina metálica 40, 42, 44, 46, 48, 50. Por consiguiente se subraya que cualquier configuración de componente o superficie de componente de componentes de plástico se puede irradiar con calor combinándose los más distintos emisores de lámina metálica 40, 42, 44, 46, 48, 50 entre sí, de tal manera que la superficie de componente del componente de plástico está cubierta de forma óptima por los emisores de lámina metálica. Así, por ejemplo, el convertidor de frecuencia 10 de la fig. 3 está conectado a dos transformadores 30, cuya alimentación de emisores de lámina metálica 40, 42 ya se ha explicado en relación con las fig. 1 y 2. Por lo tanto, el primer transformador 30 opera preferentemente dos emisores de lámina metálica 40 eléctricamente iguales, mientras que el segundo transformador 30 opera solo un emisor de lámina metálica 42. Pero, este emisor de lámina metálica 42 se alimenta con el doble de tensión eléctrica, ya que las dos salidas de los devanados secundarios del segundo transformador 30 están conectadas en serie.

El convertidor de frecuencia 12 dispuesto centralmente en la fig. 3 está conectado a un transformador 32, que alimenta preferentemente el emisor de lámina metálica 44, que está configurado eléctricamente de la misma manera. Con esta finalidad, el transformador 32 contiene respectivamente un devanado secundario para cada emisor de lámina metálica 44 conectado. Por lo tanto, en principio igualmente se prefiere combinar a voluntad muchos (N) devanados secundarios en el transformador 32 con el devanado primario. A este respecto, sin embargo, cabe señalar que la corriente proporcionada por el convertidor de frecuencia en el transformador 32 para alimentar los emisores de lámina metálica 44 se distribuye entre los devanados secundarios individuales. Esto conduce a que la potencia proporcionada por el convertidor de frecuencia 12 en la salida U-V se divide entre los N devanados secundarios. Esta potencia eléctrica dividida aún debe ser lo suficientemente grande como para poder operar satisfactoriamente un emisor de lámina metálica conectado 44.

Los dos devanados secundarios existentes están conectados en paralelo en el transformador 30c. De esta manera, las intensidades de corriente eléctrica proporcionadas por los devanados secundarios se suman, de modo que el emisor de lámina metálica conectado 46 se puede alimentar con la baja tensión preferida, pero al mismo tiempo con una intensidad de corriente eléctrica elevada.

Otra posibilidad de excitación preferida de los emisores de lámina metálica 48, 50 muestra el convertidor de frecuencia 12 representado en el borde derecho de la imagen de la fig. 3. El transformador 34 aquí representado posee en comparación a los transformadores 30a, 30, 30, 32, 30c restantes solo un devanado secundario que está adaptado al emisor de lámina metálica conectado 48. Mediante el uso de solo una bobina secundaria se pierde la posibilidad de conexión para varios emisores de lámina metálica al transformador 34, la alimentación eléctrica del emisor de lámina metálica 48 se puede implementar de forma óptima. Puesto que tanto la corriente eléctrica proporcionada por el convertidor de frecuencia 12 como también la tensión eléctrica implementada por el transformador 34 se corresponden exactamente con el emisor de lámina metálica 48 conectado para implementar su potencia eléctrica óptima.

Un emisor de lámina metálica 50 está conectado directamente a la segunda salida de corriente entre las salidas W y V del convertidor de frecuencia 12 sin la interconexión de un transformador. La tensión de salida completa suministrada por el convertidor de frecuencia está disponible para el emisor de lámina metálica 50 con la ayuda de este circuito eléctrico. Al mismo tiempo, sin embargo, la corriente eléctrica suministrada por el convertidor de frecuencia es menor que si se hubiera conectado un transformador entre el convertidor de frecuencia 12 y el emisor de lámina metálica 50. Una excitación de este tipo como en el caso del emisor de lámina metálica 50 es útil particularmente en el caso de emisores de lámina metálica largos, es decir, emisores de lámina metálica con una alta resistencia óhmica. Además, se prefiere usar una excitación de este tipo cuando estos emisores de lámina metálica no son accesibles para un trabajador. En este caso, no es necesario hacer funcionar el emisor de lámina metálica 50 con una baja tensión eléctrica a prueba de contacto.

Cada uno de los conceptos de excitación mostrados o indicados aquí para emisores de lámina metálica en combinación con un convertidor de frecuencia y un transformador o sin transformador se puede combinar a voluntad con otro concepto de excitación. Así, por ejemplo, una configuración de excitación no mostrada consiste en usar un transformador con cinco devanados secundarios para hacer funcionar cinco emisores de lámina metálica eléctricamente iguales. En paralelo a ello, un emisor de lámina metálica se puede conectar directamente al convertidor de frecuencia sin un transformador interconectado. Igualmente se prefiere transformar hacia arriba con la ayuda de transformadores intercalados la tensión eléctrica de funcionamiento. Esto requeriría entonces emisores de calor apropiados que se puedan hacer funcionar con bajas tensiones no a prueba de contacto.

Solo en la configuración estándar de un convertidor de frecuencia 10 con dos transformadores 30 con respectivamente dos devanados secundarios, ya se producen seis posibilidades distintas de interconexión o conexión para emisores de calor o emisores de lámina metálica.

- cuatro emisores de lámina metálica, dos de los cuales con la misma corriente de alimentación y misma tensión de alimentación,

- tres emisores de lámina metálica, dos de los cuales con la misma corriente de alimentación y misma tensión de alimentación y un emisor de lámina metálica con un máximo del doble de la tensión de alimentación - tres emisores de lámina metálica, dos de los cuales con la misma corriente de alimentación y misma tensión de alimentación y un emisor de lámina metálica con un máximo del doble de la corriente de alimentación, - dos emisores de lámina metálica, de los cuales un emisor de lámina metálica con el doble de tensión de alimentación eléctrica y un emisor de lámina metálica con el doble de corriente de alimentación eléctrica - dos emisores de lámina metálica con doble corriente de alimentación eléctrica y

- dos emisores de lámina metálica con el doble de tensión de alimentación eléctrica.

Se pueden conectar hasta N emisores de lámina metálica a un transformador con N devanados secundarios (por ejemplo, el transformador 32 en la fig. 3). Estos N emisores de lámina metálica se hacen funcionar con la misma corriente. En el caso más simple con N = 1, solo se sitúa un emisor de lámina metálica en el circuito secundario del transformador 30. En principio, el número de emisores de lámina metálica N también se puede aumentar a voluntad, de modo que tres, cuatro o más emisores de lámina metálica se alimentan a través del convertidor de frecuencia en combinación con el transformador.

Una desventaja al usar transformadores son sus pérdidas por magnetización. Este problema se minimiza en tanto que la tensión eléctrica a la entrada del transformador está prevista como una señal sinusoidal de alta frecuencia. Pues la pérdida de magnetización disminuye a medida que aumenta la frecuencia de esta señal sinusoidal de la tensión de entrada eléctrica. De esta manera, también se puede utilizar una forma constructiva más pequeña del transformador. En este contexto, se prefiere según la invención utilizar una frecuencia de 300 Hz, donde esto implica un compromiso entre la velocidad de regulación del convertidor de frecuencia y una frecuencia lo más alta posible para reducir las pérdidas de magnetización. En este contexto, sin embargo, también se prefiere usar otras frecuencias.

Cuando se usan corrientes eléctricas altas y tensiones eléctricas bajas en el emisor de lámina metálica, es ventajoso el uso de transformadores de baja tensión. Los transformadores de baja tensión transforman preferentemente la tensión de salida del convertidor de frecuencia 10 en un rango de tensión alterna de 0 V a 50 V y, según otra forma de realización preferida, en un rango de 0 V a 25 V. A saber, los transformadores se necesitan adicionalmente, pero debido a su uso se puede seleccionar un convertidor de frecuencia más pequeño y más económico para la alimentación de corriente.

Los conceptos de circuito descritos anteriormente se utilizan para el calentamiento y/o soldadura por infrarrojos de componentes de plástico. Con esta finalidad, la mayoría de los emisores de lámina metálica se controlan según los conceptos anteriores, de modo que estos emiten su radiación térmica a los componentes de plástico dispuestos junto a ellos. Para poder irradiar los componentes de plástico de forma óptima con calor, se prefiere mantener estos componentes de plástico en una disposición adecuada y/o moverlos en la dirección hacia y desde el emisor de calor con esta disposición. Por lo tanto, una disposición de este tipo lleva el componente de plástico en la proximidad inmediata de los emisores de lámina metálica, de modo que el calor incide en la zona de la superficie del componente de plástico. Una vez que el componente de plástico se ha calentado lo suficiente, la disposición mueve el componente de plástico para su posterior procesamiento, por ejemplo, a un segundo componente de plástico para soldarlo al mismo. Con esta finalidad, los dos componentes de plástico se presionan uno contra el otro en sus zonas de unión calentadas, de modo que después de que se hayan enfriado las zonas de unión, se produce una unión entre estos dos componentes de plástico. Este método se conoce en general como soldadura por infrarrojos.

Claims (7)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo para la soldadura por infrarrojos de, al menos, dos componentes de plástico que presenta las siguientes características:

a. al menos una fuente de radiación con la que la energía eléctrica suministrada se puede convertir en radiación térmica, en particular un emisor de lámina metálica (40; 42; 44; 46; 48; 50), y con el que se pueden calentar componentes de plástico, así como

b. una disposición para sujetar y mover los componentes de plástico, de modo que estos se pueden poner en contacto después del calentamiento mediante, al menos, una fuente de radiación y soldarse entre sí o moverse a otro lugar de procesamiento, y el dispositivo está caracterizado por que además comprende:

c. un control que comprende, al menos, un convertidor de frecuencia (10; 12), con una primera (U), una segunda (W) y una tercera salida (V), de modo que entre la primera (U) y tercera salida (V) se puede generar una primera corriente alterna, así como entre la segunda (W) y tercera salida (V) se puede generar una segunda corriente alterna para alimentar, al menos, una fuente de radiación, donde d. entre la primera (U) y la tercera salida (V) del convertidor de frecuencia (10; 12) está conectado un primer transformador (30; 32; 34), o entre la segunda (W) y la tercera salida (V) del convertidor de frecuencia (10; 12) está conectado un segundo transformador (30; 32; 34), con el que una tensión alterna proporcionada por el convertidor de frecuencia (10; 12) se puede transformar en un rango de funcionamiento eléctrico de, al menos, una fuente de radiación.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, en el que el primer (30; 32; 34) y/o segundo transformador (30; 32; 34) presenta un devanado primario y uno o una pluralidad de devanados secundarios para alimentar una o una pluralidad de fuentes de radiación.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, en el que, al menos, uno de los devanados secundarios está configurado con vistas al devanado primario, de tal manera que se puede generar una tensión de funcionamiento eléctrica a prueba de contacto para , al menos, una fuente de radiación.

4. Dispositivo según la reivindicación 1 que presenta una pluralidad de convertidores de frecuencia (10; 12), los cuales están conectados entre sí y se pueden excitar a través de un sistema BUS (60).

5. Método para la soldadura de, al menos, dos componentes de plástico por medio de un dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4, que presenta los siguientes pasos:

a. facilitación (S1) de al menos una fuente de radiación, preferiblemente al menos un emisor de calor infrarrojo o un emisor de lámina metálica (40; 42; 44; 46; 48; 50),

b. alimentación eléctrica (S2) de, al menos, una fuente de radiación con al menos un convertidor de frecuencia (10; 12) que genera una primera y una segunda corriente alterna, así como

c. calentamiento (S4) de, al menos, un componente de plástico mediante una corriente alterna definida en, al menos, una fuente de radiación, y el método está caracterizado por el paso adicional:

d. interconexión (S3) de un transformador (30; 32; 34) entre el convertidor de frecuencia (10; 12) y, al menos, una fuente de radiación, donde el transformador (30; 32; 34) está dispuesto entre una primera (U) y una tercera salida (V) del convertidor de frecuencia (10; 12) o entre una segunda (W) y una tercera salida (V) del convertidor de frecuencia (10; 12), y

e. movimiento (S6) de, al menos, dos componentes de plástico calentados en contacto entre sí, de modo que los componentes de plástico se suelden entre sí.

6. Método según la reivindicación 5 con el paso adicional:

generación de una tensión alterna a prueba de contacto para la alimentación eléctrica de, al menos, una fuente de radiación.

7. Método según la reivindicación 5 o 6 con el paso adicional:

excitación (S5) de una pluralidad de fuentes de radiación, a través de una pluralidad de convertidores de frecuencia (10; 12) que están conectados entre sí a través de un sistema BUS (60).