ES2940357T3 - Método de fabricación de una parte de material compuesto - Google Patents
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Abstract
Un método para preparar una disposición de larguerillo (101) y panel (103) que comprende los pasos de proporcionar una preforma de larguerillo (303), una preforma de panel (508), un relleno (309) y un molde (307). El molde está adaptado para definir una superficie interior de un larguerillo. El método comprende además los pasos de disponer la preforma de larguerillo (303) para que entre en contacto con el molde (307), colocar material de relleno (309) entre la superficie del molde (307) y la preforma de larguerillo (303), y llevar el material de refuerzo (303) en contacto con la preforma del panel (508). la forma del molde (307) esta configurada para controlar la colocacion del relleno (309) y/o la forma del relleno y/o el volumen del relleno. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Método de fabricación de una parte de material compuesto
Introducción
La presente invención se refiere a un método para formar un laminado reforzado con larguerillos para una estructura aeroespacial, en particular, pero no exclusivamente, a un panel reforzado con larguerillos formado de este modo, y a un molde utilizado en la producción del mismo.
Antecedentes
Las estructuras de las aeronaves se construyen con larguerillos (también conocidos como rigidizadores) para aumentar la resistencia de la estructura a las cargas, particularmente a las cargas de flexión. Los larguerillos suelen estar acoplados al ala o al revestimiento del fuselaje y, por lo general, se extienden en la dirección de la envergadura a lo largo del interior del ala o a lo largo del fuselaje. Los larguerillos se pueden proporcionar en una variedad de diferentes formas y tamaños de sección transversal que incluyen, entre otros, una sección transversal en forma de viga en I y/o una sección transversal en forma de sombrero. El larguerillo en forma de sombrero también se conoce como larguerillo omega. Un larguerillo en forma de sombrero u omega comprende dos porciones de brida que están unidas al panel, desde estas se extienden dos redes que se extienden hacia arriba desde las bridas, las redes están conectadas por una tapa que, en combinación con las redes y el panel, encierran una sección transversal trapezoidal.
Los materiales compuestos se utilizan ampliamente en aplicaciones aeroespaciales debido a su peso relativamente ligero y sus propiedades físicas favorables. Una de esas categorías de materiales compuestos utilizados en la fabricación de aeronaves es el preimpregnado. Prepreg es la abreviatura de 'preimpregnado', que se refiere a un refuerzo fibroso, normalmente un tejido de fibra de carbono, que se combina con un material de matriz, tal como una resina epoxi, para formar un tejido de fibra impregnado que, tras su uso, se deposita en un molde y curado para formar una parte compuesta.
La producción de preimpregnados de partes de aeronaves normalmente requiere que el laminado se cure en un autoclave. La gran diferencia de presión del autoclave reduce el grado de porosidad en la parte final curada. Esto es necesario porque los poros en un material compuesto pueden actuar como concentradores de tensión y son sitios de iniciación para la propagación de grietas. Además, los autoclaves son caros y también introducen restricciones de tamaño en la producción de partes. Por lo tanto, existe una preferencia por producir algunas partes de aviones mediante moldeo por transferencia de resina (RTM) o un proceso de infusión de resina similar. En dichos procesos, se usa una preforma de fibra seca en lugar del preimpregnado, y se infunde una resina líquida en un molde cerrado para humedecer completamente la preforma de fibra seca antes del curado. La infusión permite producir estructuras compuestas de baja porosidad sin necesidad de autoclave.
Convencionalmente, los larguerillos se producen depositando primero un material preimpregnado que forma la estructura del panel sobre una superficie de molde. A continuación, se coloca una recámara inflable o un núcleo de molde rígido que define la forma interna del larguerillo en la parte de arriba del panel laminado. Se colocan más capas de preimpregnado sobre la recámara para formar el larguerillo. La recámara se infla y se coloca un panel de calafateo en la parte de arriba del ensamblaje para mantener la forma externa del larguerillo durante el curado. El panel de calafateo también distribuye la presión sobre la superficie del ensamblaje de manera más uniforme. Luego, el ensamblaje se embolsa al vacío y se cura en un autoclave para cocurar el larguerillo del sombrero al revestimiento (véase por ejemplo US2010007056 A1). En un proceso similar, el larguerillo se puede curar por separado y, en un segundo paso, se une conjuntamente durante la fase de curado del panel.
Un método alternativo para formar un panel reforzado con larguerillos es colocar primero un preimpregnado en un molde cóncavo que define la forma externa de un larguerillo. Una recámara que define la forma interna del larguerillo se coloca en la parte de arriba del preimpregnado, dentro del molde. A continuación, se colocan láminas de preimpregnado en la parte de arriba de la recámara para formar el panel. Finalmente, se coloca un panel de calafateado plano en la parte de arriba del ensamblaje. La recámara se infla y el ensamblaje se embolsa al vacío y se cura en un autoclave. La recámara aplica una presión interna al larguerillo, mientras que un gradiente de presión sobre la bolsa de vacío consolida el ensamblaje. US2011084428 A1 es un ejemplo de este método.
Los métodos anteriores pueden adaptarse para usarse con procesos de infusión de resina, en cuyo caso se usan preformas de material de refuerzo de fibra seco en lugar de preimpregnado. Las preformas se infunden con una resina curable y se curan para formar el panel de larguerillo rígido.
Los paneles reforzados con larguerillos suelen presentar cierta distorsión de la fibra. Esto es particularmente pronunciado cuando los paneles se hacen mediante procesos de infusión en lugar de preimpregnados. Esto se debe a que durante la infusión del refuerzo seco, el refuerzo seco se puede desplazar fácilmente, particularmente donde hacen contacto el refuerzo del larguerillo y el panel.
La distorsión de la fibra ocurre en particular donde el larguerillo se une al panel. Aquí el defecto se manifiesta como surcos paralelos visibles en la superficie aerodinámica del panel. Estos defectos se ubican donde las bridas hacen la
transición a la red y ya no están en contacto con el panel. Debido a que estos defectos se encuentran en una superficie aerodinámica, se hace necesario rellenarlos si superan un tamaño especificado por el fabricante de la aeronave. El limado generalmente se realiza alisando el defecto con una pasta epoxi y luego terminando con un recubrimiento superficial. Esto aumenta el tiempo de procesamiento, los costes y el peso de la parte. Los defectos de mala alineación de las fibras también dan como resultado una reducción indeseable de las propiedades mecánicas de la parte.
Además de los problemas mencionados anteriormente, los larguerillos hechos mediante métodos de infusión en particular pueden mostrar regiones de sobre impregnación. Estas áreas tienden a estar en las superficies internas de la red y la tapa del larguerillo o en el panel donde hace contacto con la recámara.
EP2662202 divulga un método para la fabricación de una sección de refuerzo de un componente compuesto de fibra, que limita una cavidad, mediante el cual un núcleo de soporte, con una funda elástica que limita un espacio interior, se coloca temporalmente en la cavidad, con los pasos: a) colocar el material fibroso en una herramienta de moldeo base para formar un elemento base del componente compuesto de fibra, b) drapear el material fibroso en un molde negativo, c) disposición del núcleo de soporte en una superficie interior del material fibroso de la sección de refuerzo en el molde negativo, d) colocar el molde negativo, equipado con el material fibroso y el núcleo de soporte, sobre el elemento de base para formar la sección de refuerzo, e) formar una recámara de vacío que aloja el molde negativo y el elemento de base mediante recubrimiento por medio de una película de vacío, f) evacuación de la recámara de vacío, y g) curar el material fibroso, en el que cuando se usa un material fibroso seco, un material de matriz, en particular un material de resina, se inyecta en el material fibroso después de la evacuación.
US2010/140834 divulga un proceso en el que se instala un relleno estructural en una brecha entre al menos el primer y segundo miembros de material compuesto extruyendo un material de relleno fluido, colocando el relleno extruido en uno de los miembros estructurales de material compuesto y ensamblando los miembros de material compuesto.
GB2475523 divulga una estructura de doble revestimiento que comprende un primer revestimiento, un segundo revestimiento y una estructura intermedia, la estructura intermedia que comprende una pluralidad de primeras porciones de contacto conectadas a una superficie interior del primer revestimiento, una pluralidad de segundas porciones conectadas a una superficie interior del segundo revestimiento y una pluralidad de porciones de interconexión integrales a la primera y segunda porciones de contacto y que se extienden entre una de las porciones de contacto primera y segunda para formar una estructura interna que alterna entre las superficies interiores del primer y el segundo revestimiento.
DE102006031334 divulga un proceso para fabricar larguerillos de revestimiento de fuselaje de aeronave en material compuesto en el que se prepara una forma de núcleo colocando un grupo paralelo de tubos flexibles en una placa de respaldo, creando así un núcleo de forma, el área expuesta del núcleo de forma luego se cubre con una fibra de carbón y un laminado de resina, donde luego se cura mediante una combinación de calor y presión. Los tubos paralelos agrupados se mantienen en posición mediante lazos y se cubren con una funda flexible y una hoja despegable. Durante la aplicación externa de calor y presión para el curado, los tubos flexibles se conectan a una fuente de presión y se presurizan internamente. Después de completar el proceso de curado, los tubos son evacuados y contraídos para facilitar su remoción del larguerillo. Las esquinas del núcleo de la forma están equipadas con refuerzos para evitar la creación de curvas pronunciadas en el laminado de fibra. Después de la fabricación y el curado del panel de revestimiento con larguerillos integrales, se extrae el alambre de acero del núcleo de forma.
EP2599604 divulga un método para formar una preforma que incluye proporcionar una capa de material fibroso pegajoso que contiene fibras estructurales y resina. La capa se hace pasar a través de un juego de troqueles de formación que tiene una forma de sección transversal de troquel. La resina termoplástica se calienta. La capa se forma en la forma de la sección transversal del troquel. A continuación, se permite que la resina termoplástica solidifique de tal manera que se forme una preforma que tenga la forma de la sección transversal del troquel.
WO2013/066565 divulga un puntal que comprende un tubo de material compuesto sustancialmente hueco. Un accesorio en cada extremo del tubo adapta el puntal para unirlo a una estructura. El tubo está rigidizado por al menos un par de rigidizadores opuestos.
En consecuencia, es deseable desarrollar un método para producir un larguerillo de material compuesto con menos defectos.
La presente invención pretende superar los problemas descritos anteriormente y/o proporcionar mejoras en general.
Resumen
De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para hacer un larguerillo y un panel laminado como se define en cualquiera de las reivindicaciones adjuntas.
La presente invención proporciona un método para preparar un larguerillo o rigidizador y el panel laminado que comprende los pasos de
a) proporcionar una preforma de larguerillo, una preforma de panel, un relleno y un molde, estando adaptado el molde para definir una superficie interior de un larguerillo y configurado para controlar la colocación del relleno y/o la forma del relleno y/o el volumen del relleno, y la preforma de larguerillo y cada una de la preforma de panel que comprende un material de refuerzo;
b) disponer la preforma de larguerillo para que entre en contacto con el molde,
c) colocar material de relleno entre la superficie del molde y la preforma de larguerillo,
d) poner el material de refuerzo de la preforma de larguerillo en contacto con la preforma del panel, y
e) retirar el molde y reemplazar dicho molde con una recámara inflable;
en donde el material de relleno comprende fibra seca, preimpregnado o material compuesto curado;
y además en donde los pasos b), c) y d) se realizan en secuencia, con el paso b) precediendo a los pasos c) y d), y preferiblemente el paso c) precediendo al paso d); y el paso e) se lleva a cabo después del paso c).
En una realización de la presente invención, el laminado se puede procesar en un panel reforzado con larguerillo completo mediante los siguientes pasos:
e. embolsar al vacío el laminado
f. infundir opcionalmente con una resina curable, y
g. curar la resina infundida o la resina preimpregnada
El material de refuerzo de cada una de las preformas de larguerillo y la preforma de panel es preferiblemente un material de refuerzo fibroso.
La incorporación del relleno en el laminado evita que se produzca una mala alineación de las fibras durante la etapa de curado. El relleno funciona ocupando un espacio en el que las fibras se habrían desplazado de otro modo, y que de lo contrario daría como resultado un defecto en forma de fibras mal alineadas.
El método de la presente invención se puede utilizar para producir componentes de material compuesto con una extensión reducida de los defectos.
En una realización de la presente invención, el método se usa para formar un larguerillo omega de material compuesto curado unido a un panel. Dicho componente puede ser adecuado para su uso como estructura en un armazón. Preferiblemente, un panel reforzado con larguerillos producido por el método anterior es adecuado para usar en las alas o el fuselaje de un armazón.
En este documento se divulga un molde para preparar un laminado de larguerillos y paneles en donde la forma del molde está configurada para controlar la colocación del relleno y/o la forma del relleno y/o el volumen del relleno. El molde divulgado en este documento puede configurarse para formar un espacio entre el material de refuerzo de la preforma de larguerillo y el molde. Este espacio controla la colocación del relleno en relación con el material de refuerzo de la preforma de larguerillo. Esto permite formar un laminado reforzado con larguerillos con un posicionamiento más preciso del relleno, lo que a su vez permite utilizar menos relleno, lo que reduce el peso de la parte final.
En este documento se divulga un material laminar que comprende una superficie texturizada. La superficie texturizada promueve la eliminación de aire y/o la infusión de resina.
En una realización preferida, la superficie texturizada comprende un estampado en relieve. El estampado puede estar en forma de canales. Los canales pueden extenderse en una o más direcciones. Los canales pueden ser paralelos. El material laminar puede ser adecuado como hoja de vacío o bolsa de vacío.
El material laminar divulgado en este documento puede formar un molde, preferiblemente una recámara.
El material laminar divulgado en este documento puede formar una bolsa de vacío o un molde o una recámara en cualquiera de las invenciones que se describen en este documento o puede utilizarse o combinarse con cualquiera de las realizaciones descritas en este documento. El molde y/o la bolsa de vacío y/o la recámara pueden ser reutilizables. También se divulga en este documento un material de superficie que comprende un material laminar que tiene una estructura permeable al aire para permitir la eliminación del aire, pudiendo ubicarse dicho material de superficie en una superficie exterior de una preforma de panel. El material laminar permeable puede comprender un material conductor tal como un metal. El material laminar permeable puede estar en forma de un material de hoja eléctricamente conductora (ECF). Esto tiene la importante ventaja de aumentar la eficiencia de fabricación del panel y el larguerillo combinados, ya que elimina la necesidad de aplicar materiales eléctricamente conductores a la preforma del panel
después de su curado y también elimina la necesidad del uso de consumibles de vacío adicionales, tales como purgadores y capas pelables.
El material laminar permeable está preferiblemente en contacto con la superficie de un molde o herramienta. Esto evita la necesidad de una malla de distribución y/o una capa pelable.
En una realización de la invención, el material laminar permeable está presente en la superficie de la preforma de panel de la invención mencionada, estando dicha superficie en contacto con una herramienta o molde.
De acuerdo con otra realización de la invención, el panel de preforma que comprende un material de refuerzo fibroso (preimpregnado) preimpregnado con resina, dicho preimpregnado que comprende además el material laminar permeable. El preimpregnado puede comprender al menos una superficie pegajosa. La ventaja de esta superficie pegajosa es que mantiene la preforma del panel en su lugar.
En otra realización de la invención, el material laminar permeable se proporciona sobre una superficie del preimpregnado, estando dicha superficie en contacto con un molde o herramienta.
Descripción específica
En la presente invención, el molde está configurado para controlar la colocación y/o la forma y/o el volumen del relleno. El molde tiene la forma de actuar como una plantilla para guiar la colocación y/o la forma del relleno. En una realización de la presente invención, el molde ocupa el volumen entre el larguerillo y el panel de revestimiento menos el volumen en el que se va a colocar el relleno.
En una realización de la presente invención, el molde proporciona un espacio adyacente al material de refuerzo, cuya ubicación corresponde a sitios donde se anticipan defectos. En una realización preferida de la presente invención, el molde está configurado para controlar la colocación de un relleno entre el molde y la preforma de larguerillo donde la red de la preforma de larguerillo contacta con la preforma de panel.
El molde para uso en la presente invención proporciona un medio para ubicar con precisión una posición para el relleno. Esto significa que se pueden abordar los defectos más pequeños en la alineación de la fibra que requieren una colocación precisa del relleno. El molde para uso en la presente invención también proporciona un control preciso sobre la cantidad de relleno utilizado para evitar un defecto, lo que permite al usuario aplicar solo la cantidad mínima. El uso del molde interno también evita que se use un exceso de relleno que puede provocar la formación de defectos y agregar peso innecesario. La cantidad y la ubicación óptimas del relleno se pueden determinar mediante prueba y error.
En una realización de la presente invención, el molde puede ser un material sólido, por ejemplo, corcho, polímero, goma, espuma de polímero o madera.
En una realización preferida, el molde es alargado con una sección transversal sustancialmente trapezoidal isósceles. Preferiblemente, la sección transversal del molde es una sección transversal trapezoidal isósceles modificada, donde se han eliminado las esquinas en ángulo agudo. Preferiblemente, se ha eliminado entre 1 y 50 mm de la esquina en ángulo agudo, más preferiblemente entre 3 y 25 mm. La extensión de la esquina que se elimina determina el volumen de relleno que se puede aplicar a esa región. El volumen y la ubicación óptimos para el relleno se pueden determinar simplemente mediante prueba y error. Cada parte se puede inspeccionar visualmente o mediante técnicas de microscopía bien conocidas. Si es necesario, se puede remodelar el molde para ajustar la posición y el volumen del relleno utilizado. Por lo tanto, se puede establecer la cantidad mínima de relleno y su posición óptima para corregir un defecto.
En una realización preferida de la presente invención, el molde se retira después de que los rellenos se hayan colocado en el laminado y fijado en su lugar. A continuación, se coloca la recámara en la cavidad previamente ocupada por el molde. A continuación, la recámara se infla para ocupar el volumen limitado por el material de refuerzo y los rellenos. A continuación, el molde se puede reutilizar.
En una realización preferida, la recámara está preformada o termoformada para que ocupe la misma forma que el molde cuando se infla. Hacer coincidir la forma de la recámara con el molde mejora la distribución de la presión ejercida por la recámara sobre el material de refuerzo y el relleno. Esto, a su vez, da como resultado una distribución más uniforme de la resina en el componente curado final. Una recámara preformada reduce la probabilidad de que la recámara no ocupe completamente el volumen interno. Si no se ocupa completamente el volumen, se producen regiones de resina que se acumulan durante la infusión, lo que a su vez provoca defectos en el componente acabado.
La recámara se forma preferiblemente a partir de un material laminar termoplástico. La superficie de la recámara puede estar texturizada o estampada. Hemos descubierto que esto mejora la eliminación de aire y promueve la infusión de la preforma seca con resina.
En una realización preferida, el relleno se asegura en su lugar con un adhesivo o una tachuela inherente al material de relleno. En una realización particularmente preferida, el relleno comprende fibras de refuerzo secas con al menos un recubrimiento termoplástico. El termoplástico se puede fundir para 'soldar' las fibras de refuerzo en su posición.
El relleno puede comprender una fibra cortada. El relleno puede comprender estopas de fibra. El relleno también puede comprender una fibra en combinación con una resina. La resina puede comprender una resina termoestable o una resina termoplástica. El relleno también puede comprender un material de cinta de infusión seca tal como HiTape® suministrado por Hexcel Composites o TX1100 suministrado por Cytec.
En una realización de la presente invención, el relleno se incorpora al componente compuesto acabado. En una realización alternativa, el relleno está configurado para eliminarse después de que se hayan curado el larguerillo y el panel. Un relleno con un recubrimiento de baja energía superficial (por ejemplo, PTFE) permitirá dicha eliminación. Alternativamente, el relleno puede comprender una capa separable que permanece integrada en el material compuesto mientras se elimina el resto del relleno.
En realizaciones de la presente invención, preferiblemente se puede colocar un material laminar rígido o semirrígido entre la recámara y el material de refuerzo. El uso de tal material laminar promueve una distribución uniforme de la presión sobre el material de refuerzo desde la recámara. Una distribución uniforme de la presión promueve una distribución uniforme de la resina durante la etapa de infusión y reduce los defectos debidos a la sobreimpregnación. En una realización preferida, el material laminar rígido o semirrígido tiene una superficie texturizada para promover la eliminación del aire y el flujo de resina. Esto evita la necesidad de una capa purgadora convencional o malla de distribución para promover la eliminación de aire y el flujo de resina. El material laminar rígido o semirrígido puede comprender un estampado, preferiblemente en forma de canales.
El material rígido o semirrígido puede comprender materiales similares al componente compuesto, por ejemplo, puede ser un preimpregnado o un polímero curado reforzado con fibra. También puede estar formado por materiales laminares sólidos como plástico, madera o metal. Preferiblemente, el material rígido comprende un recubrimiento de baja energía superficial, que puede ser, por ejemplo, un laminado reforzado con fibra recubierto con PTFE. El material rígido puede comprender capas únicas o múltiples y puede moldearse a los contornos de la superficie interna del larguerillo. El material rígido o semirrígido se puede incorporar al componente curado después de los pasos de infusión y curado, o preferiblemente, se retira después del curado.
En una realización preferida de la presente invención, la preforma de larguerillo se pone en contacto con la preforma de panel una vez que se ha colocado el relleno.
En una realización de la presente invención, la preforma de larguerillo comprende al menos una capa de material de refuerzo de fibra seco, donde 'seco' se refiere a un material libre de resina. El material de refuerzo de fibra seco puede comprender telas tejidas, no rizadas o unidireccionales. El material de refuerzo de fibra seco se puede colocar mediante laminado manual, colocación automática de fibras o mediante laminado automático de cintas. El material de refuerzo de fibra seco también puede comprender un endurecedor, por ejemplo los descritos en US20100228001 A1 y FR2 937 583 A1. En una realización preferida, el endurecedor puede fundirse aplicando calor, colocarse contra el molde o la capa de fibra adyacente y luego dejarse enfriar para fijar el material de refuerzo en su posición durante el laminado. En una realización, el refuerzo fibroso se puede fijar en su lugar por fusión utilizando un aparato automático de laminado de cinta.
En una realización de la presente invención, al menos una capa del material de preforma de larguerillo puede estar preimpregnada con una resina curable. Las capas de preforma de larguerillo impregnadas pueden comprender telas tejidas, no rizadas o unidireccionales combinadas con una resina curable. El material de refuerzo puede comprender tanto un material de refuerzo preimpregnado como un material de refuerzo de fibra seco.
En una realización de la presente invención, la preforma de larguerillo está dispuesta para estar en contacto con un molde de larguerillo. Esto se puede lograr aplicando primero el material de preforma de larguerillo directamente a la superficie de un molde de larguerillo. Alternativamente, el material de refuerzo se puede aplicar primero a un primer molde. Un ejemplo es una placa de calafateo con la forma de la superficie externa de un larguerillo. Un segundo molde que es un molde de la presente invención y por lo tanto configurado para colocar el relleno, se coloca contra la preforma de larguerillo en el primer molde. En esta realización, la cavidad del primer molde está configurada para adaptarse al segundo molde. El primer molde puede comprender una superficie texturizada para promover la eliminación de aire y el flujo de resina. Esto evita la necesidad de una capa purgadora convencional o malla de distribución para promover la eliminación de aire y el flujo de resina. El molde puede comprender estampados, preferiblemente en forma de canales.
En una realización de la presente invención, la preforma de panel comprende al menos una capa de material de refuerzo seco. El material de refuerzo seco puede comprender telas tejidas, no rizadas o unidireccionales. El material de refuerzo del panel se puede colocar contra un molde sustancialmente plano que define la forma exterior del panel. Esto se puede colocar contra el molde mediante laminado manual, colocación automática de fibra o laminado automático de cinta.
En este documento se divulga un material de superficie que comprende un material laminar que tiene una estructura permeable al aire para permitir la eliminación del aire, pudiendo ubicarse dicho material de superficie en una superficie exterior de una preforma de panel. El material laminar permeable puede comprender un material conductor tal como un metal. El material laminar permeable puede estar en forma de un material de hoja eléctricamente conductora (ECF). El material ECF está preferiblemente en forma de hoja de cobre expandida. Los materiales laminares conductores alternativos pueden comprender aluminio, latón, cobre, Inconel, aleaciones de níquel, bronce fosforoso, acero inoxidable, titanio, zinc y/o aleaciones o combinaciones de los metales mencionados. Ejemplos de un producto adecuado es Microgrid® suministrado por Dexmet Inc.
El material laminar permeable tiene la importante ventaja de aumentar la eficiencia de fabricación del panel y el larguerillo combinados, ya que esto evita la necesidad de aplicar materiales eléctricamente conductores a la preforma del panel después de su curado. El material laminar permeable está preferiblemente en contacto con la superficie de un molde o herramienta. Esto evita la necesidad de una malla de distribución y/o una capa pelable y, por lo tanto, elimina la necesidad del uso de consumibles de vacío adicionales tales como purgadores y una capa pelable.
En una realización de la presente invención, la preforma del panel puede comprender al menos una capa de material de refuerzo preimpregnada con una resina curable. El material de refuerzo impregnado puede comprender telas tejidas, no rizadas o unidireccionales combinadas con una resina curable. Esto se puede colocar contra el molde mediante laminado manual, colocación automática de fibra o laminado automático de cinta.
En otra realización de la invención, el panel de preforma comprende una capa de preimpregnado en donde la capa de preimpregnado comprende al menos una superficie pegajosa. La ventaja de esta superficie pegajosa es que mantiene la preforma del panel en su lugar.
En una realización de la presente invención, la preforma de panel puede comprender al menos una capa de un laminado precurado. El laminado precurado puede comprender un material de refuerzo fibroso combinado con una resina curada.
En una realización de la presente invención, la preforma del panel puede comprender cualquiera de un laminado curado, un material de refuerzo preimpregnado y un material de refuerzo seco. En una realización preferida, la capa de revestimiento comprende el mismo material de refuerzo que la preforma de larguerillo.
El refuerzo fibroso de la preforma de panel o de la preforma de larguerillo puede seleccionarse entre sistemas de fibras híbridas o mixtas que comprenden fibras sintéticas o naturales, o una combinación de las mismas. El refuerzo fibroso se puede seleccionar preferiblemente de cualquier material adecuado, tal como fibras de fibra de vidrio, carbono o aramida (poliamida aromática). El refuerzo fibroso es preferiblemente fibra de carbono.
El refuerzo fibroso puede comprender fibras agrietadas (es decir, rotas por estiramiento) o selectivamente discontinuas, o fibras continuas. El refuerzo fibroso puede estar en forma de una estructura textil tejida, no rizada, no tejida, unidireccional o multiaxial. La forma tejida se puede seleccionar entre un estilo de tejido liso, satinado o sarga. Las formas no rizadas y multiaxiales pueden tener un número de capas y orientaciones de fibras. Dichos estilos y formas son bien conocidos en el campo del refuerzo de material compuesto y están disponibles comercialmente de un número de empresas, incluida Hexcel Reinforcements (Les Avenieres, Francia).
Capas de ejemplo de estopas fibrosas unidireccionales están hechas de HexTow® fibras de carbono, que están disponibles en corporación Hexcel. Las fibras de carbono HexTow® adecuadas para usar en la elaboración de estopas de fibra unidireccionales incluyen: fibras de carbono IM7, que están disponibles como estopas que contienen 6,000 o 12,000 filamentos y pesan 0.223 g/m y 0.446 g/m respectivamente; fibras de carbono IM8-IM10, que están disponibles como estopas que contienen 12,000 filamentos y pesan de 0.446 g/m a 0.324 g/m; y fibras de carbono AS7, que están disponibles en estopas que contienen 12,000 filamentos y pesan 0.800 g/m, pueden utilizarse estopas que contienen hasta 80,000 o 50,000 (50K) filamentos.
Las fibras de refuerzo se pueden seleccionar de cualquiera de las siguientes fibras de alto rendimiento comercialmente disponibles que se pueden usar solas o en combinación: aramida (por ejemplo, Kevlar™), vidrio, carbono, cerámica, cáñamo o poliolefina. Las fibras de carbono son el material preferido, en particular las fibras de módulo estándar o intermedio de entre 3,000 y 24,000 filamentos por estopa de fibra. La forma de refuerzo deseable es una estructura textil tejida o no rizada de entre 150 y 1000 gm-2 de peso por área de fibra. Los estilos típicos de tejido incluyen tejidos lisos, satinados y de sarga. Los refuerzos no ondulados o multiaxiales pueden tener un número de capas y orientaciones de fibra, tales como 45/-45; 0/+45/-45; 0/+45/-45/90. Dichos estilos son bien conocidos en el campo del refuerzo de material compuesto y están disponibles en un número de empresas, entre ellas Hexcel Reinforcements, Les Avenieres, Francia. Preferiblemente, las fibras de refuerzo están dispuestas en un tejido unidireccional. La masa superficial de fibras dentro del refuerzo fibroso es generalmente de 80 a 4000 g/m2, preferiblemente de 100 a 2500 g/m2, y de manera especialmente preferida de 150 a 2000 g/m2. El número de filamentos de carbono por estopa puede variar de 3,000 a 320,000, de nuevo preferiblemente de 6,000 a 160,000 y lo más preferiblemente de 12,000 a 48,000. Para refuerzos de fibra de vidrio, las fibras de 600 a 2400 tex son particularmente adecuadas.
En una realización de la presente invención, el larguerillo y el panel laminado se procesan para formar un panel reforzado con larguerillo completo. En una forma de realización preferida, el laminado se infunde con una resina
curable y posteriormente se cura. En una realización particularmente preferida, el larguerillo y el panel se pueden infundir y curar de una sola vez.
Los procesos RTM aplicables para esta invención incluyen todos los procesos de infusión de resina conocidos, incluidos ScRIMP (proceso de moldeo por infusión de resina compuesta de Seeman), VaRTM (moldeo por transferencia de resina asistido por vacío), VAP (procesamiento asistido por vacío) y procesos RFI (infusión de película de resina). En dichos métodos de infusión, la matriz de resina tiene una viscosidad tal que, durante la etapa de inyección de la resina, la resina atraviesa el material de refuerzo fibroso. Estas tecnologías se describen en el capítulo 9 de "Manufacturing Processes for Advanced Composites", F.C. Campbell, Elsevier, 2004.
Una vez ensamblado el laminado, se envasa al vacío y se cura en un horno o autoclave. Si la parte se procesa mediante una combinación de infusión y preimpregnado, el preimpregnado se puede cocurar con la resina infundida. El preimpregnado y, opcionalmente, la resina de infusión se pueden curar mediante la exposición a una temperatura elevada aplicada externamente, generalmente en el rango de 70°C a 110°C, preferiblemente en el rango de 70°C a 200°C, y más preferiblemente de 120°C a 180°C y/o combinaciones de los rangos antes mencionados, y opcionalmente a presión elevada, para producir un larguerillo y un panel curados.
El curado a una presión cercana a la presión atmosférica se puede lograr mediante la denominada técnica de la bolsa al vacío. Esto implica colocar el ensamblaje de larguerillo y panel en una bolsa hermética y crear un vacío en el interior de la bolsa, y luego la resina se infunde y cura mediante calor aplicado externamente para producir la parte moldeada. El uso de la bolsa de vacío hace que el laminado experimente una presión de consolidación de hasta la presión atmosférica, dependiendo del grado de vacío aplicado. El ensamblaje también se puede curar a temperaturas más altas con un autoclave. El vacío también reduce el volumen del material de refuerzo seco y/o preimpregnado.
Tras el curado, el laminado se convierte en una parte compuesta, adecuada para su uso en una aplicación estructural, tal como por ejemplo en una estructura aeroespacial. Dichos laminados de material compuesto pueden comprender fibras estructurales a un nivel de 80% a 15% en volumen, preferiblemente de 58% a 65% en volumen.
En una realización preferida de la invención, la matriz comprende una resina termoendurecible, preferiblemente una resina epoxi. Una amplia variedad de resinas epoxídicas son adecuadas para su uso en la matriz de la presente invención. Las resinas epoxi son materiales orgánicos que tienen un promedio de al menos 1.5, generalmente al menos 2, grupos 1,2-epoxi reactivos por molécula. Estas resinas epoxi pueden tener un promedio de hasta 6, preferiblemente hasta 4, lo más preferiblemente hasta 3, grupos 1,2-epoxi reactivos por molécula. Estas resinas epoxi pueden ser monoméricas o poliméricas, saturadas o insaturadas, alifáticas, cicloalifáticas, aromáticas o heterocíclicas y pueden estar sustituidas, si se desea, con otros sustituyentes además de los grupos epoxi, por ejemplo, grupos hidroxilo, grupos alcoxi o átomos de halógeno.
Los ejemplos adecuados incluyen resinas epoxi de la reacción de polifenoles y epihalohidrinas, polialcoholes y epihalohidrinas, aminas y epihalohidrinas, compuestos que contienen azufre y epihalohidrinas, ácidos policarboxílicos y epihalohidrinas, poliisocianatos y 2,3-epoxi-1-propanol (glicidilo) y a partir de epoxidación de compuestos olefínicamente insaturados.
Las resinas epoxi preferidas son los productos de reacción de polifenoles y epihalohidrinas, de polialcoholes y epihalohidrinas o de ácidos policarboxílicos y epihalohidrinas. También se pueden hacer reaccionar mezclas de polifenoles, polialcoholes, aminas, compuestos que contienen azufre, ácidos policarboxílicos y/o poliisocianatos con epihalohidrinas. Los ejemplos ilustrativos de resinas epoxi útiles en este documento se describen en The Handbook of Epoxy Resins de H. Lee y K. Neville, publicado en 1967 por McGraw-Hill, Nueva York, en el apéndice 4-1, páginas 4-56.
Para la resina epoxi de tipo bisfenol-A, el peso equivalente medio de epoxi es ventajosamente de 170 a 3000, preferiblemente de 170 a 1500. El peso equivalente medio de epoxi es el peso molecular medio de la resina dividido por el número de grupos epoxi por molécula. El peso molecular es un peso molecular promedio en peso.
Las matrices termoestables preferidas para los procesos RTM son epoxi o bismaleimida (BMI), siendo HexFlow ejemplos de epoxi adecuados.® RTM 6 o RTM 120. Una matriz BMI típica es HexFlow® RTM 651.
HexFlow® VRM 34 se puede utilizar para aplicaciones de moldeo por transferencia de resina asistido por vacío (VaRTM). Todos los materiales anteriores están disponibles en Hexcel Composites, Duxford, Reino Unido.
Los ejemplos preferidos de resinas epoxi particularmente adecuadas para usar con materiales de refuerzo preimpregnados son aquellas que tienen un peso equivalente de epoxi promedio de aproximadamente 170 a aproximadamente 200. Dichas resinas están comercialmente disponibles en The Dow Chemical Company, como D.E.R. 330, D.E.R. 331 y D.E.R. 332 resinas epoxi. Otros ejemplos preferidos son las resinas con un peso equivalente de epóxido superior, tal como D.E.R. 667, D.E.R. 669 y D.E.R. 732, todos los cuales están disponibles comercialmente en The Dow Chemical Company, o Araldite MY0500, MY0150, MY0600, MY0610, MY721 de Huntsman.
Otra clase de resinas epoxídicas poliméricas que se pueden utilizar en la matriz de resina incluye las resinas epoxídicas de novolaca. Las resinas epoxi novolaca se pueden obtener haciendo reaccionar, preferiblemente en
presencia de un catalizador básico, por ejemplo, hidróxido de sodio o potasio, una epihalohidrina, tal como epiclorhidrina, con el condensado resinoso de un aldehído, por ejemplo, formaldehído, y un fenol monohídrico, por ejemplo, fenol mismo, o un fenol polihídrico. Se pueden obtener más detalles sobre la naturaleza y la preparación de estas resinas epoxi novolaca en Lee, H. y Neville, K. Manual de resinas epoxi, McGraw Hill Book Co. Nueva York, 1967. Otras resinas epoxi novolaca útiles incluyen las disponibles comercialmente de The Dow Chemical Company como D.E.N. 431, D.E.N. 438 y D.E.N. 439 resinas, respectivamente.
En realizaciones alternativas, también se puede usar cualquier resina de las siguientes clases como resina termoendurecible: resinas de benzoxazina, resinas de éster de vinilo, resinas de poliéster insaturado, resinas de uretano, resinas de fenol, resinas de melamina, resinas de maleimida, resinas de cianato y resinas de urea. Cualquier resina adecuada para uso como reactivo para el recubrimiento termoestable reticulado reactivo es adecuada para uso en la matriz.
En la matriz se puede utilizar una variedad de agentes de curado de amina. Los agentes de curado de amina que se pueden emplear son principalmente las aminas primarias multifuncionales, preferiblemente de di- a hexafuncionales, y particularmente de di- a tetrafuncionales. Los ejemplos de tales agentes de curado de amina incluyen, pero no se limitan a, isoforondiamina (IPDA), etilendiamina, diaminodifenilsulfonas, tetraetilamina, 2,4-diaminotolueno (DAT) diaminas y diciandiamida (DICY). También se pueden usar mezclas de dos o más de los agentes de curado de amina. También los endurecedores modificados en los que las aminas reaccionan en gran exceso con la resina epoxi son buenos candidatos como agentes de curado de amina. Cualquier agente de curado adecuado para uso como reactivo para el recubrimiento termoestable reticulado reactivo es adecuado para uso en la matriz.
La matriz también puede comprender un acelerador. Dichos aceleradores son conocidos en la técnica. Los aceleradores adecuados son, por ejemplo, aminas, preferiblemente etilendiamina, dietilentriamina, diciandiamida, trietilentetraamina, aminoetil piperazina, ácidos orgánicos, por ejemplo, ácidos dicarboxílicos, compuestos fenólicos, imidazol y sus derivados, agentes de curado a base de urea, por ejemplo, aquellos bajo el nombre comercial Urone® y nitrato de calcio.
La invención se describirá ahora solo a modo de ejemplo y con referencia a las siguientes figuras en las que
La figura 1 es un dibujo esquemático de un larguerillo o rigidizador omega montado en un panel o revestimiento de acuerdo con una realización de la invención;
La figura 2 es un diagrama de flujo de un método para formar un panel reforzado con larguerillos según otra realización de la presente invención;
La figura 3 es un dibujo esquemático de un ensamblaje según el paso 203 del método ilustrado en la figura 2;
La figura 4 es un dibujo esquemático de un molde según otra forma de realización de la presente invención;
La figura 5A y la figura 5B divulgan un ensamblaje de preforma de panel de revestimiento y preforma de larguerillo dentro de una bolsa de vacío para permitir la infusión de resina en donde se ha variado la configuración de la superficie del panel de revestimiento; y
La figura 6 es una micrografía de A: una sección de panel y larguerillo curado sin relleno, y una micrografía de B: una sección de panel endurecido con un larguerillo curado con un relleno, hecho mediante un método según otra realización de la presente invención.
El dibujo esquemático de la figura 1 ilustra un larguerillo 101 omega unido a un panel 103. El larguerillo comprende dos bridas 108, 109, una tapa 111 y dos redes 114, 115. Las bridas proporcionan un área de contacto para unir el larguerillo al panel. La fabricación del panel reforzado se describe con referencia a las figuras 2, 3, 4 y 5.
En la figura 2, el método comprende el paso de disponer primero el material de refuerzo contra una placa 201 de calafateo para formar la preforma rigidizadora. La placa de calafateado tiene la forma de las dimensiones externas del larguerillo. Este paso es opcional ya que el material podría colocarse directamente en un molde interior. Preferiblemente, se utilizan múltiples capas de material de refuerzo de fibra seco, sin embargo, también se puede incluir al menos una capa de preimpregnado. Se coloca un molde contra el material de refuerzo en la placa 202 de calafateo. Luego, el relleno se coloca entre el molde interior y las fibras de refuerzo en los espacios formados entre el molde y la preforma 203 de larguerillo. Luego, el molde se reemplaza por una recámara 204 que tiene la misma forma general que el molde cuando está inflado. Se pueden colocar laminados entre la recámara y el material de refuerzo para distribuir la presión de manera más uniforme. Las capas de material de refuerzo se colocan en un molde con la forma externa deseada del panel para formar una preforma 205 de panel. La preforma del panel puede comprender refuerzo fibroso seco, preimpregnado o una combinación de ambos.
Las preformas de panel y larguerillo se juntan para formar un panel y un laminado 206 de larguerillo. A continuación, el ensamblaje puede envasarse al vacío, colocarse opcionalmente en un autoclave u horno e infundirse con una resina curable de una sola vez. Se pueden colocar insertos de silicona (intensificadores) en las esquinas de la placa de
calafateado para distribuir uniformemente la fuerza de consolidación de la bolsa de vacío. La resina infundida se cura para obtener un panel reforzado con larguerillo completo sin defectos en la superficie del panel.
La figura 3 ilustra un ensamblaje siguiendo el paso 203 de la figura 2. El ensamblaje comprende una placa 301 de calafateo, capas de material 303 de refuerzo fibroso, un molde 307 y dos rellenos 309.
La figura 4 ilustra la sección transversal de un molde 401 que tiene esquinas 403 agudas de la sección transversal que están configuradas para controlar la colocación del material de relleno.
En la figura 5A, un ensamblaje 500 de preforma 508 de revestimiento y panel se presenta dentro de una bolsa 518 de vacío. Dentro de la bolsa 518 de vacío se proporciona en un molde 501 una capa de malla de distribución o respiradero 510 en combinación con una capa 514 pelable para asegurar una buena evacuación de la superficie de la preforma del panel para promover la infusión de resina y permitir que la preforma se libere de el molde después del curado y con las propiedades superficiales deseadas. Dentro de la preforma de larguerillo, se ubica una recámara 504. Esta recámara 504 realiza la función descrita anteriormente. En aras de la claridad, el relleno no se muestra aquí. La capa 514 pelable también se aplica sobre la preforma 508 en el lado que no está en contacto con el molde 501 junto con una hoja 512 perforada en combinación con una malla 510 de distribución para promover de nuevo la evacuación de aire y la infusión de la resina. Un molde 506 de larguerillo exterior está ubicado sobre la preforma 508 de larguerillo. Este molde de larguerillo contiene una abertura 522 para permitir que la resina de infusión se aplique dentro de su propia envoltura 522 de vacío. Este ensamblaje se proporciona además dentro de una primera envoltura 516 sobre la que se ubica una malla 510 de distribución adicional dentro de la bolsa 518 de vacío. Se aplica vacío dentro de la bolsa 518 de vacío a través del puerto 502 de vacío.
La resina de infusión se aplica a través de los puertos 520 de entrada y se retira a través de los puertos 522 de salida.
En uso, el ensamblaje 500 se prepara depositando los materiales relevantes como se muestra en la figura 6A comenzando con los materiales que están en contacto con la superficie del molde 501 (es decir, desde la superficie del molde hacia arriba). El vacío se aplica a través del puerto 502, lo que permite eliminar el aire del interior del ensamblaje, seguido de la entrada de resina de infusión tal como RTM6 (producida por corporación Hexcel) a través del puerto 520 de entrada. Una vez que el producto está saturado con resina y la resina sale por la salida 522, la entrada de resina de infusión se detiene cerrando la salida 522, lo que también puede ser seguido por el cierre de la entrada 520.
La presión de vacío se mantiene en la parte y la temperatura de la preforma infundida se eleva para promover el curado de la resina. A continuación, la preforma curada se retira del molde 501 y está lista para un acabado posterior.
La figura 5B muestra un ensamblaje 600 similar. En aras de la claridad, los numerales de referencia para partes idénticas en la figura 5B son los mismos que en la figura 5A. Sin embargo, el ensamblaje 600 difiere del ensamblaje 500 en que la capa 514 pelable y la malla 510 de distribución han sido reemplazadas por una hoja 530 conductora expandida en forma de hoja de cobre expandido Dexmet. Este material de superficie funciona de la misma manera que la malla 510 de distribución al permitir que se lleve a cabo la eliminación de aire y la infusión de resina del panel de revestimiento, al mismo tiempo que evita la necesidad de un tratamiento superficial adicional de la preforma curada para permitir que sea conductora.
En uso, el ensamblaje 600 es evacuado e infundido de la misma forma que el ensamblaje 500 de la figura 5A.
Ejemplo
El material HiTape® (suministrado por Hexcel Reinforcements, Les Avenieres) se depositó en múltiples capas en la superficie interna de una placa de calafateo conformada en la superficie externa de un larguerillo o rigidizador en forma de omega para formar una preforma de larguerillo. HiTape® es una cinta seca la cual comprende estopas de fibra de carbono unidireccionales que tienen velos termoplásticos a ambos lados de las estopas para facilitar la unión térmica de la cinta durante el laminado.
Se puso en contacto un molde interior con la preforma de larguerillo. Este molde interior tiene una sección transversal de un trapezoide isósceles con las esquinas de los ángulos agudos eliminadas.
En una realización no se usó material de relleno (ejemplo comparativo). En la otra realización se utilizó material de relleno (ejemplo). El material de relleno, también HiTape®, se colocó en el espacio entre el refuerzo fibroso y el molde a lo largo de los bordes laterales del molde. El material de relleno se fijó en su lugar fundiendo el velo en puntos.
Tanto en el ejemplo comparativo como en el ejemplo, se retiró el molde y se reemplazó con una recámara inflable que posteriormente se infló. La recámara se formó de manera que cuando se inflaba ocupaba el mismo volumen que el molde.
En ambos ejemplos, se preparó una preforma de panel colocando HiTape® sobre la superficie de un molde de panel conformado a la forma deseada del panel. Se combinaron el ensamblaje de la preforma del panel y la preforma de larguerillo, incluida la recámara y la placa de calafateo. Se colocaron dos bloques de distribución de presión contra la
placa de calafateo. Luego, los ensamblajes se embolsaron al vacío, se infundieron con HexFlow® RTM 6 y se curaron de acuerdo con el programa de curado recomendado de RTM 6.
La micrografía de la figura 6B muestra una sección transversal del ensamblaje de panel y larguerillo curado para el ejemplo. No se evidenció distorsión de la fibra en el panel donde el reborde hace la transición a la red. Por el contrario, para el ejemplo comparativo de la figura 6A que se formó sin usar relleno, es evidente una distorsión significativa.
Claims (14)
1. Un método para preparar un larguerillo o rigidizador (101) y un panel (103) laminado (208) que comprende los pasos de
a. proporcionar una preforma (303) de larguerillo, una preforma (103) de panel, un relleno (309) y un molde (307, 401), estando adaptado el molde (307, 401) para definir una superficie interior de un larguerillo (101) y configurado para controlar la colocación del relleno (309) y/o la forma del relleno (309) y/o el volumen del relleno (309), y la preforma de larguerillo y la preforma de panel que comprende cada una un material de refuerzo;
b. disponer la preforma (303) de larguerillo para contactar con el molde (307, 401),
c. colocar material (309) de relleno entre la superficie del molde (307, 401) y la preforma (303) de larguerillo,
d. poner el material de refuerzo de la preforma (303) de larguerillo en contacto con la preforma (103) de panel, y
e. retirar el molde (307, 401) y reemplazar dicho molde (307, 401) con una recámara (504) inflable;
en donde el material (309) de relleno comprende fibra seca, preimpregnado o material compuesto curado;
y además en donde los pasos b, c y d se realizan en secuencia, con el paso b precediendo a los pasos c y d, y preferiblemente el paso c precediendo al paso d; y el paso e se lleva a cabo después del paso c.
2. El método de la reivindicación 1, en donde la preforma (303) de larguerillo comprende al menos una capa de fibras de refuerzo secas.
3. El método de la reivindicación 1, en donde el molde (307, 401) tiene un volumen igual al volumen encerrado del larguerillo (101) menos el volumen del relleno (309).
4. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la preforma (103) de panel comprende al menos una capa de fibras de refuerzo secas.
5. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la recámara (504) se forma para llenar el mismo volumen que el molde (307, 401) cuando se infla.
6. El método de la reivindicación 1, en donde el molde (307, 401) se retira antes de la infusión de resina de la preforma (103) de panel y/o la preforma (303) de larguerillo o después de la infusión de la preforma (103) de panel y/o la preforma (303) de larguerillo antes del curado.
7. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende el paso adicional de colocar al menos un material laminar rígido o semirrígido entre la preforma (103) de panel y la recámara (504).
8. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde se coloca una placa (301) de calafateo con la forma externa del larguerillo (101) sobre la preforma (303) de larguerillo y el molde (307, 401), la placa (301) de calafateo preferiblemente que comprende al menos una superficie texturizada para favorecer la infusión de resina.
9. Un método para preparar un componente (208) de panel y larguerillo a partir de un laminado producido por el método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el laminado de fibras secas se infunde con una resina curable y se cura, preferiblemente en donde el laminado se infunde y se cura de una sola vez.
10. El método de acuerdo con la reivindicación 9, en donde la lámina rígida o semirrígida se retira después del curado.
11. El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el larguerillo (101) es un larguerillo omega.
12. El método como se define en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la preforma (103) de panel comprende un material de superficie que comprende un material laminar que tiene una estructura permeable al aire para permitir la eliminación del aire, estando ubicado dicho material de superficie en una superficie exterior de la preforma (103) de panel.
13. El método de la reivindicación 12, en donde el material laminar permeable comprende un material conductor tal como un metal, y/o en donde el material laminar permeable tiene la forma de una hoja eléctricamente conductora, preferiblemente un material de hoja de cobre expandido (ECF).
14. El método de la reivindicación 12 o la reivindicación 13, en donde la preforma (103) de panel comprende un material de refuerzo fibroso preimpregnado con resina (preimpregnado), dicho preimpregnado que comprende además un material laminar permeable, preferiblemente en donde el preimpregnado comprende al menos una superficie pegajosa.
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