ES2947773T3 - Producto aeroespacial de revestimiento de la serie 2XXX - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un producto aeroespacial compuesto laminado que comprende una capa central de la serie 2XXX y una capa revestida de aleación Al-Cu acoplada a al menos una superficie de la capa central de la serie 2XXX, donde la aleación Al-Cu es una aleación de aluminio que comprende aproximadamente de 0,06 % a 2,8 % de Cu, y preferentemente de aproximadamente 0,10 % a 1,8 % de Cu. El producto aeroespacial compuesto laminado es ideal para piezas aeroespaciales estructurales. La invención se refiere además a un método de fabricación de un producto aeroespacial compuesto laminado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Producto aeroespacial de revestimiento de la serie 2XXX

Campo de la invención

La invención se refiere a un producto aeroespacial compuesto laminado que comprende una capa de núcleo de la serie 2XXX y una capa de aleación de aluminio acoplada a al menos una superficie de la capa de núcleo de la serie 2XXX. El producto aeroespacial compuesto laminado es adecuado de manera ideal para piezas aeroespaciales estructurales. La invención se refiere además a un método de fabricación de un producto aeroespacial compuesto laminado.

Antecedentes de la invención

En la industria aeroespacial, la aleación de aluminio de la serie AA2024 y sus modificaciones se utilizan ampliamente como una aleación de aluminio altamente tolerante al daño, principalmente en una condición T3 o modificaciones de la misma. Los productos de estas aleaciones de aluminio tienen una relación resistencia a peso relativamente alta y muestran buena tenacidad a la fractura, buenas propiedades de fatiga y resistencia a la corrosión adecuada.

Durante muchas décadas, para mejorar la resistencia a la corrosión, el producto de aleación de la serie AA2024 se puede proporcionar como un producto compuesto con una capa de revestimiento relativamente delgada en uno o ambos lados. La capa de revestimiento suele ser de mayor pureza y protege contra la corrosión la aleación de núcleo AA2024. El revestimiento incluye esencialmente aluminio sin alear. A menudo se hace referencia a las aleaciones de aluminio de la serie 1XXX en general, y que incluyen las subclases de tipo 1000, tipo 1100, tipo 1200 y tipo 1300. En la práctica, sin embargo, la aleación de aluminio de la serie 1XXX utilizada para la capa de revestimiento es bastante pura y tiene una composición de Si+Fe <0,7 %, Cu <0,10 %, Mn <0,05 %, Mg < 0,05 %, Zn <0,10 %, Ti <0,03 %, y aluminio de balance.

EP 1170 394 A2 divulga productos de lámina de aluminio que tienen una aleación de base Al-Cu revestida con una placa alcald 1100. US 2014/0366999 A1 divulga aleaciones de aluminio 2XXX y métodos para producir las mismas.

La aleación de aluminio de la serie AA2024 revestida con una aleación de la serie 1XXX también se puede anodizar. El anodizado aumenta la resistencia a la corrosión y al desgaste y proporciona una mejor adhesión para las imprimaciones de pintura y los adhesivos que el metal desnudo. Los artículos anodizados se aplican en la unión de metales adhesivos estructurales, como en los paneles de revestimiento de un ala, un plano de cola horizontal, un plano de cola vertical o un fuselaje. Una aplicación conocida adicional comprende una estructura tipo sándwich, en donde una o más capas reforzadas con fibra (de vidrio) se interponen entre paneles o láminas de aluminio mediante unión adhesiva, lo que da como resultado un, así llamado, laminado de fibra-metal. El documento de patente WO-2017/183965-A1 (Fokker) divulga un método de anodización de una aleación de aluminio para aplicar un revestimiento de óxido anódico poroso en la preparación de la aplicación posterior de una capa de unión adhesiva y/o una capa de imprimación.

Una desventaja de la aleación de la serie 1XXX como capa de revestimiento es que estas aleaciones son muy blandas y sensibles al daño superficial durante la manipulación del producto. Y también durante una operación de conformación esto puede dar lugar, por ejemplo, a la adherencia al troquel.

Descripción de la invención

Como se apreciará a continuación en la presente memoria, salvo que se indique lo contrario, las designaciones de aleación y temple de aluminio se refieren a las designaciones de la Asociación de Aluminio en los Estándares y Datos de Aluminio y los Archivos de Registro, según lo publicado por la Asociación de Aluminio en 2018, y actualizados con frecuencia, y son bien conocidos para los expertos en la técnica. Las designaciones de temple también se establecen en el estándar europeo EN515.

Para cualquier descripción de composiciones de aleación o composiciones de aleación preferidas, todas las referencias a porcentajes son porcentajes en peso a menos que se indique lo contrario.

El término "hasta" y "hasta aproximadamente", como se emplea en la presente memoria, incluye explícitamente, pero no se limita a, la posibilidad de cero porcentaje en peso del componente de aleación particular al que se refiere. Por ejemplo, hasta un 0,3 % de Zn puede incluir una aleación de aluminio que no tenga Zn.

Para los fines de esta invención, un producto en lámina o un material en lámina debe entenderse como un producto laminado que tiene un espesor de no menos de 1,3 mm (0,05 pulgadas) y no más de 6,3 mm (0,25 pulgadas), y un material en placa o un producto en placa debe entenderse como un producto laminado que tiene un espesor de más de 6,3 mm (0,25 pulgadas). Véase también Aluminium Standard and Data, the Aluminium Association, Capítulo 5 Terminología, 1997.

Es un objeto de la invención proporcionar un producto aeroespacial laminado que se base en una aleación de la serie 2XXX y que ofrezca un equilibrio mejorado de resistencia a la corrosión y formabilidad. La invención se define en las reivindicaciones adjuntas.

Este y otros objetos y otras ventajas se cumplen o superan con la presente invención que proporciona un producto aeroespacial compuesto laminado como se define en la reivindicación 1 que comprende una capa de núcleo de la serie 2XXX, en donde la capa de núcleo tiene dos caras y una capa de revestimiento de aleación de Al-Cu acoplada a al menos una superficie de la capa de núcleo de la serie 2XXX, en donde la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu está compuesta por una aleación de aluminio que comprende del 0,2 % al 2,8 % de Cu y preferiblemente del 0,20 % al 1,8 % de Cu, como constituyente principal de la aleación.

Hay varias ventajas de las aleaciones de Al-Cu, y de las realizaciones preferidas en particular, en comparación con la aleación de la serie 1XXX. Las aleaciones de Al-Cu que tienen hasta un 2,8 % de Cu, y preferiblemente hasta un 1,8 %, hacen que la aleación de aluminio sea más catódica. Al tener al menos un 0,2 % de Cu, y preferiblemente al menos un 0,20 % de Cu, la capa de revestimiento tiene una diferencia de potencial suficiente con la aleación del núcleo de la serie 2XXX para proporcionar una muy buena resistencia a la corrosión, en particular también una buena resistencia a la corrosión intergranular, al producto aeroespacial compuesto laminado.

Las aleaciones de Al-Cu pueden tener muy buenas características de formabilidad, de modo que al producto aeroespacial compuesto laminado se le puede dar forma en operaciones de conformado que requieren un alto grado de deformación. Las características de conformabilidad son comparables a las de varias aleaciones de láminas de aluminio para automóviles. La adherencia de la capa de revestimiento a un troquel de conformado se reduce significativamente o incluso se evita debido a la mayor dureza de la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu en comparación con una capa de revestimiento de la serie 1XXX. La ausencia de grietas en la superficie evita la absorción en la superficie de cualesquiera lubricantes de conformado. La ausencia de grietas en la superficie también mejora significativamente el comportamiento a la fatiga del producto aeroespacial compuesto. Además, la muy buena resistencia contra la corrosión por picaduras mejora el rendimiento a la fatiga, ya que la fatiga es comúnmente provocada por los sitios de iniciación de picaduras. Las aleaciones de Al-Cu tienen una resistencia significativamente mayor que las aleaciones de la serie 1XXX, lo que da como resultado una superficie más dura y menos daños correspondientes en la superficie, como rayones, durante la manipulación del producto. En una realización, la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu en una condición T3 tiene un Rp de más de 100 MPa.

Las aleaciones de Al-Cu son muy buenas anodizables, por lo que no hay problemas con la aplicación posterior de una capa de unión adhesiva y/o una capa de imprimación.

Las aleaciones de Al-Cu son significativamente más resistentes que las aleaciones de la serie 1XXX, de modo que la resistencia general del producto aeroespacial compuesto aumenta en comparación con una aleación de la serie 1XXX del mismo espesor de capa de revestimiento. Esto también permite el diseño de productos aeroespaciales compuestos que tienen un espesor de revestimiento más delgado, lo que da como resultado ahorros de peso y aún proporciona la buena resistencia a la corrosión requerida y características de formabilidad mejoradas, o alternativamente se mantiene el mismo espesor mientras se alcanza una resistencia global superior.

Además, el reciclaje de chatarra de tamaño industrial del producto aeroespacial compuesto laminado no genera ningún problema importante, ya que la aleación de la serie 2XXX tiene adiciones intencionales de Cu, y puede tener adiciones intencionales de Mn y Mg. Los productos unidos por laminación se pueden volver a fundir sin una separación previa de la o las capas de revestimiento de la capa de núcleo y pueden procesarse a nuevos productos de aleación de aluminio de la serie 2XXX.

En una realización, la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu se une a la capa de núcleo de la serie 2XXX por medio de unión por laminación, y preferiblemente por medio de laminación en caliente, para lograr la unión metalúrgica requerida entre las capas. Tal proceso de unión por laminación es muy económico y da como resultado un producto compuesto muy efectivo que presenta las propiedades deseadas. Cuando se lleva a cabo tal proceso de unión por laminación para producir el producto compuesto laminado según la invención, se prefiere que tanto la capa de núcleo como la capa o capas de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu experimenten una reducción de espesor durante la unión por laminación. Por lo general, antes del laminado, en particular antes del laminado en caliente, las caras de laminado de los lingotes tanto de la capa de núcleo como de la o las capas de revestimiento se decapan para eliminar las zonas de segregación cerca de la superficie de fundición del lingote laminado y para aumentar la planitud del producto.

Preferiblemente, un lingote o bloque fundido de la capa de núcleo de aleación 2XXX se homogeneiza antes del laminado en caliente y/o puede precalentarse seguido directamente por laminación en caliente. La homogeneización y/o el precalentamiento de las aleaciones de la serie 2XXX antes del laminado en caliente se llevan a cabo generalmente a una temperatura en el rango de 400 °C a 505 °C en pasos simples o múltiples. En cualquier caso, se reduce la segregación de elementos de la aleación en el material fundido y se disuelven los elementos solubles. Si el tratamiento se lleva a cabo por debajo de aproximadamente 400 °C, el efecto de homogeneización resultante es inadecuado. Si la temperatura está por encima de aproximadamente 505 °C, puede producirse una fusión eutéctica que dé como resultado una formación de poros indeseable. El tiempo preferido de este tratamiento térmico está entre aproximadamente 2 y 30 horas. Los tiempos más largos normalmente no son perjudiciales. La homogeneización se realiza normalmente a una temperatura superior a aproximadamente 480 °C. Una temperatura típica de precalentamiento está en el rango de aproximadamente 430 °C a 460 °C con un tiempo de remojo en un rango de hasta aproximadamente 15 horas.

La aleación de revestimiento de aluminio de Al-Cu se puede proporcionar como un lingote o un bloque para la fabricación de materia prima para laminación utilizando técnicas de fundición semicontinua habituales en la técnica para productos fundidos, p. ej., fundición DC, fundición EMC, fundición EMS, y preferiblemente que tenga un espesor de lingote en un rango de aproximadamente 300 mm o más, p. ej., 500 mm o 600 mm. En otra realización, también se pueden usar bloques de calibre más delgado resultantes de la fundición continua, p. ej., fundidores de cinta o fundidores de rodillo, para proporcionar la materia prima del revestido para el revestimiento con la aleación de aluminio de Al-Cu, y que tengan un espesor de hasta aproximadamente 40 mm.

En una realización de la invención, el lingote o el bloque fundidos que forman el revestido para el revestimiento con la aleación de aluminio de Al-Cu se precalienta u homogeneiza preferiblemente a una temperatura de al menos 400 °C, y preferiblemente de al menos aproximadamente 450 °C, antes del laminado en caliente en uno o múltiples pasos de laminado hasta un calibre más delgado que forma un revestido para el revestimiento laminado. Para evitar una fusión eutéctica que dé como resultado una posible formación indeseable de poros dentro del lingote, la temperatura no debe ser demasiado alta y normalmente no debe exceder los 510 °C, y preferiblemente no exceder los 505 °C. El tiempo a la temperatura para un lingote de gran tamaño comercial debe ser de al menos aproximadamente 0,5 horas y puede ser de aproximadamente 1 a 30 horas. Un período más largo, por ejemplo, 48 horas o más, no tiene un efecto adverso inmediato sobre las propiedades deseadas, pero es económicamente poco atractivo. La homogeneización o precalentamiento da como resultado una microestructura más homogénea con fases de disolución pf y con perfiles de segregación de elementos reducidos, mejorando así la conformabilidad de la aleación para el proceso de laminación en caliente.

El producto aeroespacial compuesto laminado se reduce de calibre hasta el calibre final por medio de un laminado en caliente y, opcionalmente, seguido de un laminado en frío como es habitual en la técnica. Después de que el producto compuesto laminado se haya laminado al calibre final, el producto compuesto laminado se trata térmicamente en solución a una temperatura en el rango de aproximadamente 450 °C a 510 °C durante un tiempo suficiente para que los efectos de la solubilización se acerquen al equilibrio, con tiempos de remojo típicos en el rango de aproximadamente 5 a 120 minutos. Preferiblemente, el tratamiento térmico en solución se realiza a una temperatura en el rango de aproximadamente 475 °C a 510 °C, por ejemplo, a aproximadamente 495 °C. El tratamiento térmico en solución se lleva a cabo normalmente en un horno discontinuo o en un horno continuo. Los tiempos de remojo preferidos a la temperatura indicada están en el rango de aproximadamente 5 a 35 minutos. Sin embargo, con los productos de revestimiento, se debe tener cuidado con los tiempos de remojo demasiado largos ya que, en particular, demasiado cobre de la capa de núcleo 2XXX puede difundirse en la o las capas de revestimiento de aleación de aluminio, lo que puede afectar negativamente a la protección contra la corrosión proporcionada por dicha o dichas capas. Una operación de SHT continua reduce la formación de las, así llamadas, marcas de líneas de deformación en comparación con el recocido discontinuo. Un SHT continuo requiere un calentamiento rápido del producto unido por laminado en movimiento, en donde la tasa promedio de calentamiento es superior a 5 °C/seg, y preferiblemente superior a 10 °C/seg.

Después del tratamiento térmico en solución, es importante que el producto compuesto se enfríe lo suficientemente rápido hasta una temperatura de 175 °C o menos, preferiblemente hasta aproximadamente 100 °C o menos, y más preferiblemente hasta la temperatura ambiente, para evitar o minimizar la precipitación incontrolada de fases secundarias, p, ej., AhCuMg y AhCu. Por otro lado, las tasas de enfriamiento no deben ser demasiado altas para permitir una planitud suficiente y un bajo nivel de tensiones residuales en el producto compuesto. Se pueden lograr tasas de enfriamiento adecuadas con el uso de agua, p. ej., inmersión en agua o chorros de agua. El tratamiento térmico en solución en este rango de temperatura seguido de un enfriamiento rápido da como resultado una microestructura sobresaturada. El producto compuesto se puede trabajar adicionalmente en frío, por ejemplo, estirándolo en el rango de aproximadamente el 0,5 % al 8 % de su longitud original para aliviar tensiones residuales en el mismo y mejorar la planitud del producto. Preferiblemente, el estiramiento está en el rango de aproximadamente el 0,5 % al 6 %, más preferiblemente de aproximadamente el 0,5 % al 4 % y lo más preferiblemente de aproximadamente el 0,5 % al 3 %.

Después del enfriamiento, el producto aeroespacial compuesto laminado se envejece de forma natural, normalmente a temperatura ambiente, y alternativamente el producto aeroespacial compuesto también se puede envejecer artificialmente. El envejecimiento artificial durante este paso del proceso puede ser de particular utilidad para productos de mayor calibre.

En una realización, la composición de la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu se ajusta de manera que tenga un valor de corrosión potencial abierto (frente a Electrodo de Calomelanos Estándar (SCE), también denominado "potencial de corrosión") de -710 mV o menos (por ejemplo, -750 mV), para proporcionar una protección óptima contra la corrosión a la aleación de núcleo de la serie 2XXX, y se mide en un material tratado térmicamente en solución y enfriado rápidamente, en una solución de 53 g/L de NaCl más 3 g/L de H²O² a 25 °C con un electrodo de calomelanos 0,1 N. En una realización preferida, el potencial de corrosión de la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu está en un rango de -730 mV a -800 mV, medido después de un SHT y un enfriamiento rápido, por lo tanto, cuando los elementos de aleación clave están en gran parte en solución sólida.

En una realización, la diferencia de potencial de corrosión entre la capa de núcleo 2XXX y la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu, es decir, en el temple final, está en un rango de 30 a 100 mV para proporcionar suficiente protección contra la corrosión desde la capa de revestimiento anódico hasta la capa de núcleo.

La capa o las capas de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu suelen ser mucho más delgadas que el núcleo, constituyendo cada capa de aleación de aluminio Al-Cu del 1 % al 20 % del espesor total del compuesto. Una capa de revestimiento de aleación de Al-Cu constituye más preferiblemente alrededor del 1 % al 10 % del espesor total del compuesto.

En una realización, la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu está unida a una superficie o una cara de la capa de núcleo de la serie 2XXX.

En una realización, la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu está unida a ambas superficies 0 ambas caras de la capa de núcleo de la serie 2XXX formando una superficie exterior del producto aeroespacial compuesto laminado.

En una realización, se coloca un revestimiento intermedio o una capa intermedia entre la capa de núcleo de la serie 2XXX y la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu, y en donde el revestimiento intermedio está hecho de una aleación de aluminio diferente a la capa de aluminio de Al-Cu. En una realización, dicha aleación de aluminio para el revestimiento intermedio puede ser una aleación de la serie 1XXX. Este revestimiento intermedio actúa de barrera de difusión adicional de Cu desde la aleación del núcleo a la capa de la superficie exterior formada por la aleación de aluminio de Al-Cu. Permite crear una diferencia en el contenido de Cu entre las distintas capas y crear un gradiente de Cu y, por lo tanto, proporciona una mayor protección galvánica a la aleación del núcleo de la serie 2XXX y mejora la resistencia a la corrosión intergranular y a las picaduras de la aleación del núcleo de la serie 2XXX mediante la corrosión preferencial del revestimiento intermedio, mientras que se mantienen la dureza y las características de la superficie proporcionadas por la capa exterior de aleación de aluminio de Al-Cu. Preferiblemente, el revestimiento intermedio también se une por laminado a la aleación del núcleo. Cada revestimiento intermedio constituye del 1 % al 20 % del espesor total del producto aeroespacial compuesto, y preferiblemente constituye alrededor del 1 % al 10 % del espesor total del producto aeroespacial compuesto.

En una realización, el producto aeroespacial compuesto laminado tiene un espesor total de al menos 0,8 mm.

En una realización, el producto aeroespacial compuesto laminado tiene un espesor total de 50,8 mm (2 pulgadas) como máximo, y preferiblemente de 25,4 mm (1 pulgada) como máximo, y lo más preferiblemente de 12 mm como máximo.

En una realización, el producto aeroespacial compuesto laminado es un producto en placa.

En una realización, el producto aeroespacial compuesto laminado es un producto en lámina.

La capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu tiene un contenido de Cu en un rango del 0,2 % al 2,8 %. En una realización, el límite superior para el contenido de Cu es aproximadamente el 1,8 % y preferiblemente aproximadamente el 1,6 %. En una realización, el límite inferior para el contenido de Cu es preferiblemente el 0,20 %, y lo más preferiblemente el 0,50 %, para proporcionar una protección óptima contra la corrosión a la aleación del núcleo. El contenido de Cu proporciona resistencia a la capa de revestimiento de aleación de aluminio y permite ajustar el potencial de corrosión al rango diana y controlar la resistencia a la corrosión intergranular a un nivel aceptable para su uso como componente aeroespacial.

La capa de revestimiento de la aleación de aluminio de Al-Cu es de una aleación de aluminio que tiene una composición que comprende, en % en peso:

Cu del 0,2 % al 2,8 %, más preferiblemente del 0,20 % al 1,8 %, más preferiblemente del 0,50 % al 1,6 %;

Mg hasta el 1,5 %, preferiblemente del 0,10 % al 1,2 %, más preferiblemente del 0,2 % al 0,9 %; Mn hasta el 0,5 %, preferiblemente del 0,10 % al 0,5 %;

Si hasta el 0,5 %, preferiblemente hasta el 0,3 %;

Fe hasta el 0,4 %, preferiblemente hasta el 0,3 %,

Cr hasta el 0,25 %;

V hasta el 0,25 %;

Zr hasta el 0,2 %;

Ag hasta el 0,80 %, preferiblemente hasta el 0,40 %, más preferiblemente hasta el 0,10 %;

Zn hasta el 0,3 %, preferiblemente hasta el 0,15 %;

Ti hasta el 0,2 %;

el balance impurezas inevitables y aluminio. Preferiblemente, las impurezas inevitables son cada una hasta el 0,05 % y el total hasta el 0,15 %.

Se puede añadir Mg a la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu en un rango de hasta aproximadamente el 1,5 %, y preferiblemente hasta aproximadamente el 1,2 % para proporcionar una resistencia adicional a la capa de revestimiento mediante la precipitación de precipitados de AhCuMg y/o endurecimiento en solución sólida. En una realización, el límite superior para el contenido de Mg es de aproximadamente el 0,9 %, y más preferiblemente de aproximadamente el 0,80 %. Un límite inferior preferido para la adición de Mg es aproximadamente el 0,10%, y más preferiblemente aproximadamente el 0,20 %, y lo más preferiblemente aproximadamente el 0,35 %.

En una realización, el contenido de Mg es menor que el contenido de Cu en la aleación de Al-Cu, de manera que el Cu sigue siendo el principal elemento de la aleación.

Se puede añadir Mn a la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu en un rango de hasta el 0,5 %, preferiblemente hasta el 0,4 %, para controlar la estructura del grano mediante la formación de dispersoides durante la homogeneización y/o el precalentamiento antes del laminado en caliente y los dispersoides fijan los límites de grano. Un límite inferior preferido para ese propósito es aproximadamente el 0,10 %, y más preferiblemente aproximadamente el 0,15 %. El Mn contribuirá a mantener un tamaño de grano pequeño en la o las capas de revestimiento proporcionando una mejor apariencia superficial y menos grietas superficiales después de una operación de conformado posterior. La presencia de Mn aumenta la calidad de anodización de la superficie exterior de la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu, ya que facilita la transformación de la fase beta-AIFeSi (AbFeSi) en alfa-AIFeSi (AlsFe²Si) y estabiliza las fases alfa-AIFeSi. La presencia de Mn también aumentará favorablemente el potencial de corrosión de la aleación de aluminio de Al-Cu y la cantidad de Mn añadido puede ajustarse para optimizar la diferencia de potencial de corrosión entre la aleación del núcleo de la serie 2XXX y la capa o capas exteriores del revestimiento dependiendo de la aplicación y mejorando así la resistencia a la corrosión del producto aeroespacial compuesto laminado.

En otra realización, el contenido de Mn es de hasta el 0,2 %, y preferiblemente de hasta el 0,15 %, y más preferiblemente de hasta el 0,10 %, de modo que no hay una adición intencionada y limita la formación de intermetálicos gruesos adversos en combinación con la presencia de Fe.

El hierro es una impureza común y puede estar presente en un rango de hasta aproximadamente el 0,4 %. Si el contenido de Fe excede el 0,4 %, se pueden formar grandes compuestos intermetálicos que contienen Fe, y se pueden producir patrones de rayas, o una capa de óxido anódico puede volverse turbia debido a los compuestos intermetálicos. En una realización, el contenido de Fe se mantiene en un máximo de aproximadamente el 0,3 %. En una realización, el contenido de Fe es al menos el 0,10 %.

El silicio (Si) también es una impureza común y puede estar presente en un rango de hasta aproximadamente el 0,5 % y preferiblemente se mantiene en un máximo de aproximadamente el 0,3 %. Un nivel de Si más preferido estaría en el rango de hasta aproximadamente el 0,2 %. En una realización, el nivel de Si es al menos aproximadamente el 0,05 %, y preferiblemente al menos aproximadamente el 0,07 % para obtener estabilidad e intensidad de color después de la anodización.

Se puede añadir Cr hasta el 0,25 % para mejorar la resistencia de la aleación de aluminio y para el control de la estructura del grano. Preferiblemente, está presente hasta el 0,20 % y más preferiblemente hasta el 0,15 %. En una realización, el Cr se encuentra entre las impurezas inevitables.

Se puede añadir V hasta el 0,25 % para mejorar la resistencia de la aleación de aluminio y para el control de la estructura del grano. Preferiblemente, está presente hasta el 0,20 % y más preferiblemente hasta el 0,15 %. En una realización, V está entre las impurezas inevitables, y preferiblemente solo hasta el 0,02 %, y más preferiblemente solo hasta el 0,01 %.

El Zn puede estar presente hasta el 0,3 % y preferiblemente hasta el 0,15 % sin apartarse de las ventajas de la invención. El Zn hace que la aleación de aluminio sea más anódica y puede usarse para ajustar el potencial de corrosión a valores más bajos. En una realización, la aleación de aluminio comprende al menos un 0,05 % de Zn. En una realización, el Zn se encuentra entre las impurezas inevitables.

Se puede añadir Zr hasta el 0,2 % y preferiblemente hasta el 0,1 % para controlar la estructura del grano sin apartarse de las ventajas de la invención. En una realización preferida, el Zr está entre las impurezas inevitables, y preferiblemente solo hasta el 0,02 %, y más preferiblemente solo hasta el 0,01 %. A niveles elevados puede formar partículas intermetálicas perjudiciales en la aleación de aluminio.

El Ti es un agente refinador de grano durante la solidificación tanto de lingotes como de juntas soldadas. Los niveles de Ti no deben exceder de aproximadamente el 0,2 %, y es preferiblemente hasta el 0,10 %, y el rango más preferido para el Ti es de aproximadamente el 0,005 % al 0,07 %. El Ti se puede añadir como elemento único o, como se sabe en la técnica, bien con boro o carbono, tal como TiB² , Ti-C o similares, sirviendo de ayuda para la fundición para el control del tamaño del grano.

La capa de revestimiento de la aleación de aluminio de Al-Cu es de una aleación de aluminio que tiene una composición que consiste en, en % en peso, Cu del 0,2 % al 2,8 %, y preferiblemente del 0,20 % al 1,8 %; Mg hasta el 1,5 %; Mn hasta el 0,5 %; Si hasta el 0,5 %; Fe hasta el 0,4 %; Cr hasta el 0,25 %; V hasta el 0,25 %; Zr hasta el 0,2 %; Zn hasta el 0,3 %; Ti hasta el 0,2 %; y balance de aluminio e impurezas, y con rangos de composición más estrechos preferidos como se describe y reivindica en la presente memoria.

La capa de núcleo de la serie 2XXX es de una aleación de aluminio que tiene una composición que comprende, en % en peso:

Cu del 1,9 % al 7,0 %, preferiblemente del 3,0 % al 6,8 %, más preferiblemente del 3,2 % al 4,95 %;

Mg del 0,30 % al 1,8 %, preferiblemente del 0,35 % al 1,8 % más preferiblemente del 0,6 % al 1,8 %;

Mn hasta el 1,2 %, preferiblemente del 0,2 % al 1,2 %, más preferiblemente del 0,25 % al 0,9 %;

Si hasta el 0,40 %, preferiblemente hasta el 0,25 %;

Fe hasta el 0,40 %, preferiblemente hasta el 0,25 %;

Cr hasta el 0,35 %, preferiblemente hasta el 0,10 %;

Zn hasta el 1,0 %, preferiblemente hasta el 0,25 %;

Ti hasta el 0,15 %, preferiblemente del 0,01 % al 0,10 %;

Zr hasta el 0,25, preferiblemente hasta el 0,12 %;

V hasta el 0,25 %;

Li hasta el 2,0 %;

Ag hasta el 0,80 %;

Ni hasta el 2,5 %;

siendo el balance aluminio e impurezas. Típicamente, tales impurezas están presentes cada una en <0,05 %, total <0,15 %.

En otra realización, la capa de núcleo de la serie 2XXX es de una aleación de aluminio que tiene una composición que comprende, y que tiene preferiblemente una composición que consiste en, en % en peso:

Cu del 1,9 % al 7,0 %, preferiblemente del 3,0 % al 6,8 %, más preferiblemente del 3,2 % al 4,95 %;

Mg del 0,30 % al 1,8 %, preferiblemente del 0,6 % al 1,8 %, más preferiblemente del 0,8 % al 1,8 %;

Mn hasta el 1,2 %, preferiblemente del 0,2 % al 1,2 %, más preferiblemente del 0,25 % al 0,9 %;

Si hasta el 0,40 %, preferiblemente hasta el 0,25 %;

Fe hasta el 0,40 %, preferiblemente hasta el 0,25 %;

Cr hasta el 0,35 %, preferiblemente hasta el 0,10 %;

Zn hasta el 0,4 %, preferiblemente hasta el 0,25 %;

Ti hasta el 0,15 %, preferiblemente del 0,01 % al 0,10 %;

Zr hasta el 0,25, preferiblemente hasta el 0,12 %;

V hasta el 0,25 %, preferiblemente hasta el 0,05 %;

siendo el balance aluminio e impurezas. Típicamente, tales impurezas están presentes cada una en <0,05 %, total <0,15 %.

En una realización preferida, la capa de núcleo de la serie 2XXX es de una aleación de aluminio de la serie AA2X24, en donde X es igual a 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 u 8. Una aleación de aluminio preferida en particular está dentro del rango de composiciones AA2024, AA2524 y AA2624.

En una realización, la capa de núcleo de la serie 2XXX, y estando revestida en una o ambas caras con una capa de revestimiento de aleación de Al-Cu, se proporciona en una condición T3, T351, T39, T42, T8 o T851. La capa de núcleo de la serie 2XXX, y estando revestida en una o ambas caras con una capa de revestimiento de aleación de Al-Cu, puede proporcionarse a un usuario en una condición sin tratamiento térmico en solución, tal como un temple "F" o un temple "O" recocido, y luego someterse a un conformado y un tratamiento térmico en solución y envejecerse hasta la condición requerida, p. ej., un temple T3, T351, T39, T42, T8 o T851. La invención también se refiere a un método para fabricar el producto aeroespacial compuesto laminado de esta invención, comprendiendo el método los pasos de:

(a) proporcionar un lingote o materia prima de laminado de una aleación de aluminio de la serie 2XXX para formar la capa de núcleo del producto aeroespacial compuesto;

(b) homogeneizar el lingote de dicha aleación de aluminio de la serie 2XXX a una temperatura en el rango de 400 °C a 510°C durante al menos 2 horas;

(c) proporcionar un revestimiento de lingote o laminado de una aleación de aluminio de Al-Cu para formar una capa de revestimiento exterior sobre la aleación de aluminio del núcleo de la serie 2XXX; opcionalmente, se proporcionan dos lingotes o dos revestimientos laminados de la aleación de aluminio de Al-Cu para formar una capa de revestimiento en cada lado de la aleación de aluminio del núcleo de la serie 2XXX;

(d) opcionalmente, homogeneizar o precalentar el o los lingotes de la aleación de aluminio de Al-Cu a una temperatura en el rango de al menos aproximadamente 400 °C durante al menos 0,5 horas, y preferiblemente a una temperatura en un rango de aproximadamente 400 °C a 510 °C;

(e) unión por laminación de la capa o capas de aleación de aluminio de Al-Cu a la capa de aleación de núcleo de la serie 2XXX para conformar un producto unido por laminación, preferiblemente mediante laminación en caliente y opcionalmente seguido de laminación en frío;

(f) tratar térmicamente en solución el producto unido por laminación a una temperatura en el rango de aproximadamente 450 °C a 510 °C, ya sea en una operación discontinua o en una operación continua; (g) enfriar el producto unido por laminación tratado con calor en solución por debajo de aproximadamente 100 °C o menos, y preferiblemente a temperatura ambiente;

(h) opcionalmente, elongar el producto unido por laminación tratado térmicamente en solución, preferiblemente por medio de estiramiento en frío en un rango de aproximadamente el 0,5 % al 8 % de su longitud original, preferiblemente en un rango de aproximadamente el 0,5 % al 6 %, más preferiblemente de aproximadamente el 0,5 % al 4 %, y lo más preferiblemente de aproximadamente el 0,5 % al 3%; y (i) envejecer el producto unido por laminación enfriado, por envejecimiento natural y/o envejecimiento artificial. En una realización preferida, el envejecimiento lleva la capa de núcleo de la serie 2XXX a un temple T3, T351, T39, T42, T8 o T851. El envejecimiento lleva la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu al mismo temple que la capa de núcleo de la serie 2XXX.

En una realización del método según la invención, en los siguientes pasos de procesamiento, (j) el producto aeroespacial compuesto laminado se conforma en un proceso de conformado, a temperatura ambiente o a temperatura elevada, en un producto conformado que tiene al menos una de una curvatura uniaxial o una curvatura biaxial.

En una realización alternativa del método, después de la unión por laminación en el paso (e) de la o las aleaciones de aluminio de Al-Cu a la aleación de núcleo de la serie 2XXX para conformar un producto unido por laminación, preferiblemente por medio de laminación en caliente y opcionalmente seguido de un laminado en frío, el producto unido por laminación se conforma en un proceso de conformado, a temperatura ambiente o a temperatura elevada, en un producto conformado que tiene al menos una de una curvatura uniaxial o una curvatura biaxial, seguido de un tratamiento térmico en solución y un envejecimiento subsiguiente hasta un temple final.

El proceso de conformado puede ser mediante una operación de conformado seleccionada del grupo de una operación de doblado, conformación por laminación, conformación por estirado, conformación por fluencia en envejecimiento, embutición profunda e hidroconformación de alta energía, en particular mediante conformación explosiva o conformación electrohidráulica.

En una realización, el proceso de conformación u operación de conformación a temperatura elevada se realiza a una temperatura en un rango de aproximadamente 140 °C a 200 °C, y preferiblemente el producto aeroespacial compuesto laminado se mantiene a la temperatura de conformación durante un tiempo en un rango de aproximadamente 1 a 50 horas. En una realización preferida, la conformación a temperatura elevada se realiza mediante una operación de conformación por fluencia en envejecimiento. La conformación por fluencia en envejecimiento es un proceso o una operación de restringir un componente a una forma específica durante el tratamiento térmico de envejecimiento, lo que permite que el componente alivie tensiones y se deslice hasta el contorno, por ejemplo, carcasas de fuselaje con una curvatura simple o doble.

En una realización, se excluye de la presente invención que el producto aeroespacial compuesto laminado según esta invención, después de haber recibido un tratamiento térmico en solución (SHT) y antes de la conformación en una forma predeterminada, reciba un paso de trabajo en frío posterior al SHT que induzca al menos un 25 % de trabajo en frío en el producto aeroespacial compuesto laminado, en particular, el trabajo en frío comprende el laminado en frío del producto aeroespacial laminado hasta el calibre final, como se divulga en el documento de patente US-2014/036699-A1.

En un aspecto de la invención, esta se refiere al uso de la aleación de aluminio de Al-Cu como se describe y reivindica en la presente memoria como una capa de revestimiento en una o ambas superficies de una aleación de aluminio de la serie 2XXX para conformar un producto de revestimiento aeroespacial laminado.

En otro aspecto de la invención, se proporciona una estructura soldada que comprende un producto aeroespacial compuesto laminado según esta invención y al menos un elemento de refuerzo de aleación de aluminio unido al producto aeroespacial compuesto laminado mediante remaches o una operación de soldadura.

En una realización, la invención se refiere a un miembro estructural soldado de una aeronave que comprende un producto aeroespacial compuesto laminado según esta invención y al menos un elemento de refuerzo de aleación de aluminio, preferiblemente un larguerillo, unido al producto aeroespacial compuesto laminado por medio de remaches o una operación de soldadura, por ejemplo, por medio de soldadura por rayos láser o por soldadura por fricción-agitación.

También se refiere a estructuras de fuselaje soldadas en las que los paneles del fuselaje se unen entre sí mediante soldadura por rayos láser ("LBW') o soldadura por fricción-agitación ("FSW"), p. ej., mediante soldadura a tope.

La invención también comprende una aeronave o nave espacial, cuyo fuselaje está total o parcialmente construido con el producto aeroespacial compuesto laminado según esta invención, que puede incorporarse a diversas partes estructurales de la aeronave. Por ejemplo, las diversas realizaciones divulgadas pueden usarse para formar partes estructurales en los ensamblajes de las alas y/o partes estructurales en el ensamblaje de la cola (empenaje). La aeronave es generalmente representativa de aeronaves comerciales de pasajeros o de carga. En realizaciones alternativas, la presente invención también puede incorporarse a vehículos de vuelo de otros tipos. Los ejemplos de tales vehículos de vuelo incluyen aeronaves militares tripuladas o no tripuladas, aeronaves de alas giratorias o incluso vehículos de vuelo balístico.

Al producto aeroespacial compuesto laminado de la invención se le puede dar la forma de un elemento para un avión, tal como un componente o panel de fuselaje, o como un componente o panel de ala, y el avión puede utilizar la ventaja de la invención como se describe. La conformación a la que se hace referencia puede incluir doblado, conformación por estirado, mecanizado y otras operaciones de conformación conocidas en la técnica para conformar paneles u otros elementos para vehículos aeronáuticos, aeroespaciales u otros vehículos. La conformación que implica doblado u otra deformación plástica se puede realizar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas.

Descripción de los dibujos

La invención también se describirá con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La Fig. 1 es un diagrama esquemático de un producto aeroespacial compuesto laminado según una realización de la invención;

La Fig. 2 es un diagrama esquemático de un producto aeroespacial compuesto laminado que tiene cinco capas distintas según ciertas realizaciones ilustrativas de la invención.

La Fig. 3 es un esquema de flujo esquemático de varias realizaciones del proceso para fabricar un producto aeroespacial compuesto laminado según esta invención.

La Fig. 1 ilustra la realización de un producto aeroespacial compuesto laminado 10 que consiste en una estructura de tres capas de una capa de aleación de núcleo 20 de la serie 2XXX que tiene en cada lado una capa 30 de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu de una aleación de aluminio de Al-Cu como se establece y reivindica en la presente memoria. No se muestra aquí, sino en otra realización, que la aleación de núcleo de la serie 2XXX está revestida solo en un lado o una cara con un revestido de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu.

La Fig. 2 ilustra la realización de un producto aeroespacial compuesto laminado 10 que tiene una estructura de cinco capas que consiste en una capa de aleación de núcleo 20 de la serie 2XXX que tiene en cada lado una capa 30 de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu como se establece y reivindica en la presente memoria, y en donde se interpone otra capa de revestimiento intermedia o revestida 40 de aleación de aluminio diferente entre la capa 20 de aleación de núcleo y la capa 30 de revestimiento de aleación de aluminio Al-Cu de manera que la capa 30 de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu forma la capa exterior del producto aeroespacial compuesto laminado 10. En una realización, la capa intermedia o de revestimiento 40 está hecha de una aleación de aluminio de las aleaciones de aluminio de la serie 1XXX.

La Fig. 3 es un esquema de flujo esquemático de varias realizaciones del proceso de esta invención para fabricar un producto aeroespacial compuesto laminado. En el paso 1 del proceso, se funde un lingote de una aleación de la serie 2XXX que forma la aleación de núcleo del producto aeroespacial compuesto, que opcionalmente se puede descostrar en el paso 2 para eliminar zonas de segregación cerca de la superficie fundida del lingote laminado y aumentar la planitud del producto. En el paso 3 del proceso, el lingote laminado se homogeneiza. Paralelamente, en el paso 4 del proceso, se funde un lingote de una aleación de aluminio de Al-Cu para formar al menos una capa de revestimiento sobre una superficie de la aleación del núcleo del producto aeroespacial compuesto y, opcionalmente, sobre ambas caras de la aleación del núcleo. Además, este lingote se puede descostrar opcionalmente en el paso 5. En el paso 6 del proceso, la aleación de Al-Cu se precalienta hasta la temperatura de inicio del laminado en caliente y, posteriormente, en el paso 7 del proceso, se lamina en caliente para conformar la(s) placa(s) de revestimiento, ya que la capa de revestimiento suele ser mucho más delgada que el núcleo. En el paso 8 del proceso, la aleación del núcleo 2XXX y una placa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu en uno o ambos lados de la aleación del núcleo se unen por laminado, preferiblemente por medio de laminado en caliente. Dependiendo del calibre final deseado, el producto unido por laminación se puede laminar en frío en el paso 9 del proceso hasta el calibre final, por ejemplo, hasta un producto en lámina o un producto en placa de calibre delgado. En un paso 10 del proceso, el producto aeroespacial laminado se trata térmicamente en solución, luego se enfría en el paso 11 del proceso y preferiblemente se estira en el paso 12 del proceso.

En una realización, el producto enfriado se conforma en un proceso de conformación 13 y un envejecimiento, es decir, un envejecimiento natural o artificial, en el paso 14 del proceso hasta el temple final, p. ej., un temple T3 o T8.

En una realización, el proceso de conformación 13 y el envejecimiento del paso 14 del proceso se pueden combinar, por ejemplo, la operación de conformación se realiza a una temperatura en un rango de aproximadamente 140 °C a 200 °C, y preferiblemente durante un tiempo en un rango de aproximadamente 1 a 50 horas, de manera que también se produzca un envejecimiento artificial tanto del núcleo de la serie 2XXX como de la o las capas de revestimiento de aleación de Al-Cu.

En una realización, el producto enfriado se envejece en el paso 14 del proceso, es decir, envejecimiento natural o artificial, hasta un temple deseado, y posteriormente se conforma en un proceso de conformación 13, en un producto conformado con una forma predeterminada.

En una realización alternativa, después de la unión por laminación del núcleo de la serie 2XXX y la o las capas de revestimiento de la aleación de aluminio de Al-Cu hasta el calibre final, el producto laminado se conforma en un proceso de conformación 13 en una forma predeterminada, se trata térmicamente en solución del producto conformado en el paso 15 del proceso y se enfría en el paso 11 del proceso y seguido de envejecimiento, es decir, envejecimiento natural o artificial, en el paso 14 del proceso hasta el temple final, p. ej., un temple T3 o T8.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Un producto aeroespacial compuesto laminado que comprende una capa de núcleo de la serie 2XXX; en donde la aleación de la serie 2XXX de la capa de núcleo (20) tiene una composición de, en % en peso,

Cu del 1,9 % al 7,0 %, preferiblemente del 3,0 % al 6,8 %, más preferiblemente del 3,2 % al 4,95 %;

Mg del 0,30 % al 1,8 %, preferiblemente del 0,35 % al 1,8 %;

Mn hasta el 1,2 %, preferiblemente del 0,2 % al 1,2 %;

Si hasta el 0,40 %;

Fe hasta el 0,40 %;

Cr hasta el 0,35 %;

Zn hasta el 1,0 %;

Ti hasta el 0,15 %;

Zr hasta el 0,25;

V hasta el 0,25 %;

Li hasta el 2,0 %;

Ag hasta el 0,80 %;

Ni hasta el 2,5 %; y siendo el balance aluminio e impurezas; y

una capa de revestimiento de aleación de Al-Cu acoplada a al menos una superficie de la capa de núcleo de la serie 2XXX, en donde la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu es de una aleación de aluminio que tiene una composición de, en % en peso:

Cu del 0,2 % al 2,8 %, más preferiblemente del 0,20 % al 1,8 %, más preferiblemente del 0,50 % al 1,6 %;

Mg hasta el 1,5 %, preferiblemente del 0,10 % al 1,2 %;

Mn hasta el 0,5 %, preferiblemente del 0,10 % al 0,5 %;

Si hasta el 0,5 %, preferiblemente hasta el 0,3 %;

Fe hasta el 0,4 %;

Cr hasta el 0,25 %;

V hasta el 0,25 %;

Zr hasta el 0,2 %;

Ag hasta el 0,80 %;

Zn hasta el 0,3 %;

Ti hasta el 0,2 %; y

el balance impurezas inevitables y aluminio.

2. Un producto aeroespacial compuesto laminado según la reivindicación 1, en donde el contenido de Cu de la aleación de aluminio de la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu está en un rango del 0,2 % al 1,5 %, y preferiblemente del 0,5 % al 1,6 %.

3. Un producto aeroespacial compuesto laminado según la reivindicación 1 o 2, en donde el contenido de Mg de la aleación de aluminio de la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu está en un rango del 0,20 % al 1,2 %, y preferiblemente del 0,20 % al 0,9 %.

4. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu tiene un potencial de corrosión de -710 mV o menos.

5. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu se acopla mediante unión por laminación a al menos una superficie de la capa de núcleo de la serie 2XXX.

6. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu tiene un espesor en el rango del 1 % al 20 %, y preferiblemente del 1 % al 10 %, del espesor total del producto aeroespacial compuesto laminado.

7. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que consiste en una capa de núcleo de la serie 2XXX y una capa de revestimiento de aleación de Al-Cu acoplada a una superficie o ambas superficies de la capa de núcleo de la serie 2XXX.

8. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde se coloca un revestimiento intermedio entre la capa de núcleo de la serie 2XXX y la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu, y en donde el revestimiento intermedio está hecho de una aleación de aluminio diferente a la de la capa de revestimiento de aleación de Al-Cu y preferiblemente está hecho de una aleación de aluminio de la serie 1XXX.

9. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la capa (20) de núcleo de la serie 2XXX es de la aleación de la serie 2X24.

10. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde al menos la capa de núcleo de la serie 2XXX (20) tiene un temple T3, T351, T39, T42, T8 o T851.

11. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el producto aeroespacial compuesto laminado (10) tiene un espesor total de 0,8 mm a 50,8 mm, y preferiblemente de 0,8 mm a 25,4 mm.

12. Un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde el producto aeroespacial compuesto laminado es una parte estructural aeroespacial y es preferiblemente un fuselaje o componente del fuselaje.

13. Método de fabricación de un producto aeroespacial compuesto laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, que comprende los pasos de:

- proporcionar un lingote de una aleación de aluminio de la serie 2XXX para formar la capa de núcleo del producto aeroespacial compuesto;

- homogeneizar el lingote de la aleación de aluminio de la serie 2XXX a una temperatura en el rango de 400 °C a 510 °C durante al menos 2 horas;

- proporcionar un lingote o un revestimiento laminado de una aleación de aluminio de Al-Cu para formar una capa de revestimiento exterior sobre la aleación de aluminio de núcleo de la serie 2XXX; - opcionalmente, homogeneizar o precalentar el lingote de la aleación de revestimiento aluminio de Al-Cu formando un capa de revestimiento exterior, preferiblemente a una temperatura en el rango de al menos 400 °C, preferiblemente en un rango de 400 °C a 510 °C, durante al menos 0,5 horas; - unir por laminación la capa de revestimiento de aleación de aluminio de Al-Cu a la aleación de núcleo de la serie 2XXX para formar un producto unido por laminación, preferiblemente por medio de laminación en caliente, y opcionalmente seguida de laminación en frío;

- tratar térmicamente en solución el producto unido por laminación a una temperatura en el rango de 450 °C a 510 °C;

- enfriar el producto unido por laminación tratado térmicamente en solución hasta menos de 100 °C, y preferiblemente hasta temperatura ambiente;

- opcionalmente, estirar el producto unido por laminación tratado térmicamente en solución y enfriado; y

- envejecer el producto unido por laminación enfriado.

14. Método según la reivindicación 13, en donde el método comprende además el conformado del producto unido por laminación tratado térmicamente en solución y enfriado, y opcionalmente también estirado, en un proceso de conformado en un producto de forma predeterminada con una curvatura uniaxial o biaxial.

15. Método según la reivindicación 13 o 14, en donde se realiza un paso de conformado después del paso de envejecimiento.

16. Método según la reivindicación 15, en donde el paso de conformado y el paso de envejecimiento se combinan en un paso de conformado a temperatura elevada, preferiblemente a una temperatura en un rango de 140 °C a 200 °C, y preferiblemente durante un tiempo en un rango de 1 a 50 horas.