ES2949968T3 - Método para producir plástico reforzado con fibras - Google Patents

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Yuzo Fujita
Takuya Karaki
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Abstract

Se proporciona un método para producir un plástico reforzado con fibras que tiene altas propiedades mecánicas y alta productividad durante el moldeo de formas complejas. Un método para producir un plástico reforzado con fibras en el que se utiliza un material base laminar A, en el que: el material base laminar A es un material base que tiene una o más láminas de preimpregnado con muescas a; el preimpregnado con muescas a es un preimpregnado en el que se insertan una pluralidad de muescas para separar fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente en un preimpregnado que tiene las fibras de refuerzo y una resina; y el método para producir un plástico reforzado con fibras incluye una etapa de colocación (A) en la que una pluralidad de materiales base laminares A se colocan en un molde de manera que cada uno de los materiales base laminares A forme una parte superpuesta que se superpone a una o más otras. materiales base laminares A y una parte no superpuesta que no se superpone, y una etapa de moldeo en la que la pluralidad de materiales base laminares A se calientan y presurizan, siendo el área total de las partes superpuestas y las partes no superpuestas 50-100 % relativo al área de la superficie del molde. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método para producir plástico reforzado con fibras
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método para producir un plástico reforzado con fibras que tiene alta productividad y altas propiedades mecánicas.
Antecedentes de la técnica
Los plásticos reforzados con fibras fabricados de fibras de refuerzo y una resina tienen una alta resistencia específica y un alto módulo específico, así como excelentes propiedades mecánicas y altas propiedades funcionales tales como resistencia a la intemperie y resistencia química y, por consiguiente, los plásticos reforzados con fibras han recibido una amplia atención como materiales para uso industrial tal como elementos estructurales de aeronaves, naves espaciales, vehículos a motor, ferrocarriles, barcos, aparatos eléctricos y equipos deportivos, y sus demandas aumentan año tras año. En los últimos años, con la expansión de la gama de aplicación de los plásticos reforzados con fibras, se han requerido plásticos reforzados con fibras que tengan formas más complicadas.
Como método para producir un plástico reforzado con fibras que tenga una forma complicada, existe un método de obtener un plástico reforzado con fibras uniendo e integrando sustratos intermedios preparados impregnando fibras de refuerzo con una resina sin curar. Sin embargo, cuando las fibras de refuerzo contenidas son fibras continuas, tales como los productos preimpregnados usados habitualmente como sustratos intermedios, la adaptabilidad de forma a un molde es deficiente en el momento del moldeo y es difícil conformar una parte de unión a una forma deseada. Además, no pueden obtenerse propiedades mecánicas suficientes en la parte de unión. Por este motivo, se ha ideado un método en el que se usan fibras discontinuas orientadas al azar como fibras de refuerzo contenidas en un sustrato intermedio (por ejemplo, documento de patente 1). Sin embargo, en el caso de un sustrato en el que están orientadas al azar fibras discontinuas como en el documento de patente 1, el contenido de fibras es bajo y las propiedades mecánicas son deficientes, de modo que se han ideado los productos preimpregnados con incisiones tal como se da a conocer en el documento de patente 2. Al extender una lámina de producto preimpregnado con incisiones cortada con cierto ajuste a un molde mediante moldeo a presión, pueden producirse plásticos reforzados con fibras que tienen una forma robusta.
El documento de patente 3 da a conocer un método para producir un plástico reforzado con fibras según el preámbulo de la reivindicación 1.
Documentos de la técnica anterior
Bibliografía de patentes
Documento de patente 1: Publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público n.° 2014-172334 Documento de patente 2: Publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público n.° 2008-207544 Documento de patente 3: Publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público n.° 2010-030193 Sumario de la invención
Problemas que van a resolverse por la invención
Sin embargo, en el caso en el que las fibras de refuerzo contenidas en el sustrato intermedio sean fibras discontinuas orientadas al azar tal como se da a conocer en el documento de patente 1, puesto que se produce de manera inevitable la desigualdad de distribución o desigualdad de orientación de las fibras discontinuas orientadas al azar, se deterioran las propiedades mecánicas o se produce una gran variación en los valores de las mismas y, como resultado, la rigidez o la resistencia disminuye en una parte de unión en algunas ocasiones. En el caso del documento de patente 2, es necesario cortar para dar una forma que se ajuste a un molde, de modo que requiere tiempo y esfuerzo y el rendimiento es bajo y, como resultado, la productividad es deficiente. Por consiguiente, un objetivo de la presente invención es proporcionar un método para producir de manera productiva un plástico reforzado con fibras que tenga una forma complicada excelente y que sea capaz de presentar altas propiedades mecánicas.
Soluciones a los problemas
Para resolver este problema, la presente invención proporciona el siguiente método para producir un plástico reforzado con fibras.
Un método para producir un plástico reforzado con fibras que usa un sustrato A de lámina,
siendo el sustrato A de lámina un sustrato que incluye una o más láminas de producto a preimpregnado con incisiones,
siendo el producto a preimpregnado con incisiones un producto preimpregnado que incluye fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente y una resina y que tiene una pluralidad de incisiones que dividen las fibras de refuerzo formadas en el producto preimpregnado,
incluyendo el método para producir un plástico reforzado con fibras una etapa de colocación (A) de colocar una pluralidad de sustratos A de lámina en un molde de modo que cada uno de los sustratos A de lámina forma una parte de solapamiento en la que el sustrato A de lámina solapa uno o más de otros sustratos A de lámina y una parte de no solapamiento en la que el sustrato A de lámina no solapa ninguno de los otros sustratos A de lámina, y una etapa de moldeo de calentar y prensar la pluralidad de sustratos A de lámina, y
el área total de la parte de solapamiento y la parte de no solapamiento es del 50 al 100 % en relación con el área de la superficie de molde, en el que la razón del área total de la parte de solapamiento con respecto al área total de la parte de no solapamiento (“el área total de la parte de solapamiento”/“el área total de la parte de no solapamiento”) es de 0,05 a 0,8.
Efectos de la invención
Según la presente invención, es posible proporcionar un método para producir de manera productiva un plástico reforzado con fibras que tiene una forma complicada y altas propiedades mecánicas.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es un ejemplo de una colocación de un sustrato A de lámina.
La figura 2 es un ejemplo de una colocación de un sustrato A de lámina y un sustrato B de lámina o un sustrato C de lámina.
La figura 3 es un ejemplo de un patrón de incisiones de un producto c preimpregnado con incisiones.
La figura 4 es un ejemplo de formas de plásticos reforzados con fibras producidos en los ejemplos.
La figura 5 es un ejemplo de una colocación de sustratos colocados en los ejemplos.
Realizaciones de la invención
Los presentes inventores estudiaron con diligencia para proporcionar un método de producción capaz de producir de manera productiva un plástico reforzado con fibras que tiene una forma compleja y que es capaz de presentar altas propiedades mecánicas. Entonces, un problema de este tipo se ha resuelto ideando un método para producir un plástico reforzado con fibras usando un molde, incluyendo el método una etapa de colocación (A) de colocar una pluralidad de sustratos A de lámina en un molde de modo que cada uno de los sustratos A de lámina forma una parte de solapamiento en la que el sustrato A de lámina solapa uno o más de otros sustratos A de lámina y una parte de no solapamiento en la que el sustrato A de lámina no solapa ninguno de los otros sustratos A de lámina, y una etapa de moldeo de calentar y prensar la pluralidad de sustratos A de lámina tal como se describirá a continuación. Al cortar los sustratos A de lámina para dar formas simples, colocando una cantidad suficiente de los mismos en un molde mientras se permite que una parte de solapamiento en la que se solapan una pluralidad de sustratos A de lámina, e integrando lo mismos mediante calentamiento y prensado, es posible producir de manera productiva un plástico reforzado con fibras que es capaz de presentar altas propiedades mecánicas al tiempo que tiene una forma complicada. Una forma complicada se refiere a una forma que tiene una forma tridimensional. Los factores para formar la forma tridimensional incluyen, pero no se limitan a, irregularidades superficiales, flexión en la dirección fuera de plano de la superficie de laminación de sustrato, variación de grosor, nervaduras, protuberancias, etc. Además, incluso en el caso de una forma bidimensional, se incluye en la forma complicada si su vista frontal producida proyectando el elemento tiene cinco o más esquinas en el borde del mismo.
El sustrato A de lámina en la presente invención es un sustrato de tipo lámina que incluye uno o más productos a preimpregnados con incisiones. El producto a preimpregnado con incisiones es un producto preimpregnado que incluye fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente y una resina y que tiene una pluralidad de incisiones que dividen las fibras de refuerzo. El sustrato A de lámina es un sustrato de tipo lámina que incluye uno o más productos a preimpregnados con incisiones tal como se describió anteriormente, y es preferiblemente un sustrato de tipo lámina que incluye una pluralidad de productos a preimpregnados con incisiones laminados entre sí.
Las estructuras de laminación típicas de los productos a preimpregnados con incisiones que constituyen el sustrato A de lámina pueden ser una estructura de laminación cuasi-isotrópica como [+45o/0o/-45o/90o]2s donde la dirección de fibra de las fibras de refuerzo es de 0° y una estructura de laminación transversal como [0°/90°]2, pero no se limita a las mismas y los productos a preimpregnados con incisiones pueden laminarse de manera arbitraria dependiendo de la aplicación. En la etapa de colocación (A), pueden colocarse una pluralidad de sustratos A de lámina que difieren en la estructura de laminación de productos a preimpregnados con incisiones, pero teniendo en cuenta la homogeneidad mecánica, es preferible colocar una pluralidad de sustratos A de lámina idénticos en la estructura de laminación de productos a preimpregnados con incisiones en la etapa de colocación (A).
La etapa de colocación (A) en la presente invención es una etapa de colocar una pluralidad de sustratos A de lámina (signo 1) en un molde de modo que cada de los sustratos A de lámina forma una parte de solapamiento (signo 3) en la que el sustrato A de lámina solapa uno o más de otros sustratos A de lámina y una parte de no solapamiento (signo 2) en la que el sustrato A de lámina no solapa ninguno de los otros sustratos A de lámina tal como se muestra en la figura 1. Cada uno de los sustratos A de lámina solapa uno o más de otros sustratos A de lámina de modo que, cuando los sustratos A de lámina son rectangulares, cada uno de los sustratos A de lámina se coloca solapando un lado del mismo con otro sustrato A de lámina en aproximadamente de 1 a 5 cm. Al solaparse una pluralidad de sustratos A de lámina al menos parcialmente, se forma una superficie de unión complicada entre los sustratos A de lámina durante la etapa de moldeo descrita a continuación, de modo que es posible mejorar las propiedades mecánicas en una parte de unión.
La etapa de moldeo en la presente invención es una etapa de calentar y prensar sustratos que incluyen una pluralidad de sustratos A de lámina colocados en un molde. Es decir, en la etapa de moldeo, para integrar la pluralidad de sustratos A de lámina colocados en la etapa de colocación (A), se realiza el calentamiento y prensado de los mismos y se produce de ese modo un plástico reforzado con fibras que tiene una forma complicada. Los medios para el calentamiento y prensado en la etapa de moldeo pueden ser, por ejemplo, moldeo a presión.
Cuando se ejecuta la etapa de colocación (A), el área total de la parte de solapamiento y la parte de no solapamiento formadas por la pluralidad de sustratos A de lámina se ajusta a del 50 al 100 % en relación con el área de la superficie de molde. El área de la superficie de molde en el presente documento significa el área superficial de la superficie de moldeo del molde. Esto pretende llenar completamente el interior del molde con los sustratos durante la etapa de moldeo, y hace posible producir un plástico reforzado con fibras que tiene una forma complicada. Habitualmente, cuando se intenta formar un elemento complicado grande mayor de 0,5 m2 usando un material laminado de producto preimpregnado con incisiones que no tiene partes de unión, el flujo es insuficiente porque sólo las partes de borde del sustrato fluyen realmente de manera fácil, de modo que es difícil que el sustrato fluya hacia los bordes del molde y se moldee para dar una forma deseada. Por otro lado, colocando sustratos en una pluralidad de partes, se forman un mayor número de bordes de los mismos que fluyen fácilmente, y los sustratos se deslizan entre sí en el momento del prensado, de modo que se cargan en los bordes y puede formarse una forma complicada. Sin embargo, cuando el área total de la parte de solapamiento y la parte de no solapamiento es más pequeña del 50 % en relación con el área de la superficie de molde, resulta difícil cargar los sustratos en el interior del molde debido al deslizamiento o flujo. Por tanto, es preferible que el área total de la parte de solapamiento y la parte de no solapamiento sea del 50 al 100 % en relación con el área de la superficie de molde.
En la invención, en la etapa de colocación (A), la razón del área total de la parte de solapamiento con respecto al área total de la parte de no solapamiento (“el área total de la parte de solapamiento”/”el área total de la parte de no solapamiento”) es de 0,05 a 0,8. Si el área de la parte de no solapamiento es demasiado pequeña, el área de la parte de unión entre los sustratos A de lámina se vuelve pequeña, dando como resultado una resistencia baja de la parte de unión. En cambio, si el área de la parte de solapamiento es demasiado grande, los sustratos A de lámina no pueden ajustarse a una forma complicada y el plástico reforzado con fibras resultante puede ser impreciso. Por tanto, es importante colocar los sustratos A de lámina en el molde de modo que la proporción del área de la parte de solapamiento con respecto al área de la parte de no solapamiento sea apropiada. Una razón preferible adicional del área total de la parte de solapamiento con respecto al área total de la parte de no solapamiento es de 0,1 a 0,6.
En la presente invención, puesto que las fibras de refuerzo contenidas en los sustratos A de lámina no están al azar en el ángulo de orientación y se usan productos preimpregnados en los que las fibras de refuerzo están orientadas unidireccionalmente, no se produce desigualdad de orientación o desigualdad de distribución de las fibras de refuerzo y pueden producirse plásticos reforzados con fibras que tienen altas propiedades mecánicas. Cuando los productos preimpregnados que constituyen los sustratos A de lámina son productos preimpregnados unidireccionales que no tienen incisiones, los sustratos no pueden ajustarse a la forma durante la etapa de moldeo. Esto conduce a generar un charco de resina o arrugas entre el molde y el producto preimpregnado unidireccional y, por tanto, las propiedades mecánicas no pueden utilizarse completamente. Por tanto, es preferible mejorar la adaptabilidad de forma empleando productos preimpregnados con incisiones en los que se forman las incisiones. Sin embargo, las propiedades mecánicas de un producto preimpregnado con incisiones varían dependiendo de la forma o el patrón de disposición de las incisiones. Por ejemplo, cuanto más corta sea la longitud de incisiones (a continuación en el presente documento denominada algunas veces longitud de incisión) o más larga sea la longitud de fibras de refuerzo divididas por las incisiones (a continuación en el presente documento denominada algunas veces longitud de fibra), menor será la disminución de las propiedades mecánicas del producto preimpregnado original y tendrá mayores propiedades mecánicas.
Por tanto, en los productos a preimpregnados con incisiones en los sustratos A de lámina en la presente invención, es preferible que la longitud promedio xa (mm) de las incisiones y la longitud promedio ya (mm) de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones satisfagan ya > 6,0xa 10 (a continuación en el presente documento denominada condición 1). La condición 1 significa que es preferible que cuanto más larga sea la longitud promedio xa de las incisiones, más larga será la longitud promedio ya de las fibras de refuerzo, y cuando la longitud promedio ya de las fibras de refuerzo es corta, es preferible que la longitud promedio xa de las incisiones sea más corta. Cuando se satisface la condición 1, es preferible especialmente que ya sea de 20 mm o más porque se presentan altas propiedades mecánicas.
La longitud promedio de las incisiones en la presente invención significa el valor promedio de las longitudes de todas las incisiones formadas en un producto preimpregnado con incisiones, pero puesto que no es práctico medir realmente las longitudes de todas las incisiones, el valor promedio determinado a partir de los valores medidos usando una imagen tomada fotografiando el producto preimpregnado con incisiones usando un dispositivo de obtención de imágenes tal como un microscopio digital se toma como la longitud promedio de las incisiones. El patrón de incisiones puede extraerse conectando los extremos de la misma incisión en la imagen obtenida mediante un segmento lineal. Luego, la longitud del segmento lineal se toma como la longitud de la incisión, se miden las longitudes de 10 incisiones en total, y el valor promedio de las mismas se toma como la longitud promedio de las incisiones. Las incisiones pueden ser o bien lineales o bien curvadas, pero cuando una incisión es curvada, la longitud del segmento lineal que conecta los extremos de la incisión se toma como la longitud de la incisión.
De manera similar, la longitud promedio de las fibras de refuerzo en la presente invención también significa el valor promedio de las longitudes de todas las fibras de refuerzo en un producto preimpregnado con incisiones, pero puesto que no es práctico medir realmente las longitudes de todas las fibras de refuerzo, el valor promedio determinado a partir de los valores medidos usando una imagen tomada fotografiando mediante el uso de un dispositivo de obtención de imágenes tal como un microscopio digital de la misma manera que para la longitud promedio de incisiones se toma como la longitud promedio de las fibras de refuerzo. En la imagen, para cada una de dos incisiones adyacentes en la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, los extremos de la misma incisión se conectan mediante un segmento lineal, y se extrae un patrón de incisiones. Luego, la distancia entre los segmentos lineales paralelos a la dirección de fibra de la fibra de refuerzo se toma como la longitud de la fibra de refuerzo, y la longitud de la fibra de refuerzo se mide para 10 segmentos lineales en total, y el valor promedio de las mismas se toma como la longitud promedio de la fibra de refuerzo.
En una realización preferida de la presente invención, el número de los sustratos A de lámina que van a colocarse en un molde en la etapa de colocación (A) es de cuatro o más. Cuando el plástico reforzado con fibras que va a moldearse es relativamente grande, puede mejorarse la trabajabilidad colocando los sustratos A de lámina después de dividirlos en un tamaño más pequeño de 0,5 m2 que es fácil de manipular manualmente. Si el número de los sustratos A de lámina que van a colocarse en un molde en la etapa de colocación (A) es mayor de 10, aumenta el tiempo y esfuerzo para colocar los sustratos A de lámina y, por tanto, el número de los sustratos A de lámina que van a colocarse en el molde en la etapa de colocación (A) es preferiblemente de 10 o menos.
En una realización preferida de la presente invención, la forma de los sustratos A de lámina es preferiblemente cuadrada o rectangular. Al hacer que la forma de los sustratos A de lámina sea cuadrada o rectangular, pueden producirse sustratos con alto rendimiento cuando se cortan productos preimpregnados o sustratos A de lámina. Además, puede acortarse el tiempo requerido para la preparación de sustratos, lo que conduce a la mejora de la productividad. Más preferiblemente, los sustratos A de lámina son rectangulares.
En una realización preferida de la presente invención, pueden usarse productos a preimpregnados con incisiones que tienen, cada uno, una pluralidad de orificios. Al formar una pluralidad de orificios en cada producto a preimpregnado con incisiones, cuando los sustratos A de lámina se calientan y prensan en la etapa de moldeo, los sustratos A de lámina fluyen también hacia el centro de los orificios y, como resultado, es posible suprimir la irregularidad en la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina incluso cuando se moldean a una presión menor. El tamaño de los orificios no está particularmente limitado, pero es preferible que los orificios que van a formarse tengan un radio promedio de 1 a 20 mm. Más preferiblemente, el radio promedio de los orificios es de 5 a 10 mm. Como método de formación de orificios en un producto a preimpregnado con incisiones, los orificios pueden perforarse usando un cortador o los orificios pueden formarse mediante punzonado del producto preimpregnado usando una cuchilla. Además, en el caso de usar un producto a preimpregnado con incisiones que tiene una pluralidad de orificios como producto a preimpregnado con incisiones, la forma de los orificios es preferiblemente circular.
Además, cuando se usa un producto a preimpregnado con incisiones que tiene una pluralidad de orificios como producto a preimpregnado con incisiones, es preferible usar un producto a preimpregnado con incisiones en el que el área total de los orificios en el producto a preimpregnado con incisiones representa del 10 al 50 % en el 100 % del área del producto a preimpregnado con incisiones incluyendo los orificios. Mediante el uso del producto a preimpregnado con incisiones que tiene un orificio de este tipo, los sustratos A de lámina son sustratos flexibles en el cambio de grosor, y resulta fácil suprimir la irregularidad de la superficie de la parte de solapamiento. Los ejemplos del método de disponer orificios en un producto a preimpregnado con incisiones incluyen un método de disponer los orificios al azar y un método de disponer los orificios de modo que las distancias entre los centros de orificios adyacentes sean constantes.
Las realizaciones preferidas de la presente invención incluyen una realización en la que se colocan sustratos A de lámina de modo que, de los dos sustratos A de lámina que forman la parte de solapamiento solapándose entre sí, la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie en la parte de solapamiento de un sustrato A de lámina difería de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie de la parte de solapamiento del otro sustrato A de lámina y ambas direcciones de fibra se cortaban. Es decir, de los dos sustratos A de lámina, la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie en la parte de solapamiento de un sustrato A de lámina difería de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie de la parte de solapamiento del otro sustrato A de lámina y ambas direcciones de fibra se cortaban se refiere al caso en el que los dos productos a preimpregnados con incisiones que forman la parte de solapamiento, de los ángulos formados por la dirección de fibra de las fibras de refuerzo de un producto a preimpregnado con incisiones y la dirección de fibra de las fibras de refuerzo del otro producto a preimpregnado con incisiones, el ángulo más pequeño es de 5° o más. Es preferible que las direcciones de fibra de las fibras de refuerzo de los dos productos a preimpregnados con incisiones que forman la parte de solapamiento sean diferentes porque las fibras de refuerzo incluidas en los dos sustratos A de lámina se entrelazan de una manera complicada en el momento del moldeo, de modo que se mejora la resistencia de la parte de unión.
En una realización preferida de la presente invención, puede incluirse una etapa de colocación (B) de colocar un sustrato B de lámina en el molde además de la etapa de colocación (A) y la etapa de moldeo. El sustrato B de lámina es un sustrato que tiene fibras de refuerzo orientadas al azar y una resina. Los ejemplos de un sustrato B de lámina de este tipo incluyen un sustrato en el que haces de fibras de refuerzo que tienen una longitud de aproximadamente 10 a 50 mm están dispuestas al azar, tal como un SMC (compuesto de moldeo en lámina) y un sustrato en el que fibras individuales están dispuestas al azar. La cantidad del sustrato B de lámina cargado en el molde puede ajustarse laminando de manera apropiada sustratos B de lámina según el volumen del plástico reforzado con fibras que va a moldearse. Es decir, la etapa de colocación (B) de la presente invención es una etapa de colocar un sustrato B de lámina (signo 4) en un molde tal como se muestra en la figura 2, y el número y el tamaño del sustrato B de lámina que va a usarse en la etapa de colocación (B) pueden elegirse de manera apropiada según el objeto que va a moldearse. Un sustrato B de lámina en el que haces de fibras discontinuas están orientadas al azar presenta alta fluidez en el momento del calentamiento y prensado, y colocando el sustrato B de lámina en el molde, el sustrato B de lámina se carga en los bordes del molde durante la etapa de moldeo, y resulta posible producir un plástico reforzado con fibras que se ajusta a la forma del molde. Como resultado del flujo del sustrato B de lámina, pueden llenarse las irregularidades generadas en una parte de solapamiento de los sustratos A de lámina, de modo que puede obtenerse una parte de unión con una superficie plana. Es decir, la presente invención que incluye la etapa de colocación (B) de colocar el sustrato B de lámina en el molde se caracteriza por el calentamiento y el prensado del sustrato B de lámina también en la etapa de moldeo de calentar y prensar la pluralidad de sustratos A de lámina. En la presente invención que incluye la etapa de colocación (B) de colocar el sustrato B de lámina en el molde, es preferible que los productos a preimpregnados con incisiones incluidos en los sustratos A de lámina satisfagan la condición 1 descrita anteriormente.
En una realización preferida de la presente invención, puede incluirse una etapa de colocación (C) de colocar un sustrato C de lámina en el molde además de la etapa de colocación (A) y la etapa de moldeo. El sustrato C de lámina es un sustrato de lámina que tiene uno o más productos c preimpregnados con incisiones. El producto c preimpregnado con incisiones es un producto preimpregnado que incluye fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente y una resina y que tiene una pluralidad de incisiones que dividen las fibras de refuerzo, y satisface preferiblemente la condición 2 descrita a continuación.
El sustrato C de lámina es un sustrato que incluye uno o más productos c preimpregnados con incisiones tal como se describió anteriormente, y es preferiblemente un sustrato de tipo lámina que incluye una pluralidad de productos c preimpregnados con incisiones laminados entre sí. Las estructuras de laminación típicas de los productos c preimpregnados con incisiones que constituyen el sustrato C de lámina pueden ser una estructura de laminación cuasi-isotrópica como [+45°/0°/-45°/90°]2s donde la dirección de fibra de las fibras de refuerzo es de 0° y una estructura de laminación transversal como [0°/90°]2, pero no se limita a las mismas y los productos c preimpregnados con incisiones pueden laminarse de manera arbitraria dependiendo de la aplicación.
Preferiblemente, el patrón de incisiones del producto c preimpregnado con incisiones es un patrón de incisiones opuesto al del producto a preimpregnado con incisiones para el que las propiedades mecánicas son importantes para dotar al producto c preimpregnado con incisiones de fluidez suficiente para cargarlo en los bordes de un molde que tiene una forma complicada. Por tanto, en la presente invención que incluye la etapa de colocación (C) de colocar el sustrato C de lámina en el molde, es preferible en los productos c preimpregnados con incisiones que la longitud promedio xc (mm) de las incisiones y la longitud promedio yc (mm) de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones satisfagan yc < 6,0xc 10 (a continuación en el presente documento denominada condición 2). Cuando se satisface la condición 2, es especialmente preferible que yc sea más pequeña de 20 mm especialmente para mejorar la fluidez.
La etapa de colocación (C) en la presente invención es una etapa de colocar un sustrato C de lámina (signo 4) en un molde tal como se muestra en la figura 2, y el número y el tamaño del sustrato C de lámina que va a usarse en la etapa de colocación (C) como en la etapa de colocación (B) pueden elegirse de manera apropiada según el objeto que va a moldearse. Al colocar el sustrato C de lámina que tiene alta fluidez en el molde, el sustrato C de lámina se carga en los bordes del molde durante la etapa de moldeo, y resulta posible producir un plástico reforzado con fibras que se ajusta a la forma del molde. Como resultado del flujo del sustrato C de lámina, pueden llenarse las irregularidades generadas en una parte de solapamiento de los sustratos A de lámina, de modo que puede obtenerse una parte de unión con una superficie plana. Es decir, la presente invención que incluye la etapa de colocación (C) de colocar el sustrato C de lámina en el molde se caracteriza por el calentamiento y prensado del sustrato C de lámina también en la etapa de moldeo de calentar y prensar la pluralidad de sustratos A de lámina. En la presente invención que incluye la etapa de colocación (C) de colocar el sustrato C de lámina en el molde, es preferible que los productos a preimpregnados con incisiones incluidos en los sustratos A de lámina satisfagan la condición 1 descrita anteriormente.
En la presente invención, las fibras de refuerzo que van a aplicarse al sustrato A de lámina, al sustrato B de lámina y al sustrato C de lámina, es decir, las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones, las fibras de refuerzo en el sustrato B de lámina y las fibras de refuerzo en el producto c preimpregnado con incisiones, no están particularmente limitadas, y pueden ser fibras de vidrio, fibras de Kevlar, fibras de carbono, fibras de grafito, fibras de boro, o similares. Pueden usarse diferentes fibras de refuerzo para el sustrato A de lámina (el producto a preimpregnado con incisiones), el sustrato B de lámina y el sustrato C de lámina (el producto c preimpregnado con incisiones). Entre estas, son preferibles las fibras de carbono desde el punto de vista de resistencia específica y módulo de elasticidad específico.
La resina con la que van a impregnarse las fibras de refuerzo, es decir, la resina en el producto a preimpregnado con incisiones, la resina en el sustrato B de lámina y la resina en el producto c preimpregnado con incisiones no están particularmente limitadas y pueden ser o bien una resina termoplástica o bien una resina termoendurecible. Pueden usarse diferentes resinas para el sustrato A de lámina (el producto a preimpregnado con incisiones), el sustrato B de lámina y el sustrato C de lámina (el producto c preimpregnado con incisiones).
Los ejemplos de la resina termoplástica incluyen poliamida (PA), poliacetal, poliacrilato, polisulfona, ABS, poliéster, acrilo, poli(tereftalato de butileno) (PBT), policarbonato (PC), poli(tereftalato de etileno) (PET), polietileno, polipropileno, poli(sulfuro de fenileno) (PPS), poliéter éter cetona (PEEK), poliéter imida (PEI), poliéter cetona cetona (PEKK), polímeros de cristal líquido, poli(cloruro de vinilo), resinas fluoradas, tal como politetrafluoroetileno, y silicona.
Los ejemplos de tal resina termoendurecible incluyen una resina de poliéster insaturado, una resina de éster vinílico, una resina epoxídica, una resina de benzoxazina, una resina de fenol, una resina de urea, una resina de melamina y una resina de poliimida. También pueden usarse formas modificadas de tales resinas y combinaciones de dos o más resinas. Además, las resinas termoendurecibles pueden ser resinas que se autocuran mediante calor o pueden contener un agente de curado, un acelerador de curado, o similares. Las resinas termoendurecibles también puede ser aquellas en las que una carga o similar se mezcla con el propósito de mejorar la resistencia al calor y las propiedades mecánicas.
No existen limitaciones particulares en el contenido en volumen (Vf) de fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones y el producto c preimpregnado con incisiones, que puede elegirse según sea apropiado, pero para que el producto a preimpregnado con incisiones presente suficientes propiedades mecánicas, es preferible un Vf = del 50 al 65 %, y para que el producto c preimpregnado con incisiones presente suficiente fluidez, es preferible un Vf = del 40 al 60 %. También para el SMC o similar que constituye el sustrato B de lámina, el Vf es preferiblemente tan bajo como sea posible cuando debe presentarse suficiente fluidez, y un intervalo específico del mismo es preferiblemente Vf = del 30 al 50 %.
Con respecto a los métodos para producir el producto a preimpregnado con incisiones y el producto c preimpregnado con incisiones, es decir, un método de formar una pluralidad de incisiones que dividen las fibras de refuerzo en un producto preimpregnado que incluye fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente y una resina, pueden producirse presionando un producto preimpregnado contra una cuchilla giratoria dotada de una cuchilla en la superficie de la misma, o pueden producirse presionando de manera intermitente un producto preimpregnado usando una cuchilla Thomson, o pueden producirse usando un láser.
En la presente invención, en el producto a preimpregnado con incisiones y el producto c preimpregnado con incisiones, es preferible que sustancialmente todas las fibras de refuerzo en el producto preimpregnado con incisiones estén divididas por las incisiones. La expresión que sustancialmente todas las fibras de refuerzo en el producto preimpregnado con incisiones estén divididas por las incisiones significa que fibras continuas que representan el 95 % o más de las fibras de refuerzo (fibras continuas) antes de dividirse están divididas por las incisiones.
Como método para confirmar si sustancialmente todas las fibras de refuerzo en un producto preimpregnado con incisiones están divididas o no por las incisiones, puesto que no es práctico confirmar midiendo toda el área del producto preimpregnado con incisiones, la confirmación se realiza extrayendo una muestra de 1 cm de anchura como representativa y considerando las fibras de refuerzo que tienen una longitud de 10 cm o más como fibras continuas. En primer lugar, se corta una pieza pequeña con un tamaño de 1 cm por 1 cm de una única capa de producto preimpregnado con incisiones de una posición arbitraria y luego se cura, y se muele una sección transversal de la misma perpendicular a la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, y se obtiene una imagen de la sección transversal. Luego, las partes de fibra de refuerzo y las partes de resina se binarizan mediante procesamiento de imágenes, y se cuenta el número (N1) de las fibras de refuerzo incluidas en la sección transversal. A continuación, se corta el producto preimpregnado con incisiones con un tamaño de 20 cm por 1 cm de modo que la longitud en la dirección de fibra de las fibras de refuerzo es de 20 cm, y se somete a recocido la resina a una alta temperatura (un método de recocido). La temperatura para el recocido de la resina varía dependiendo del tipo de resina y, por ejemplo, es de 500 °C para una resina epoxídica. Luego, de las fibras de refuerzo restantes, se cuenta el número (N2) de fibras de refuerzo que tienen una longitud de 10 cm o más. Cuando N2 es del 5 % o menos de N1, se considera que fibras continuas en una cantidad del 95 % de las fibras continuas antes de dividirse están divididas por las incisiones.
Las realizaciones preferidas de la presente invención incluyen una realización en la que la longitud promedio de las incisiones del producto c preimpregnado con incisiones que constituye el sustrato C de lámina es de 1,5 o más veces la longitud promedio de las incisiones del producto a preimpregnado con incisiones. En el plástico reforzado con fibras producido en la presente invención, el sustrato C de lámina tiene un patrón de incisiones en el que se prioriza la fluidez, pero es preferible que el sustrato C de lámina también tenga altas propiedades mecánicas en la medida de lo posible. Por tanto, en un método concebible, la fluidez del producto c preimpregnado con incisiones se hace mayor que la del producto a preimpregnado con incisiones al tiempo que la longitud de fibras del producto a preimpregnado con incisiones y el producto c preimpregnado con incisiones se hace igual o casi igual. En este momento, incluso cuando el producto a preimpregnado con incisiones satisface la condición 1 y el producto c preimpregnado con incisiones satisface la condición 2, el producto c preimpregnado con incisiones puede fabricarse para tener una mayor fluidez ajustando la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto c preimpregnado con incisiones a 1,5 o más veces la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto a preimpregnado con incisiones. Más preferiblemente, la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto c preimpregnado con incisiones se ajusta a 2,0 o más veces la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto a preimpregnado con incisiones. El límite superior de la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto c preimpregnado con incisiones no está particularmente limitado, pero un límite superior práctico es de 100 veces la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto a preimpregnado con incisiones.
Las realizaciones preferidas de la presente invención incluyen una realización en la que cuando se extrae un círculo con un radio de 5 mm en una posición arbitraria en el plano del producto c preimpregnado con incisiones, están incluidas 13 o más incisiones en el círculo. La expresión que una incisión está incluida en el círculo se refiere a un estado en el que toda la incisión está incluida en el círculo. Para mejorar adicionalmente la fluidez del producto c preimpregnado con incisiones, es eficaz acortar la longitud de fibra, pero dispersando incisiones de manera más fina al tiempo que se satisface la condición 2. Además de esto, es posible mejorar la fluidez al tiempo que se mantiene la orientación de las fibras de refuerzo individuales durante el flujo sin deteriorar significativamente las propiedades mecánicas. Además, al dispersar de manera fina las incisiones, pueden reducirse las aberturas de las incisiones individuales, y también puede mejorarse la calidad superficial de un plástico reforzado con fibras resultante.
Las realizaciones preferidas de la presente invención incluyen una realización en la que en el sustrato C de lámina, tal como se muestra en la figura 3, se forman incisiones 1 (signo 5) e incisiones 2 (signo 6) en un producto c preimpregnado con incisiones, y las incisiones 1 forman un ángulo ©1 con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, satisfaciendo el valor absoluto del ángulo ©1 0° < ©1 < 10°, y la longitud promedio xc1 (mm) de las incisiones satisface 5 mm < xc1 < 50 mm, y las incisiones 2 forman un ángulo ©2 con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, satisfaciendo el valor absoluto del ángulo ©210° < 92 < 45°, y la longitud promedio xc2 (mm) de las incisiones satisface 0,5 mm < xc2 < 5 mm, y sustancialmente todas las fibras de refuerzo en el producto c preimpregnado con incisiones están divididas por las incisiones 1 o las incisiones 2, y la longitud de las fibras de refuerzo divididas es de 0,1 a 15 mm. Existe la posibilidad de que la longitud de fibra sea más corta de 0,1 mm en las inmediaciones de las intersecciones de las incisiones 1 y las incisiones 2, pero en la presente invención, la presencia de fibras de refuerzo más cortas de 0,1 mm se considera despreciable cuando tales fibras representan menos del 1 % del volumen de todas las fibras de refuerzo contenidas en el producto c preimpregnado con incisiones.
Con respecto al método para confirmar que la longitud de una fibra de refuerzo es de 0,1 a 15 mm, que puede confirmarse usando una imagen fotografiada usando un microscopio digital o similar al igual que para la longitud promedio de las fibras de refuerzo descrita anteriormente. Cuando las fibras de refuerzo están divididas sólo por las incisiones 1 o las incisiones 2, se mide la distancia L1 entre incisiones adyacentes a lo largo de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, y en cuanto a las fibras de refuerzo divididas por las incisiones 1 y 2, se mide el valor máximo L2 de las longitudes de las fibras de refuerzo intercaladas entre las incisiones 1 y las incisiones 2. Cada una de L1 y L2 se mide en diez posiciones, y cuando L1 y L2 son de 15 mm o menos, se considera que la longitud de las fibras de refuerzo es de 0,1 a 15 mm.
Para mejorar la fluidez del producto c preimpregnado con incisiones en el que las incisiones 2 se forman sin deterioro significativo de las propiedades mecánicas, es eficaz formar incisiones 1 que tienen un ángulo infinitamente cercano a 0° con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo. En el producto c preimpregnado con incisiones, cuanto mayor sea el ángulo ©1, más pequeña es la disminución de las propiedades mecánicas del producto preimpregnado antes de la formación de incisiones y, por tanto, se produce una disminución pequeña de las propiedades mecánicas del producto c preimpregnado con incisiones que tiene sólo incisiones 2 formadas y puede aumentarse el número de incisiones formadas formando las incisiones 1 en el producto preimpregnado con incisiones en el que se han formado las incisiones 2. El aumento del número de incisiones formadas conduce a un aumento en el número de sitios en los que se deslizan las fibras de refuerzo que se unen a través de las incisiones, de modo que se mejora la fluidez. Un intervalo particularmente preferible de xc1 es de 5 mm < xc1 < 10 mm. Aunque la incisión 1 es eficaz incluso si es una incisión paralela a las fibras de refuerzo, es particularmente preferible que sea una incisión que divide las fibras de refuerzo, y es preferible que 1° < 91 < 10°. Las incisiones 1 y las incisiones 2 pueden formarse en etapas independientes para producir un producto c preimpregnado con incisiones.
En la presente invención, además de los sustratos A de lámina, el sustrato B de lámina y el sustrato C de lámina, puede colocarse de manera apropiada un recubrimiento o una lámina de resina para mejorar la fluidez o la calidad de aspecto en el molde, y es preferible colocarlos de modo que los sustratos A de lámina representen el 50 % en volumen o más y el 100 % en volumen o menos cuando el volumen total de los sustratos colocados en el molde es del 100 %. Puesto que los sustratos A de lámina contienen fibras de refuerzo relativamente largas, tienen altas propiedades mecánicas después del curado. Gracias a la inclusión de un gran número de sustratos A de lámina, puede producirse un plástico reforzado con fibras que tiene altas propiedades mecánicas.
Ejemplos
Más adelante en el presente documento, la presente invención se describirá más específicamente por medio de los ejemplos, pero la presente invención no se limita a las invenciones descritas en los ejemplos. En los siguientes ejemplos, los sustratos A de lámina, los sustratos B de lámina y los sustratos de lámina C se produjeron usando una lámina de producto preimpregnado P3052S-15 (fibra de refuerzo: T700S, resina termoendurecible: 2500, contenido en volumen de fibra de refuerzo: 58 %) de “TORAYCA” (marca registrada) (a continuación en el presente documento denominado simplemente “producto preimpregnado”, que significa esta lámina de producto preimpregnado) como base, y luego se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1, la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3, que se describen a continuación. Los resultados obtenidos se resumen en las tablas 1 y 2.
<Evaluación de capacidad de moldeo 1>
Mediante el uso de un molde de dos caras, se colocaron sustratos A de lámina tal como se muestra en la figura 1(a) y se produjo un plástico reforzado con fibras. En la etapa de colocación (A) de colocar los sustratos A de lámina en el molde, se cortaron sustratos A de lámina rectangulares, y se colocaron en el molde inferior calentado a 140 °C de antemano de modo que se formaron una parte de solapamiento donde se solapaban los sustratos A de lámina y una parte de no solapamiento donde no se solapaban los sustratos A de lámina en relación con la superficie de molde con un tamaño de 100 mm por 100 mm tal como se muestra en la figura 1(b). En este momento, de los dos sustratos A de lámina que constituyen la parte de solapamiento solapándose entre sí, la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie en la parte de solapamiento de un sustrato A de lámina difería de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie de la parte de solapamiento del otro sustrato A de lámina, y ambas direcciones de fibra se cortaban. Luego, se calentaron los sustratos A de lámina y se sometieron a presión a una presión superficial de 3 MPa contra la superficie de los moldes con un tamaño de 100 mm por 100 mm, y después de mantener durante 30 minutos, se liberó el producto del molde y, por tanto, se produjo un plástico reforzado con fibras.
Se sometió el plástico reforzado con fibras resultante a la evaluación de la calidad superficial y resistencia a la flexión. En el método de evaluar la calidad superficial, usando el grosor h1 de la parte donde los dos sustratos A de lámina se solapan en el plástico reforzado con fibras resultante y el grosor h2 de la parte donde los sustratos A de lámina no se solapan, se calculó y evaluó la razón de grosor h1/h2. Un valor de razón de grosor cercano a 1 indica que las irregularidades en la parte de unión son más pequeñas, y puede evaluarse que el producto tiene una mejor calidad superficial. En una tabla, se muestra el resultado en la columna de “calidad superficial”.
Además, en cuanto a la resistencia a la flexión, se cortó el plástico reforzado con fibras en un rectángulo, que se sometió a una prueba de flexión en tres puntos según la norma JIS K7074 (puesta en vigor en 1988) y se midió la resistencia a la flexión. En una tabla, el resultado se muestra en la columna de “evaluación de flexión”.
<Evaluación de capacidad de moldeo 2>
Mediante el uso de un molde de dos caras, se produjo un plástico reforzado con fibras que tenía la forma mostrada en la figura 4(a). Con el molde de dos caras usado, puede formarse una nervadura cruciforme de 1,8 mm de grosor que tiene una altura de hasta 45 mm. En la etapa de colocación (A) de colocar los sustratos A de lámina en el molde, se cortaron dos sustratos A de lámina con un tamaño de 70 mm por 70 mm, y se colocaron en el molde inferior calentado a 140 °C de antemano de modo que se formaron una parte de solapamiento donde se solapaban los sustratos A de lámina y una parte de no solapamiento donde no se solapaban los sustratos A de lámina tal como se muestra en la figura 4(b).
Cada uno de los ejemplos y ejemplos comparativos se llevó a cabo de modo que el área total de la parte de solapamiento y las partes de no solapamiento representan el 70 % del área de la superficie de molde a menos que se especifique lo contrario. De manera similar, a menos que se especifique lo contrario en cada uno de los ejemplos y ejemplos comparativos, la razón del área total de la parte de solapamiento con respecto al área total de las partes de no solapamiento era de 0,67. De manera similar, a menos que se especifique lo contrario, en cada de uno de los ejemplos y ejemplos comparativos, de los dos sustratos A de lámina que constituyen la parte de solapamiento solapándose entre sí, la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie en la parte de solapamiento de un sustrato A de lámina difería de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie de la parte de solapamiento del otro sustrato A de lámina, y ambas direcciones de fibra se cortaban.
Luego, se aplicó presión a una presión de 6 MPa contra el área de 100 mm por 100 mm usando una máquina de prensado, y después de mantener durante 30 minutos, se liberó el producto del molde y, por tanto, se obtuvo un plástico reforzado con fibras. La altura de la parte central de la nervadura (el área con signo 7) obtenida se evaluó según los siguientes criterios de cinco fases.
S: La nervadura que contenía fibras de carbono tenía una altura de 40 mm o más.
A: La nervadura que contenía fibras de carbono tenía una altura de 30 mm o más y menos de 40 mm. B: La nervadura que contenía fibras de carbono tenía una altura de 20 mm o más y menos de 30 mm. C: La nervadura que contenía fibras de carbono tenía una altura de 10 mm o más y menos de 20 mm. D: La nervadura que contenía fibras de carbono tenía una altura de menos de 10 mm.
<Evaluación de capacidad de moldeo 3>
Mediante el uso de un molde de dos caras, se produjo un plástico reforzado con fibras con forma de estrella tal como se muestra en la figura 5. En la etapa de colocación (A) de colocar los sustratos A de lámina en el molde, se colocaron los sustratos A de lámina en el molde inferior calentado a 140 °C de antemano de modo que se formaron una parte de solapamiento donde los sustratos A de lámina se solapaban y una parte de no solapamiento donde no se solapaban los sustratos A de lámina tal como se muestra mediante el signo 1 en la figura 5.
En este momento, cada uno de los ejemplos y ejemplos comparativos se llevó a cabo de modo que el área total de la parte de solapamiento y las partes de no solapamiento representan el 90 % del área de la superficie de molde a menos que se especifique lo contrario. De manera similar, a menos que se especifique lo contrario en cada uno de los ejemplos y los ejemplos comparativos, la razón del área total de la parte de solapamiento con respecto al área total de las partes de no solapamiento era de 0,2. De manera similar, a menos que se especifique lo contrario, en cada uno de los ejemplos y los ejemplos comparativos, de los dos sustratos A de lámina que constituyen la parte de solapamiento solapándose entre sí, la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie en la parte de solapamiento de un sustrato A de lámina difería de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie de la parte de solapamiento del otro sustrato A de lámina, y ambas direcciones de fibra se cortaban.
Luego, se aplicó presión a una presión de 6 MPa contra el área del molde usando una máquina de prensado, y después de mantener durante 30 minutos, se liberó el producto del molde y, por tanto, se obtuvo un plástico reforzado con fibras. La calidad del plástico reforzado con fibras obtenido se evaluó según los siguientes criterios de cuatro fases.
A: Los sustratos se cargaron en los bordes del molde, y se obtuvo un plástico reforzado con fibras que tenía buena calidad superficial.
B: Los sustratos se cargaron en los bordes del molde, pero se generaron irregularidades sobre la superficie. C: Los sustratos A de lámina se unieron, pero no se cargaron en los bordes del molde.
D: Los sustratos A de lámina se unieron entre sí.
(Ejemplo 1)
Se produjeron productos a preimpregnados con incisiones formando incisiones en los productos preimpregnados usando una cuchilla de modo que las incisiones tenían una longitud de 1 mm, las incisiones formaron un ángulo de 14° con respecto a la dirección de fibra de las fibras, y la longitud promedio de todas las fibras de refuerzo era de 25 mm. La longitud promedio xa de las incisiones era de 1 mm, la longitud promedio ya de las fibras de refuerzo divididas por la incisión era de 25 mm, y xa e ya satisfacían la condición 1 de ya > 6,0xa 10. Se laminaron los productos a preimpregnados con incisiones con una estructura de laminación de [+45°/0°/-45°/90°]s y se cortaron para dar un tamaño de 60 mm por 50 mm para obtener sustratos A de lámina. Mediante el uso de los sustratos A de lámina, se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1.
Después de una etapa de colocación (A) de colocar dos sustratos A de lámina de modo que los sustratos A de lámina individuales formaban una parte de solapamiento donde de solapaban parcialmente y partes de no solapamiento donde no se solapaban, se ejecutó una etapa de moldeo para producir un plástico reforzado con fibras. En este momento, el área de la parte de solapamiento y las partes de no solapamiento representaba el 50 % del área de la superficie de molde. La razón del total del área de la parte de solapamiento con respecto al total del área de las partes de no solapamiento era de 0,25. En la etapa de colocación (A), no se colocaron materiales distintos de los sustratos A de lámina.
El plástico reforzado con fibras resultante tenía un grosor mayor en la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina y la razón de grosor h1/h2 era de 1,23.
Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 487,2 MPa.
(Ejemplo 2)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que la longitud promedio de las incisiones formadas en los productos a preimpregnados con incisiones era de 3 mm. En este momento, la longitud promedio xa de las incisiones era de 3 mm, la longitud promedio ya de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones era de 25 mm y, por tanto, xa e ya no satisfacían la condición 1 de ya > 6,0xa 10. El plástico reforzado con fibras resultante tenía un grosor mayor en la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina, y la razón de grosor h1/h2 era de 1,12. Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 501,4 MPa.
(Ejemplo 3)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que las dimensiones de los sustratos A de lámina se cambiaron a 70 mm por 70 mm. En este momento, el área de la parte de solapamiento y las partes de no solapamiento representaban el 70 % del área de la superficie de molde. La razón del total del área de la parte de solapamiento con respecto al total del área de las partes de no solapamiento era de 0,67. El plástico reforzado con fibras resultante se sometió a la evaluación de capacidad de moldeo 1.
El plástico reforzado con fibras resultante tenía una parte de unión plana y la razón de grosor h1/h2 era de 1,01.
Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 661,2 MPa.
(Ejemplo 4)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que las dimensiones de los sustratos A de lámina se cambiaron a 70 mm por 50 mm. En este momento, el área de la parte de solapamiento y las partes de no solapamiento representaban el 50 % del área de la superficie de molde. La razón del total del área de la parte de solapamiento con respecto al total del área de las partes de no solapamiento era de 0,67. El plástico reforzado con fibras resultante se sometió a la evaluación de capacidad de moldeo 1.
El plástico reforzado con fibras resultante tenía un grosor mayor en la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina, y la razón de grosor h1/h2 era de 1,24.
Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 603,3 MPa.
(Ejemplo 5)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que se formaron orificios circulares en los productos a preimpregnados con incisiones. Se formaron orificios circulares con un radio de 3 mm de modo que los orificios se dispusieron en una línea en el área donde los dos sustratos A de lámina formaban entre sí la parte de solapamiento. En este momento, el área total de los orificios era del 10 % del área de los productos a preimpregnados con incisiones incluyendo los orificios. El plástico reforzado con fibras resultante se sometió a la evaluación de capacidad de moldeo 1.
En el plástico reforzado con fibras resultante, casi no hubo cambios reconocibles en el grosor entre la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina y las partes de no solapamiento y la razón de grosor h1/h2 era de 1,03.
Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 344,7 MPa.
(Ejemplo 6)
En la etapa de colocación (A), se aplicó la misma resina que la resina contenida en el producto preimpregnado a una superficie de cada uno de los sustratos A de lámina que son iguales a los usados en el ejemplo 1, y se colocaron los dos sustratos de lámina en un molde mientras que se solapaban las superficies aplicadas con resina de los sustratos A de lámina. Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto por la descripción anterior. En este momento, cuando el volumen total de los sustratos que van a colocarse en el molde se toma como el 100 %, el 40 % en volumen lo representaban los sustratos A de lámina. El plástico reforzado con fibras resultante se sometió a la evaluación de capacidad de moldeo 1.
El plástico reforzado con fibras resultante tenía una parte de unión plana y la razón de grosor h1/h2 era de 1,05. Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 189,6 MPa.
(Ejemplo 7)
Se laminaron los productos a preimpregnados con incisiones con una estructura de laminación de [+45°/0°/-45°/90°]s para obtener sustratos A de lámina. Se produjeron productos a preimpregnados con incisiones formando incisiones en los productos preimpregnados usando una cuchilla de modo que las incisiones tenían una longitud de 1 mm, las incisiones formaban un ángulo de 14° con respecto a la dirección longitudinal de los sustratos A de lámina, y la longitud promedio de todas las fibras de refuerzo era de 25 mm. En este momento, la longitud promedio xa de las incisiones era de 1 mm, la longitud promedio ya de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones era de 25 mm y, por tanto, xa e ya satisfacían la condición 1 de ya > 6,0xa 10. No se formaron orificios en los productos a preimpregnados con incisiones. Mediante el uso de los sustratos A de lámina, se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3. En la etapa de colocación (A), no se colocaron materiales distintos de los sustratos A de lámina.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 11 mm de altura. En la evaluación de capacidad de moldeo 3, se unieron entre sí los sustratos A de lámina y se cargaron los sustratos en los bordes del molde, pero no se observaron irregularidades sobre la superficie. Además, puesto que la forma de los sustratos de lámina era una forma simple, los sustratos pudieron producirse con un alto rendimiento y en un tiempo corto.
(Ejemplo 8)
La evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3 se llevaron a cabo de la misma manera que en el ejemplo 7 excepto que la longitud promedio de las incisiones formadas en los productos a preimpregnados con incisiones era de 3 mm. En este momento, la longitud promedio xa de las incisiones era de 3 mm, la longitud promedio ya de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones era de 25 mm y, por tanto, xa e ya no satisfacían la condición 1 de ya > 6,0xa 10. En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 13 mm de altura. En la evaluación de capacidad de moldeo 3, se unieron entre sí los sustratos A de lámina y se cargaron los sustratos en los bordes del molde, pero no se observaron irregularidades sobre la superficie. Además, puesto que la forma de los sustratos de lámina era una forma simple, los sustratos pudieron producirse con un alto rendimiento y en un tiempo corto.
(Ejemplo 9)
Después de llevarse a cabo la etapa de colocación (A) de colocar los mismos sustratos A de lámina que los usados en el ejemplo 7, se llevó a cabo la etapa de colocación (B) de colocar un SMC como sustrato B de lámina en el molde, habiéndose producido el SMC cortando una hebra cortada con un tamaño 25 mm en la dirección longitudinal y 5 mm de anchura de un producto preimpregnado, calentándolo hasta 70°C en el molde, y luego succión a vacío. Luego, se realizaron calentamiento y prensado, y se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se colocó un sustrato B de lámina que tenía una forma cuadrada con un tamaño de 90 mm por 90 mm y un grosor de 3 mm. En este momento, cuando el volumen total de los sustratos colocados en el molde se tomó como el 100 %, el 52 % en volumen lo representaban los sustratos A de lámina. Como resultado de la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 21 mm de altura. En la evaluación de capacidad de moldeo 3, se colocó un sustrato B de lámina que tenía la misma forma que el molde y un grosor de 3 mm. En este momento, cuando el volumen total de los sustratos colocados en el molde se tomó como el 100 %, el 50 % en volumen lo representaban los sustratos A de lámina. Como resultado de la evaluación de capacidad de moldeo 3, se cargaron los sustratos en los bordes del molde, y no se hallaron irregularidades sobre la superficie de un plástico reforzado con fibras.
(Ejemplo 10)
Después de llevarse a cabo la etapa de colocación (A) de colocar los mismos sustratos A de lámina que los usados en el ejemplo 7, se llevó a cabo la etapa de colocación (C) de colocar un sustrato C de lámina preparado laminando productos c preimpregnados con incisiones en una estructura de laminación de [0/90]3 y para dar un grosor de 0,9 mm. Luego, se realizaron calentamiento y prensado, y se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3. Se produjeron productos c preimpregnados con incisiones formando incisiones en productos preimpregnados de lámina usando una cuchilla de modo que las incisiones tenían una longitud promedio de 1 mm, las incisiones formaban un ángulo de 14° con respecto a la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, y la longitud promedio de todas las fibras de refuerzo era de 12,5 mm. La longitud promedio xc de las incisiones era de 1 mm, la longitud promedio yc de las fibras de refuerzo divididas por la incisión era de 12,5 mm, y xc e yc satisfacían la condición 2 de yc < 6,0xc 10. Además, cuando se extrajo un círculo con un radio de 5 mm en una posición arbitraria en el plano del producto c preimpregnado con incisiones, estaban incluidas 13 o más incisiones en el círculo.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se colocó un sustrato C de lámina que tenía una forma cuadrada con un tamaño de 90 mm por 90 mm y un grosor de 1 mm. En este momento, cuando el volumen total de los sustratos colocados en el molde se tomó como el 100 %, el 52 % en volumen lo representaban los sustratos A de lámina. Como resultado de la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 35 mm. En la evaluación de capacidad de moldeo 3, se colocó un sustrato C de lámina que tenía la misma forma que la del molde y un grosor de 1 mm. En este momento, cuando el volumen total de los sustratos colocados en el molde se tomó como el 100 %, el 50 % en volumen lo representaban los sustratos A de lámina. Como resultado de la evaluación de capacidad de moldeo 3, se cargaron los sustratos en los bordes del molde, y no se hallaron irregularidades sobre la superficie de un plástico reforzado con fibras.
(Ejemplo 11)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3 de la misma manera que en el ejemplo 10 excepto que la longitud promedio de las incisiones formadas en el producto c preimpregnado con incisiones usado en el ejemplo 10 era de 3 mm y la longitud promedio de todas las fibras de refuerzo era de 25 mm. En este momento, la longitud promedio xc de las incisiones del producto c preimpregnado con incisiones era de 3 mm, la longitud promedio yc de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones era de 25 mm, y xc e yc satisfacían la condición 2 de yc < 6,0xc 10, y la longitud promedio de las incisiones del producto c preimpregnado con incisiones era 3 veces la longitud promedio de las incisiones de los productos a preimpregnados con incisiones.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 27 mm. En la evaluación de capacidad de moldeo 3, se cargaron los sustratos en los bordes del molde, y no se hallaron irregularidades sobre la superficie de un plástico reforzado con fibras.
(Ejemplo 12)
Aunque el producto c preimpregnado con incisiones usado en el ejemplo 10 tenía incisiones 2 que formaban un ángulo © 2 con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, satisfaciendo el valor absoluto del ángulo 10° < θ 2 < 45°, y que tenían una longitud de incisión xc2 que satisfacía 0,5 mm < xc2 < 5 mm, se formaron adicionalmente las incisiones 1 que formaban un ángulo © 1 de 2° con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo, satisfaciendo el ángulo 0° < θ 1 < 10°, y que tenían una longitud de incisión promedio xc1 que era de 20 mm y que satisfacía 5 mm < xc1 < 50 mm y que estaban dispuestas en intervalos de 25 mm con respecto a la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en un producto c preimpregnado con incisiones usando una cuchilla de modo que el 50 % de las fibras de refuerzo contenidas en el producto c preimpregnado con incisiones estaban divididas por las incisiones 1. La longitud promedio de las fibras de refuerzo contenidas en el producto c preimpregnado con incisiones recién producido satisfacía de 0,1 a 15 mm. Además, la longitud promedio de las incisiones era de 1,2 mm. La evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3 se realizaron de la misma manera que en el ejemplo 10 excepto por las descripciones anteriores.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 42 mm. En la evaluación de capacidad de moldeo 3, se cargaron los sustratos en los bordes del molde, y no se hallaron irregularidades sobre la superficie de un plástico reforzado con fibras.
(Ejemplo comparativo 1)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que se usaron productos preimpregnados en los que no se habían formado incisiones como productos preimpregnados para constituir los sustratos A de lámina.
El plástico reforzado con fibras resultante tenía un grosor mayor en la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina, y la razón de grosor h1/h2 era de 1,20.
Cuando el plástico reforzado con fibras resultante se cortó en una forma rectangular y luego se sometió a una evaluación de flexión, se halló que la resistencia a la flexión era de 320,8 MPa.
(Ejemplo comparativo 2)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que cuando se colocaron los sustratos A de lámina en el molde en la etapa de colocación (A), se colocaron en el molde sin formar ninguna parte de solapamiento.
Se rompió el plástico reforzado con fibras resultante y se separó de su parte de unión en el momento de liberarlo del molde. Por este motivo, no se realizó una evaluación de flexión.
(Ejemplo comparativo 3)
Se produjo un plástico reforzado con fibras y se llevó a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 1 de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto que las dimensiones de los sustratos A de lámina se cambiaron a 60 mm por 10 mm. En este momento, el área de la parte de solapamiento y las partes de no solapamiento representaba el 10 % del área de la superficie de molde.
El plástico reforzado con fibras resultante tenía un grosor mayor en la parte de solapamiento de los sustratos A de lámina, y la razón de grosor h1/h2 era de 1,19. Además, los sustratos no se cargaron en los bordes del molde. Por este motivo, no se realizó una evaluación de flexión.
(Ejemplo comparativo 4)
Se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3 de la misma manera que en el ejemplo 7 excepto que se usaron los productos preimpregnados en los que no se habían formado incisiones como productos preimpregnados para constituir los sustratos A de lámina.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 5 mm. Además, en la evaluación de capacidad de moldeo 3, aunque se unieron los sustratos A de lámina, no se cargaron en los bordes del molde. (Ejemplo comparativo 5)
Se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3 de la misma manera que en el ejemplo 7 excepto que cuando se colocaron los sustratos A de lámina en el molde en la etapa de colocación (A), se colocaron en el molde sin formar ninguna parte de solapamiento.
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 9 mm de altura. Además, en la evaluación de capacidad de moldeo 3, el plástico reforzado con fibras se rompió en la etapa de liberarlo del molde, de modo que no se unieron los sustratos A de lámina.
(Ejemplo comparativo 6)
Se llevaron a cabo la evaluación de capacidad de moldeo 2 y la evaluación de capacidad de moldeo 3 de la misma manera que en el ejemplo 7 excepto que se colocó sólo un sustrato A de lámina en la etapa de colocación (A).
En la evaluación de capacidad de moldeo 2, se formó una nervadura de 10 mm. Además, en la evaluación de capacidad de moldeo 3, se cargaron los sustratos en los bordes del molde, y se obtuvo un plástico reforzado con fibras que no tenía irregularidades sobre la superficie. Sin embargo, puesto que el sustrato de lámina tenía forma de estrella, no pudo producirse el sustrato de lámina con alto rendimiento y requirió mucho tiempo, de modo que la productividad era deficiente.
[Tabla 1]
Figure imgf000015_0002
[Tabla 2]
Figure imgf000015_0001
Descripción de signos de referencia
1: Sustrato A de lámina
2: Parte de no solapamiento
3: Parte de solapamiento
4: Sustrato B de lámina o sustrato C de lámina
5: Incisión 1
6: Incisión 2
7: Parte central de la nervadura

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Método para producir un plástico reforzado con fibras usando un sustrato A (1) de lámina,
siendo el sustrato A (1) de lámina un sustrato que incluye una o más láminas de producto a preimpregnado con incisiones,
siendo el producto a preimpregnado con incisiones un producto preimpregnado que incluye fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente y una resina y que tiene una pluralidad de incisiones que dividen las fibras de refuerzo formadas en el producto preimpregnado,
comprendiendo el método para producir un plástico reforzado con fibras una etapa de colocación A) de colocar una pluralidad de sustratos A (1) de lámina en un molde de modo que cada uno de los sustratos A (1) de lámina forma una parte (3) de solapamiento en la que el sustrato A (1) de lámina solapa uno o más de otros sustratos A (1) de lámina y una parte (2) de no solapamiento en la que el sustrato A (1) de lámina no solapa ninguno de los otros sustratos A (1) de lámina, y una etapa de moldeo de calentar y prensar la pluralidad de sustratos A (1) de lámina, y
el área total de la parte (3) de solapamiento y la parte (2) de no solapamiento es del 50 al 100 % en relación con el área de la superficie de molde,
caracterizado porque la razón del total del área de la parte (3) de solapamiento con respecto al total del área de la parte (2) de no solapamiento es de 0,05 a 0,8.
2. Método para producir un plástico reforzado con fibras según la reivindicación 1, en el que la longitud promedio xa (mm) de las incisiones del producto a preimpregnado con incisiones y la longitud promedio ya (mm) de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones del producto a preimpregnado con incisiones satisface ya > 6,0xa 10.
3. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de la reivindicación 1 ó 2, en el que cuatro o más sustratos A (1) de lámina se colocan en la etapa de colocación A).
4. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que los sustratos A (1) de lámina tienen una forma cuadrada o rectangular.
5. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el producto a preimpregnado con incisiones tiene una pluralidad de orificios,
y el área total de los orificios representa del 10 al 50 % del área del producto a preimpregnado con incisiones incluyendo los orificios.
6. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que de los dos sustratos A (1) de lámina que constituyen la parte (3) de solapamiento solapándose entre sí, la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie en la parte de solapamiento de un sustrato A (1) de lámina difiere de la dirección de fibra de las fibras de refuerzo en el producto a preimpregnado con incisiones ubicado en la superficie de la parte de solapamiento del otro sustrato A (1) de lámina, y ambas direcciones de fibra se cortan.
7. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el producto a preimpregnado con incisiones contenido en los sustratos A (1) de lámina satisface la condición 1 y el método es un método para producir un plástico reforzado con fibras que comprende además una etapa de colocación B) de colocar un sustrato B de lámina en el molde;
el sustrato B de lámina es un sustrato que incluye fibras de refuerzo orientadas al azar y una resina; y el sustrato B de lámina también se calienta y prensa en la etapa de moldeo,
(Condición 1)
la longitud promedio xa (mm) de las incisiones y la longitud promedio ya (mm) de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones satisface ya > 6,0xa 10.
8. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que el producto a preimpregnado con incisiones contenido en los sustratos A (1) de lámina satisface la condición 1 y el método es un método para producir un plástico reforzado con fibras que comprende además una etapa de colocación C) de colocar un sustrato C de lámina en el molde;
el sustrato C de lámina es un sustrato que incluye uno o más productos c preimpregnados con incisiones; los productos c preimpregnados con incisiones son un producto preimpregnado que incluye fibras de refuerzo orientadas unidireccionalmente y una resina y que tiene una pluralidad de incisiones (5, 6) que dividen las fibras de refuerzo formadas en el producto preimpregnado y satisfacen la siguiente condición 2; y
el sustrato C de lámina también se calienta y prensa en la etapa de moldeo,
(Condición 1)
la longitud promedio xa (mm) de las incisiones (5, 6) y la longitud promedio ya (mm) de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones satisfacen ya > 6,0xa 10.
(Condición 2)
la longitud promedio xc (mm) de las incisiones y la longitud promedio yc (mm) de las fibras de refuerzo divididas por las incisiones satisface yc < 6,0xc 10.
9. Método para producir un plástico reforzado con fibras según la reivindicación 8, en el que la longitud promedio de las incisiones (5, 6) de los productos c preimpregnados con incisiones es de 1,5 veces o más la longitud promedio de las incisiones de los productos a preimpregnados con incisiones.
10. Método para producir un plástico reforzado con fibras según la reivindicación 8 ó 9, en el que cuando se extrae un círculo con un radio de 5 mm ubicado en una posición arbitraria en el plano de los productos c preimpregnados con incisiones, están incluidas 13 o más incisiones en el círculo.
11. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en el que
las incisiones 1 (5) y las incisiones 2 (6) están formadas en el producto c preimpregnado con incisiones, con las incisiones 1 (5), el valor absoluto de un ángulo θ1 formado con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo satisface 0° < θ1 <10°, y la longitud promedio xc1 (mm) de las incisiones 1 (5) satisface 5 mm < xc1 < 50 mm,
con las incisiones 2 (6), el valor absoluto de un ángulo θ2 formado con la dirección de fibra de las fibras de refuerzo satisface 10° < θ 2 < 45°, y la longitud promedio xc2 (mm) de las incisiones 2 (6) satisface 0,5 mm < xc2 < 2 mm,
sustancialmente todas las fibras de refuerzo contenidas en el producto c preimpregnado con incisiones están divididas por las incisiones 1 (5) o incisiones 2 (6), y la longitud de las fibras de refuerzo divididas es de 0,1 a 15 mm.
12. Método para producir un plástico reforzado con fibras según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que cuando el volumen total de los sustratos colocados en el molde se toma como el 100 %, el 50 % en volumen o más y el 100 % en volumen o menos está representado por los sustratos A (1) de lámina.
ES18747470T 2017-02-02 2018-01-19 Método para producir plástico reforzado con fibras Active ES2949968T3 (es)

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