ES2959625T3 - Dispositivo de filtración y procedimiento de filtración para extrusión de polímeros - Google Patents
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Abstract
Un dispositivo de filtración (1) para procesos de extrusión, que comprende un canal de entrada de material (4), que se divide en un primer canal de entrada (5) y un segundo canal de entrada (6) que conduce a una primera cámara de filtrado (7) y una segunda cámara de filtro (8), estando provistas la primera y segunda cámaras de filtro (7, 8) en la salida de un primer canal de salida y un segundo canal de salida (16, 17), que a su vez se fusionan en un canal (18) que está adaptado para transportar el material a un cabezal de extrusión (3). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Dispositivo de filtración y procedimiento de filtración para extrusión de polímeros
La presente invención se refiere a un dispositivo de filtración para procedimientos de extrusión sin interrupciones. Más en concreto, la invención se refiere a un dispositivo de filtración automático con bandas de malla metálica de flujo continuo para procedimientos de extrusión sin interrupciones.
Tal como es conocido, en un procedimiento de extrusión de materiales plásticos para regenerar con alta presencia de impurezas, se utiliza un dispositivo de filtración cuya función es eliminar todas las impurezas presentes en el material antes de obtener el producto final.
El procedimiento de filtración conduce el material plástico empujado por la extrusora hasta una cámara de filtración, donde el material encuentra y pasa a su través una malla metálica, cuya función es retener todas las impurezas presentes.
En los dispositivos de filtración convencionales, la malla de filtración metálica, o banda de malla de filtración, necesita ser reemplazada introduciendo una nueva parte de malla de la banda cada vez que “se utiliza” dicha malla de filtración.
Además, lo que es aún más importante, los dispositivos de filtración convencionales que utilizan banda de malla metálica emplean, para el procedimiento de filtración, un único canal que alimenta una única cámara de filtración. Este aspecto presenta limitaciones.
De hecho, hay un flujo de salida discontinuo, ya que para hacer avanzar la banda de malla y retirar la presión en la cámara de filtración hay que redirigir temporalmente los materiales a una celda de acumulación secundaria y, de este modo, interrumpir el flujo de salida.
Además, hay factores de contrapresión, ya que, una vez regenerada la banda de malla, el material acumulado en la celda de acumulación se empuja de nuevo hacia el canal de entrada, encontrándose con el flujo que sale del extrusor. Esto da lugar a un aumento considerable de la presión y el riesgo de que el material pudiera retroceder hacia el extrusor, deteniendo así el ciclo.
Por otra parte, el único producto final que se puede obtener es el regranulado, dado que este es el único producto que se puede obtener con flujo discontinuo y no se puede incorporar en procedimientos de extrusión, fundición, soplado o recubrimiento con lámina y hoja, con el fin de obtener película como producto final (para lo que se requiere un flujo constante y continuo).
Aún más, existe una limitación de los materiales filtrados, dado que algunos materiales no toleran diferencias de presión y tampoco ser redirigidos en el procedimiento de extrusión.
Las soluciones convencionales para introducir una banda nueva requieren unir las dos bandas, la vieja y la nueva, en sus extremos, con el propósito de utilizar la banda vieja para arrastrar la banda nueva al interior del dispositivo de filtración. Este procedimiento es difícil y precario, dado que si la unión no se realiza perfectamente se puede romper y la banda nueva ya no es arrastrada por la banda vieja, deteniendo de este modo el procedimiento de filtración.
Además, si no se juntan las dos bandas superponiéndolas perfectamente, la malla puede quedar atascada en la cámara deslizante para su paso, deteniendo de este modo el procedimiento de filtración.
Aún más, los sistemas convencionales hacen avanzar la malla con rodillos dentados que se acoplan entre sí; se hace pasar la malla entre la cabeza del diente de un rodillo y la base del diente del siguiente rodillo correspondiente, sometiéndose así a deformaciones. Además, algunas veces, la fuerza ejercida a la malla puede provocar desgarres o la rotura de dicha malla y, por lo tanto, posibles interrupciones del ciclo productivo. De este modo, en esencia, los sistemas convencionales para transmitir movimiento desde el rodillo de accionamiento al siguiente rodillo adyacente deben necesariamente hacer que los rodillos interfieran entre sí con la banda de malla entre los mismos. Los sistemas convencionales para la filtración durante procedimientos de extrusión se divulgan, por ejemplo, en los documentos EP 0275462 A2, DE 102008014054 A1, JP 2003 127168 A y US 3471 017 A.
El propósito de la presente invención es proporcionar un dispositivo de filtración para procedimientos de extrusión que permita realizar una filtración sin que se interrumpa de ninguna manera el procedimiento de extrusión.
Dentro de este propósito, un objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de filtración para procedimientos de extrusión que permita sustituir el material de la banda para la filtración sin necesidad de utilizar un procedimiento de unión entre la banda vieja y la nueva.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de filtración para procedimientos de extrusión que también se pueda utilizar en procedimientos de extrusión para obtener una película en la salida, en los que se requiere un flujo constante y continuo de material.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de filtración que sea altamente fiable, sencillo y práctico de llevar a cabo y que presente un coste reducido.
Este propósito, así como estos y otros objetivos que se pondrán de manifiesto más claramente a continuación en la presente memoria, se logran mediante un dispositivo de filtración para extrusión según la reivindicación 1 y mediante un procedimiento de filtración según la reivindicación 9.
Otras características y ventajas de la invención se pondrán de manifiesto más claramente a partir de la descripción de una forma de realización preferida, pero no exclusiva, del dispositivo de filtración según la presente invención, que se ilustra a título de ejemplo no limitativo en los dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es una vista esquemática en sección transversal del dispositivo de filtración según la invención insertado en un procedimiento de extrusión;
la figura 2 es una vista frontal en alzado de un detalle del dispositivo de filtración según la presente invención;
la figura 3 es una vista esquemática en planta desde arriba de un detalle del dispositivo de filtración según la presente invención insertado en un procedimiento de extrusión;
la figura 4 es una vista en planta desde arriba de un detalle ampliado de la figura 3;
la figura 5 muestra un detalle del dispositivo según la invención.
Haciendo referencia a las figuras, el dispositivo de filtración según la presente invención, designado en general con el número de referencia 1, está adaptado para su interposición entre una extrusora 2 y un cabezal de extrusión 3. El dispositivo de filtración según la invención comprende una primera sección en la que se encuentra un canal de entrada 4, que se divide en un primer canal 5 y un segundo canal 6 para conducir el material en la salida procedente del extrusor 2 a una primera cámara de filtro 7 y a una segunda cámara de filtro 8, respectivamente.
La primera cámara de filtro 7 y la segunda cámara de filtro 8 están provistas de manera adecuada de una ranura de deslizamiento, respectivamente 10 y 11, que permite pasar a su través una banda de filtración, realizada de malla, 14 y 15.
La primera y segunda cámaras de filtro 7 y 8 envían su salida respectivamente a un primer y un segundo canal de salida, 16 y 17, que se reúnen en un canal 18 que lleva al cabezal de extrusión 3.
Por lo tanto, en definitiva, el flujo en la salida de la extrusora 2 se separa en dos ramales independientes, que se conducen a las dos cámaras de filtro separadas 7 y 8, para, a continuación, reunirse en un flujo único, aguas abajo de las cámaras de filtro 7 y 8, con el fin de entrar en el cabezal de extrusión 3.
Cada canal de entrada a las cámaras de filtro 7 y 8, es decir, los canales 5 y 6, está provisto de una válvula de flujo, 20 y 21, respectivamente, ya que los canales de salida 16 y 17 están provistos respectivamente de unas válvulas de flujo 22 y 23.
Las válvulas de flujo 20, 21, 22 y 23 permiten interrumpir el flujo y eliminar la presión de las cámaras de filtro 7 y 8.
Las bandas de filtración de malla 14 y 15, que se muestran en detalle en la figura 2, se bloquean en las respectivas cámaras de filtro 7 u 8 mediante unos elementos de bloqueo 25, 26, que están constituidos, por ejemplo, por dos vástagos cilíndricos, preferentemente con una cara plana tan grande como el ancho de la malla, que empujan y bloquean la banda de malla contra una superficie plana durante la filtración de la banda.
Se presiona la banda de malla 14 debido a la fuerza de empuje del borde, formado a partir de la cara plana tan grande como el ancho de la malla, de los dos cilindros 25, 26, llenando los espacios que hay entre sus eslabones, formando, de este modo, una sección transversal sólida.
La banda de malla 14 y los respectivos cilindros 25 y 26 forman una barrera respectiva que impide que el material salga de la cámara de filtro 7, asegurando así un sellado hermético de las áreas de filtrado.
Esto también es válido para la banda 15 que pasa a través de la cámara de filtro 8 y está bloqueada mediante los cilindros 25 y 26, que son similares a los cilindros utilizados para inmovilizar la banda 14.
Los vástagos para cerrar la banda de malla están colocados en el extremo de las cámaras de filtro 7, 8, de manera que queden aisladas en toda su superficie.
Dado que la superficie de contacto entre la superficie de cierre y la malla se reduce a un borde, gracias a la conformación aplanada de los cilindros 25, 26, en una cara de los mismos, la fuerza necesaria para presionar las bandas de malla 14, 15 es mínima, a diferencia de los dispositivos convencionales que utilizan una sección transversal rectangular más amplia para presionar.
Este sistema elimina también el peligro de encontrar diferencias de espesor de la malla 14, 15, que provocan la salida de material, problemas que se encuentran en los dispositivos de filtración convencionales.
El dispositivo de filtración según la invención presenta además un sistema de rodillo de empuje/arrastre que se encarga de la introducción de la banda de malla 14 en la cámara de filtro 7 y de su extracción de la cámara de filtro 7 a través de las ranuras de deslizamiento 10, 11. El sistema de empuje se designa mediante el número de referencia 30 y el sistema de arrastre se designa mediante el número de referencia 31 en la figura 3 (en la figura 5 se muestra un detalle del mismo). El sistema de empuje 30 está dispuesto al inicio de las ranuras 10, 11 para deslizar las bandas de malla 14, 15, y el sistema de arrastre 31 está dispuesto a la salida de las cámaras, respectivamente.
Preferentemente, el sistema de arrastre está constituido por tres rodillos dentados fijos 35, 36, 37 y tres rodillos dentados móviles 38, 39 y 40.
Los rodillos dentados móviles 38, 39 y 40 están alojados en unos soportes de rodillos 50 adecuados que discurren en la dirección a los rodillos dentados fijos.
Cada rodillo dentado fijo 35, 36, 37 está opuesto a un rodillo dentado móvil 38, 39, 40 y este último se empuja hacia el rodillo dentado fijo gracias a la acción de resortes 42, 43, 44 que actúan sobre los soportes de rodillo 50.
La función del mecanismo es presionar la banda de malla 14, 15 entre los rodillos dentados 35 a 40 en la cabeza de los dientes y, gracias al giro de los rodillos, arrastrar la banda fuera de la cámara de filtro 7, 8 con el fin de cambiar la superficie de filtración.
El giro se induce mediante la acción de un motorreductor, que está conectado al árbol de un rodillo dentado fijo que, mediante una conexión mecánica, se convierte en un rodillo dentado de accionamiento.
La característica peculiar del sistema de arrastre 31 es la aplicación de coronas dentadas que se montan en alineación axial en la parte superior de cada rodillo dentado (tanto fijo como móvil) fuera de la superficie de la banda que, mediante acoplamiento entre sí, transmiten el giro inducido por el motorreductor al rodillo dentado fijo de accionamiento y a todos los demás rodillos dentados.
Por tanto, el propósito de las coronas dentadas es transmitir el movimiento giratorio y el propósito de los rodillos dentados es presionar la banda de malla.
Para transmitir el movimiento del rodillo dentado fijo de accionamiento a los otros dos rodillos dentados fijos adyacentes se utilizan dos ruedas dentadas suplementarias, 51 y 52, locas, que están dispuestas entre los rodillos dentados fijos 35, 36 y 37 y que presentan el mismo diámetro y módulo que los aplicados a los rodillos dentados fijos.
Por medio de las ruedas locas 51 y 52, el movimiento del rodillo dentado fijo 35 conectado al motorreductor se transmite a los otros dos rodillos dentados fijos 36 y 37 y, además, gracias a su utilización, se obtiene el mismo sentido de giro que los rodillos dentados fijos.
El engranaje anular aplicado sobre el rodillo dentado fijo 35 transmite el giro al engranaje anular aplicado sobre el correspondiente rodillo dentado móvil. Esto sucede para cada par de rodillos.
De manera adecuada, el engranaje anular montado en el rodillo dentado fijo 35 y el engranaje anular montado en el rodillo dentado móvil 38 presentan un tamaño calculado para acoplarse (interferir) siempre entre sí, incluso cuando los rodillos dentados se separan debido al espesor formado por una banda de malla o dos bandas de malla.
Por lo tanto, en el sistema de tracción en cuestión, a fin de evitar el riesgo de rotura o raspado, no se hace avanzar la banda de malla 14, 15 mediante el acoplamiento de los rodillos, sino gracias a la presión generada por la fuerza de los resortes 42, 43 y 44 que empujan el rodillo dentado móvil 38, 39, 40 contra el rodillo dentado fijo 35, 36, 37 presionando sobre las respectivas cabezas de los dientes, sin deformar la banda.
Por lo que se refiere al sistema de empuje 30, éste está dispuesto en la entrada de las ranuras de deslizamiento 10, 11 y está constituido con el mismo principio que el sistema de arrastre.
El sistema de empuje 30 está formado por una pluralidad de rodillos fijos 53, 54, 55, 56, dispuestos opuestos a una pluralidad de rodillos móviles 57, 58, 59, 60 alojados en soportes móviles 61,62, 63, 64.
Al igual que con el sistema de arrastre, se utilizan unos engranajes anulares, que se aplican en alineación axial en la parte superior de los rodillos y unas ruedas dentadas locas 65, 66, 67 dispuestas entre los rodillos fijos 53, 54, 55, 56, para transmitir el movimiento de giro a todos los rodillos.
Los rodillos móviles 57, 58, 59, 60 se empujan hacia los rodillos fijos 53, 54, 55, 56 mediante la acción de unos resortes 70, 71, 72, 73, con el propósito de presionar la banda de malla.
El sistema de empuje 30 no está conectado a ningún motorreductor y se acciona mediante el movimiento del sistema de arrastre 31 que, al hacer avanzar la banda de malla vieja, asegura que la banda nueva también sea arrastrada hacia las cámaras de filtro 7,8.
Este aspecto es posible gracias a que el final de la banda vieja y el inicio de la banda nueva se presionan mediante los rodillos del sistema de empuje 30.
Por tanto, la banda de malla se introduce hacia las cámaras de filtro 7, 8 utilizando el deslizamiento de la banda vieja que sirve para arrastrarla sin utilizar unión.
Por lo tanto, la banda de malla 14 avanza hacia la cámara de filtro 7 y, gracias a la fricción, hace girar los rodillos 53 a 56 y 57 a 60 del sistema de empuje 30.
Para introducir la nueva banda en la cámara de filtro 7, se lleva su extremo a la entrada del sistema de empuje 30, y los rodillos 53 a 56, 57 a 60, mediante el giro conjunto con la banda vieja, tiran de la banda de malla limpia hacia el interior de la región de filtración.
Esto también es válido para la banda 15 introducida en la cámara de filtro 8 mediante el sistema de empuje de rodillo 30.
Este funcionamiento es seguro porque el extremo de la nueva banda 14 o 15 se aloja al inicio del sistema en una ranura tan ancha como la altura de la malla 14, 15, cuya función es guiar la malla hacia el interior en alineación axial con la cámara de filtro 7, 8.
Por lo tanto, esto permite introducir la nueva banda 14, 15 sin recurrir a la unión entre las dos bandas (la vieja y la nueva) a fin de evitar los inconvenientes expuestos anteriormente.
El funcionamiento del dispositivo de filtración según la invención es el siguiente.
Como parte de un procedimiento de extrusión, entre una extrusora 2 y un cabezal de extrusión 3, el dispositivo de filtración prevé la entrada de material en el canal de entrada 4 que se divide en el primer y en el segundo canal 5 y 6, que llevan a la primera y a la segunda cámara de filtro 7, 8 respectivamente.
Desde aquí, se hace pasar el material a través del primer y segundo canal de salida 16, 17, para converger en el canal único 18 que lleva al cabezal de extrusión 3.
El procedimiento para llevar a cabo la regeneración de la parte de filtración con el avance de la banda de malla metálica 14 o 15 es el siguiente.
Para la cámara de filtro 7, por ejemplo, el ciclo es el siguiente:
- en primer lugar, se cierran las válvulas de flujo 20 y 22, para aislar y eliminar la presión en la cámara de filtro 7;
- luego se abren los elementos de bloqueo 25 y 26, para liberar la banda de malla 14;
- se hace avanzar la banda dentro de la ranura 10 de la cámara de filtro 7 en una parte de malla limpia igual a la superficie de filtración.
En este punto, los elementos de bloqueo 25 y 26 se cierran nuevamente para garantizar el sellado del filtro. Finalmente, se abren las válvulas de flujo 20 y 22 para alimentar de nuevo la cámara de filtro 7 y continuar la filtración.
El ciclo antes descrito se lleva a cabo de manera similar para la cámara de filtro 8.
De hecho una vez que se ha asegurado el sellado del canal (ranura de deslizamiento) 10 y el deslizamiento (flujo) del material a través del canal de entrada 5, se puede ejecutar el ciclo de regeneración en la cámara de filtración 8.
De esta manera, el procedimiento de filtración nunca se interrumpe, ya que uno de los dos ramales del dispositivo de filtración siempre está activo cuando el otro se interrumpe temporalmente para hacer avanzar la banda de malla. Por tanto, en definitiva, el flujo de salida no se interrumpe nunca porque la cámara de filtro 7 para hacer avanzar la banda 14 está aislada, mientras que la cámara de filtro 8 continúa filtrando el material que se conduce hacia la salida y que alimenta el cabezal de extrusión 3 sin interrupciones.
En la práctica, se ha comprobado que el dispositivo de filtración según la presente invención logra plenamente el propósito y los objetivos establecidos, ya que permite obtener un flujo de salida continuo desde el dispositivo de filtración, obteniendo una extrusión directa sin redireccionar el flujo hacia las celdas de acumulación secundarias. Además, el dispositivo según la invención permite obtener una presión constante y regular en la salida del propio dispositivo, filtrar materiales plásticos altamente contaminantes de cualquier tipo, obtener película como producto final además de regranular, trabajar con cualquier procedimiento de extrusión, eliminar la pérdida de tiempo debida al cambio de banda de malla, tener una doble superficie de filtración y obtener una mayor producción por hora y, por lo tanto, un ahorro en el procesado, así como una mayor calidad del producto final.
El dispositivo de filtración concebido de esta manera es susceptible de numerosas modificaciones y variaciones, todas ellas dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.
Cuando las características técnicas mencionadas en cualquier reivindicación vayan seguidas de números y/o símbolos de referencia, estos números y/o símbolos de referencia se han incluido con el único propósito de aumentar la inteligibilidad de las reivindicaciones y, en consecuencia, dichos números y/o símbolos de referencia no presentan ningún efecto limitativo en la interpretación de cada elemento identificado a título de ejemplo por dichos números y/o símbolos de referencia.
Claims (10)
1. Dispositivo de filtración (1) para procedimientos de extrusión, que comprende un canal de entrada de material (4), que se divide en un primer canal de entrada (5) y un segundo canal de entrada (6) que llevan a una primera cámara de filtro (7) y a una segunda cámara de filtro (8), estando dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8) provistas en la salida de un primer canal de salida y un segundo canal de salida (16, 17) que, a su vez, se unen en un canal (18) que está adaptado para conducir el material a un cabezal de extrusión (3), caracterizado por que cada una de dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8) está provista de una ranura (10, 11) para deslizar una banda (14, 15) hecha de malla metálica, disponiéndose un sistema de empuje (30) aguas arriba de dichas cámaras de filtro (7, 8), comprendiendo dicho sistema de empuje (30) una pluralidad de rodillos dentados fijos (53, 54, 55, 56) que están enfrentados a una pluralidad de rodillos dentados móviles (57, 58, 59, 60), estando dichos rodillos dentados fijos adaptados para ser empujados de modo que contacten con dichos rodillos dentados móviles mediante la acción de unos resortes (70, 71, 72, 73).
2. Dispositivo de filtración según la reivindicación 1, caracterizado por que dichos primer y segundo canales de entrada (5, 6) y dichos primer y segundo canales de salida (16, 17), que están respectivamente aguas arriba y aguas abajo de dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8), están provistos cada uno de ellos de una válvula de flujo (20, 21, 22, 23).
3. Dispositivo de filtración según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que cada una de dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8) comprende, en dicha ranura (10, 11) para deslizar una banda (14, 15) hecha de malla metálica, unos medios (25, 26) para bloquear dicha banda (15) en dicha ranura (10, 11).
4. Dispositivo de filtración según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dichos medios de bloqueo (25, 26) comprenden unos cilindros con una cara plana que están adaptados para actuar contra dicha banda de malla metálica (14, 15) con uno de sus bordes de dicha cara plana.
5. Dispositivo de filtración según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que comprende un sistema de tracción (31) dispuesto aguas abajo de dichas cámaras de filtro (7, 8).
6. Dispositivo de filtración según la reivindicación 1, caracterizado por que comprende unos rodillos dentados locos (65, 66, 67) dispuestos en posición adyacente a y en contacto con dichos rodillos dentados fijos (53, 54, 55, 56).
7. Dispositivo de filtración según la reivindicación 5, caracterizado por que dicho sistema de tracción (31) comprende una pluralidad de rodillos dentados fijos (35, 36, 37) que están enfrentados a una pluralidad de rodillos dentados móviles (38, 39, 40), estando dichos rodillos dentados fijos (35, 36, 37) adaptados para ser empujados de modo que contacten con dichos rodillos dentados móviles (38, 39, 40) mediante la acción de unos resortes (42, 43, 44).
8. Dispositivo de filtración según la reivindicación 7, caracterizado por que dichos rodillos dentados fijos (35, 36, 37) comprenden un rodillo dentado fijo (35) que es accionado por un motorreductor y unos rodillos dentados locos (51, 52) que están dispuestos entre dichos rodillos dentados fijos (35, 36, 37).
9. Procedimiento de filtración en un procedimiento de extrusión, que comprende las etapas siguientes:
- introducir material en la salida de una extrusora (2) en un primer canal y un segundo canal (5, 6) que llevan respectivamente a una primera cámara de filtro y a una segunda cámara de filtro (7, 8), disponiéndose un sistema de empuje (30) aguas arriba de dichas cámaras de filtro (7, 8), comprendiendo dicho sistema de empuje (30) una pluralidad de rodillos dentados fijos (53, 54, 55, 56) que están enfrentados a una pluralidad de rodillos dentados móviles (57, 58, 59, 60), estando dichos rodillos dentados fijos adaptados para ser empujados de modo que contacten con dichos rodillos dentados móviles mediante la acción de unos resortes (70, 71, 72, 73);
- filtrar el material dentro de dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8);
- conducir el material en la salida de dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8) al primer y segundo canales de salida (16, 17) respectivos para su envío a un cabezal de extrusión (3), caracterizado por que proporciona una etapa de regeneración de un elemento de filtración (14, 15) de dichas primera y segunda cámaras de filtro (7, 8), comprendiendo dicha etapa de regeneración las etapas que consisten en:
- para cada una de dichas primera y segunda cámaras de filtración (7, 8), bloquear el flujo de material que se conduce a una de dichas primera y segunda cámaras de filtración (7, 8), mientras se mantiene activo el flujo de material que se conduce a la otra de dichas primera y segunda cámaras de filtración (7, 8);
- mover la banda de malla metálica (14, 15) a través de la cámara de filtración (7, 8) en la que se ha interrumpido temporalmente el flujo de material;
- permitir nuevamente el flujo de material a través de dicha cámara de filtración (7, 8) en la que se ha hecho avanzar la banda de malla metálica (14, 15);
- repetir el ciclo para la otra cámara de filtración (7, 8).
10. Planta de extrusión que comprende una extrusora (2) y un cabezal de extrusión (3), caracterizada por que comprende un dispositivo de filtración (1) según una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, interpuesto entre dicha extrusora (2) y dicho cabezal de extrusión (3).
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