ES2960077T3 - Horno altamente eficiente energéticamente - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a una instalación 1 para fundir un lote de materias primas, aptas para la obtención de lana de vidrio, hilos textiles de vidrio y/o vidrio plano, comprendiendo dicha instalación una cámara de fusión 2 equipada con al menos un quemador sumergido 3 y caracterizándose porque la cámara de fusión 2 está definida por paredes laterales 4 hechas de material refractario no metálico y un piso de metal desnudo 5 al que se fija el quemador sumergido, estando el piso atravesado por una red de tuberías para la circulación de un fluido refrigerante, preferiblemente agua. . (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Horno altamente eficiente energéticamente

La presente invención se refiere a una instalación para fundir una composición de materias primas adecuadas para obtener fibras de vidrio del tipo de lana mineral para aislamiento térmico o acústico, denominados hilos de vidrio textiles de refuerzo y/o vidrio plano.

En este texto, “ materias primas” abarcan arena de sílice, pero también todos los aditivos (carbonato de sodio, piedra caliza, dolomita, alúmina, etc.), materiales de desecho (que incluyen fibras minerales) que pueden producirse a partir de la producción de dichas fibras o de sitios de construcción o demolición, todos los posibles combustibles líquidos o sólidos (plásticos compuestos o no compuestos, materiales orgánicos, carbones) y cualquier tipo de polvo de vidrio. También se incluyen materiales reciclables que contienen elementos combustibles (orgánicos) tales como, por ejemplo, encolado de fibras minerales con un aglutinante (del tipo utilizado en aislamiento térmico o acústico o los utilizados en el refuerzo de plásticos), acristalamientos laminados con láminas de polímeros de polivinil butiral tales como parabrisas, botellas de vidrio (polvo de vidrio doméstico) o cualquier tipo de material “ compuesto” que combine materiales de vidrio y plástico tales como ciertas botellas. Los “ compuestos de vidrio-metal o compuestos metálicos” tales como acristalamientos funcionalizados con recubrimientos que contienen metal también pueden reciclarse. Hasta ahora, han sido difíciles de reciclar porque esto podría conducir a que la cámara de fusión se cargase gradualmente con metales, lo que daría como resultado la producción de metal silicio en la masa fundida de vidrio. Sin embargo, la agitación impuesta por el proceso de fusión según la invención hace posible evitar esta sedimentación y, por tanto, reciclar, por ejemplo, acristalamientos recubiertos con capas de esmalte, capas metálicas y/o diversos elementos conectores. En la descripción, los términos “vidrio líquido” y “ masa fundida de vidrio” se refieren al producto de la fusión de estos materiales vitrificables.

La invención se refiere más particularmente a una instalación denominada “ quemador sumergido” (horno). Dichos quemadores se alimentan con gas y aire, y generalmente están dispuestos de manera que están nivelados con la parte inferior de la cámara de fusión, de modo que la llama se desarrolla dentro de la masa de materias primas que se licuan. Estos quemadores pueden ser tales que sus líneas de suministro de gas estén alineadas con la pared a través de la cual pasan. Según algunas realizaciones, también es posible elegir inyectar solo los gases resultantes de la combustión, llevándose a cabo la combustión fuera de la propia cámara de fusión.

En este contexto, se conoce el uso de hornos de quemador sumergido cuyas paredes inferiores y laterales están hechas de materiales refractarios.

A lo largo de la descripción, y según las normas ISO/R836 o AFNOR NF B 40-001, materiales “ refractarios” se definen como materiales y productos distintos de metales y aleaciones (sin excluir los que contienen un ingrediente metálico), cuya resistencia piroscópica es equivalente a al menos 1.500 °C. Esta definición significa que los materiales refractarios deben soportar al menos 1.500 °C sin ablandarse o plegarse bajo su propio peso según el estándar de prueba de resistencia piroscópica.

La ventaja de las paredes y las partes inferiores refractarias es que ofrecen un aislamiento térmico muy bueno y, por lo tanto, un consumo razonable de energía. Sin embargo, tienen la desventaja de ser frágiles y no muy adaptables. Por ejemplo, la inclusión y fijación de diversos elementos en la parte inferior (quemadores, calderas) se hace difícil por el grosor del refractario, que es del orden de 20 a 40 centímetros.

También debe observarse que los hornos de quemador sumergido con dichas paredes refractarias no son adecuados para la producción de lana de roca. La roca de fusión (basalto o escoria de alto horno) requiere calentar las materias primas a temperaturas alrededor de 1.500 °C, que son significativamente más altas que para fundir el vidrio ordinario, y que los refractarios convencionales tienen dificultad. Añadir a esto una agitación muy fuerte del baño de roca fundida, debido a la disposición de los quemadores bajo su superficie, y una mayor fluidez de la roca fundida, en comparación con vidrio fundido. Estos diferentes factores contribuyen a la acentuación de los mecanismos de corrosión en las paredes del horno.

Ciertamente, existen refractarios de alto rendimiento que pueden soportar tales tensiones físicas durante un tiempo. Sin embargo, los costes muy altos asociados con el uso de dichos refractarios prohíben cualquier uso de ellos para la producción de lana de roca, a través de hornos de quemador sumergidos.

Por todas estas razones, los hornos de quemador sumergido con paredes refractarias no son adecuados para fundir lana de roca.

Según un enfoque alternativo, se conoce el uso de hornos de quemador sumergido en donde las paredes laterales y la parte inferior están hechas de placas metálicas con una red de tuberías adaptadas para la circulación de un fluido refrigerante (denominado “ camisa de agua” ). Tales placas metálicas tienen la ventaja de ser fácilmente extraíbles y reemplazables y tener una larga vida útil cuando entran en contacto con vidrio caliente y fluido.

Sin embargo, dichas paredes de camisa de agua tienen varias desventajas. Principalmente, absorben una gran cantidad de energía y, por lo tanto, hacen que el horno consuma una gran cantidad de energía que, en un contexto industrial de ahorro de energía, justifica en sí misma que el uso de estas paredes de camisa de agua está estrictamente limitado al campo de la producción de lana de roca, en donde faltan los rendimientos de las paredes refractarias tradicionales.

Además, debe observarse que estas paredes de camisa de agua tienen un número de desventajas adicionales que son específicas para una implementación hipotética para la producción de lana de vidrio. El baño de materias primas fundidas requeridas para dicha producción tiene la particularidad de ser de color muy claro, de ahí su apodo de “vidrio transparente” .

Tal masa fundida de vidrio transparente difiere de un baño de roca fundida por la mayor intensidad de las transferencias radiativas que permite. En comparación con un baño de roca fundida, una masa fundida de vidrio transparente transmite más calor a las paredes del horno por radiación. Esto aumenta aún más el consumo de energía de las paredes de la camisa de agua, lo que refuerza una desventaja ya identificada como prohibitiva para el uso de paredes de camisa de agua para la fundición de vidrio transparente.

Una masa fundida de vidrio transparente difiere de un baño de roca en el sentido de que es menos probable que desvitrifique. Sin embargo, en el caso de un baño de roca, la formación de una capa desvitrificada en la interfaz entre las paredes con camisa de agua y la masa fundida de vidrio permite una mejor protección de estas paredes, en particular contra la corrosión inducida por el baño de roca. Debido a que dicha capa desvitrificada es más difícil de formar en una masa fundida de vidrio transparente, las paredes con camisa de agua están más expuestas a la corrosión por el vidrio y, por lo tanto, tienen una vida útil reducida.

Por estas razones, al menos, el uso de tales placas metálicas con camisa de agua es hasta la fecha considerada particularmente inadecuada para la producción de lana de vidrio. El documento WO 2009/091558 describe una instalación de fusión equipada con quemadores sumergidos, en donde las paredes de la cámara de fusión consisten en una capa delgada de material refractario. El documento US-3266789 describe una instalación de fusión equipada con quemadores sumergidos que comprende una envoltura metálica a través de la cual corre un fluido refrigerante.

La invención está destinada a proporcionar una solución técnica a las desventajas descritas anteriormente en el presente documento. Más particularmente, en al menos una realización, la técnica propuesta se refiere a una instalación para fundir una composición de materias primas, adecuada para obtener lana de vidrio, hilos de vidrio textiles y/o vidrio plano, que comprende una cámara de fusión equipada con al menos un quemador sumergido, caracterizado por que la cámara de fusión, preferiblemente de forma cilíndrica, está definida por paredes laterales hechas de material refractario según las normas ISO/R836 o AAfnNF B 40-001 y una parte inferior de metal sin recubrir a la que está unido dicho quemador y que es atravesada por una red de tuberías adaptadas para la circulación de un fluido refrigerante, preferiblemente agua.

En la presente descripción, se dice que la parte inferior es de metal “ desnudo” porque no está protegido por materiales refractarios interpuestos entre él y el vidrio fundido.

Teniendo en cuenta los inconvenientes identificados en el estado de la técnica, los inventores lanzaron primero un programa de investigación extensivo para analizar, para diferentes configuraciones de horno, los movimientos de convección de vidrio fundido dentro del horno, los intercambios de calor que se producen entre el vidrio fundido y cada uno de los elementos que constituyen las paredes, el techo y la parte inferior del horno, el desgaste resultante de cada uno de estos elementos y los rendimientos de energía obtenidos por el horno para cada una de las configuraciones previstas. Estos análisis se realizaron en base a pruebas empíricas realizadas en hornos piloto y mediante simulaciones por ordenador.

Estos análisis han demostrado que, en las proximidades de las llamas de los quemadores, una parte inferior refractaria se desgasta significativamente más rápido que una parte inferior metálica del tipo de camisa de agua debido a los fuertes movimientos de convección y a la temperatura particularmente alta del vidrio fundido. Por razones de durabilidad de la parte inferior, y por lo tanto del horno, por lo tanto, se prefiere la elección de una parte inferior metálica con camisa de agua.

Por el contrario, las paredes del horno son menos atacadas por el vidrio fundido que la parte inferior, de ahí, por tanto, el desgaste moderado de las paredes refractarias colocadas allí. Estas paredes laterales representan una parte significativa de la superficie total de intercambio del horno con la masa fundida de vidrio, también denominada “ superficie de contacto con el vidrio” en la siguiente descripción. El uso de refractarios en esta área, en comparación con las paredes metálicas con camisa de agua, hace posible limitar las pérdidas térmicas y aumentar la eficiencia energética del horno, para una vida útil aceptable.

Sobre la base de estas conclusiones, un horno según la invención constituye una solución híbrida que tiene las ventajas asociadas con cada una de las soluciones técnicas conocidas en el estado de la técnica, sin las desventajas inherentes a la misma. Para hacer esto, un horno según la invención combina completamente los elementos más eficientes de cada una de estas soluciones para obtener un horno que sea energéticamente eficiente y duradero.

Cabe señalar que tal hibridación no es obvia, ya que es el resultado de la selección y combinación de elementos presentes en soluciones técnicas que son antagonistas apriori,sobre la base de un programa de investigación exitoso destinado a identificar y comprender los mecanismos físicos que actúan dentro del horno e afectan su rendimiento de energía y durabilidad.

Finalmente, en ausencia de ningún incentivo externo, la complejidad técnica y el coste de desarrollar una nueva solución de horno es un perjuicio técnico adicional para superar con el fin de lograr la invención.

Según una realización particular, dicha parte inferior metálica está unida de forma desmontable a dichas paredes laterales.

A lo largo de la descripción, el término “ extraíble” se usa para describir la unión reversible, sin dañar las piezas fijadas entre sí. Por el contrario, la soldadura de dos partes juntas se considera una unión irreversible.

Cuando se da mantenimiento al horno, la parte defectuosa sola se puede reemplazar, mientras que la otra parte se puede reutilizar. En general, esta primera parte defectuosa es la parte inferior metálica, ya que es la que es la más intensamente corroída por el vidrio líquido. Por lo tanto, un horno según la invención tiene una vida útil significativamente mayor. La producción de la parte inferior por un lado, y de las paredes laterales por otro lado, también se hace más fácil, ya que estos dos elementos se producen por separado y potencialmente, a través de diferentes procesos adaptados a las especificidades técnicas de cada una de estas partes. En otras palabras, un horno según la invención tiene una eficiencia operativa mejorada.

Según una realización particular, dicha parte inferior comprende al menos una parte central adaptada para formar la superficie inferior de la cámara de fusión y una brida de conexión adaptada para apoyarse de manera plana por debajo de dichas paredes laterales.

Por lo tanto, la porción central está adaptada para estar en contacto con la parte inferior del vidrio fundido, mientras que la brida de conexión, formada alrededor del perímetro de esta porción central, está adaptada para servir como superficie de apoyo con la parte inferior de las paredes laterales, ya sea por contacto directo o, preferiblemente, a través de una porción circunferencial de la parte inferior.

Según una realización particular, dicha brida de conexión forma un hombro con dicha porción central.

Un hombro se refiere a un cambio abrupto en sección transversal formada en la base de la porción central de la parte inferior.

Según una realización particular, dicha parte inferior comprende una porción circunferencial que tiene forma complementaria con el perímetro de dicha porción central y está adaptada para servir como una base para dichas paredes laterales por un lado, y para estar apoyada de forma plano con dicha brida de conexión por otro lado.

Dicha porción circunferencial sirve como base (o asiento) para las paredes laterales que descansan sobre ella, y es preferiblemente integral con una estructura metálica externa del horno. Obsérvese que esta porción circunferencial (5c) es parte de la parte inferior y en sí misma tiene una camisa de agua.

La ventaja de dicha porción circunferencial es que favorece la implementación de una conexión hermética con las paredes laterales, con las que comparte una conexión de apoyo plana, ya sea reversible o irreversible, sobre un área relativamente grande. Por lo tanto, el riesgo de fuga de gases de combustión se reduce en esta ubicación.

Esta porción circunferencial también facilita la implementación de una conexión hermética con la parte central de la parte inferior, debido a su forma complementaria. Una unión de este tipo se ve reforzada especialmente por la unión plana común de tope con la brida de conexión, que está dispuesta alejada del vidrio fundido y, por lo tanto, está menos expuesta al calor emitido por el vidrio fundido.

Según una realización particular, dicha porción circunferencial está adaptada para unirse de forma desmontable a dicha brida de conexión, preferiblemente mediante una unión tornillo-tuerca.

Al realizar el mantenimiento del horno, se puede reemplazar solamente la pieza defectuosa, mientras que la otra pieza se puede reutilizar. Por lo tanto, la implementación de tal unión extraíble permite mejorar la eficiencia operativa de la parte inferior de metal y, más generalmente, la del horno.

Según una realización particular, dicha instalación comprende al menos un sello de gas de combustión dispuesto en la interfaz entre dicha porción circunferencial y dicha brida de conexión.

Dicho sello limita el riesgo de fugas de gas desde la cámara de fusión al exterior del horno. Su disposición entre la sección circunferencial y la brida de conexión del fondo es especialmente ventajosa porque el sello ello se retira entonces de la cámara de fusión y del calor que ésta genera. Por lo tanto, los materiales utilizados para el sello pueden seleccionarse de modo que tengan una menor resistencia térmica, a favor de mejores propiedades de sellado. Según una realización preferida, dicho sello está compuesto por un tipo de silicona adaptada para resistir altas temperaturas (unos pocos cientos de grados).

Según una realización particular, dicha parte inferior de metal sin recubrir está adaptada para ser atravesada por al menos un quemador sumergido y/o una caldera, que están unidos de forma desmontable a la parte inferior.

La selección de una parte inferior de tipo camisa de agua hace posible limitar el tamaño, el peso y el coste de los elementos que se van a unir a la parte inferior (quemadores, bloques de inyectores de oxidante). De hecho, la parte inferior con camisa de agua es menos gruesa que la parte inferior refractaria, en un factor de 2 a 4. Los elementos unidos por debajo de la parte inferior, preferiblemente por medio de tornillos, deben cruzarse a través de la misma para quedar nivelados con su parte superior y, por lo tanto, ser menos voluminosos, ya que tienen un espesor más pequeño para cruzar. Por lo tanto, son menos pesados y también menos costosos de fabricar, dadas las reducciones en el material usado, y las simplificaciones en el diseño.

Según una realización particular, dichas paredes laterales fabricadas de material refractario están cubiertas al menos parcialmente en su perímetro con una manta metálica atravesada por una red de tuberías adaptadas para la circulación de un fluido refrigerante, preferiblemente agua.

La adición de este manto metálico con camisa de agua fuera del horno proporciona enfriamiento adicional de las paredes laterales refractarias y/o recupera el calor emitido a través de las mismas. En algunas realizaciones particulares, también permite que el área de contacto del sello se enfríe.

Según una realización particular, dicho al menos un quemador sumergido comprende un bloque de inyectores equipado con una red de distribución de gas de combustión y una pluralidad de inyectores.

La invención también se refiere al uso de tal instalación para fundir una composición de materias primas vitrificables. La combustión de un combustible en un horno se logra gracias a la presencia en el horno de un oxidante que comprende oxígeno. El uso de más del 99 % de oxígeno puro es, por supuesto, una buena solución para la reducción drástica de NOx, ya que dicho oxidante está casi libre de nitrógeno. Sin embargo, este oxígeno de alta calidad es particularmente costoso.

Según una realización particular, el oxidante gaseoso usado comprende de 90 a 96 por ciento en moles de oxígeno y nitrógeno. Se utiliza un oxígeno industrial que es mucho menos costoso y aún contiene algo de nitrógeno, llamado oxígeno “ VPSA” (“ Vacuum Pressure Swing Adsorption - Adsorción por Cambio de Presión al Vacío” ). El uso de dicha mezcla es ventajoso cuando se combina con un medio para reducir la temperatura de combustión. De hecho, debido a su baja concentración en el horno, el poco nitrógeno introducido con el oxidante produce poco o ningún NOx a temperaturas relativamente bajas.

Otras características y ventajas de la invención resultarán evidentes al leer la siguiente descripción de realizaciones particulares, que se dan por medio de ejemplos simples ilustrativos y no limitantes, y en el estudio de las figuras adjuntas, en las que:

La Figura 1 es una vista esquemática en despiece ordenado en sección transversal de una instalación para fundir una composición de materias primas, según una realización particular de la invención,

La Figura 2 es una vista ampliada de la parte inferior de una instalación tal como la que se muestra en la Figura 1, en vista despiezada.

La Figura 3 es una vista ampliada de la parte inferior de una instalación tal como la que se muestra en la Figura 1, cuando la parte inferior 3 está dispuesta en la parte inferior del horno.

Los diversos elementos mostrados en las figuras no se muestran necesariamente a escala real, se ha hecho más énfasis en la indicación de los trabajos generales de la invención. En las diversas figuras, a menos que se indique lo contrario, los números de referencia que son idénticos representan elementos similares o idénticos.

Se entiende además que la presente invención no está limitada de ninguna manera por las realizaciones particulares descritas y/o representadas, y que otras realizaciones son perfectamente posibles.

Las Figuras 1 a 3 representan todo o parte de una instalación 1 (horno) para fundir una composición de materias primas, y están destinadas a ilustrar su funcionamiento general. Dicha instalación 1 es adecuada para obtener hilos textiles de lana de vidrio y/o vidrio. Comprende una cámara de fusión cilindrica 2 orientada a lo largo de un eje vertical, y está delimitada por paredes laterales 4 y una bóveda hecha de materiales refractarios y una parte inferior de metal sin recubrir 5, del tipo de camisa de agua, a través del cual pasa un quemador sumergido 3.

Para mayor claridad y simplicidad, el horno 1 mostrado en las Figuras 1 a 3 comprende solo un único quemador 3, y ninguna caldera. No hace falta decir que el alcance de la invención no se limita de ninguna manera por el número de quemadores/calderas utilizados en el horno.

El horno 1 comprende una entrada de materia prima 8 en la parte inferior, situada por debajo del nivel teórico del baño de materia prima fundida, también denominada masa fundida de vidrio en esta descripción. Las materias primas se alimentan generalmente a la cámara de fusión 2 por medio de un alimentador (no mostrado).

Una vez en la masa fundida de vidrio, las materias primas se funden por medio del quemador sumergido 3, también dispuestos por debajo del nivel de masa fundida de vidrio. En las Figuras 1 y 2, este quemador 3 se presenta en forma de un bloque inyector equipado con una red de distribución de gas de combustión y una pluralidad de inyectores. Sin embargo, la invención no está limitada a la implementación de dicho tipo de quemador que puede, según realizaciones alternativas, ser, por ejemplo, en forma de anillo y/o del tipo de un solo inyector.

Los gases resultantes de la combustión de las materias primas se recuperan a través de una chimenea de escape 9 dispuesta en la parte superior de la cámara de combustión 2. La mezcla fundida se descarga del horno 1 a través de un rebosadero 10 para una etapa posterior de fibra de vidrio de fibrización o hilos textiles de vidrio hilados. Una salida de emergencia 11, ubicada en la base de la cámara de fusión 2 o alternativamente en la parte inferior, permite que el horno se purgue de ser necesario.

Las Figuras 2 y 3 muestran una ampliación de la parte inferior de la instalación, y en particular de las conexiones entre los diferentes componentes de la parte inferior 5 y las paredes laterales 4 hechas de material refractario.

Según la realización particular mostrada en las Figuras 2 y 3, la parte inferior 5 comprende, en particular, una parte central 5a adaptada para formar la superficie inferior de la cámara de fusión 2 o, en otras palabras, para formar la parte inferior del tanque de fusión de vidrio. Esta parte central 5a está en particular atravesada por el quemador 3, fijado en su parte inferior por medio de tornillos. Una porción circunferencial metálica 5c de la parte inferior 3 sirve como base para las paredes laterales 4 que descansan sobre ella de manera plana, mientras que son integrales con una estructura metálica externa del horno 1 (no se muestra). Esta porción circunferencial 5c también tiene forma complementaria a la periferia de la porción central 5a de la base 5, de modo que esta porción central 5a, cuando se inserta en la base del tanque 2, cierra la abertura central formada por las paredes laterales 4, formando así una parte inferior del tanque hermética, al menos para el paso del vidrio fundido, como se muestra en la Figura 3. Una brida de conexión 5b forma un hombro en la base de la porción central 5a y descansa de forma plana contra la parte inferior de la porción circunferencial 5c, reforzando así la estanqueidad a los gases de la parte inferior del tanque, en particular por medio de un sello (no mostrado) dispuesto en la interfaz entre estos dos elementos. Según la realización particular mostrada en las Figuras 1 a 3, la brida de conexión 5b está unida de manera desmontable a la porción circunferencial 5c, por medio de una pluralidad de tornillos.

Según una realización alternativa, no mostrada en las figuras, la parte inferior 3 no comprende una porción circunferencial 3c. La parte inferior 3 se une entonces directamente a la parte inferior de las paredes laterales 4, por contacto plano del borde de conexión 5b con la base de las paredes laterales, o con una placa intermedia que actúa como su base. Tal unión puede ser alternativamente reversible o irreversible.

Según una realización alternativa, no mostrada en las figuras, la parte inferior 3 comprende una porción circunferencial 3c, pero este última está unida de forma desmontable a las paredes laterales 4, por ejemplo, por medio de una placa que actúa como base para estas paredes laterales 4.

Para evaluar el papel desempeñado por los materiales que constituyen respectivamente la parte inferior 3 y las paredes laterales 4, sobre la mejora de los rendimientos de energía del horno 1, se simula una prueba mediante ordenador mediante un modelo térmico para un horno que tiene un fundidor de 1 m2, para 1 m de vidrio de sosa-cal fundido a 1.200 °C. La superficie de las paredes de contacto con el vidrio es de 5 m2.

Para una primera muestra, todas las paredes del horno, incluyendo la parte inferior, son de metal sin recubrir con camisa de agua. Las pérdidas de energía en las paredes de contacto de vidrio se estiman en 500 kW.

En una segunda muestra, toda la pared del horno, incluida la parte inferior, está hecha de materiales refractarios. Las pérdidas de energía en las paredes de contacto de vidrio se estiman entonces en 50 kW.

Por lo tanto, se observa que las pérdidas térmicas en las paredes en contacto con el vidrio son diez veces mayores en el caso de paredes con camisa de agua, en comparación con las paredes hechas de materiales refractarios.

Para una tercera muestra, representativa de un horno según la invención, las paredes laterales están hechas de materiales refractarios, mientras que la parte inferior es metal sin recubrir con camisa de agua. Las pérdidas de energía en las paredes de contacto de vidrio se estiman en 140 kW.

En comparación con la primera muestra, el uso de la tercera muestra, según la invención reivindicada, hace posible limitar las pérdidas térmicas y aumentar significativamente la eficiencia energética del horno, durante un tiempo de vida aceptable, siendo las partes inferiores con camisa de agua mucho más resistentes a la corrosión por vidrio que las partes inferiores refractarias.

Claims (11)

1. REIVINDICACIONES

   i.Una instalación (1) para fundir una composición de materias primas, adecuada para obtener lana de vidrio, hilos de vidrio textiles y/o vidrio plano, que comprende una cámara de fusión (2) equipada con al menos un quemador sumergido (3),caracterizada porquela cámara de fusión (2), preferiblemente de forma cilíndrica, está definida por paredes laterales (4) hechas de material refractario según las normas ISO/R836 o AFNOR NF B 40-001 y una parte inferior de metal sin recubrir (5) a la que está unido dicho quemador (3) y que es atravesada por una red de tuberías adaptadas para la circulación de un fluido refrigerante, preferiblemente agua.
2. 2. La instalación (1) según la reivindicación 1,caracterizada porquedicha parte inferior de metal (5) está unida de manera desmontable a dichas paredes laterales (4).
3. 3. La instalación (1) según una de las reivindicaciones 1 y 2,caracterizada porquedicha parte inferior (5) comprende al menos una porción central (5a) adaptada para formar la superficie inferior de la cámara de fusión (2), y una brida de conexión (5b) adaptada para apoyarse de forma plana por debajo de dichas paredes laterales (4).
4. 4. La instalación (1) según la reivindicación 3,caracterizada porquedicha brida de conexión (5b) forma un hombro con dicha porción central (5a).
5. 5. La instalación (1) según una de las reivindicaciones 3 y 4,caracterizada porquedicha parte inferior (5) comprende una porción circunferencial (5c) que es complementaria en forma al perímetro de dicha porción central (5a) y está adaptada para servir como una base para dichas paredes laterales (4) por un lado, y para quedar nivelada con dicha brida de conexión (5b) en la otra.
6. 6. La instalación (1) según la reivindicación 5,caracterizada porquedicha porción circunferencial (5c) está adaptada para unirse a dicha brida de conexión (5b) de manera extraíble, preferiblemente mediante una unión de tornillo-tuerca.
7. 7. La instalación (1) según una de las reivindicaciones 5 y 6,caracterizada porquecomprende al menos un sello de gas de combustión dispuesto en la interfaz entre dicha porción circunferencial (5c) y dicha brida de conexión (5b).
8. 8. La instalación (1) según una de las reivindicaciones 1 a 7,caracterizada porquedicha parte inferior de metal sin recubrir (5) está adaptada para ser atravesada por al menos un quemador sumergido (3) y/o una caldera, que se unen de manera desmontable a la parte inferior (5).
9. 9. La instalación (1) según una de las reivindicaciones 1 a 8,caracterizada porquedichas paredes laterales (4) hechas de material refractario están cubiertas al menos parcialmente en su periferia con una manta metálica atravesada por una red de tuberías adaptadas para la circulación de un fluido refrigerante, preferiblemente agua.
10. 10. La instalación (1) según una de las reivindicaciones 1 a 9,caracterizada porquedicho al menos un quemador sumergido (3) comprende un bloque de inyectores equipado con una red de distribución de gas de combustión y una pluralidad de inyectores.
11. 11. Uso de una instalación (1) según una de las reivindicaciones 1 a 10 para fundir una composición de materias primas vitrificables.