ES2967921T3 - Procedimiento para producir un componente a partir de un material compuesto de fibras - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un método para producir un componente (1) a partir de un material compuesto de fibras, que comprende las etapas de: - introducir una fibra (1) impregnada con una matriz en el molde interior (7) de un espacio de molde formado entre los molde interior (7) y un molde exterior (8); - introducir una membrana separadora (14a) sobre la fibra (1) impregnada con la matriz de manera que se forme una cavidad (15) que se extiende a lo largo de la superficie lateral (14) del molde exterior (8) entre el molde exterior (8) y la membrana separadora (14a); - aplicar un aceite térmico (17) a la cavidad (15) a una presión mayor que la presión ambiental de modo que el aceite térmico (17) actúe sobre la membrana separadora (14a) a esa presión; - calentar el aceite térmico (17) por encima de una temperatura de transición vítrea de la matriz; y - enfriar el aceite térmico (17) por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz; en el que: - la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) se mantiene sustancialmente constante al menos durante el proceso de enfriamiento por debajo de la temperatura de transición vítrea. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para producir un componente a partir de un material compuesto de fibras
Campo técnico
La invención se refiere a un procedimiento para producir un componente a partir de un material compuesto de fibras con la etapa de introducir una fibra impregnada con una matriz en un molde interior de un espacio de molde formado entre el molde interior y un molde exterior.
Antecedentes de la invención
Las organochapas que pertenecen a los materiales compuestos de fibras se conocen por el estado de la técnica y se usan principalmente en la construcción de aviones, barcos y automóviles para obtener componentes esencialmente más ligeros con rigidez comparable o incluso mejor en comparación con materiales convencionales. Las organochapas de este tipo presentan por regla general un tejido de fibras o una tela de fibras, que se ha incrustado en una matriz de plástico termoplástico y se encuentran con frecuencia como productos semiacabados de matriz de fibras de vidrio, aramida o carbono como material de fibras. Dado que las organochapas pueden conformarse en caliente fácilmente por medio de procedimientos conocidos del procesamiento de metales, resultan tiempos de proceso más cortos en comparación con los materiales compuestos de fibras duroplásticos convencionales.
Por regla general, este tipo de organochapas se usan en el sector de la construcción de aviones, barcos o vehículos para prefabricar individualmente componentes de material compuesto de fibra y ensamblarlos en un posterior montaje final. Por lo tanto, los componentes se conforman por regla general en una prensa por medio de un molde interior y un molde exterior, en donde el espacio de molde entre el molde interior y el molde exterior se corresponde con el componente que se va a moldear.
En la fabricación de los componentes mediante prensado pueden producirse diferentes distribuciones de presión de la presión de prensado sobre el componente debido a las más mínimas irregularidades así como a una congruencia incompleta del molde interior usado con respecto al molde exterior usado. En zonas en las que estaba presente una presión de prensado más baja durante la fabricación, el componente terminado a menudo presenta una menor estabilidad, dado que debido a la presión más baja el material pudo formar menos enlaces internos, que se designan también como puentes. El problema descrito se acentúa en particular en componentes moldeados de manera compleja, es decir, componentes que por ejemplo están curvados varias veces, ya que en los moldes exteriores e interiores moldeados de manera compleja aumentan las irregularidades debido a las menores imprecisiones de fabricación en la fabricación de los moldes interiores y exteriores y disminuye la congruencia entre el molde interior y exterior.
El documento DE 10 2017 113 595 A1 se refiere a un procedimiento para producir un componente a partir de un material compuesto de fibras con la etapa de introducir una fibra impregnada con una matriz en un molde interior cilíndrico de un espacio de molde formado entre el molde interior y un molde exterior cilíndrico. A este respecto, se solicita una cavidad con un aceite térmico con una temperatura superior al punto de fusión de la matriz y con una presión superior a la presión ambiente de tal manera que el aceite térmico actúa sobre la membrana separadora (14a) con la presión.
El documento US 2006/0233907 A1 describe una disposición de molde y un procedimiento para el uso del molde para producir piezas de material compuesto, que se generan en particular a partir de un agente de refuerzo en una fase generalmente sólida y una matriz en una fase generalmente líquida.
El documento WO 2010/118923 A2 se refiere a la producción de un componente de material compuesto y describe una herramienta que comprende un primer molde, un segundo molde y un medio generador de presión.
Descripción de la invención
Partiendo de esto, un objetivo de la presente invención es indicar un procedimiento por medio del cual pueda producirse de manera especialmente sencilla un componente de un material compuesto de fibras con una alta resistencia y con una forma compleja.
El objetivo de la invención se soluciona mediante las características de la reivindicación independiente. Configuraciones ventajosas están indicadas en las reivindicaciones dependientes.
Según esto, la invención se refiere a un procedimiento para producir un componente a partir de un material compuesto de fibras, con las etapas: introducir una fibra impregnada con una matriz en el molde interior de un espacio de molde formado entre el molde interior y un molde exterior, introducir una membrana separadora sobre la fibra impregnada con la matriz de tal manera que se forme una cavidad que se extiende a lo largo de la superficie lateral del molde exterior entre el molde exterior y la membrana separadora, solicitar la cavidad con un aceite térmico con una presión superior a la presión ambiente de tal manera que el aceite térmico actúa sobre la membrana separadora con la presión, calentar el aceite térmico por encima de una temperatura de transición vítrea de la matriz, y enfriar el aceite térmico por debajo de la temperatura de transición vitrea de la matriz, en donde se mantiene esencialmente constante la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora al menos durante el enfriamiento hasta por debajo de la temperatura de transición vítrea.
En comparación con un procedimiento de conformación por medio de una prensa conocida por el estado de la técnica, por ejemplo una prensa de marco en C con molde interior estacionario y molde exterior que puede desplazarse exclusivamente en dirección vertical para generar una presión de prensado con componente exclusivamente vertical, el procedimiento propuesto se caracteriza porque la presión de prensado que actúa sobre la membrana separadora y con ello sobre la fibra impregnada con la matriz debido al aceite térmico actúa en cada punto sobre la membrana separadora en la dirección de la normal a la membrana separadora y con ello también en la dirección de la normal del componente que va a obtenerse o de la fibra impregnada con la matriz. Mediante el uso del aceite térmico en la cavidad que se forma entre la membrana separadora y el molde exterior, la presión de prensado sobre la matriz es independiente de las irregularidades del molde exterior y/o molde interior. En comparación con una prensa conocida, la presión de prensado o de consolidación necesaria para la conformación no se provoca o sólo parcialmente por la prensa, sino que en lugar de esto total o esencialmente por el aceite térmico.
Mediante el calentamiento propuesto del aceite térmico por encima de la temperatura de transición vítrea de la matriz así como el posterior enfriamiento del aceite térmico por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz, en donde la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora se mantiene esencialmente constante al menos durante el enfriamiento hasta por debajo de la temperatura de transición vítrea, se garantiza que el componente obtenido sea especialmente estable, presente una mejor estructura y una alta resistencia a la rotura. En particular, mediante el procedimiento propuesto se obtiene un componente que presenta una proporción de unión interna de > 98 %. En el sentido de la invención, una presión que se mantiene constante significa que la presión del aceite térmico es preferentemente de igual magnitud durante la fase de enfriamiento. Una presión que se mantiene esencialmente constante significa preferentemente que la presión no se modifica en más del /- 5 % en la fase de enfriamiento.
Por consiguiente, el procedimiento propuesto permite de manera especialmente sencilla conformar la fibra impregnada con la matriz bajo presión y temperatura para dar un componente que es especialmente estable, ya que mediante la distribución de presión uniforme pudieron formarse muchos puentes en el material de la fibra impregnada con la matriz durante la producción. Por consiguiente, el componente así producido es especialmente muy adecuado para su uso en aviones, barcos y/o vehículos. Partiendo de la idea básica de usar aceite térmico como medio de presión y de calentamiento en la cavidad entre el molde exterior y la membrana separadora, y mantener la presión del aceite térmico esencialmente constante al menos durante el enfriamiento hasta por debajo de la temperatura de transición vítrea, puede obtenerse una presión de consolidación de igual magnitud generalmente en la membrana separadora, puede favorecerse positivamente la formación de puentes en el material y puede crearse un componente muy estable. A este respecto, el procedimiento permite incluso la generación de componentes estables cuando éstos están curvados al menos por secciones o incluso están moldeados de manera compleja.
En principio, el molde interior y el molde exterior pueden presentar cualquier forma, en particular una forma negativa del componente que va a obtenerse, como cilindro y/o en la sección transversal como semicírculo o a modo de semicírculo, plana, curvada simple o múltiple y/o arqueada. El procedimiento puede realizarse con una prensa, en donde en este caso el molde interior puede representar la herramienta inferior y el molde exterior puede representar la herramienta superior. Preferentemente, el molde interior y el molde exterior, apoyados uno sobre otro, se cierran de forma hermética a la presión y/o de forma estanca en sus bordes y/o se tocan entre sí en sus bordes. En este contexto, el procedimiento presenta preferentemente la etapa adicional de colocar el molde exterior sobre el molde interior de tal manera que el molde exterior y el molde interior se apoyen uno sobre otro de forma estanca en sus bordes para formar el espacio del molde.
Mientras que el procedimiento puede realizarse en principio con cualquier fibra impregnada con la matriz, las fibras están configuradas preferentemente como fibras de vidrio, fibras de aramida y/o fibras de carbono. De manera muy especialmente preferente, la fibra está empapada con una matriz de plástico termoplástico o impregnada con una matriz de plástico termoplástico. En particular, la fibra impregnada con la matriz está realizada como producto semiacabado de matriz de fibras, como material compuesto de fibras y/o como organochapa, en donde estos términos se usan en parte como sinónimos en el marco de la invención. La fibra impregnada con la matriz está realizada preferentemente como una fibra empapada con una matriz de plástico termoplástico y/o como aluminio reforzado con fibra de vidrio, también conocido como GLARE, como material híbrido. El aluminio reforzado con fibra de vidrio presenta por regla general muchas capas, en cada caso de sólo pocas décimas de milímetros de espesor, que están realizadas de manera alterna de aluminio y un laminado de fibras de vidrio, por ejemplo de plástico reforzado con fibras de vidrio.
Más preferentemente, la fibra impregnada con la matriz puede estar configurada como una tela de fibras o tejido en el que están incrustadas fibras de refuerzo en una matriz de plástico. Asimismo, puede estar previsto una tela de hilos como fibra, en particular como una tela de hilos monoaxial o unidireccional, que se puede obtener fijando un grupo de hilos paralelos, como tela de hilos biaxial, en la que se fijan dos grupos de hilos paralelos en la dirección de dos ejes, o como tela de hilos multiaxial en la que se fijan varios grupos de hilos paralelos en la dirección de diferentes ejes. En comparación con los tejidos, las telas se caracterizan por una mayor resistencia debido a la eliminación de la ondulación que es inevitable en los tejidos. Además, pueden estar incluida en el caso de tejidos una multiplicidad de tipos de ligamento, como ligamento de lino o ligamento de sarga.
La fibra impregnada con la matriz puede comprender un denominado material preimpregnado y/o estar configurada como cinta. La fibra impregnada con la matriz se proporciona preferentemente como un material continuo. En el caso de la matriz puede tratarse de una matriz de resina epoxídica o matriz termoplástica como también mezclas de las mismas. La matriz puede comprender, por ejemplo, como termoplásticos un poli(sulfuro de fenileno), una polietercetona como por ejemplo una poliariletercetona (PAEK) o una polieteretercetona (PEEK). El material preimpregnado tiene preferentemente un espesor de 50 pm a 200 pm, por ejemplo aproximadamente 180 pm, en donde las fibras de carbono contenidas en el mismo preferentemente presentan un espesor de entre 0,1 pm y 20 pm, por ejemplo de 6 pm a 9 pm.
Como ya se mencionó, durante el procedimiento se eleva la temperatura del aceite térmico por encima de la temperatura de transición vitrea de la matriz. En el sentido de la invención, la temperatura de transición vitrea Tg es la transición gradual y reversible en zonas amorfas de la matriz desde un estado duro y relativamente quebradizo a un estado viscoso o similar al caucho que tiene lugar durante un aumento de la temperatura o durante el calentamiento. La temperatura de transición vitrea de la matriz puede determinarse mediante calorimetría diferencial dinámica - un procedimiento de análisis térmico para medir la cantidad de calor emitido o absorbido durante el calentamiento o enfriamiento de la matriz. La temperatura de transición vitrea Tg de la matriz puede determinarse, por ejemplo, de acuerdo con la norma DIN 51007.
Más preferentemente, la temperatura del aceite térmico se calienta por encima de la temperatura de fusión de la matriz durante el procedimiento. La temperatura de fusión de la matriz es preferentemente la temperatura a la que la matriz se vuelve muy blanda y ya no es dimensionalmente estable, es decir, ya no puede volver a su forma original. La temperatura del aceite térmico es preferentemente al menos 10°C, 20°C, 50°C, 100°C o 200°C mayor que la temperatura de fusión de la matriz.
La temperatura de transición vitrea y la temperatura de fusión de la matriz dependen de la composición química de la matriz. En el caso de las polietercetonas, las proporciones variables de grupos éter y carboxilico determinan entre otras cosas las propiedades físicas como el nivel de la temperatura de transición vitrea y la temperatura de fusión. En el caso de la polieteretercetona (PEEK), la temperatura de fusión asciende a aproximadamente 335 °C y la temperatura de transición vitrea asciende a aproximadamente 143 °C. En el caso de poliariletercetona (PAEK), la temperatura de fusión asciende a aproximadamente 373 °C y la temperatura de transición vitrea asciende a aproximadamente 152 °C. Sin embargo, el nivel de la temperatura de transición vitrea y la temperatura de fusión pueden variar según el procedimiento de producción y la composición exacta del plástico.
La presión del aceite térmico sobre la membrana separadora cuando se solicita la cavidad con un aceite térmico con una presión mayor que la presión ambiente es preferentemente al menos 100 kPa, 200 kPa, 500 kPa o 1000 kPa mayor que la presión ambiente. Más preferentemente, la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora puede elevarse hasta una presión de preferentemente al menos 500 kPa, 1000 kPa, 2000 kPa, 3000 kPa o 4000 kPa mayor que la presión ambiente. Más preferentemente, la presión también puede mantenerse constante durante el calentamiento del aceite térmico por encima de la temperatura de transición vitrea de la matriz.
De acuerdo con otro desarrollo preferido está previsto que la velocidad de calentamiento durante el calentamiento del aceite térmico sea mayor que una velocidad de enfriamiento durante el enfriamiento del aceite térmico. La velocidad de calentamiento o velocidad de enfriamiento indica cómo de rápido se modifica la temperatura del aceite térmico. Un enfriamiento lento puede conducir preferentemente a que se formen más puentes en el material y el componente se vuelva especialmente estable. Un calentamiento rápido conduce en particular a que el procedimiento de producción no se prolongue innecesariamente. Preferentemente, la velocidad de calentamiento del aceite térmico asciende a 20 °C/min y la velocidad de enfriamiento a 10 °C/min. Más preferentemente, la velocidad de calentamiento del aceite térmico asciende a 15 °C/min y la velocidad de enfriamiento a 5 °C/min. También son posibles una velocidad de calentamiento del aceite térmico de 30 °C/min y una velocidad de enfriamiento de 20 °C/min.
Como ya se mencionó, el procedimiento prevé el calentamiento asi como el enfriamiento del aceite térmico. Entre estas etapas y de acuerdo con un perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende la etapa de mantener la temperatura del aceite térmico por encima de la temperatura de transición vitrea de la matriz durante al menos 10 minutos, preferentemente al menos 20 minutos, más preferentemente al menos 40 minutos. Mantener la temperatura significa en particular que la temperatura no se modifica en la fase de mantenimiento. Preferentemente, esto significa que la temperatura en la fase de mantenimiento no se modifica en más de /- 5 %. Más preferentemente está previsto que la temperatura durante la fase de mantenimiento se encuentre no sólo por encima de la temperatura de transición vitrea de la matriz, sino también por encima de la temperatura de fusión de la matriz. Más preferentemente, la temperatura del aceite térmico se mantiene por encima de la temperatura de fusión de la matriz durante al menos 10 minutos, preferentemente al menos 20 minutos, más preferentemente al menos 40 minutos. La temperatura del aceite térmico se mantiene preferentemente al menos 10 °C, 20 °C, 50 °C, 100 °C o 200 °C por encima de la temperatura de fusión de la matriz.
Por lo tanto, el desarrollo de temperatura para producir el componente comprende preferentemente tres fases: una fase de calentamiento, una fase de mantenimiento y una fase de enfriamiento. Al representar gráficamente el desarrollo de temperatura, es decir, al representar la temperatura del aceite térmico en función del tiempo, el desarrollo de temperatura puede ser trapezoidal. Esto significa que la fase de calentamiento y la fase de enfriamiento duran un cierto tiempo y preferentemente no se realiza ningún calentamiento o enfriamiento instantáneo o repentino del aceite térmico. Preferentemente, la duración de la fase de calentamiento asciende a 20 min, 30 min, 40 min o 60 min.
Más preferentemente, la duración de la fase de enfriamiento asciende a 20 min, 30 min, 40 min, 60 min, 80 min, 120 min, en donde la fase de enfriamiento dura preferentemente más que la fase de calentamiento.
Como ya se mencionó, el procedimiento comprende la etapa de enfriar el aceite térmico por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz. Preferentemente, además está previsto que la temperatura del aceite térmico después del enfriamiento se encuentre al menos 10 °C, 20 °C, 50 °C o 100 °C por debajo que la temperatura de transición vítrea de la matriz. En particular está previsto que la temperatura después del enfriamiento se encuentre en el intervalo de una temperatura de transición entre 80 °C y 125 °C, que permite un recalentamiento especialmente económico, o esencialmente a temperatura ambiente, es decir en un intervalo entre 15 °C y 35 °C.
De acuerdo con otro perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende la etapa de calentar el aceite térmico hasta una temperatura > 250 °C, > 300 °C o > 400 °C, y enfriar el aceite térmico hasta una temperatura < 80 °C, < 100 °C, < 150 °C o < 200 °C. La temperatura del aceite térmico se selecciona preferentemente dependiendo de la matriz usada y su temperatura de transición vítrea y temperatura de fusión. Más preferentemente, el aceite térmico se mantiene en la fase de mantenimiento a una temperatura > 250 °C, > 300 °C o > 400 °C. Preferentemente, se realiza la solicitación de la cavidad con el aceite térmico con la temperatura de 350 °C a 410 °C y el enfriamiento del aceite térmico hasta 30 °C.
Durante la producción del componente se modifica preferentemente no sólo la temperatura del aceite térmico, sino también la presión que provoca el aceite térmico sobre la membrana separadora. De acuerdo con un perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende la etapa de aumentar la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora > 300 kPa, > 500 kPa o > 1000 kPa antes, durante y/o después del calentamiento por encima de la temperatura de transición vítrea de la matriz. Preferentemente, la presión del aceite térmico se eleva en la fase de calentamiento del aceite térmico. La presión puede elevarse antes de alcanzar la temperatura de transición vítrea, cuando se alcanza la temperatura de transición vítrea o después de superar la temperatura de transición vítrea. De manera especialmente preferente se eleva la presión del aceite térmico en la fase de mantenimiento de la temperatura. Esto significa preferentemente que la presión del aceite térmico se eleva de manera especialmente preferente después de superar la temperatura de transición vítrea de la matriz.
El procedimiento puede comprender además la etapa de mantener la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora a > 300 kPa, > 500 kPa o > 1000 kPa durante al menos 80 minutos, preferentemente al menos 120 minutos, más preferentemente al menos 180 minutos. En particular está previsto que la presión en esta fase de mantenimiento se mantenga constante, es decir, que su valor no se modifique, por ejemplo dentro de /-5 %.
De acuerdo con otro perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende la etapa de reducir la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora esencialmente hasta la presión ambiente después de enfriar el aceite térmico por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz. La presión del aceite térmico puede reducirse, en particular después de la fase de enfriamiento del aceite térmico.
De manera análoga al desarrollo de temperatura, el desarrollo de presión comprende preferentemente tres fases, una fase de aumento de presión, una fase de mantenimiento de presión y una fase de disminución de presión. Al representar gráficamente la presión frente al tiempo, el desarrollo de presión puede ser trapezoidal. Como alternativa, el desarrollo de presión puede ser casi rectangular, es decir, puede comprender un aumento de presión y una disminución de presión casi instantáneos.
Preferentemente está previsto que una tasa de aumento de presión al aumentar la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora se corresponde esencialmente con una tasa de reducción de presión al reducir la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora. Esto significa que la presión se acumula esencialmente al mismo ritmo que se libera. En particular, esto significa que la tasa de aumento de presión es la misma o en un intervalo de /-5 % igual que la tasa de disminución de presión.
Más preferentemente está previsto que la fase de mantenimiento de la presión comience antes o durante la fase de mantenimiento de la temperatura. En otras palabras, esto significa preferentemente que en el primer caso la presión ya se mantiene esencialmente constante a una presión > 300 kPa, > 500 kPa o > 1000 kPa mientras el aceite térmico aún se calienta. En el segundo caso, esto significa preferentemente que la presión se mantiene constante sólo en la fase de mantenimiento de la temperatura del aceite térmico a una temperatura superior a la temperatura de transición vítrea de la matriz con una presión > 300 kPa, > 500 kPa o > 1000 kPa.
De acuerdo con otro perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende las etapas de aumentar la presión del aceite térmico, reducir la presión del aceite térmico, calentar el aceite térmico y enfriar el aceite térmico, en donde la presión del aceite térmico sobre la membrana separadora puede modificarse independientemente de la temperatura del aceite térmico. En particular, está previsto que la modificación de la presión pueda realizarse independientemente de la modificación de la temperatura y que la modificación de la temperatura pueda realizarse independientemente de la modificación de la presión. En otras palabras, esto significa preferentemente que la presión del aceite térmico no aumenta porque el aceite térmico se calienta, o que la presión disminuye porque el aceite térmico se enfría.
Según otra configuración preferida, el procedimiento comprende la etapa de introducir un larguero, un armazón y/o un engrasamiento en una escotadura en el molde interior, en particular antes de introducir la fibra impregnada con la matriz. Los largueros, armazones o engrosamientos pueden representar refuerzos locales, por ejemplo para aberturas de ventanas, puertas y/o trampillas en un avión, barco o vehículo, y/o refuerzos estructurales, que pueden introducirse mediante la etapa de procedimiento propuesta durante la producción de la pieza moldeada. El componente puede adoptar cualquier forma compleja mediante la introducción del larguero, armazón y/o engrosamiento. Cuando la fibra impregnada con la matriz se funde mediante solicitación de la cavidad con el aceite térmico con la temperatura mayor que el punto de fusión de la matriz, las superficies de contacto de conexión de los largueros, armazones o engrosamientos se funden y de esa manera se unen con el material compuesto de fibras. Preferentemente, la escotadura está configurada, por ejemplo mediante un proceso de fresado, de tal manera que cuando el larguero, armazón o engrosamiento se inserta en la escotadura, quede al ras con la superficie lateral del molde interior. El larguero, el armazón o el engrosamiento se insertan preferentemente en la escotadura como componente prefabricada y consolidado.
Según un perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende la etapa de enfriar el molde interior hasta una temperatura < 150 °C, < 200 °C o < 250 °C o, después de la etapa anterior, enfriar el molde interior hasta una temperatura < 150 °C, < 200 °C o < 250 °C en la zona del larguero, del armazón y/o del engrosamiento. Para ello, preferentemente en la zona del larguero, del armazón y/o del engrosamiento están previstos varios canales de alimentación que se extienden axialmente a través del molde interior, que se disponen alrededor de la escotadura. De esta manera puede garantizarse que si bien el larguero, el armazón y/o el engrosamiento previsto en la escotadura se funden de manera condicionada por el aceite térmico calentado en la respectiva superficie de contacto de conexión, sin embargo la parte restante del larguero, del armazón o del engrosamiento permanece por debajo de una temperatura de ablandamiento.
Con respecto al componente que va a moldearse, de acuerdo con un perfeccionamiento preferido está previsto que el procedimiento se realice con una prensa que presenta el molde interior y el molde exterior, en donde el molde interior y/o el molde exterior están configurados para moldear un componente de avión, un componente de barco o un componente de vehículo. En principio, el molde interior y el molde exterior pueden presentar cualquier forma, en donde preferentemente el molde interior y el molde exterior están configurados para la producción de un componente de un avión, de un barco o de un vehículo. Además, en el caso del componente puede tratarse de una pala de rotor de un avión o de una turbina eólica.
Según un perfeccionamiento preferido, está prevista una prensa que presenta el molde interior y el molde exterior, en particular una prensa de marco en C, y/o el procedimiento presenta la etapa de, después de introducir la membrana separadora, arriostrar el molde interior y el molde exterior uno contra otro hasta que se haya formado el espacio de molde. El molde exterior y el molde interior están realizados preferentemente de modo que el espacio de molde sea hermético a la presión después del arriostramiento. La prensa presenta preferentemente un bastidor de prensa, en particular un bastidor en C, que presenta un lado de C horizontal superior, un lado de C horizontal inferior y una base de C vertical que une el lado de C superior y el lado de C inferior entre sí.
Preferentemente, el molde interior está apoyado de forma estacionaria en el lado de C horizontal inferior como herramienta inferior y el molde exterior está apoyado a través de un cilindro de presión en el lado de C superior como herramienta superior de tal manera que al accionar el cilindro de presión, el molde interior y el molde exterior puedas arriostrarse uno contra el otro hasta que se haya formado el espacio de molde. El bastidor en C está configurado preferentemente en una construcción de marco, en donde pueden estar previstos varios marcos de prensa configurados en forma de C y conectados entre sí uno detrás de otro en dirección longitudinal. Los distintos marcos de prensa están conectados preferentemente entre sí con elementos de sujeción. Además de una prensa de émbolo superior descrita anteriormente, en la que el cilindro de presión está apoyado en el lado de C superior, la prensa también puede estar configurada con un diseño de émbolo inferior, de modo que mediante el cilindro de presión puede arriostrarse el molde interior contra el molde exterior previsto en el lado C superior.
Según un perfeccionamiento preferido, la fibra impregnada con la matriz comprende una carcasa semiacabada preconsolidada y/o capas individuales preconsolidadas. La fibra empapada en particular con la matriz de plástico termoplástico puede comprender además un tejido de fibras y/o una tela de fibras que están incrustados en la matriz de plástico termoplástico. En el caso de tejidos y telas, las fibras pueden discurrir en ángulo recto una con respecto a otra para definir mejor propiedades mecánicas como rigidez, resistencia y/o expansión térmica en comparación con materiales conocidos por el estado de la técnica, como chapas de metal.
De manera muy especialmente preferente se usa el mismo aceite térmico para calentar, es decir, durante la solicitación de la cavidad con el aceite térmico con la temperatura mayor que la temperatura de fusión de la matriz y durante el enfriamiento posterior. Con otras palabras, el aceite térmico que se encuentra en la cavidad se enfría preferentemente durante un proceso de bombeo y a su vez se alimenta a la cavidad, mientras que el aceite térmico continúa actuando sobre la membrana separadora con la presión mayor que la presión ambiente.
Según un perfeccionamiento preferido, el procedimiento comprende la etapa de precalentar el molde exterior y/o el molde interior hasta una temperatura base, en particular antes de introducir la fibra impregnada con la matriz. Para ello, en el molde exterior y/o en el molde interior pueden estar previstos canales de calefacción y/o refrigeración para controlar la temperatura del molde respectivo antes y/o durante el endurecimiento. Los canales de calefacción y/o canales de refrigeración discurren preferentemente en dirección axial a intervalos regulares y/o distribuidos por toda la superficie lateral del molde respectivo. Para la solicitación de la cavidad con el aceite térmico están previstos preferentemente canales de alimentación para el aceite térmico que se extienden en dirección radial a través del molde exterior.
Según una realización aún más preferida, el procedimiento comprende la etapa de solicitar la superficie lateral del molde interior con un vacío parcial. Preferentemente, el molde interior está dotado a intervalos regulares a lo largo de la superficie lateral de una pluralidad de canales de vacío parcial, que pueden extenderse en dirección radial a través del molde inferior y/o están conectados con una bomba de vacío, a través de la cual puede generarse el vacío parcial. De manera análoga puede estar previsto un equipo de calefacción y/o refrigeración para precalentar o enfriar el molde exterior y/o el molde interior por medio de los canales de calefacción y/o refrigeración hasta la temperatura base.
Existen posibilidades fundamentalmente diferentes para configurar el molde interior y/o el molde exterior. Según un perfeccionamiento especialmente preferido, el molde interior y/o el molde exterior están formados de invar. Invar es una aleación de hierro-níquel con un coeficiente de expansión térmica muy bajo, de modo que un molde interior y/o un molde exterior configurado de esta manera se caracteriza por una expansión extremadamente baja debido a la modificación de la temperatura provocado por el aceite térmico.
Dado que la presión asciende a más de la presión ambiente tanto durante el calentamiento del aceite térmico hasta una temperatura mayor que la temperatura de transición vítrea de la matriz, así como durante el enfriamiento del aceite térmico por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz, preferentemente no existe ninguna fase libre de presión durante la conformación. La fibra empapada en particular con la matriz de plástico termoplástico presenta preferentemente un espesor comparable al de la cavidad, de modo que el aceite térmico, debido a su capacidad térmica significativamente mayor, es suficiente para provocar el proceso de fusión para conformar la fibra empapada en particular con la matriz de plástico termoplástico.
Breve descripción de los dibujos
A continuación se explica en más detalle la invención con referencia a los dibujos adjuntos por medio de un ejemplo de realización preferente.
En los dibujos muestran
Figura 1 un dispositivo para la realización del procedimiento para producir un componente a partir de un material compuesto de fibras de acuerdo con un ejemplo de realización de la invención en una vista en perspectiva esquemática,
Figura 2 un recorte del dispositivo mostrado en la figura 1 con molde interior y molde exterior en una vista en corte esquemática,
Figura 3 un desarrollo de presión y temperatura a modo de ejemplo del procedimiento de acuerdo con un ejemplo de realización de la invención,
Figura 4 un desarrollo de presión y temperatura a modo de ejemplo del procedimiento de acuerdo con otro ejemplo de realización de la invención, y
Figura 5 un desarrollo de presión y temperatura a modo de ejemplo del procedimiento de acuerdo con aún otro ejemplo de realización de la invención.
Descripción detallada de los ejemplos de realización
La figura 1 muestra un dispositivo en forma de prensa con marco en C para realizar un procedimiento para producir un componente de un avión a partir de una organochapa como material compuesto de fibras. La prensa con marco en C presenta un bastidor de prensa configurado como bastidor en C 2 con un lado de C horizontal superior 3, un lado de C horizontal inferior 4 y una base de C vertical 5, que conecta entre sí el lado de C superior 3 y el lado de C inferior 4. La prensa está configurada en forma de marco y presenta una pluralidad de marcos de prensa 6, dispuestos uno detrás de otro en la dirección longitudinal de la prensa y en cada caso configurados en forma de C y conectados entre sí.
Apoyado sobre el lado de C inferior 4 está previsto un molde interior 7 a modo de cilindro. El molde interior 7 está realizado de manera convexa y está configurado en la sección transversal a modo de semicírculo con un diámetro de cilindro de 6 m. El molde interior 7 se extiende entre sus extremos en dirección longitudinal con una altura cilíndrica de 15 m. Por encima del molde interior 7 está previsto un molde exterior 8, que es congruente con el molde interior 7 por tanto igualmente a modo de cilindro y realizado correspondientemente de manera cóncava. En los lados de C superiores 3 se apoyan varios cilindros de presión 9 y actúan sobre el molde exterior 8. De este modo, el molde exterior 8 puede moverse en dirección vertical mediante los cilindros de presión 9 en el sentido de una barra de desplazamiento, es decir, se puede abrir el espacio del molde para retirar el componente 1 del dispositivo así configurado, indicado por la flecha 10.
Con referencia al recorte representado en la figura 2 del molde interior 7 y el molde exterior 8 apoyados uno sobre otro como una vista en corte esquemática, en primer lugar en la situación mostrada en la figura 1, en la que el molde exterior 8 está separado del molde interior 7, se pulveriza un medio separador 10, indicado en la figura 2, sobre el molde interior 7. A continuación se aplica una fibra empapada con una matriz de plástico termoplástico, en particular una fibra de vidrio, fibra de aramida y/o fibra de carbono, sobre el molde interior 7 como una carcasa semiacabada preconsolidada o en capas individuales preconsolidadas como la denominada organochapa, de modo que la organochapa 7 cubre toda la superficie lateral 12 del molde interior 7 cilíndrico hasta los bordes del molde interior 7.
En una etapa opcional, se aplica una lámina separadora 13 como capa antiadherente a la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico. La lámina separadora 13 se cubre a su vez con una membrana separadora 14 de metal, que cubre también toda la superficie lateral 12 del molde interior 7.
A continuación, el molde exterior 8 se dispone sobre el molde interior 7, como se muestra en la figura 2, de tal manera que se forma una cavidad 15 entre la superficie lateral 14 del molde exterior 8. La cavidad se extiende de esta manera sobre toda la superficie lateral 14 del molde exterior 8 y presenta un espesor aproximadamente constante de entre 2 y 5 mm. El molde interior 7 y el molde exterior 8 están realizados de aleación de hierro y níquel invar y están configurados de modo que cuando el molde exterior 8 se apoya sobre el molde interior 7 como se muestra en la figura 2 con formación de la cavidad 15, el molde interior 7 y el molde exterior 8 están cerrados de manera hermética en los bordes de sus respectivas superficies laterales 12, 14 o bien se apoyan uno sobre otro con contacto.
El dispositivo presenta un equipo de presión y control de la temperatura del aceite térmico 16, que por un lado está configurado para solicitar la cavidad 15 con un aceite térmico 17, de modo que se ejerza una cierta presión sobre la membrana separadora debido al aceite térmico 17. Dado que el aceite térmico 17 puede distribuirse libremente dentro de la cavidad 15 a lo largo de toda la superficie lateral 14 del molde exterior 8, la presión actúa en cada punto de la membrana separadora 14a en la dirección de la normal de la superficie lateral 12 del molde interior 7 o con respecto a la dirección de extensión de la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico. Además, el aceite térmico puede templarse, es decir, calentarse y enfriarse, mediante el equipo de presión y control de temperatura del aceite térmico 16.
Por lo tanto, el aceite térmico 17 sirve como medio de presión, calentamiento y enfriamiento para ejercer una presión de consolidación constante por todos lados a través de la membrana separadora 14a sobre la fibra empapada con la matriz de plástico termoplástico así como para garantizar un calentamiento específico, uniforme de la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico y permitir un enfriamiento específico y uniforme. El proceso de fusión de la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico se realiza mediante el aceite térmico 17 con su capacidad térmica significativamente mayor en comparación con la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico.
El procedimiento de producción prevé que el aceite térmico 17 se caliente por encima de una temperatura de transición vítrea de la matriz y se enfríe por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz, en donde se mantiene esencialmente constante la presión del aceite térmico 17 sobre la membrana separadora 14a al menos durante el enfriamiento hasta por debajo de la temperatura de transición vítrea.
En las figuras 3, 4 y 5 se muestran tres desarrollos de presión 24 y desarrollos de temperatura 25 a modo de ejemplo. Los valores de presión y temperatura del aceite térmico 17 se representaron gráficamente frente al tiempo 26. En los presentes ejemplos de realización, en el caso de la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico se trata de un material preimpregnado. En este ejemplo de realización, la matriz de plástico está hecha de una poliariletercetona (PAEK) y presenta una temperatura de transición vítrea de 147 °C y una temperatura de fusión de 305 °C. En el caso de la fibra se trata de una fibra de carbono.
En la figura 3, el aceite térmico 17 se calienta desde temperatura ambiente hasta 350 °C. El aceite térmico se calienta en este sentido por encima de la temperatura de transición vítrea así como por encima de la temperatura de fusión de la matriz, en donde la velocidad de calentamiento asciende a aproximadamente 20 °C/min. Durante el calentamiento, la presión del aceite térmico 17 se eleva desde la presión ambiente hasta 1800 kPa. El aumento de presión tiene lugar esencialmente de forma repentina, es decir, en un periodo de tiempo muy corto, de modo que en la figura 3 se muestra un aumento vertical del desarrollo de presión 24. El aumento de presión del aceite térmico tiene lugar a una temperatura de 200 °C. Por lo tanto, se eleva la presión después de que la temperatura haya superado la temperatura de transición vítrea de 147 °C pero aún no haya alcanzado la temperatura de fusión de 305 °C. Después de aumentar la presión, la presión se mantiene constante a 1800 kPa. Durante la fase de mantenimiento de la presión, que asciende a 80 minutos, se calienta el aceite térmico 17 hasta que haya alcanzado la temperatura de 350 °C. Esta temperatura se mantiene durante 12 minutos. A continuación comienza la fase de enfriamiento del aceite térmico 17, en donde se enfría el aceite térmico con una velocidad de enfriamiento de 10 °C/min. El aceite térmico 17 se enfría hasta 100 °C, es decir, por debajo de la temperatura de transición vítrea de 147 °C, mientras que la presión del aceite térmico se mantiene constante. A 100 °C se reduce la presión del aceite térmico, en donde esto discurre, al igual que el aumento de presión, esencialmente de forma repentina. Por lo tanto, el desarrollo de presión 24 en la figura 3 es esencialmente rectangular, mientras que el desarrollo de temperatura 25 es trapezoidal.
En la figura 4, el aceite térmico 17 se calienta desde 25 °C hasta 365 °C. Por lo tanto, el aceite térmico 17 se calienta por encima de la temperatura de transición vítrea así como por encima de la temperatura de fusión de la matriz, en donde la velocidad de calentamiento asciende a aproximadamente 10 °C/min. La fase de calentamiento dura aproximadamente 35 minutos. A continuación se mantiene la temperatura del aceite térmico 17 a 365 °C durante 40 minutos. La presión asciende a aproximadamente 200 kPa durante toda la fase de calentamiento. Sólo durante la fase de mantenimiento de la temperatura se eleva la presión de 200 kPa a 1000 kPa. Este aumento de presión tiene lugar esencialmente de forma repentina, es decir, en un periodo de tiempo muy corto, de modo que en la figura 4 se muestra un aumento vertical del desarrollo de presión 24. El aumento de presión del aceite térmico 17 tiene lugar después de que el aceite térmico 17 se haya mantenido a 365 °C durante 10 minutos. Después de aumentar la presión, la presión se mantiene constante a 2000 kPa. La fase de mantenimiento de la temperatura finaliza después de 40 minutos y el aceite térmico 17 se enfría a una velocidad de enfriamiento de 3 °C/min. La presión se mantiene constante a 2000 kPa durante el enfriamiento. El aceite térmico 17 se enfría hasta 100 °C, es decir, por debajo de la temperatura de transición vítrea de 147 °C, mientras que la presión del aceite térmico se mantiene constante. La fase de enfriamiento dura aproximadamente 85 minutos. A continuación, la presión del aceite térmico se reduce hasta la presión ambiente, en donde esto discurre, al igual que el aumento de presión, esencialmente de forma repentina.
En la figura 5 se muestra otro desarrollo de presión y temperatura a modo de ejemplo. El aceite térmico 17 se calienta de manera análoga a la figura 4 desde 25 °C hasta 365 °C, o sea por encima de la temperatura de transición vítrea así como por encima de la temperatura de fusión de la matriz, en donde la velocidad de calentamiento asciende a aproximadamente 10 °C/min. La fase de calentamiento dura aproximadamente 34 minutos. A continuación se mantiene la temperatura del aceite térmico 17 a 365 °C durante 50 minutos. Al inicio de la fase de calentamiento, la presión asciende a 200 kPa durante los primeros 17 minutos. Luego se eleva la presión hasta 1200 kPa, donde se mantiene. La presión se eleva cuando el aceite térmico ha alcanzado aproximadamente 200 °C. El aumento de presión no tiene lugar repentinamente, sino aproximadamente durante 10 minutos con una velocidad de aumento de presión de aproximadamente 100 kPa/min. Por lo tanto, la fase de mantenimiento de la presión a 1200 kPa se alcanza antes que la fase de mantenimiento de la temperatura a 365 °C. La fase de mantenimiento de la temperatura finaliza después de 50 minutos y el aceite térmico 17 se enfría a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/min hasta una temperatura de 100 °C. La presión se mantiene constante a 1200 kPa durante el enfriamiento. La fase de enfriamiento dura aproximadamente 50 minutos. Después, cuando se alcanzan aproximadamente 100 °C, la presión del aceite térmico se reduce, en donde esto discurre esencialmente de forma repentina.
La figura 2 muestra además que para introducir el aceite térmico 17 en la cavidad 15 en el molde exterior 8, están previstos distintos canales de alimentación 18, que se extienden radialmente a través del molde exterior 8. Para calentar o enfriar, en el molde interior 7 así como en el molde exterior 8 están previstos canales de calefacción y/o refrigeración 19 que se extienden axialmente, de manera que es posible precalentar, enfriar y/o controlar la temperatura del molde correspondiente. La superficie lateral 12 del molde interior 7 puede solicitarse con vacío parcial mediante un canal de vacío 20 previsto en el molde interior 7, que se extiende radialmente a través del molde interior 7.
En el molde interior 7 están previstas escotaduras 21 en las que, como puede verse en la figura 2, se introducen un larguero 22 a la izquierda, así como una cubierta 23 a la derecha. Junto a las respectivas escotaduras 21 están dispuestos varios canales de refrigeración 19, que delimitan la respectiva escotadura 19. Mientras que las superficies de contacto de conexión del larguero 22 o de la cubierta 23 pueden fundirse a través del aceite térmico 17 y pueden unirse con la fibra 1 empapada con la matriz de plástico termoplástico, los canales de refrigeración 19 dispuestos alrededor de la escotadura 21 sirven para enfriar el larguero 22 o la cubierta 23, para que permanezcan éstos por debajo de una temperatura de ablandamiento. Después de que la pieza conformada 1 se haya endurecido, se puede levantar el molde exterior 8, como se muestra en la figura 1, y la pieza conformada 1 se puede retirar del espacio de molde formado por el molde interior 7 y el molde exterior 8. El molde interior 7 y el molde exterior 8 pueden estar configurados para formar una mitad del fuselaje de un avión, como se muestra en la figura 1, en donde sin embargo es igualmente posible moldear cualquier otra pieza, por ejemplo un ala de avión o una hélice de avión, de una manera particularmente sencilla por medio del procedimiento propuesto así como el dispositivo.
Lista de referencias
Componente, fibra impregnada con una matriz 1
Bastidor en C 2
Lado de C superior 3
Lado de C inferior 4
Base de C 5
Marco de prensa 6
Molde interior 7
Molde exterior 8
Flechas 9
Flecha 10
Medio separador 11 Superficie lateral (del molde interior) 12
Lámina separadora 13 Superficie lateral (del molde exterior) 14 Membrana separadora 14a Cavidad 15
Equipo de presión y control de temperatura del aceite térmico 16
Aceite térmico o fluido a presión que puede templarse 17
Canal de alimentación 18
Canal de calefacción y/o refrigeración 19
Canal de vacío 20 Escotadura 21 Larguero 22 Engrosamiento 23 Desarrollo de presión 24 Desarrollo de temperatura 25
Eje temporal 26
Claims (15)
1. Procedimiento para producir un componente (1) a partir de un material compuesto de fibras, con las etapas:
introducir una fibra (1) impregnada con una matriz en el molde interior (7) de un espacio de molde formado entre el molde interior (7) y un molde exterior (8),
introducir una membrana separadora (14a) sobre la fibra (1) impregnada con la matriz de tal manera que se forme una cavidad (15) que se extiende a lo largo de la superficie lateral (14) del molde exterior (8) entre el molde exterior (8) y la membrana separadora (14a),
solicitar la cavidad (15) con un aceite térmico (17) con una presión superior a la presión ambiente de tal manera que el aceite térmico (17) actúa sobre la membrana separadora (14a) con la presión,
calentar el aceite térmico (17) por encima de una temperatura de transición vítrea de la matriz, y
enfriar el aceite térmico (17) por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz, en donde
la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) se mantiene esencialmente constante al menos durante el enfriamiento hasta por debajo de la temperatura de transición vítrea, en donde una presión mantenida esencialmente constante significa que la presión en la fase de enfriamiento no se modifica en más del /- 5 %.
2. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde una velocidad de calentamiento al calentar el aceite térmico (17) es mayor que una velocidad de enfriamiento al enfriar el aceite térmico (17).
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con la etapa:
mantener la temperatura del aceite térmico (17) por encima de la temperatura de transición vítrea de la matriz durante al menos 10 minutos, preferentemente al menos 20 minutos, más preferentemente al menos 40 minutos.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con la etapa:
calentar el aceite térmico (17) hasta una temperatura > 250 °C, > 300 °C o > 400 °C, y enfriar el aceite térmico (17) hasta una temperatura < 80 °C, < 100 °C, < 150 °C o < 200°C.
5. Procedimiento según la reivindicación anterior, con la etapa:
aumentar la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) > 300 kPa, > 500 kPa o > 1000 kPa antes, durante y/o después del calentamiento por encima de la temperatura de transición vítrea de la matriz.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con la etapa:
mantener la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) a > 300 kPa, > 500 kPa o > 1000 kPa durante al menos 80 minutos, preferentemente al menos 120 minutos, más preferentemente al menos 180 minutos.
7. Procedimiento según la reivindicación anterior, con la etapa:
reducir la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) esencialmente hasta presión ambiente después del enfriamiento del aceite térmico (17) por debajo de la temperatura de transición vítrea de la matriz.
8. Procedimiento según la reivindicación anterior, en donde una velocidad de aumento de presión al aumentar la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) se corresponde esencialmente con una velocidad de reducción de presión al reducir la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a).
9. Procedimiento según la reivindicación anterior, en donde el procedimiento comprende las etapas de aumentar la presión del aceite térmico (17), reducir la presión del aceite térmico (17), calentar el aceite térmico (17) y enfriar el aceite térmico (17), en donde la presión del aceite térmico (17) sobre la membrana separadora (14a) puede modificarse independientemente de la temperatura del aceite térmico (17).
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con la etapa
precalentar el molde exterior (8) y/o el molde interior (7) hasta una temperatura base, en particular antes de introducir la fibra (1) impregnada con la matriz, y/o
solicitar la superficie lateral (12) del molde interior (7) con vacío parcial.
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con la etapa de introducir un larguero (22), un armazón y/o un engrosamiento (23) en una escotadura del molde interior (7), en particular antes de introducir la fibra (1) impregnada con la matriz.
12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores con la etapa de enfriar el molde interior (7) hasta una temperatura < 150 °C, < 200 °C o < 250 °C o según un procedimiento según la reivindicación anterior con la etapa de enfriar el molde interior (7) hasta una temperatura < 150 °C, < 200 °C o < 250 °C en la zona del larguero (22), del armazón y/o del engrosamiento (23).
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con una prensa que presenta el molde interior (7) y el molde exterior (8), en particular una prensa con marco en C (6), y/o la etapa de arriostrar el molde interior (7) y el molde exterior (8) uno contra otro después de introducir la membrana separadora (14a), hasta que se haya formado la cavidad (15).
14. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la fibra (1) impregnada con la matriz comprende una carcasa semiacabada preconsolidada y/o capas individuales preconsolidadas.
15. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, con una prensa que presenta el molde interior (7) y el molde exterior (8), en donde el molde interior (7) y/o el molde exterior (8) están configurados para moldear un componente de avión, un componente de barco o un componente de vehículo.
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