ES2970424T3 - Procedimiento para supervisar un dispositivo de sujeción de herramienta - Google Patents

Abstract

En un método para controlar un dispositivo de sujeción de herramientas (1) instalado en un husillo de trabajo, cuya fuerza de sujeción se genera mediante una disposición de resorte (14) que aplica una fuerza en la dirección de un elemento de accionamiento (5) que provoca la sujeción. o aflojamiento de una herramienta o portaherramientas (4). En la posición de sujeción, al soltar y/o sujetar una herramienta o un portaherramientas (4), se miden y registran continuamente en función del tiempo la fuerza del resorte y el recorrido del elemento de accionamiento (5). A partir de estas funciones registradas se determina al menos un parámetro característico del estado del dispositivo de sujeción de herramientas (1). A partir de la fuerza del resorte y de la trayectoria en función del tiempo se determina una curva característica del resorte en forma de la fuerza del resorte en función de la trayectoria, cuya evaluación puede proporcionar información sobre numerosos parámetros característicos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para supervisar un dispositivo de sujeción de herramienta

La invención se refiere a un procedimiento para supervisar un dispositivo de sujeción de herramienta montado en un husillo de trabajo según el preámbulo de la reivindicación 1.

El estado de un sistema de sujeción se protocolariza normalmente antes de la distribución al cliente con ayuda de un banco de pruebas. A este respecto se determinan parámetros característicos como una constante de elasticidad o coeficientes de fricción. Estos parámetros característicos varían en una medida determinada mediante el montaje y funcionamiento del sistema de sujeción en un husillo. Las causas de desviaciones son procesos de envejecimiento, desgaste o avería de componentes individuales como, por ejemplo, un elemento de resorte o el montaje, así como funcionamiento inadecuados. Actualmente existe la posibilidad de predecir la vida útil del sistema de sujeción en el estado montado a través de un ensayo de larga duración. Sin embargo, esto es laborioso, caro y difícilmente pueden considerarse diferentes tolerancias de fabricación. Este modo de proceder en el caso de husillos especiales que se producen solo en un número de piezas reducido no es rentable. Por consiguiente, a menudo se constatan fallos solo durante el funcionamiento de la máquina herramienta, lo que da lugar a altos costes consecutivos.

Para supervisar un dispositivo de sujeción de herramienta durante el funcionamiento, se conoce del documento DE 10 2016 108 407 A1 el equipamiento del equipo de separación respectivo con sensores de posición. Por ello, sin embargo, solo es posible constatar si el sistema de sujeción realmente se encuentra en el estado sujeto o en el estado separado y, por consiguiente, supervisar si el dispositivo de sujeción de herramienta reacciona correctamente a instrucciones de regulación del control de máquina de la máquina de mecanizado, en cuyo husillo de trabajo está montado el dispositivo de sujeción de herramienta. En cambio, un empeoramiento lento de parámetros característicos del dispositivo de sujeción de herramienta relevantes para el funcionamiento no puede detectarse.

El documento DE 102015116347 A1 muestra un dispositivo de husillo principal para una máquina herramienta, en el que para detectar una disminución de la fuerza de sujeción aplicada mediante un grupo de resortes del dispositivo de sujeción de herramienta en su dispositivo de separación hidráulico durante el proceso de sujeción se efectúa una medición, cuyo resultado se observa como medida para la fuerza de sujeción. Se mide o un intervalo de tiempo, dentro del cual la presión hidráulica del dispositivo de separación durante el proceso de sujeción desciende en una dimensión predeterminada, o la presión hidráulica, en la cual el émbolo hidráulico del dispositivo de separación durante el proceso de sujeción consigue una posición predeterminada. Por lo tanto, en cada caso se recurre a un único valor de medición de un intervalo de tiempo o de una presión hidráulica como medida para la fuerza de sujeción del dispositivo de sujeción de herramienta.

El objetivo de la invención es mostrar una nueva manera de supervisar un dispositivo de sujeción de herramienta durante su funcionamiento en un husillo de trabajo de una máquina de mecanizado, que haga posible una detección anticipada del desgaste y otros fallos de funcionamiento antes de que perjudiquen la calidad del mecanizado de pieza de trabajo.

Este objetivo se resuelve según la invención mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes están indicadas configuraciones ventajosas.

Según la invención, en un procedimiento para supervisar un dispositivo de sujeción de herramienta montado en un husillo de trabajo, cuya fuerza de sujeción se genera mediante una disposición de resorte que ejerce una fuerza en la dirección de la posición de sujeción sobre un elemento de accionamiento que provoca la sujeción o separación de una herramienta o portaherramientas, durante la separación y/o durante la sujeción de una herramienta o portaherramientas; la fuerza elástica y el recorrido del elemento de accionamiento se miden continuamente y en cada caso se graban como funciones de tiempo y a partir de estas funciones grabadas se determina al menos un parámetro característico para el estado del dispositivo de sujeción de herramienta, en donde a partir de la fuerza elástica y el recorrido como funciones de tiempo se determina una curva característica de elasticidad en forma de la fuerza elástica como función del recorrido. En caso de una desviación de un parámetro característico con respecto a un valor de referencia, que supera una medida predeterminada o indica de otra manera un defecto, se envía un mensaje a un equipo de control electrónico que controla el funcionamiento del husillo de trabajo y/o mediante un equipo de visualización se emite una señal de aviso óptica y/o acústica para el personal de servicio.

La medición periódica de la fuerza elástica y del recorrido del elemento de accionamiento durante el funcionamiento permite una supervisión continua de la aptitud funcional del dispositivo de sujeción de herramienta. A partir de estos datos pueden determinarse otros distintos parámetros que proporcionan información sobre una pluralidad de características de estado de un dispositivo de sujeción de herramienta. Una interrupción del funcionamiento del husillo de trabajo para la realización de las medidas necesarias para la supervisión no es necesaria. La curva característica de elasticidad determinada según la invención es un componente fundamental de la descripción de funcionamiento de un dispositivo de sujeción de herramienta que se basa en la fuerza elástica. Contiene algunos parámetros característicos, que marcan el estado funcional de dicho dispositivo de sujeción de herramienta. Un funcionamiento adicional del husillo de trabajo con calidad deficiente o inadmisiblemente disminuida del mecanizado de pieza de trabajo puede evitarse mediante la invención.

La forma más sencilla de evaluar una curva característica de elasticidad es la determinación de la fuerza elástica que actúa en un recorrido predeterminado como parámetro característico. Un valor que se desvía demasiado de un valor esperado condicionado por la construcción ya es un primer indicio de un defecto.

Además, como parámetro característico, a partir de la fuerza elástica como función del recorrido dentro de una zona predeterminada del recorrido, puede calcularse una constante de elasticidad, en donde la zona predeterminada del recorrido es la zona en la que la curva característica de elasticidad avanza de manera aproximadamente lineal. También para la constante de elasticidad se conoce un valor esperado condicionado por la construcción. Asimismo, una desviación demasiado grande de este indica un defecto. En lugar de una constante de elasticidad también puede calcularse un factor de correlación, que representa una medida para la semejanza entre la fuerza elástica como función del recorrido y una función predeterminada. En este caso, la función predeterminada es un curso de curva características esperado condicionado por la construcción que también puede ser no lineal.

Cuando se recorre un ciclo completo de la separación y sujeción, como parámetro característico puede calcularse la energía perdida transformada en calor de esta manera o el cociente de la energía perdida transformada en calor de esta manera y del trabajo total así invertido. Se entiende que es deseable una energía perdida lo más reducida posible y una relación lo más reducida posible con respecto al trabajo total invertido en caso de un ciclo de separación y sujeción, y que un valor demasiado grande de la energía perdida o de dicho cociente indica asimismo un defecto o al menos un desgaste en el dispositivo de sujeción de herramienta.

Como parámetro característico puede determinarse también una medida para la desviación de la fuerza elástica como función del recorrido de un curso lineal dentro de una primera zona predeterminada del recorrido, en la que se desea una desviación lo más reducida posible de un curso lineal. Las desviaciones de linealidad a lo largo de la curva característica como en particular oscilaciones de la fuerza a través del recorrido indican un movimiento irregular en el desvío de la disposición de resorte, que indica desgaste o fallo parcial de la lubricación del alojamiento de la disposición de resorte.

En el caso de un proceso de separación, además, como parámetro característico puede determinarse una medida para la desviación de la fuerza elástica como función del recorrido de un curso lineal dentro de una segunda zona predeterminada del recorrido, en la que una desviación de una dimensión predeterminada representa un indicio de una expulsión correcta de la herramienta o portaherramientas del dispositivo de sujeción de herramienta. La correcta expulsión de la herramienta o portaherramientas en una fase determinada del proceso de separación es de esencial importancia para la aptitud funcional de un dispositivo de sujeción de herramienta. Según la invención, mediante la evaluación precisa de una sección determinada de la curva característica de elasticidad también puede supervisarse el cumplimiento de esta función.

Además, como parámetro característico también puede determinarse al menos un intervalo de tiempo entre dos momentos que están asociados a variaciones predeterminadas del curso de curva de la curva característica de elasticidad. Esto es posible debido a la asociación existente de cada punto de la curva característica de elasticidad a un momento determinado dentro de un ciclo de separación y sujeción. El cumplimiento de determinadas condiciones temporales es una característica de rendimiento esencial de un dispositivo de sujeción de herramienta, dado que la duración de un ciclo de separación y de sujeción entra en la duración de un cambio de herramienta. Una superación de intervalos de tiempo permitidos indica asimismo un defecto de un dispositivo de sujeción de herramienta.

Los intervalos de tiempo que en este contexto son de interés principal son el tiempo entre el inicio electrónico de un movimiento que lleva a la separación de la herramienta o portaherramientas y el comienzo de este movimiento y/o el tiempo entre el comienzo de un movimiento que lleva a la separación de la herramienta o portaherramientas y la aplicación de fuerza a la disposición de resorte y/o el tiempo entre la aplicación de fuerza a la disposición de resorte y la expulsión de la herramienta o portaherramientas. La suma de estos tres tiempos arroja el tiempo total que transcurre para la expulsión real de la herramienta o portaherramientas.

Un parámetro característico adicional es la fuerza máxima que surge al final de un proceso de separación, que surge al limitar el recorrido del elemento de accionamiento mediante un tope mecánico. Determina la presión máxima que debe aplicar la unidad hidráulica necesaria para el funcionamiento del dispositivo de sujeción de herramienta, para poder desviar el elemento de accionamiento hasta dicho tope.

El valor de referencia de un parámetro característico para el estado del dispositivo de sujeción de herramienta con el que se compara el valor determinado de este parámetro puede ser un valor predeterminado de manera fija o un valor del parámetro característico, determinado mediante un ciclo anterior de separación y sujeción, que se ha almacenado en una memoria de datos de un equipo de supervisión previsto para la realización del procedimiento. Se entiende que este valor de referencia en la evaluación de los datos registrados en el ciclo de separación y sujeción anterior ha de haberse valorado como correcto, para lo cual al menos en el primer ciclo de separación y sujeción supervisado después de la puesta en servicio del dispositivo de sujeción de herramienta había de emplearse un valor de referencia predeterminado de manera fija. Sin embargo, básicamente, también puede emplearse siempre un valor de referencia predeterminado de manera fija.

Una configuración ventajosa del procedimiento según la invención consiste en que los valores determinados de un parámetro característico se almacenan en una memoria de datos de un equipo de supervisión previsto para la realización del procedimiento, y que mediante los valores almacenados se calculan tasas de variación y se emplean para la predicción del desarrollo temporal futuro del parámetro característico. Por ejemplo, puede observarse el desarrollo de la constante de elasticidad y al constatar una disminución lenta con una tasa constante puede predecirse cuándo la constante de elasticidad alcanzará previsiblemente el límite inferior de su intervalo de tolerancia permitido. La invención permite por tanto una predicción de cuándo un parámetro de estado característico del dispositivo de sujeción de herramienta abandonará su intervalo de tolerancia permitido y, por consiguiente, la planificación y preparación a tiempo de un intercambio necesario del dispositivo de sujeción de herramienta. Naturalmente, este método de evaluación también puede aplicarse a otros parámetros diferentes a la constante de elasticidad.

Preferiblemente, la fuerza elástica se mide indirectamente al calcularse una fuerza hidráulica que contrarresta a esta sobre un émbolo de un equipo de separación hidráulico, que durante la separación ejerce sobre el elemento de accionamiento una fuerza en la dirección de la posición separada, a partir de la medición de una presión de un fluido hidráulico y de la superficie del émbolo sometida a esta presión. Esto evita la necesidad de instalar para la medición de fuerza en un elemento en el que actúa la fuerza elástica un sensor de expansión, ya que los elementos que se tienen en consideración para ello son móviles y, en particular, el elemento de accionamiento que provoca el movimiento de sujeción y separación en forma de una barra de tracción en el funcionamiento del husillo de trabajo rota con este. La transmisión de una señal de sensor desde el dispositivo de sujeción de herramienta al equipo de supervisión que realiza el procedimiento según la invención se simplifica de esta manera notablemente.

Preferiblemente, en cada lado axial del émbolo se mide una presión del fluido hidráulico que actúa en cada caso sobre el émbolo, a partir de esta presión y de la superficie del lado respectivo del émbolo sometida a esta se calcula una fuerza que actúa desde este lado sobre émbolo y mediante formación de la diferencia de estas dos fuerzas se calcula la fuerza hidráulica resultante sobre el émbolo, que contrarresta la fuerza elástica. Mediante esta sustracción puede determinarse con alta precisión la fuerza hidráulica real que actúa sobre el émbolo.

A continuación, se describe un ejemplo de realización de la invención con referencia al dibujo. En él muestra

la figura 1 una vista en corte longitudinal de un dispositivo de sujeción de herramienta en dos posiciones de trabajo distintas,

la figura 2 una representación simplificada del procedimiento según la invención en forma de un esquema de programa,

la figura 3 un curso a modo de ejemplo de la curva característica de elasticidad de un dispositivo de sujeción de herramienta en un ciclo completo de separación y de sujeción,

la figura 4 otro curso a modo de ejemplo de la curva característica de elasticidad de un dispositivo de sujeción de herramienta en un ciclo completo de separación y de sujeción,

la figura 5 un curso a modo de ejemplo de la curva característica de elasticidad de un dispositivo de sujeción de herramienta en un proceso de separación,

En la figura 1 se muestra un dispositivo 1 de sujeción de herramienta concebido para el montaje en un husillo de trabajo giratorio de una máquina herramienta con un equipo 2 de separación y un paso 3 giratorio para la alimentación de un lubricante refrigerante o de otro fluido de trabajo. El dispositivo 1 de sujeción de herramienta contiene un grupo 4 de sujeción que puede accionarse a través de una barra 5 de tracción que puede desplazarse axialmente. La barra de tracción forma el elemento de accionamiento para separar o sujetar el grupo 4 de sujeción. En la realización mostrada, el grupo 4 de sujeción presenta un cono 6 de sujeción y varios elementos 7 de pinza dispuestos alrededor del cono 6 de sujeción para el soporte de una herramienta o portaherramientas 8. La mitad izquierda de la figura 1 muestra el dispositivo 1 de sujeción de herramienta en la posición de sujeción, en la que el portaherramientas 8 está sujeto en él, la mitad derecha en la posición separada, en la que el portaherramientas 8 puede retirarse de él y, por consiguiente, puede cambiarse.

El cono 6 de sujeción del grupo 4 de sujeción está fijado en el extremo delantero de la barra 5 de tracción que indica hacia el portaherramientas 8. Mediante el desplazamiento axial del cono 6 de sujeción a través de la barra 5 de tracción, los elementos 7 de pinza pueden moverse radialmente para el aprisionamiento o liberación del asiento 8 de herramienta. Sin embargo, el grupo 4 de sujeción realizado a modo de pinza de sujeción también puede estar configurado, por ejemplo, con esferas radialmente móviles o de otra manera. La barra 3 de tracción en la realización mostrada presenta una perforación9 pasante para la alimentación de un fluido de trabajo o de limpieza introducido a través del paso 3 giratorio al portaherramientas 8.

Los elementos 7 de pinza del grupo 4 de sujeción con sus extremos 10 exteriores se acoplan en una ranura 11 anular del asiento 8 de herramienta. Con sus extremos 12 interiores, los elementos 7 de pinza se guían en un espaciador 13 en forma de manguito. La barra 5 de tracción se pretensa mediante una disposición 14 de resorte dispuesta concéntricamente alrededor de esta en una posición de sujeción retraída. La disposición 14 de resorte configurada en la realización mostrada como conjunto de resortes de disco está apoyada en uno de los lados en un elemento 15 anexo en forma de casquillo apoyado dentro del husillo de trabajo y en el otro lado en una superficie 16 anular de una parte 17 posterior ensanchada de la barra 5 de tracción.

En el extremo posterior de la barra 5 de tracción opuesto al portaherramientas 8 está dispuesto el equipo 2 de separación. Este contiene un émbolo 18 guiado de manera desplazable dentro de una carcasa y que puede moverse a través de un fluido a presión, a través del cual la barra 5 de tracción puede presionarse en contra de la fuerza de la disposición 14 de resorte hacia una posición separada. Cuando la barra 5 de tracción en la posición separada mostrada en la mitad derecha de la figura 1 se desplaza a través del émbolo 18 del equipo 2 de separación mediante la alimentación correspondiente de un fluido hidráulico hacia el equipo 2 de separación en contra de la fuerza de la disposición 14 de resorte en la dirección del portaherramientas 8, los elementos 7 de pinza se desplazan radialmente hacia dentro y liberan el portaherramientas 8 para la extracción del husillo de trabajo. En cambio, si el émbolo 18 se retrae mediante el control correspondiente del equipo 2 de separación, la barra 5 de tracción también se retrae de nuevo mediante la fuerza de la disposición 14 de resorte, por lo que los elementos 7 de pinza se empujan radialmente hacia afuera a través del cono 6 de sujeción y retraen y sujetan el portaherramientas 8 en el husillo de trabajo. Esta posición puede verse en la mitad izquierda de la figura 1. A través del paso 3 giratorio puede conducirse lubricante refrigerante u otro fluido de trabajo hacia la barra 5 de tracción que rota durante el mecanizado y se guía a través del orificio 9 pasante hacia el portaherramientas 8.

Mediante el émbolo 18 una cavidad llenada con un fluido hidráulico en el interior del equipo 2 de separación se divide en una cámara 19 posterior y una cámara 20 anterior. En el proceso de separación, la cámara 19 posterior se somete a presión mediante una unidad hidráulica externa unida al equipo 2 de separación a través de conductos hidráulicos, que no se muestra en la figura 1, mientras que la cámara 20 anterior se configura sin presión. Por ello, el émbolo 18 se mueve hacia adelante, empujando el fluido hidráulico desde la cámara 20 anterior. Después de que su extremo anterior haya llegado así a la superficie frontal de la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción, esta se mueve bajo compresión de la disposición 14 de resorte hacia adelante hasta la liberación del portaherramientas 8 mediante las pinzas 7 de sujeción.

Durante el proceso de sujeción, la cámara 20 anterior se somete a presión mediante la unidad hidráulica, mientras que la cámara 19 posterior se configura sin presión. El émbolo 18 se mueve mediante la combinación de la fuerza hidráulica y de la fuerza de la disposición 14 de resorte accionado hacia atrás, empujando el fluido hidráulico desde la cámara 19 posterior. En este caso, la presión en la cámara 20 anterior se controla de manera que la fuerza hidráulica sea claramente menor que la fuerza de la disposición 14 de resorte, para que el movimiento se accione principalmente por esta última. Cuando el émbolo 18 se ha separado de la superficie frontal de la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción, la disposición 14 de resorte no contribuye más al movimiento del émbolo 18, sino que este a partir de ahora se provoca solo mediante la presión del fluido hidráulico en la cámara 20 anterior. Esta parte del transcurso del movimiento del proceso de sujeción sirve para producir una distancia axial entre las superficies de la barra 5 de tracción y del émbolo 18 que en el proceso de separación entran en contacto entre sí, dado que la barra 5 de tracción rota durante el mecanizado de la pieza de trabajo mientras que el émbolo 18 está parado.

Según la invención, en la cámara 19 posterior de la cavidad está dispuesto un primer sensor 21 de presión para detectar la presión del fluido hidráulico en la cámara 19 posterior y en la cámara 20 anterior de la cavidad está dispuesto un segundo sensor 22 de presión para detectar la presión del fluido hidráulico en la cámara 20 anterior. A partir de estas presiones y las superficies conocidas del émbolo 18 que se someten a estas presiones, puede calcularse la fuerza hidráulica resultante sobre el émbolo 18. En este sentido, cabe señalar que las superficies del émbolo 18 que delimitan las dos cámaras 19 y 20 axialmente hacia adelante o hacia atrás no son iguales, tal como puede verse en la figura 1. Los sensores 21 y 22 de presión pueden ser, por ejemplo, sensores de presión piezorresistivos o capacitivos de manera conocidaper se.

Aunque tanto durante la separación como durante la sujeción siempre se somete a presión una de las dos cámaras 19 o 20 en el exterior, mientras que la otra en cada caso se configura sin presión, mediante el empuje del fluido hidráulico desde la cámara sin presión en cada caso a consecuencia del movimiento del émbolo 18 en esta cámara surge una presión de retención, que tiene como consecuencia una fuerza sobre el émbolo 18 dirigida contra la dirección de movimiento respectiva del émbolo 18. Por ello, se reduce algo la fuerza resultante sobre el émbolo 18 que actúa en su dirección de movimiento.

Además, según la invención, en el interior del equipo 2 de separación está dispuesto un sensor 23 de posición para detectar la posición axial de la barra 5 de tracción. Este sensor es convenientemente un sensor sin contacto. Ejemplos de sensores adecuados son sensores inductivos en forma de un transformador diferencial (LVDT) o de una bobina de reactancia diferencial, cuyos bobinados rodean en cada caso la barra 5 de tracción. Esta presenta en la zona axial del sensor 23 de posición una variación de la sección transversal y/o de la permeabilidad magnética. Por ejemplo, en esta puede estar fijado un anillo 24 en la barra 5 de tracción que puede estar compuesto de un material de alta permeabilidad magnética. La posición axial de una sección transversal que se desvía de dicha sección y/o permeabilidad distinta puede medirse mediante un transformador diferencial (LVDT) o de una bobina de reactancia diferencia de manera conocida per se.

Otra forma de realización posible de un sensor 23 de posición sin contacto es un sensor de distancia radial inductivo en conexión con un anillo fijado en la barra 5 de tracción de material ferromagnético, cuyo lado exterior está biselado en dirección axial. A partir del cambio medido de la distancia radial entre este anillo y el sensor de distancia en un desplazamiento axial de la barra 5 de tracción puede determinarse la posición axial de la última. Los sensores de distancia inductivos adecuados se conocen per se.

Otra forma de realización posible de un sensor 23 de posición sin contacto es un sensor capacitivo, en el que una sección de sección transversal distinta de la barra 5 de tracción forma un electrodo común de dos condensadores conectados en serie entre sí. En dicha disposición, la capacidad total depende de la posición axial de dicha sección de la barra 5 de tracción con respecto a dos electrodos externos axialmente consecutivos que rodean la barra 5 de tracción. También los sensores de posición capacitivos de tal modo de construcción se conocenper sey, por lo tanto, no requieren ninguna explicación detallada.

Por lo demás, en la pared trasera de la cámara 19 posterior está dispuesto un sensor 25 de posición de émbolo, cuya tarea es la detección de la posición final posterior del émbolo 18. Mediante la consulta de la señal del sensor 25 de posición de émbolo, que puede ser, por ejemplo, un sensor de proximidad inductivo, capacitivo o magnético, durante el desarrollo de funcionamiento se garantiza que entre el émbolo 18 y la superficie frontal de la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción ya no exista ningún contacto más, antes de que el husillo de trabajo y con este también la barra 5 de tracción comience a rotar.

Los sensores 21 a 23 y dado el caso 25 de presión y de posición descritos anteriormente sirven para la realización del procedimiento según la invención mediante un equipo de supervisión electrónico. Elhardwarede este equipo de supervisión comprende una electrónica de procesamiento de señales para el tratamiento y conversión analógicadigital de las señales de sensor, un microordenador para la evaluación de las señales de sensor controlada por programa y una memoria de datos no volátil para grabar resultados de medición y evaluación. El microordenador está conectado a través de una interfaz adecuada con el control de máquina de la máquina de mecanizado, en cuyo husillo de trabajo está montado el dispositivo 1 de sujeción de herramienta que vaya a supervisarse y puede estar equipado también con un equipo de visualización para emitir información al personal de servicio de la máquina de mecanizado. Por tanto, elhardwaredel equipo de supervisión consta de componentes estandarizados de la electrónica analógica y digital y, por ello, en este punto no se requiere una explicación detallada.

La figura 2 muestra el desarrollo fundamental del procedimiento según la invención en forma de un esquema de programa. El inicio de un ciclo del procedimiento forma el inicio de un proceso de separación. Este puede señalizarse directamente al equipo de supervisión mediante el equipo de control, que controla el funcionamiento del husillo de trabajo, o puede desencadenarse mediante una señal de sensor, por ejemplo, mediante una subida de la presión medida mediante el sensor 21 de presión en la cámara 19 posterior, mediante la cual se inicia un movimiento del émbolo 18. Pero también puede ser la señal del sensor 25 de posición de émbolo que supervisa la posición final anterior del émbolo 18. En concreto cuando el émbolo 18 abandona su posición final posterior entonces esto es un claro indicio del comienzo de un proceso de separación.

Después del inicio en la etapa 26 se graban las señales de sensor de los sensores 21 y 22 de presión, así como del sensor 23 de posición y los momentos de su registro. Esto último permite que el equipo de supervisión, que realiza el procedimiento según la invención también contenga, entre otros, un reloj en tiempo real. El propósito de la etapa 26 es almacenar las señales de dichos sensores 21 a 23 como funciones del tiempo. Esto puede suceder porque las señales de sensor se detectan después del inicio controladas en el tiempo en intervalos de tiempo fijos y para cada valor de medición detectado de una señal de sensor también se almacena el tiempo en el que se ha registrado. Esta grabación de valores de medición de las señales de sensor se realiza periódicamente hasta que en la etapa 27, se constata que el final de un ciclo de medición se ha alcanzado.

El final de un ciclo de medición es normalmente el final de un ciclo de separación y sujeción completo del dispositivo 1 de sujeción de herramienta. De esto puede distinguirse que el sensor 23 de posición indica que la barra 5 de tracción ha alcanzado de nuevo su posición final posterior, en la que el portaherramientas 8 está sujeto mediante las pinzas 7 de sujeción. Sin embargo, fundamentalmente el final de un ciclo de medición, en una forma simplificada del procedimiento también podría definirse ya como el final de un proceso de separación, que se distingue en que la barra 5 de tracción ha alcanzado su posición final anterior en la que el portaherramientas 8 se ha liberado mediante las pinzas 7 de sujeción.

Como alternativa a la grabación de todos los momentos individuales del registro de señales de sensor podría detectarse también el tiempo después del inicio de un ciclo de medición y, a continuación, las señales de sensor podrían registrarse continuamente y entre los sensores cíclicamente de manera alterna hasta que se alcance el final de un ciclo de medición. En este caso, solo al final de un ciclo de medición tendría que registrarse de nuevo el tiempo y mediante la diferencia de ambos tiempos registrados y el número de los valores de medición de las señales de sensor para cada valor de medición individual podría determinarse computacionalmente un tiempo en el que se registró y asignarse al valor de medición y almacenarse, hasta que se garantice que el registro continuo de las señales de sensor se realiza según un esquema de tiempo regular, en particular, con intervalos de tiempo constantes entre los registros de los valores de medición individuales.

Es esencial para el procedimiento según la invención que los valores de medición registrados por los sensores 21 a 23 después del final de un ciclo de medición, es decir, antes que el procedimiento continúe con la etapa 28, estén almacenados como funciones del tiempo, es decir, que de cada señal de sensor se almacene una serie de valores de medición, de los cuales a cada uno se asigne un tiempo en el que se registró. No es necesario que este tiempo sea un tiempo absoluto, sino que puede ser también una diferencia de tiempo con respecto a un tiempo de inicio en el que el ciclo de medición ha comenzado.

Por tanto, en la etapa 28 a partir de los valores de medición de las señales de los sensores 21 y 22 de presión y las superficies conocidas del lado delantero y trasero del émbolo 18 se calcula la fuerza hidráulica resultante sobre el émbolo 18 como función del tiempo, cuya fuerza de reacción correspondiente en el contacto del émbolo 18 con la barra 5 de tracción es la fuerza de la disposición 14 de resorte. A partir de este curso de fuerza elástica como función del tiempo y de la posición almacenada de la barra 5 de tracción como función del tiempo, a continuación, en la etapa 29, se determina la curva característica de elasticidad de la disposición 14 de resorte en forma de la fuerza hidráulica resultante sobre el émbolo 18 como función del recorrido de la barra 5 de tracción. Este modo de proceder se basa en la suposición de que las fuerzas de fricción que surgen en el desarrollo de movimiento de un ciclo de separación y sujeción en todo el sistema surgen inevitablemente, pueden pasarse por alto con respecto a la fuerza elástica de la disposición 14 de resorte y de la fuerza hidráulica resultante del émbolo 18.

En la etapa 30 subsiguiente, a partir de la curva característica de elasticidad se determina entonces una serie de parámetros característicos, que dan información sobre el estado actual del dispositivo 1 de sujeción de herramienta, lo que se explicará adicionalmente mediante las figuras 3 a 5. Estos parámetros determinados se almacenan entonces en la etapa 31 para protocolizar su desarrollo en el tiempo.

En la etapa 32 se supervisan los parámetros determinados a continuación, en cuanto a si indican un defecto ya presente o que está produciéndose en el dispositivo 1 de sujeción de herramienta. Si este es el caso, en la etapa 33 se emite o se proporciona un mensaje correspondiente. En este caso, puede tratarse de un mensaje al control de máquina de la máquina de mecanizado, en cuyo husillo de trabajo está montado el dispositivo 1 de sujeción de herramienta. Sin embargo, como alternativa o adicionalmente en un equipo de visualización también puede emitirse una señal de aviso óptica y/o acústica para el personal de servicio de la máquina. Después de la etapa 32 o 33 termina un ciclo del procedimiento según la invención.

La figura 3 muestra la fuerza medida como función del recorrido de una curva característica de elasticidad típica del tipo como se ha determinado en la etapa 29. Debe señalarse que la curva característica de elasticidad mostrada en la figura 3 se ha grabado en un banco de pruebas, para lo cual la disposición 14 de resorte se ha recalcado sobre una barra 5 de tracción partiendo de una posición inicial definida en un cierto recorrido y de nuevo se reduce su carga hasta la posición inicial. Este es el motivo de que el recorrido y la fuerza en la figura 3 no comiencen en cero, en donde cabe señalar que la disposición 14 de resorte también en el estado montado siempre tiene una pretensión determinada. Por lo tanto, cualitativamente, una curva característica de elasticidad determinada en el procedimiento según la invención mediante un dispositivo de sujeción de herramienta montado en un husillo de trabajo, en la zona del recorrido, en la que se comprime la disposición 14 de resorte tendría la misma forma que en la figura 3. En una representación que corresponde a la figura 3, posiblemente se desplazaría únicamente en dirección horizontal y vertical.

Un primer parámetro al que puede recurrirse para la comprobación del correcto funcionamiento del dispositivo 1 de sujeción de herramienta durante el funcionamiento es el valor de la fuerza medida en el caso de un recorrido especificado predeterminado. Una desviación demasiado grande de un valor teórico esperado ya es un indicio de un funcionamiento defectuoso de la disposición 14 de resorte del dispositivo 1 de sujeción de herramienta. Esta comprobación no requiere ningún gran trabajo de cálculo y, por lo tanto, puede realizarse con gran rapidez. En el caso de que sea negativa, el dispositivo 1 de sujeción de herramienta no debería hacerse funcionar, ya que no puede esperarse ningún mecanizado de herramienta correcto.

Tal como puede distinguirse en la figura 3, la rama superior de la curva característica de elasticidad que en el proceso de separación se recorre hacia arriba en dirección de la flecha allí trazada, después de un aumento no lineal al comienzo del movimiento avanza en gran medida de forma lineal. Para dicha zona lineal de la curva característica de elasticidad que tiene una extensión previamente conocida, de manera sencilla puede determinarse mediante cálculo la pendiente de la rama de curva características correspondiente, que representa una primera constante de elasticidad de la disposición 14 de resorte. La primera constante de elasticidad forma un parámetro adicional para valorar el estado del dispositivo 1 de sujeción de herramienta en la etapa 30. Debe situarse en un intervalo de tolerancia especificado en un valor teórico especificado cuando el dispositivo 1 de sujeción de herramienta está intacto. Una desviación demasiado grande del valor teórico significa un estado defectuoso de la disposición 14 de resorte. En particular, un valor demasiado bajo de la constante de elasticidad es un signo de fatiga de material o deformación de la disposición 14 de resorte después de un gran número de cambios de carga.

Como alternativa al cálculo de la pendiente, podría calcularse también un factor de correlación, que representa una medida para la semejanza de la curva característica con una curva característica de referencia especificada. Este tipo de evaluación puede aplicarse no solo a una curva característica de elasticidad lineal, sino también a una disposición 14 de resorte con un curso de la curva característica de elasticidad no lineal condicionado por la construcción dentro de la zona de interés. Los procedimientos de correlación para observar la semejanza de dos funciones se conocenper se.

Tal como puede verse en la figura 3, la rama inferior de la curva característica de elasticidad que en el proceso de sujeción circula hacia abajo en la dirección de la flecha allí trazada, después de un descenso no lineal de la fuerza al comienzo del proceso de sujeción avanza en gran medida de forma lineal. Para dicha zona lineal puede determinarse asimismo de manera sencilla mediante cálculos la pendiente de la rama de curva característica correspondiente, que representa una segunda constante de elasticidad de la disposición 14 de resorte. Ambas constantes de elasticidad normalmente no son iguales, como demuestra una observación exacta de la figura 3. También la segunda constante de elasticidad representa un parámetro de estado del dispositivo 1 de sujeción de herramienta y según criterios análogos se valora como la primera curva característica de elasticidad.

La superficie incluida por toda la curva característica de elasticidad de la figura 3 representa la energía perdida que va a aplicarse en un ciclo de separación y sujeción completo para superar las fuerzas de fricción. Esta es un parámetro adicional que señala el estado del dispositivo 1 de sujeción de herramienta. En términos de construcción, durante el diseño del sistema de sujeción, se intenta mantener la energía perdida lo más reducida posible. En el caso de un dispositivo 1 de sujeción de herramienta intacto, esta energía perdida no debe superar por tanto un valor límite especificado. Una energía perdida demasiado grande indica una fricción excesivamente alta a consecuencia del desgaste de material en uno o varios puntos dentro del dispositivo 1 de sujeción de herramienta.

Para valorar la energía perdida como parámetro adicional, también puede calcularse el cociente de la energía perdida y del trabajo de separación, en donde el trabajo de separación es la superficie entre la rama superior de la curva característica de la figura 3 y la abscisa. Dicho cociente indica qué parte del trabajo total invertido se convierte en energía perdida, es decir, calor. Este valor debería modificarse solo mínimamente mediante el montaje y funcionamiento del dispositivo 1 de sujeción de herramienta. Si se constata una desviación más alta, debe partirse de una vida útil de sistema de sujeción reducida. Cabe señalar que la energía perdida aumenta también con una velocidad elevada del movimiento de resorte. Por consiguiente, deben distinguirse situaciones de sobrecarga que acortan también la vida útil del dispositivo 1 de sujeción de herramienta.

Un parámetro de estado adicional del dispositivo 1 de sujeción de herramienta forma la desviación de la forma de curva de la curva característica de elasticidad de la forma mostrada en la figura 3, que se caracteriza por una linealidad amplia de ambas ramas dentro de una zona predeterminada del recorrido. Un ejemplo de una curva característica que presenta desviaciones notables de una forma principalmente lineal de este tipo se muestra en la figura 4. Dentro de la zona del recorrido marcada en la figura 4 con Ax, ambas ramas de la curva característica de elasticidad presente en esta presentan aumentos significativos de la fuerza dentro de los tramos de recorrido cortos. Estas indican que la compresión o expansión de la disposición 14 de resorte no discurre uniformemente, lo que puede tener como consecuencia un acortamiento de la vida útil del sistema de sujeción. La causa puede estar en que los elementos de resorte de disco de los que se compone la disposición 14 de resorte se cargan con diferente intensidad en la barra 5 de tracción, lo que puede suceder mediante aprisionamiento de elementos individuales. También manguitos de apoyo que se fijan para mejores resultados de fuerza viva, por ejemplo, en el centro de la disposición de resorte pueden insertarse en la barra 5 de tracción, lo que lleva a una carga de fuerza unilateral de la disposición 14 de resorte.

Si se producen procesos de fricción entre elementos de resorte y la barra 5 de tracción, esto se percibe también en forma de oscilaciones de la curva característica de elasticidad. Estas son visibles tanto durante el proceso de separación como en el proceso de sujeción. Una cota adecuada para valorar desviaciones de linealidad es la desviación estándar de los valores de medición del curso lineal dado por una constante de elasticidad calculada. No debería superar un valor límite determinado cuando la disposición de resorte está intacta. Para garantizar esto, mediante aceite, grasa o cualquier recubrimiento adecuado se proporciona un buen comportamiento de deslizamiento de los elementos de resorte sobre la barra 5 de tracción. Debido a la entrada de líquido o inserción de elementos de resorte individuales puede presentarse una disminución de la capacidad de deslizamiento, lo que indica un desgaste en la guía de resorte. Mediante la evaluación descrita puede comprobarse la capacidad de deslizamiento de los elementos de resorte sobre la barra 5 de tracción y, con ello, el estado tribológico del sistema de elementos de resorte, guía y lubricación.

La figura 5 muestra un ejemplo de la rama de la curva característica de elasticidad de un dispositivo 1 de sujeción de herramienta recorrida en el proceso de separación en el estado montado terminado en un husillo de trabajo. En este caso, la sección entre los puntos X<1>y X3 de recorrido corresponde aproximadamente a la rama superior de la curva característica de la figura 3, en la que no obstante, debido a la medición en un banco de pruebas no aparece el máximo en el punto x<2>de recorrido. La sección inicial de la curva característica de elasticidad de la figura 5 señalada en la figura 5 con Ax<1>a la izquierda del punto x<1>del recorrido representa la zona del recorrido en la que el émbolo 18 a consecuencia de la presión en la cámara 19 posterior se mueve hacia adelante, sin que su extremo delantero tenga contacto con la superficie frontal posterior de la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción. En caso de un recorrido en aumento, la fuerza en este caso no permanece casi constante, dado que la disposición 14 de resorte todavía no se comprime.

Al punto x<1>de recorrido, el extremo anterior del émbolo 18 entra en contacto con la superficie frontal posterior de la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción y a partir de aquí comienza la compresión de la disposición 14 de resorte, por lo que la fuerza aumenta ahora de forma más o menos lineal con un recorrido creciente. En el punto x<2>de recorrido, la fuerza aumenta de forma pronunciada en una fuerza AF a un máximo relativo y desciende después de nuevo de forma igualmente pronunciada. A continuación, el curso de la fuerza aproximademente lineal, anterior continúa de nuevo para un tramo de recorrido corto antes de que a partir del punto x3 de recorrido se realice un aumento pronunciado de la fuerza a un valor Fmáx esencialmente más alto en el punto x4 de recorrido que indica el final del proceso de separación.

El máximo relativo de la fuerza en el punto x<2>de recorrido se provoca mediante la expulsión de una herramienta sujeta o portaherramientas. Es decir, durante un proceso de sujeción, el cono del portaherramientas 4 se arrastra mediante la fuerza elástica hacia el asiento de herramienta (ajuste cónico). Debido a la altura de la fuerza de entrada este se deforma ligeramente y el portaherramientas 4 también se aprisionaría en el alojamiento sin la fuerza de la disposición 14 de resorte. Por consiguiente, es necesario que para un proceso de separación tenga que superarse esta fuerza adicional, lo que se expresa en la curva característica de elasticidad en el aumento AF provisional de la fuerza en la zona del punto x<2>de recorrido. Si no tiene lugar la expulsión de herramienta, esto puede deberse, por ejemplo, a un portaherramientas 4 defectuoso que no entra en contacto con el cono de sujeción. Falta entonces el máximo relativo de la curva característica de elasticidad en el punto X<2>de recorrido. Si la herramienta no pudiera expulsarse porque la fuerza de separación aplicada no fuera lo suficientemente alta, entonces tiene lugar solo una subida pronunciada concluyente de la fuerza elástica hasta el punto x4 de recorrido, aunque también en este caso falta el máximo relativo de la curva característica de elasticidad en el punto x<2>de recorrido.

Para detectar la expulsión de herramienta correcta en la evaluación de la curva característica de elasticidad de la figura 5 en una zona de recorrido especificada alrededor del punto x<2>de recorrido en el que debe esperarse la expulsión de herramienta, puede buscarse un máximo relativo de la curva característica de elasticidad cuya altura AF se sitúe en una zona especificada, es decir, entre un valor mínimo y un valor máximo. Para la detección segura también puede recurrirse, por ejemplo, al ancho de la zona del aumento de fuerza provisional mediante el cálculo de los puntos de inflexión de la curva a la izquierda y derecha de un máximo relativo como criterio adicional y compararse con un ancho esperado.

La presencia de un máximo relativo que indica una expulsión correcta de herramienta es un parámetro característico adicional que señala el estado del dispositivo 1 de sujeción de herramienta y puede determinarse a partir de la curva característica de elasticidad. Se entiende que un mensaje de error de alta prioridad debería enviarse al control de máquina de la máquina de mecanizado cuando no se haya detectado una expulsión de herramienta esperada, para que el funcionamiento pueda interrumpirse y el defecto que existe en este caso pueda eliminarse para evitar un mecanizado de pieza de trabajo defectuoso.

Después de una expulsión correcta de la herramienta, la barra 5 de tracción sigue moviéndose a través del émbolo 18 hasta que esta llegue a un tope mecánico, que puede distinguirse en la figura 5 en una subida muy pronunciada de la fuerza entre los puntos x3 y x4 de recorrido. Al final del movimiento, es decir, en el punto x4 de recorrido en la figura 5, puede verse la fuerza Fmáx máxima, que puede aplicarse mediante la unidad hidráulica y el émbolo 18. Mediante el registro de esta fuerza Fmáx de separación de herramienta máxima, que representa un parámetro adicional característico del estado del dispositivo 1 de sujeción de herramienta, la presión generada por la unidad hidráulica puede adaptarse, por ejemplo, bajo el aspecto de la eficiencia energética.

Debido a la grabación realizada de los tiempos para cada valor del recorrido y de la fuerza, a partir de las funciones de tiempo de estas dos magnitudes también pueden determinarse parámetros temporales de un ciclo de separación y sujeción del dispositivo 1 de sujeción de herramienta. Estos son importantes en el sentido de que el tiempo de separación de herramienta es una característica de rendimiento decisiva de un dispositivo 1 de sujeción de herramienta. En este sentido, en primera línea son relevantes los siguientes intervalos de tiempo:

- El tiempo entre la recepción de la señal para la separación del control de máquina y el comienzo de la solicitación de fuerza del émbolo 18 en la dirección de la posición separada. El final de este intervalo de tiempo puede detectarse mediante la señal del sensor 21 de presión en la cámara 19 posterior.

- El tiempo entre el comienzo de la aplicación de fuerza al émbolo 18 en la dirección de la posición separada y el contacto del extremo anterior del émbolo 18 con la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción. La distancia recorrida que pertenece a este intervalo de tiempo de la barra de tracción está marcada en la figura 5 como Ax<1>. El contacto puede detectarse mediante una subida repentina de la fuerza, que puede distinguirse en la figura 5 en el punto x<1>de recorrido.

- El tiempo entre el contacto del extremo anterior del émbolo 18 con la parte 17 posterior de la barra 5 de tracción y la eyección de la herramienta. La distancia recorrida de la barra de tracción que pertenece a este intervalo de tiempo se señala en la figura 5 como Ax<2>. El contacto puede detectarse mediante una subida AF provisional de la fuerza, que puede distinguirse en la figura 5 en el punto x<2>de recorrido.

Los intervalos de tiempo característicos mencionados son parámetros característicos adicionales del estado del dispositivo 1 de sujeción de herramienta. Mediante su determinación pueden compararse y optimizarse variantes técnicas. Asimismo, pueden supervisarse oscilaciones de presión e irregularidades en el sistema hidráulico. Durante el funcionamiento de la máquina puede grabarse la variancia de los tiempos de separación y emplearse para un programa de cambio de herramienta dinámico. Alternativamente, puede emplearse la máxima duración posible para un cambio de herramienta (caso desfavorable) como base de cálculo.

Cabe destacar que si bien la medición de fuerza indirecta prevista en el ejemplo de realización presentado a través de una medición de presión es conveniente, sin embargo no es de ningún modo la única posibilidad. Como ya se ha mencionado, por ejemplo, aceptando un gasto elevado para la transmisión de señales, la fuerza elástica también podría medirse a través de una extensometría en la barra 5 de tracción. Además, también el desvío de la disposición 14 de resorte mediante la posición de la barra 5 de tracción puede medirse también con otros sensores diferentes a los mencionados, por ejemplo, ópticamente o con radares. Además, cabe indicar que los valores numéricos indicados en las figuras 3 a 5 de la fuerza y del recorrido tienen un carácter meramente ejemplificador.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES

   i.Procedimiento para supervisar un dispositivo (1) de sujeción de herramienta montado en un husillo de trabajo cuya fuerza de sujeción se genera mediante una disposición (14) de resorte que ejerce una fuerza en la dirección de la posición de sujeción sobre un elemento (5) de accionamiento que provoca la sujeción o separación de una herramienta o portaherramientas (4),caracterizado por queen la separación y/o en la sujeción de una herramienta o portaherramientas (4) se mide continuamente la fuerza elástica y el recorrido del elemento (5) de accionamiento y en cada caso se graban como funciones del tiempo y por que a partir de estas funciones grabadas se determina al menos un parámetro característico para el estado del dispositivo (1) de sujeción de herramienta, en donde a partir de la fuerza elástica y el recorrido como funciones del tiempo se determina una curva característica de elasticidad en forma de la fuerza elástica como función del recorrido, y por que en una desviación de un parámetro característico de un valor de referencia que supera una medida predeterminada o que de otro modo indica un defecto, se envía un mensaje a un equipo de control electrónico que controla el funcionamiento del husillo de trabajo y/o mediante un equipo de visualización se emite una señal de aviso óptica y/o acústica para el personal de servicio.
2. 2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado por quecomo parámetro característico se determina la fuerza elástica que actúa en un recorrido predeterminado.
3. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,caracterizado por quecomo parámetro característico a partir de la fuerza elástica como función del recorrido dentro de una zona predeterminada del recorrido se calcula una constante de elasticidad o un factor de correlación que representa una medida para la similitud entre esta función y una función predeterminada.
4. 4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado por quese recorre un ciclo completo de la separación y sujeción, y por que como parámetro característico se calcula la energía perdida transformada en calor de esta manera o el cociente de la energía perdida transformada en calor o el cociente a partir de la energía perdida transformada en calor de esta manera y del trabajo total así invertido.
5. 5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por quecomo parámetro característico se determina una medida para la desviación de la fuerza elástica como función del recorrido de un curso lineal dentro de una primera zona predeterminada del recorrido, en la que se desea una desviación lo más reducida posible de un curso lineal.
6. 6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5,caracterizado por queen el caso de un proceso de separación como parámetro característico se determina una medida para la desviación de la fuerza elástica como función del recorrido de un curso lineal dentro de una segunda zona predeterminada del recorrido, en la que una desviación de dimensión predeterminada representa un indicio de una expulsión correcta de la herramienta o portaherramientas (4) del dispositivo de sujeción de herramienta.
7. 7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizado por quecomo parámetro característico al menos se determina un intervalo de tiempo entre dos momentos que están asociados a cambios predeterminados del curso de la curva de la curva característica de elasticidad.
8. 8. Procedimiento según la reivindicación 7,caracterizado por queel intervalo de tiempo es el tiempo entre el desencadenamiento electrónico de un movimiento que lleva a la separación de la herramienta o portaherramientas (4) y el comienzo de este movimiento y/o el tiempo entre el comienzo de un movimiento que lleva a la separación de la herramienta o portaherramientas (4) y la aplicación de fuerza a la disposición (14) de resorte y/o el tiempo entre la aplicación de fuerza a la disposición (14) de resorte y la expulsión de la herramienta o portaherramientas (4).
9. 9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8,caracterizado por quecomo parámetro característico es la fuerza máxima que aparece al final de un proceso de separación, que aparece en la limitación del recorrido del elemento (5) de accionamiento mediante un tope mecánico.
10. 10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9,caracterizado por queel valor de referencia es un valor predeterminado de manera fija o un valor determinado mediante un ciclo de separación y de sujeción anterior del parámetro característico que se ha almacenado en una memoria de datos de un equipo de supervisión previsto para la realización del procedimiento.
11. 11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10,caracterizado por quese almacenan valores determinados de un parámetro característico en una memoria de datos de un equipo de supervisión previsto para la realización del procedimiento, y por que mediante los valores almacenados se calculan tasas de variación y se emplean para la predicción del desarrollo temporal futuro del parámetro característico.
12. 12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11,caracterizado por quela fuerza elástica se mide indirectamente al calcularse una fuerza hidráulica que contrarresta esta sobre un émbolo (18) de un equipo de separación hidráulico (2), que durante la separación ejerce sobre el elemento (5) de accionamiento una fuerza en la dirección de la posición de separación, a partir de la medición de una presión de un fluido hidráulico y de la superficie del émbolo (18) sometida a esta presión.
13. 13. Procedimiento según la reivindicación 12,caracterizado por queen cada lado axial del émbolo (18) se mide una presión del fluido hidráulico que actúa en cada caso sobre el émbolo (18), a partir de esta presión y de la superficie del lado respectivo del émbolo (18) sometida a esta se calcula una fuerza que actúa desde este lado sobre el émbolo (18) y mediante la formación de la diferencia de estas dos fuerzas se calcula la fuerza hidráulica resultante sobre el émbolo (18), que contrarresta la fuerza elástica.