ES2975007T3

ES2975007T3 - Procedimiento y composiciones para producir mezclas de polímeros

Info

Publication number: ES2975007T3
Application number: ES13807127T
Authority: ES
Inventors: John V Facinelli; Clark V Brown; David J Loy; Houck, Jr; Dana A Germain
Original assignee: Advansix Resins and Chemicals LLC
Current assignee: Advansix Resins and Chemicals LLC
Priority date: 2012-06-22
Filing date: 2013-06-18
Publication date: 2024-07-02
Anticipated expiration: 2033-06-18
Also published as: EP2864398A4; WO2013192150A1; MX2014015613A; MX375196B; MX2020009650A; CA3020132C; EP2864398B1; CA2876654C; CA2876654A1; EP2864398A1; US20130344236A1; US9312047B2; US20160225485A1; US9916917B2; CA3020132A1

Abstract

Se proporcionan métodos para mezclar compuestos de nailon y composiciones útiles para mezclar compuestos de nailon. Los métodos y composiciones descritos son útiles en la producción de nailon para revestimiento de alambres y cables. Los métodos divulgados proporcionan nailon que tiene un historial de calor reducido en comparación con los métodos tradicionales. Los métodos y la composición divulgados proporcionan capacidad de mezcla adicional al reducir la cantidad de nailon que debe incorporarse con aditivos por unidad de composición de nailon final. Los métodos y composiciones divulgados proporcionan la capacidad de seleccionar entre una pluralidad de niveles de concentración de aditivo en el producto final variando la proporción de un compuesto maestro que contiene una alta concentración del aditivo y una resina que contiene una concentración baja o ningún aditivo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y composiciones para producir mezclas de polímeros

Campo

La presente invención se refiere a procedimientos y aparatos para producir compuestos poliméricos y, en particular, para producir compuestos de nailon adecuados para el revestimiento de alambres y cables.

Antecedentes

Un recubrimiento, o cubierta, de nailon se proporciona comúnmente fuera de un recubrimiento de cloruro de polivinilo ("PVC") en alambres y cables metálicos. La cubierta de nailon puede proporcionar resistencia al aceite, resistencia a la abrasión y flexibilidad al producto de alambre o cable.

La formulación de nailon utilizada en el revestimiento de alambres y cables por lo general incluye uno o más polímeros, estabilizadores térmicos, lubricantes y otros compuestos. En un enfoque tradicional, toda la formulación se mezcla en una extrusora de doble tornillo para incorporar homogéneamente cada uno de los aditivos a los gránulos de nailon formados.

Se desean mejoras en los procedimientos mencionados anteriormente.

Sumario

La presente divulgación proporciona procedimientos para mezclar compuestos de nailon y composiciones útiles para mezclar compuestos de nailon. En un aspecto, se proporciona un procedimiento como el definido en la reivindicación 1. En otro aspecto, se proporciona una composición como se define en la reivindicación 5.

En una realización, los procedimientos y composiciones divulgados son útiles en la producción de nailon para el revestimiento de alambres y cables. En algunas realizaciones, los procedimientos divulgados proporcionan nailon con un historial térmico reducido en comparación con los procedimientos tradicionales. En algunas realizaciones, los procedimientos y la composición divulgados proporcionan una capacidad de mezcla adicional reduciendo la cantidad de nailon que debe incorporarse con aditivos por unidad de composición final de nailon. En algunas realizaciones, los procedimientos y composiciones divulgados proporcionan la capacidad de seleccionar entre una pluralidad de niveles de concentración de aditivo en el producto final variando la proporción de un compuesto masterbatch que contiene una alta concentración del aditivo con respecto a una resina que contiene una baja concentración o ningún aditivo.

En una realización ejemplar, se proporciona un procedimiento para producir una mezcla que tiene una concentración predeterminada de un aditivo. El procedimiento comprende las etapas de: proporcionar un primer compuesto polimérico, el primer compuesto polimérico que comprende una resina polimérica y una primera concentración del aditivo, en el que la primera concentración es desde 0 % en peso a la concentración predeterminada; proporcionar un segundo compuesto polimérico, el segundo compuesto polimérico que comprende la resina polimérica y una segunda concentración del aditivo, en el que la segunda concentración es mayor que la concentración predeterminada y la resina polimérica del primer compuesto polimérico es idéntica a la resina polimérica del segundo compuesto polimérico, en el que dos resinas poliméricas son idénticas si tienen un grado idéntico de polímero o se basan en el mismo procedimiento de fabricación; y combinar el primer y segundo compuestos poliméricos para lograr una mezcla que tenga la concentración predeterminada del aditivo, en el que la mezcla tiene una concentración predeterminada de un segundo aditivo, y el segundo compuesto polimérico comprende un segundo aditivo en una concentración mayor que la concentración predeterminada del segundo aditivo, en el que el primer aditivo es un lubricante seleccionado del grupo que consiste en etileno bis estereamida, estearato de zinc y estearato de calcio, y el segundo aditivo es un estabilizador térmico seleccionado del grupo que consiste en haluros metálicos.

También se describe en la presente memoria un procedimiento de producción de un masterbatch que tiene una concentración predeterminada de un aditivo. El procedimiento comprende las etapas de: incorporar el aditivo a una resina polimérica que tiene un punto de fusión a una temperatura superior al punto de fusión de la resina polimérica para producir un primer compuesto polimérico que tiene una concentración del aditivo mayor que la concentración predeterminada; granular el primer compuesto polimérico para producir una primera pluralidad de gránulos; mezclar la primera pluralidad de gránulos con una segunda pluralidad de gránulos para producir una mezcla de gránulos, en la que la segunda pluralidad de gránulos comprende la resina polimérica, en la que la mezcla de gránulos comprende la concentración predeterminada del aditivo.

En otra realización más ejemplar, se proporciona una composición de masterbatch. El masterbatch comprende: una resina de nailon que tiene un punto de fusión; uno o más estabilizadores térmicos, dicho uno o más estabilizadores térmicos que comprenden desde 0,8 % en peso a 12 % en peso del masterbatch; uno o más lubricantes, dicho uno o más lubricantes que comprenden desde 1 % en peso a 6 % en peso del masterbatch; en el que el uno o más estabilizadores térmicos y uno o más lubricantes se incorporan a la resina de nailon a una temperatura superior al punto de fusión para formar el masterbatch, en el que el lubricante se selecciona del grupo que consiste en etileno bis estereamida, estearato de zinc y estearato de calcio; y en el que el estabilizador térmico se selecciona del grupo que consiste en yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio, cloruro de potasio, otros haluros de cobre y otros haluros metálicos. El uno o más lubricantes pueden comprender desde 1,5 % en peso a 6 % en peso del masterbatch.

Las características de la invención mencionadas anteriormente y otras, y la manera de lograrlas, se harán más evidentes y la invención en sí se entenderá mejor con referencia a la siguiente descripción de las realizaciones de la invención en conjunto con los dibujos adjuntos.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 ilustra un alambre ejemplar con aislamiento de PVC y recubrimiento de nailon;

La figura 2 ilustra un procedimiento ejemplar de producción del alambre revestido de nailon;

La figura 3 ilustra otro procedimiento ejemplar de producción del alambre revestido de nailon;

La figura 4 ilustra un procedimiento ejemplar de producción de masterbatch;

La figura 5 ilustra otro procedimiento ejemplar de producción de masterbatch;

Las figuras 6A y 6B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados de resistencia a la tracción en seco como se moldea ("DAM") para muestras totalmente compuestas y de masterbatch;

Las figuras 7A y 7B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados del módulo de tracción DAM para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

Las figuras 8A y 8B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados de resistencia a la flexión DAM para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

Las figuras 9A y 9B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados del módulo de flexión DAM para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

Las figuras 10A y 10B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados de resistencia a la tracción condicionada para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

Las figuras 11A y 11B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados del módulo de tracción condicionado para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

Las figuras 12A y 12B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados de resistencia a la flexión condicionada para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

Las figuras 13A y 13B se refieren al ejemplo 1 e ilustran los resultados del módulo de flexión condicionado para muestras totalmente compuestas y masterbatch;

La figura 14A se refiere al ejemplo 4 y muestra resultados de cromatografía en columna de permeación en gel de muestras de nailon totalmente compuestas;

La figura 14B se refiere al ejemplo 4 y muestra resultados de cromatografía en columna de permeación en gel de muestras de nailon mezclado con masterbatch; y

La figura 14C se refiere al ejemplo 4 y muestra una superposición de los resultados cromatográficos de las figuras 14A y 14B.

Descripción detallada de los dibujos

Aunque no está tan limitado, el procedimiento de mezclado descrito en la presente memoria es particularmente útil en la formación de gránulos para su uso en revestimientos de nailon de alambres y cables. En la figura 1 se ilustra un alambre 10 revestido ejemplar El alambre 10 tiene un núcleo 12 conductor, por lo general de cobre. Como se ilustra, el núcleo 12 está rodeado por una capa de aislamiento 14. Un material aislante ejemplar es el cloruro de polivinilo ("PVC"). La capa 14 aislante está rodeada además por una capa protectora exterior, ilustrativamente una funda 16 de nailon. En otras realizaciones, el alambre 10 revestido no incluye un material aislante adicional y la cubierta 16 de nailon está en contacto directo con el núcleo 12. Las propiedades asociadas a la cubierta 16 de nailon incluyen resistencia al calor a largo plazo, flexibilidad, resistencia a la abrasión, resistencia al aceite y bajo coeficiente de fricción para instalar el alambre 10.

La cubierta 16 de nailon está formada por un compuesto que comprende una pluralidad de aditivos incorporados a un polímero. En una realización, la cubierta 16 de nailon tiene una fórmula que incluye diversos porcentajes en peso objetivo de polímeros y aditivos, tales como monómeros, estabilizadores térmicos, lubricantes, aditivos antidesgaste y otros aditivos adecuados. Algunos polímeros ejemplares son el nailon 6 o policaprolactama y el nailon 6, 6 o poli(hexametileno adipamida). Entre los monómeros ejemplares se incluye la caprolactama. Los estabilizadores térmicos ejemplares incluyen yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio, cloruro de potasio, otros haluros de cobre y otros haluros metálicos. Los lubricantes ejemplares son la etileno bis estereamida ("EBS"), el estearato de zinc y el estearato de calcio. Otros lubricantes descritos en la presente memoria incluyen otras amidas orgánicas, estearato de aluminio, otros estearatos metálicos y otros ácidos grasos metálicos. Los aditivos antidesgaste ejemplares incluyen perfluoropoliéter, politetrafluoroetileno, polidimetilsiloxano funcional y no funcional, grafito, disulfuro de molibdeno y aceite de silicona. También pueden utilizarse otros aditivos adecuados.

La figura 2 ilustra un procedimiento 80 ejemplar de producción del alambre revestido de nailon. En la etapa 82, se proporcionan los ingredientes que se combinarán en la formulación deseada. Parte del nailon puede suministrarse en forma de polvo molido para facilitar el transporte y la dispersión de los aditivos en el procedimiento de mezclado. En una realización, aproximadamente el 1 % en peso de la formulación global se proporciona como nailon molido. En la etapa 84, los ingredientes se incorporan al polímero a una temperatura igual o superior al punto de fusión del nailon. En una realización ejemplar, el punto de fusión del nailon 6 es de aproximadamente 220 °C. En otras realizaciones, el punto de fusión puede ser tan bajo como aproximadamente 175 °C, 180 °C, 190 °C, 200 °C, 210 °C, 220 °C, 230 °C tan alto como aproximadamente 260 °C, 270 °C, 300 °C, 320 °C, 350 °C, 360 °C, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores. La incorporación de los aditivos en el polímero de esta manera proporciona una mezcla y una incorporación más uniformes de los aditivos en el polímero, lo que proporciona además un compuesto polimérico más homogéneo. En una realización, la etapa 84 se lleva a cabo en una extrusora o mezcladora de doble tornillo. En otra realización, la etapa 84 se lleva a cabo en una extrusora o mezcladora de un solo tornillo. También se pueden utilizar otras formas adecuadas de incorporar los aditivos en el polímero, incluyendo pero sin limitarse a mezcladoras Brabender, rodillos, amasadoras y molinos.

Una vez que los aditivos se han incorporado al polímero, en la etapa 86 la formulación se convierte en gránulos. En la etapa 88, los gránulos se suministran a una extrusora utilizada para producir el alambre revestido. En la etapa 90, los gránulos se extruyen a través de una matriz para formar una cubierta de nailon que rodea el núcleo conductor del alambre revestido. También puede recubrirse una capa aislante sobre el núcleo conductor, y la cubierta de nailon se forma fuera de la capa aislante, como se ilustra en la figura 1.

La figura 3 ilustra otro procedimiento102 ejemplar de producción del alambre revestido de nailon. En la etapa 104, se proporciona un compuesto de masterbatch en forma de gránulos. El compuesto masterbatch contiene una mayor carga de al menos un aditivo en comparación con la formulación final deseada. A continuación se describen con más detalle procedimientos ejemplares de producción de masterbatch con respecto a las figuras 4 y 5. En una realización, la etapa 104 comprende proporcionar una primera pluralidad de gránulos de masterbatch que comprenden una resina de nailon y un primer aditivo y una segunda pluralidad de gránulos de masterbatch que comprenden una resina de nailon y un segundo aditivo. En la etapa 106, también se proporciona una resina de nailon en forma de gránulos. En una realización, la resina de nailon proporcionada en la etapa 106 y la resina base proporcionada en la etapa 122 del procedimiento 120 (Figura 4) o la etapa 142 del procedimiento 140 (Figura 5) son un grado idéntico de polímero o se basan en el mismo procedimiento de fabricación. En una realización, la resina de nailon proporcionada en la etapa 106 y la resina base proporcionada en la etapa 122 o 142 son idénticas. Como se utiliza en la presente memoria, dos polímeros son idénticos si tienen las mismas propiedades químicas, tales como la misma viscosidad y el mismo contenido extraíble. Las resinas ejemplares incluyen resinas de nailon 6 disponibles en Honeywell International, Morristown, New Jersey.

En una realización, la resina de nailon proporcionada en la etapa 106 no contiene aditivos. En una realización, la resina de nailon proporcionada en la etapa 106 consiste esencialmente en nailon 6. En otra realización, la resina de nailon proporcionada en la etapa 106 contiene algunos aditivos, pero al menos un aditivo en la resina se proporciona en una cantidad menor en comparación con la formulación final deseada. En otra realización, el masterbatch o resina de nailon proporcionado en las etapas 104 y 106 está en una forma distinta a la de gránulo.

En la etapa 108, los gránulos de masterbatch proporcionados en la etapa 104 y los gránulos de resina de nailon proporcionados en la etapa 106 se combinan. En la etapa 110, los gránulos se suministran a la extrusora. En una realización, las etapas 108 y 110 se realizan como una única etapa. En esta realización, los gránulos de masterbatch y los gránulos de resina de nailon se suministran directamente a la extrusora. En otra realización, las etapas 108 y 110 se realizan como etapas separadas. En esta realización, los gránulos de masterbatch y los gránulos de resina de nailon se combinan para formar una mezcla de gránulos secos, y la mezcla de gránulos secos se suministra directamente a la extrusora. En una realización, la mezcla de gránulos secos se mezcla o dispersa para aumentar la homogeneidad de la mezcla entre los gránulos de masterbatch y los gránulos de resina de nailon.

En la etapa 112, los gránulos combinados son extruidos en una cubierta de nailon que cubre el exterior de un alambre con cubierta de nailon, como se ilustra en la figura 1.

En una realización, el procedimiento 102 ilustrado en la figura 3 produce una cubierta 16 de nailon en la etapa 112 que tiene un historial de calor reducido comparado con una cubierta 16 de nailon producida en la etapa 90 del procedimiento 80 ilustrado en la figura 2. En referencia a la figura 2, todo el polímero de la cubierta 16 de nailon final se ha calentado por encima de su punto de fusión al menos dos veces, una vez en la etapa 84 para incorporar los aditivos al nailon, y otra vez en la etapa 90 al formar la cubierta 16 de nailon. En comparación, en referencia a la figura 3, la porción de polímero proporcionada como gránulos de nailon en la etapa 106 sólo se calienta una vez, es decir, durante la formación de la cubierta 16 de nailon, mientras que sólo la porción proporcionada como masterbatch en la etapa 104 se ha calentado previamente. En una mezcla ejemplar de 20 % de masterbatch y 80 % de nailon en bruto, el 20 % del nailon se ha calentado dos veces, mientras que el 80 % del nailon sólo se ha calentado una vez. De esta manera, la realización de la figura 3 puede ser ventajosa, ya que el calentamiento y enfriamiento repetidos del polímero de nailon pueden producir diferentes propiedades poliméricas y cristalinas, dando lugar a diferentes propiedades en la chaqueta final de nailon 16.

La figura 4 ilustra un procedimiento 120 ejemplar de producción de masterbatch. En la etapa 122 se proporciona una resina base. Una resina de base ejemplar es la resina de nailon que tiene una viscosidad de solución tan baja como aproximadamente 45 viscosidad de ácido fórmico ("FAV"), 48 FAV, 50 VAV, 52 FAV, 55 FAV, o tan alta como 58 FAV 60 FAV, 62 FAV, 65 FAV, o dentro de una gama definida entre cualquier par de los valores anteriores determinados por ASTM D789 y terminación de grupo final doble con un contenido extraíble de oligómero de nailon 6 tan bajo como aproximadamente 1 % en peso, 1,5 % en peso, 2 % en peso, o tan grande como 2,5 % en peso, 3 % en peso, 3,5 % en peso, 4 % en peso o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores determinados por ISO 6427 ("contenido extraíble"). En una realización, la resina base proporcionada en la etapa 122 y la resina base proporcionada en la etapa 106 del procedimiento 102 (Figura 3) son un grado idéntico de polímero o se basan en el mismo procedimiento de fabricación. Las resinas ejemplares incluyen resinas de nailon 6 disponibles en Honeywell International, Morristown, New Jersey. Parte del nailon puede suministrarse en forma de polvo molido para facilitar el transporte y la dispersión de los aditivos en el procedimiento de mezclado. En una realización, el porcentaje en peso de nailon proporcionado como nailon molido es aproximadamente el porcentaje en peso de la caprolactama proporcionada.

En la etapa 124, se proporciona un monómero adicional. Un monómero ejemplar es la caprolactama. En una realización ejemplar, la cantidad de monómero proporcionada en la etapa 124 es desde tan poco como aproximadamente 8 %, 9 %, 10 %, 11 %, 12 %, 13 %, tan mayor como hasta aproximadamente 14 %, 15 %, 16 %, 17 %, 18 %, del masterbatch deseado en peso, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores. En la etapa 126, se proporcionan uno o más ingredientes estabilizadores del calor. Los estabilizadores térmicos ejemplares incluyen yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio, cloruro de potasio, otros haluros de cobre y otros haluros metálicos. En la etapa 128, se proporcionan uno o más lubricantes. Los lubricantes ejemplares son la etileno bis estereamida ("EBS"), el estearato de zinc y el estearato de calcio. Otros lubricantes descritos en la presente memoria incluyen otras amidas orgánicas, estearato de aluminio y otros estearatos metálicos.

En la etapa 130, se combinan los ingredientes proporcionados en las etapas 122, 124, 126 y 128. En una realización, la etapa 130 se realiza en una extrusora o mezcladora de doble tornillo. En otra realización, la etapa 130 se realiza en una extrusora o mezcladora de un solo tornillo. También se pueden utilizar otras formas adecuadas de incorporar los aditivos en el polímero, incluyendo pero sin limitarse a mezcladoras Brabender, rodillos, amasadoras y molinos. En una realización, el masterbatch se combina a una temperatura ligeramente superior a la temperatura de fusión de la resina base de nailon con una extrusora de tornillo simple o doble. En la etapa 132, el masterbatch producido en la etapa 130 se granula.

Tabla 1 Formulaciones ejemplares de Masterbatch

En la tabla 1 se proporcionan formulaciones ejemplares de masterbatch. Las formulaciones de masterbatch A20% y B20% incluyen cinco veces más aditivos que las formulaciones objetivo A y objetivo B. Cuando las formulaciones de masterbatch A20% y B20% se incorporan con resina de nailon adicional en una proporción de peso de 20 % de masterbatch por 80 % de resina de nailon, el compuesto resultante incluirá los mismos niveles de aditivos caprolactama, estabilizadores térmicos y lubricantes que las formulaciones objetivo A y objetivo B. De forma similar, las formulaciones de masterbatch A10% y B10% incluyen cinco veces más aditivos que las formulaciones objetivo A y objetivo B. Cuando las formulaciones de masterbatch A10% y B10% se incorporan con resina de nailon adicional en una proporción de peso de 10 % de masterbatch por 90 % de resina de nailon, el compuesto resultante incluirá los mismos niveles de aditivos caprolactama, estabilizadores térmicos y lubricantes que las formulaciones objetivo A y objetivo B.

En una realización, el masterbatch y la resina de nailon pueden combinarse en una proporción en peso de masterbatch a resina de nailon tan pequeña como 2:1, 1:1, 1:2, 3:1,4:1, 5:1 tan grande como 9:1, 10:1: 19:1, 20:1, 24:1, 25:1, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores.

En una realización, basándose en el objetivo deseado y la carga del masterbatch, el compuesto del masterbatch puede incluir uno o más aditivos en una cantidad tan pequeña como 0,10 % en peso, 0,30 % en peso, 1 % en peso 0 5 % en peso, o tan grande como 10 % en peso, 15 % en peso, 20 % en peso, 25 % en peso, 30 % en peso, 33 % en peso o 30 % en peso, o 5 % en peso, o tan grande como 10 % en peso, 15 % en peso, 20 % en peso, 25 % en peso, 30 % en peso, 33 % en peso, 30 % en peso o 50 % en peso, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, basado en el peso total del masterbatch. La resina de nailon puede estar presente en una cantidad tan pequeña como 50 % en peso, 60 % en peso, 70 % en peso, o tan grande como 75 % en peso, 80 % en peso, 90 % en peso, 95 % en peso, o 99 % en peso, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores basados en el peso total del masterbatch.

En una realización, los aditivos pueden proporcionarse en una forma que consiste esencialmente en el aditivo. En otra realización, el aditivo puede proporcionarse como parte de una mezcla que comprende el aditivo y una resina de nailon. En una realización, la mezcla se incorpora al masterbatch, como se ilustra en la etapa 130 (Figura 4) o la etapa 148 (Figura 5). En otra realización, la mezcla se proporciona como un segundo masterbatch y se agrega a un primer masterbatch y a gránulos de resina de nailon en la etapa 108 (Figura 3) para alcanzar una concentración final deseada del aditivo.

El compuesto masterbatch incluye uno o más estabilizadores térmicos. Los estabilizadores térmicos ejemplares incluyen yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio, cloruro de potasio, otros haluros de cobre y otros haluros metálicos. El compuesto del masterbatch incluye uno o más estabilizadores térmicos, el uno o más estabilizadores térmicos comprenden desde 0,8 % en peso a 12 % en peso del masterbatch. También descrito en la presente memoria, el compuesto del masterbatch puede incluir en una cantidad total tan pequeña como 0 % en peso, 0,1 % en peso, 0,3 % en peso, 0,5 % en peso, 1 % en peso, 1,5 % en peso, 2 % en peso, 2,5 % en peso, 3 % en peso, 4 % en peso, tan grande como 5 % en peso, 6 % en peso, 7 % en peso, 8 % en peso, 9 % en peso, 10 % en peso, 11 % en peso, 12 % en peso, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, basándose en el peso total del masterbatch.

El compuesto masterbatch incluye uno o más lubricantes. Los lubricantes ejemplares son la etileno bis estereamida ("EBS"), el estearato de zinc y el estearato de calcio. Otros lubricantes descritos en la presente memoria incluyen otras amidas orgánicas, estearato de aluminio, otros estearatos metálicos y otros ácidos grasos metálicos. El compuesto del masterbatch incluye uno o más lubricantes, el uno o más lubricantes que comprenden desde 1 % en peso a 6 % en peso del masterbatch. También descrito en la presente memoria, el compuesto masterbatch puede incluir en una cantidad total tan pequeña como 0 % en peso, 0,1 % en peso, 0,3 % en peso, 0,5 % en peso, 1 % en peso, 1,3 % en peso, 1,5 % en peso, 2 % en peso, 2,5 % en peso, tan grande como 3 % en peso, 4 % en peso, 5 % en peso, 6 % en peso, 7 % en peso, 8 % en peso, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, basándose en el peso total del masterbatch.

En una realización, el compuesto masterbatch puede incluir uno o más monómeros tales como caprolactama u otros monómeros adecuados en una cantidad total tan pequeña como 0 % en peso, 0,5 % en peso, 1 % en peso, 2 % en peso, 5 % en peso, 10 % en peso, 11 % en peso tan grande como 15 % en peso, 16 % en peso, 20 % en peso, 25 % en peso, 30 % en peso, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, basándose en el peso total del masterbatch.

En una realización, el compuesto masterbatch puede incluir uno o más aditivos antidesgaste. Los aditivos antidesgaste ejemplares incluyen perfluoropoliéter, politetrafluoroetileno, polidimetilsiloxano funcional y no funcional, grafito, disulfuro de molibdeno y aceite de silicona. El compuesto del masterbatch puede incluir uno o más aditivos antidesgaste en una cantidad total tan pequeña como 0 % en peso, 0,1 % en peso, 0,3 % en peso, 0,5 % en peso, 1 % en peso, 1,5 % en peso, 2 % en peso, 2,5 % en peso, tan grande como 3 % en peso, 4 % en peso, 5 % en peso o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, basado en el peso total del masterbatch.

En una realización, el masterbatch producido en el procedimiento 120 se suministra como gránulos de masterbatch en la etapa 104 del procedimiento 102. En una realización ejemplar, los gránulos de masterbatch proporcionados en la etapa 104 son desde aproximadamente 5 % a aproximadamente 20 % en peso de la mezcla seca de gránulos deseada y los gránulos de resina de nailon proporcionados en la etapa 106 son desde aproximadamente 95 % a aproximadamente 80 % en peso de la mezcla seca de gránulos deseada. En una realización, los gránulos de masterbatch proporcionados en la etapa 104 están presentes en una cantidad tan pequeña como 5 % en peso, 10 % en peso, o 15 % en peso, o tan grande como 20 % en peso, 25 % en peso, 33 % en peso, o 50 % en peso, del peso deseado de la mezcla seca de gránulos o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, con los gránulos de resina de nailon comprendiendo el resto del peso deseado de la mezcla seca de gránulos.

La figura 5 ilustra otro procedimiento ejemplar 140 de producción de masterbatch. En la etapa 142 se proporciona una resina base. Una resina base ejemplar es la resina de nailon que tiene una viscosidad de solución de aproximadamente tan poco como 40 FAV, 42 FAV, 45 FAV, 48 FAV, 50 FAV o tan alta como 54 FAV, 55 FAV, 58 FAV, o 60 FAV, o dentro de un intervalo definido entre cualquier par de los valores anteriores, grupos terminales no terminados, y un contenido extraíble de tan poco como aproximadamente 1 % en peso, 1,5 % en peso, 2 % en peso, 2,5 % en peso, 3 % en peso, 3,5 % en peso, 4 % en peso, o tan grande como 4,5 % en peso, 5 % en peso, 5,5 % en peso, 6 % en peso, o dentro de un intervalo definida entre cualquier par de los valores anteriores. En una realización, la resina base proporcionada en la etapa 142 y la resina base proporcionada en la etapa 106 del procedimiento 102 (Figura 3) son un grado idéntico de polímero o se basan en el mismo procedimiento de fabricación. Las resinas ejemplares incluyen resinas de nailon 6 disponibles en Honeywell International, Morristown, New Jersey. Parte del nailon puede suministrarse en forma de polvo molido para facilitar el transporte y la dispersión de los aditivos en el procedimiento de mezclado. En una realización, el porcentaje en peso de nailon proporcionado como nailon molido es aproximadamente el porcentaje en peso de los aditivos proporcionados.

En la etapa 144, se proporcionan uno o más ingredientes estabilizadores del calor. Algunos estabilizadores térmicos ejemplares son el yoduro de cobre y el yoduro de potasio. En la etapa 146, se proporcionan uno o más lubricantes. Los lubricantes ejemplares incluyen EBS y estearato de aluminio. En la etapa 148, se combinan los ingredientes proporcionados en las etapas 142, 144 y 146. En una realización, la etapa 148 se realiza en una extrusora o mezcladora de doble tornillo. En otra realización, la etapa 148 se realiza en una extrusora o mezcladora de un solo tornillo. También se pueden utilizar otras formas adecuadas de incorporar los aditivos en el polímero, incluyendo pero sin limitarse a mezcladoras Brabender, rodillos, amasadoras y molinos. En una realización, el masterbatch se combina a una temperatura ligeramente superior a la temperatura de fusión de la resina base de nailon con una extrusora de tornillo simple o doble. En la etapa 150, el masterbatch producido en la etapa 148 se granula.

En una realización, el masterbatch producido en el procedimiento 140 se suministra como gránulos de masterbatch en la etapa 104 del procedimiento 102. En una realización ejemplar, los gránulos de masterbatch proporcionados en la etapa 104 son desde aproximadamente 5 % a aproximadamente 20 % en peso de la mezcla seca de gránulos deseada y los gránulos de resina de nailon proporcionados en la etapa 106 son desde aproximadamente 95 % a aproximadamente 80 % en peso de la mezcla seca de gránulos deseada.

En una realización, los gránulos de resina de nailon proporcionados en la etapa 106 del procedimiento 102 comprenden la misma resina de nailon que la proporcionada en la etapa 122 del procedimiento 120. En otra realización, los gránulos de resina de nailon proporcionados en la etapa 106 del procedimiento 102 comprenden la misma resina de nailon que la proporcionada en la etapa 142 del procedimiento 140.

Ejemplo 1 - Propiedades físicas

Se compararon dos formulaciones ejemplares A y B utilizando procedimientos de mezcla totalmente compuesta y masterbatch. Las formulaciones en porcentaje en peso se indican en la tabla 2. La formulación A fue concebida como una formulación totalmente compuesta. La formulación A20% debía tener un nivel de aditivos cinco veces superior al de la formulación A, de modo que cuando se mezclara en una proporción del 20 % en peso de A20% y el 80 % en peso de gránulos en bruto, la mezcla resultante tendría el mismo nivel de aditivos que la formulación A. La formulación A10% debía tener un nivel de aditivos diez veces superior al de la formulación A, de modo que cuando se mezclara en una proporción del 10 % en peso de A10% y el 90 % en peso de gránulos en bruto, la mezcla resultante tendría el mismo nivel de aditivos que la formulación A. Del mismo modo, la formulación B estaba pensada como una formulación totalmente compuesta, y las formulaciones B20% y B10% estaban pensadas para tener cinco veces y diez veces el nivel de aditivos, respectivamente, que la formulación B, de tal manera que una mezcla con gránulos de nailon en bruto en una proporción de 20 % en peso de B20% y 80 % en peso de gránulos en bruto o 10 % en peso de B10% y 90 % en peso de gránulos crudos, la mezcla resultante tendría el mismo nivel de aditivos que la formulación B.

Tabla 2 Formulaciones ejemplares

Los gránulos de resina de nailon tenían un contenido extraíble de aproximadamente el 4,5 %, según la norma ISO 6427. Se proporcionó nailon molido en cada formulación. El nailon molido era una forma molida de los gránulos de resina de nailon, y se utilizaba para facilitar el transporte y la dispersión de los demás aditivos en el procedimiento de mezclado. La caprolactama, los lubricantes y los estabilizadores térmicos se mezclaron con el nailon molido antes de incorporarlos a los gránulos de resina de nailon.

Cada formulación se preparó utilizando una extrusora Liestritz de 27 mm. A continuación, se apartaron las formulaciones resultantes para A y B. A continuación, los compuestos A10%, A20%, B10% y B20% se mezclaron con gránulos adicionales de resina de nailon en la extrusora. Para el compuesto A10%, se mezclaron 10 % en peso de A10% y 90 % en peso de gránulos adicionales de resina de nailon. Para el compuesto A20%, se mezclaron 20 % en peso de A20% y 80 % en peso de gránulos adicionales de resina de nailon. Para el compuesto B10%, se mezclaron 10 % en peso de B10% y 90 % en peso de gránulos adicionales de resina de nailon. Para el compuesto B20%, se mezclaron 20 % en peso de B20% y 80 % en peso de gránulos adicionales de resina de nailon.

Después de la preparación, cada formulación se moldeó por inyección en muestras de prueba utilizando una máquina de moldeo por inyección Arburg 320S. Las muestras de ensayo de tracción se prepararon según la norma ISO 527-1 y las muestras de flexión (flexión en 3 puntos) se prepararon según la norma ASTM D790. Las condiciones de moldeo se presentan en la tabla 3.

Tabla 3 Condiciones de moldeo

(continuación)

Tras la preparación, se sometieron muestras representativas de cada formulación a ensayos de resistencia a la tracción y a la tensión según la norma ISO 527-1 y de resistencia a la flexión y módulo de flexión según la norma ASTM D790. Para cada ensayo, se probaron 25 muestras representativas (“DAM”) de cada formulación. El promedio y la desviación estándar de las muestras DAM para cada prueba se presentan en la tabla 4.

Tabla 4 DAM Resultados de las propiedades físicas

Los resultados de la tabla 4 también se presentan en las figuras 6-9. En general, las formulaciones totalmente compuestas dieron lugar a propiedades físicas sustancialmente similares a las de las muestras de masterbatch. Las propiedades de tracción y flexión no parecían verse sustancialmente afectadas por el hecho de que la muestra hubiera sido totalmente compuesta o preparada a partir de un masterbatch.

Las figuras 6A y 6B ilustran los resultados de la resistencia a la tracción DAM. La figura 6A muestra una resistencia a la tracción similar entre las muestras totalmente compuestas (A) y con 20 % de masterbatch (A20%). La figura 6B muestra una mayor resistencia a la tracción para las muestras de masterbatch B10% y B20% en comparación con las muestras totalmente compuestas (B).

Las figuras 7A y 7B ilustran los resultados del módulo de tracción DAM. La figura 7A muestra un módulo de tracción (módulo de elasticidad) similar entre las muestras totalmente compuestas (A) y las muestras con un 10 % de masterbatch (A10%). La figura 7B muestra un módulo de tracción similar entre las muestras totalmente compuestas (B) y las muestras con 10 % y 20 % de masterbatch.

Las figuras 8A y 8B ilustran los resultados de la resistencia a la flexión DAM. La figura 8A muestra una mayor resistencia a la flexión para las muestras totalmente compuestas (A) en comparación con las muestras de masterbatch A10% y A20%. La figura 8B muestra una mayor resistencia a la flexión para las muestras de masterbatch B10% y B20% en comparación con las muestras totalmente compuestas (B).

Las figuras 9A y 9B ilustran los resultados del módulo de flexión DAM. La figura 9A muestra un mayor módulo de flexión para las muestras totalmente compuestas (A) en comparación con las muestras de masterbatch A10% y A20%. La figura 9B muestra un módulo de flexión superior para las muestras de masterbatch B10% y B20% en comparación con las muestras totalmente compuestas (B). Se acondicionaron muestras representativas de cada formulación a un nivel de humedad, de aproximadamente 2,6 %, obtenido por el equilibrio del nailon a 23C y 50 % de humedad relativa, y se repitieron las pruebas físicas en las muestras acondicionadas. Las propiedades físicas de los compuestos de nailon suelen depender del nivel de humedad de la formulación. Los valores condicionados pueden ser más representativos de las condiciones de uso. Para cada prueba, se probaron 25 muestras acondicionadas de cada formulación. El promedio y la desviación estándar de las muestras acondicionadas para cada prueba se presentan en la tabla 5.

Tabla 5 Resultados de las propiedades físicas condicionadas

Los resultados de la tabla 5 también se presentan en las figuras 10-13. En general, las formulaciones totalmente compuestas dieron lugar a propiedades físicas sustancialmente similares a las de las muestras de masterbatch. Las propiedades de tracción y flexión no parecían verse sustancialmente afectadas por el hecho de que la muestra hubiera sido totalmente compuesta o preparada a partir de un masterbatch.

Las figuras 10A y 10B ilustran los resultados de la resistencia a la tracción condicionada. La figura 10A muestra una mayor resistencia a la tracción para las muestras totalmente compuestas (A) en comparación con las muestras de masterbatch A10% y A20%. La figura 10B muestra una mayor resistencia a la tracción para las muestras totalmente compuestas (B) en comparación con las muestras de masterbatch B10% y B20%.

Las figuras 11A y 11B ilustran los resultados del módulo de tracción condicionado. La figura 11A muestra un módulo de tracción superior para las muestras totalmente compuestas (A) en comparación con las muestras de masterbatch A10% y A20%. La figura 10B muestra un módulo de tracción superior para las muestras totalmente compuestas (B) en comparación con las muestras de masterbatch B10% y B20%.

Las figuras 12A y 12B ilustran los resultados de la resistencia a la flexión condicionada. La figura 12A muestra una mayor resistencia a la flexión para las muestras totalmente compuestas (A) en comparación con las muestras de masterbatch A10% y A20%. La figura 10B muestra una mayor resistencia a la flexión para las muestras de masterbatch B10% y B20% en comparación con las muestras totalmente compuestas (B).

Las figuras 13A y 13B ilustran los resultados del módulo de flexión condicionado. La figura 13A muestra un módulo de flexión superior para las muestras de masterbatch A10% y A20% en comparación con las muestras totalmente compuestas (A). La figura 10B muestra un módulo de flexión superior para las muestras de masterbatch B10% y B20% en comparación con las muestras totalmente compuestas (B).

Ejemplo 2 - Viabilidad del procesamiento

En la tabla 6 se presentan los datos de procesamiento para las muestras compuestas en su totalidad A y B y las muestras compuestas con masterbatch A20%, A10%, B10% y B5%.

Tabla 6 Resultados de los ensayos de procesamiento

Como se muestra en la tabla 6, en general, las formulaciones totalmente compuestas dieron como resultado propiedades de procesamiento sustancialmente similares a las de las muestras de masterbatch. Las muestras de masterbatch dieron lugar a temperaturas y presiones de fusión inferiores a las de las muestras compuestas en su totalidad, lo que puede deberse a las mayores concentraciones de lubricante en los compuestos de masterbatch. Tanto las muestras totalmente compuestas como las de masterbatch alcanzaron sus respectivos puntos de ajuste de rendimiento.

Ejemplo 3 - Ensayo de producción

Se realizaron dos muestras de desarrollo en una producción de prueba de material. El ensayo produjo cable de cobre macizo de calibre 14 revestido de nailon termoplástico de alta resistencia al calor (THHn ) con aislamiento de PVC y cubierta de nailon adecuado para su uso en ensayos de certificación de componentes de nailon UL QMTT2. El diámetro del cobre era de aproximadamente 1,524 mm, con una capa aislante de PVC de aproximadamente 0,4064 mm de grosor y una capa de nailon de 0,1067 mm

Los ensayos de producción se realizaron con dos conjuntos diferentes de gránulos de nailon. La primera formación se diseñó para ser una mezcla totalmente compuesta. La primera formulación se mezcló siguiendo el procedimiento estándar, en el que el nailon, la caprolactama y los aditivos se incorporaron juntos en una extrusora de doble tornillo.

El segundo compuesto se diseñó para ser una mezcla de masterbach. La segunda formulación era una mezcla de 20 % de gránulos de masterbatch y 80 % de gránulos de nailon en bruto. El masterbatch contenía cinco veces más aditivos y caprolactama que el material compuesto en su totalidad. El masterbatch y los gránulos de nailon en bruto se mezclaron en una proporción de 4 partes en peso de nailon en bruto por 1 parte en peso de masterbatch antes de la extrusión.

En el ensayo de producción se utilizó una extrusora de un solo tornillo de 6,35 centímetros de diámetro, proporción LID 24/1. La prueba se realizó a una velocidad de línea de 426,72 metros por minuto.

Se observó una desgasificación limitada del monómero en la matriz para la segunda formulación, pero no se observó ninguna interferencia con los dispositivos de medición aguas abajo. No se observaron diferencias en la procesabilidad ni en el producto entre la primera y la segunda formulaciones.

Ejemplo 4 - Prueba del peso molecular promedio

Se utilizaron columnas de cromatografía de permeación en gel mediante cromatografía líquida de alto rendimiento para comparar los pesos moleculares de los stocks totalmente compuestos y mezclados con masterbatch. Una primera formulación se mezcló como una mezcla totalmente compuesta. El segundo compuesto se mezcló como una mezcla de masterbatch, que comprendía una mezcla de 20 % de gránulos de masterbatch y 80 % de gránulos de nailon en bruto. El masterbatch contenía cinco veces más aditivos y caprolactama que el material compuesto en su totalidad. El masterbatch y los gránulos de nailon en bruto se mezclaron en una proporción de 4 partes en peso de nailon en bruto por 1 parte en peso de masterbatch antes de la extrusión.

Se prepararon tres muestras de cada compuesto mezclando 10 ±1 mg de muestra en polvo con 10 ml de cloroformo y 50 □L de ácido trifluoroacético. Las muestras se agitaron durante 16 horas a temperatura ambiente para disolver los componentes de la muestra con un mezclador vorticial digital VWR. Cada muestra se filtró a través de un filtro de membrana de 0,22 pm de diámetro de poro y se transfirió a un vial de automuestreador.

Las muestras se analizaron utilizando Waters Alliance HPLC con Módulo de separación 2695 y Detector UV-Visible 2489 con 2 columnas Agilent PLgel 5pm MIXED-C (7,5mm*300mm) en serie. La temperatura de la columna fue de 25 °C, y se utilizó cloroformo como fase móvil con un caudal de 1,0 ml/min. Se utilizó un volumen de inyección de 100 pl. Se utilizó un detector UV-Visible para 254 nm durante los 30 minutos de funcionamiento para determinar la distribución del peso molecular de cada muestra.

El cromatógrafo GPC para la muestra totalmente compuesta se presenta en la figura 14A. El cromatógrafo GPC de la muestra mezclada con masterbatch se presenta en la figura 14B. En la figura 14C se presenta una superposición de los resultados. Como se muestra en la figura 14C, la distribución del peso molecular fue sustancialmente similar para las muestras totalmente compuestas y mezcladas con masterbatch.

Ejemplo 5 - Propiedades de los alambres recubiertos con nailon totalmente compuesto y mezclado con masterbatch

El alambre recubierto con aislamiento de PVC y nailon totalmente compuesto se comparó con el alambre recubierto con aislamiento de PVC y nailon mezclado con masterbatch utilizando la prueba de certificación UL83 QMTT2 de Underwriters Laboratory.

Se produjo un primer alambre de muestra utilizando cobre sólido 14 AWG, tipo THHN/THWN empleando un aislamiento de PVC mínimo de 3,0226 mm y una dimensión de espesor mínimo del nailon de 0,9398 mm de una primera formulación de nailon que se mezcló como una mezcla totalmente compuesta. Se produjo un segundo alambre de muestra utilizando cobre sólido 14 AWG, tipo THHN/THWN empleando un aislamiento de PVC mínimo de 2,9464 mm y una dimensión de espesor mínimo del nailon de 0,9144 mm de una segunda formulación de nailon que se mezcló como una mezcla masterbatch, que comprendía una mezcla de 20 % de gránulos masterbatch y 80 % de gránulos de nailon en bruto. El masterbatch contenía cinco veces más aditivos y caprolactama que el material compuesto en su totalidad. El masterbatch y los gránulos de nailon en bruto se mezclaron en una proporción de 4 partes en peso de nailon en bruto por 1 parte en peso de masterbatch antes de la extrusión.

La resistencia a la tracción y el alargamiento del aislamiento de PVC de los dos cables de muestra se probaron después de acondicionar el conjunto completo en diversos fluidos a diversas temperaturas según la norma UL 1581,4a edición. La resistencia a la tracción y el módulo de cada muestra acondicionada se compararon con la resistencia a la tracción y el módulo de una muestra original no acondicionada. Los resultados se pueden encontrar en la tabla 7. En general, es deseable un resultado más alto.

Tabla 7 Resultados de los ensayos de procesamiento

(continuación)

Una muestra de cada alambre se acondicionó a -25 °C, durante 4 horas y luego se giró 4 veces alrededor de un mandril de 7,9248 mm. Ninguna de las muestras presentaba grietas, fisuras, desgarros o depresiones circunferenciales. Una muestra de cada alambre se acondicionó 7 días a 136 °C, después se devolvió a temperatura ambiente y se giró 4 veces alrededor de un mandril de 7,9248 mm. Ninguna de las muestras presentaba grietas, fisuras, desgarros o depresiones circunferenciales. Una muestra de cada alambre se acondicionó 1 hora a 121 °C y luego se giró 4 veces alrededor de un mandril de 3,1750 mm. Ninguna de las muestras presentaba grietas, fisuras, desgarros o depresiones circunferenciales.

Una muestra de cada alambre se cargó con 500 gramos y se acondicionó 1 hora a 136 °C. Generalmente, un resultado más bajo es deseable. La muestra totalmente compuesta tuvo una deformación del 10 %, mientras que la muestra mezclada con masterbatch tuvo una deformación del 5 %.

Diez réplicas de cada alambre se sometieron a una fuerza cada vez mayor hasta que se produjo un cortocircuito. En general, es deseable una fuerza requerida mayor. La muestra totalmente compuesta tenía una fuerza media requerida de 103 kilogramos, mientras que la muestra mezclada del lote maestro tenía una fuerza media requerida de 108 kilogramos.

Si bien la presente divulgación está dirigida principalmente a mezclar formulaciones de nailon para revestimiento de alambres y cables, debe entenderse que las características descritas en la presente memoria pueden tener aplicación a los procesos de mezcla de otras formulaciones.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de producción de una mezcla que tiene una concentración predeterminada de un aditivo que comprende las etapas de:

proporcionar un primer compuesto polimérico, el primer compuesto polimérico que comprende una resina polimérica y una primera concentración del aditivo, en el que la primera concentración es desde 0 % en peso a la concentración predeterminada;

proporcionar un segundo compuesto polimérico, el segundo compuesto polimérico que comprende la resina polimérica y una segunda concentración del aditivo, en el que la segunda concentración es mayor que la concentración predeterminada y la primera resina polimérica compuesta de polímero es idéntica a la segunda resina polimérica compuesta de polímero, en el que dos resinas poliméricas son idénticas si tienen un grado idéntico de polímero o se basan en el mismo procedimiento de fabricación; y

combinar los compuestos poliméricos primero y segundo para obtener una mezcla que tenga la concentración predeterminada del aditivo, en la que la mezcla tenga una concentración predeterminada de un segundo aditivo, y el segundo compuesto polimérico comprenda un segundo aditivo en una concentración mayor que la concentración predeterminada del segundo aditivo, en la que el primer aditivo sea un lubricante seleccionado del grupo que consiste en etileno bis estereamida, estearato de zinc y estearato de calcio, y el segundo aditivo sea un estabilizador térmico seleccionado del grupo que consiste en haluros metálicos.

2. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el lubricante es etileno bis estereamida.

3. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el estabilizador térmico se selecciona del grupo que consiste en yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio y cloruro de potasio.

4. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que dicha etapa de combinación comprende combinar los compuestos poliméricos primero y segundo en una proporción en peso desde 1:1 a 9:1.

5. Un masterbatch que comprende:

una resina de nailon con un punto de fusión;

uno o más estabilizadores térmicos, comprendiendo dicho estabilizador o estabilizadores térmicos entre el 0,8 % y el 12 % en peso del masterbatch; y

uno o más lubricantes, comprendiendo dicho uno o más lubricantes entre el 1 % y el 6 % en peso del masterbatch;

en el que uno o más estabilizadores térmicos y uno o más lubricantes se incorporan a la resina de nailon a una temperatura superior al punto de fusión para formar el masterbatch,

en el que el lubricante se selecciona del grupo que consiste en etileno bis estereamida, estearato de zinc y estearato de calcio; y

en el que el estabilizador térmico se selecciona del grupo que consiste en yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio, cloruro de potasio, otros haluros de cobre y otros haluros metálicos.

6. El masterbatch de la reivindicación 5, en el que el lubricante es etileno bis estereamida.

7. El masterbatch de la reivindicación 5, en el que el estabilizador térmico se selecciona del grupo que consiste en yoduro de cobre, yoduro de potasio, bromuro de potasio, yoduro de sodio y cloruro de potasio.

8. El masterbatch de la reivindicación 5, en el que la resina de nailon es una resina de nailon 6 que tiene un contenido extraíble de oligómero de nailon 6 desde 1,5 % en peso a 3,5 % en peso según la norma ISO 6427, una viscosidad de solución de 45 FAV a 60 FAV según la norma ASTM D789, y el masterbatch comprende además caprolactama; en el que la caprolactama comprende desde 11 % en peso a 16 % en peso del masterbatch.

9. El masterbatch de la reivindicación 5, en el que la resina de nailon es una resina de nailon 6 que tiene un contenido extraíble de oligómero de nailon 6 de 2,5 % en peso a 5,5 % en peso según la norma ISO 6427, una viscosidad de solución desde 40 FAV a 60 FAV según la norma ASTM D789.