ES2977975T3 - Un sistema para suministrar tinta desde varias fuentes a una máquina de impresión - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un entintador para una prensa flexográfica o de huecograbado. El sistema de entintado dispone de un circuito de recirculación de tinta (50) acoplado a una fuente de tinta (62) formada por dos depósitos con dos tintas diferentes. Gracias a la retroalimentación proporcionada por la medición (71) de la salida directamente sobre el soporte impreso, el sistema mezcla la tinta en las proporciones óptimas para garantizar una calidad de impresión óptima en todo momento. Puede compensar cualquier efecto debido a los cambios ambientales como la humedad o la temperatura. Además, el sistema de entintado dispone de un calentador inductivo (100) para controlar la temperatura del anilox o del cilindro de huecograbado (1) para obtener la viscosidad óptima de la tinta, que puede variar según las diferentes mezclas de entintado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Un sistema para suministrar tinta desde varias fuentes a una máquina de impresión

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un sistema para la gestión de tinta incorporada, dirigido principalmente a máquinas de impresión flexográfica o de huecograbado. El sistema de acuerdo con la invención consigue la alimentación de la tinta en un módulo de suministro de tinta de la máquina de impresión y también controla el ajuste de los parámetros de impresión.

Antecedentes de la invención

Como es conocido, las máquinas de impresión flexográfica y de huecograbado comprenden una unidad de rodillos con dos rodillos mutuamente tangentes y contrarrotativos que realizan la transferencia de la tinta a un soporte de impresión. En particular, hay al menos un rodillo de entintado en contacto directo con un módulo de alimentación de tinta (tal como un tanque de almacenamiento de tinta con su rasqueta). El rodillo de entintado transfiere la tinta (directamente en el caso de la impresión por huecograbado o indirectamente a través de otro rodillo en el caso de la impresión flexográfica) al soporte de impresión, sujeto por un rodillo de contrapresión. En las máquinas de impresión actualmente conocidas del tipo que se acaba de describir, surge el problema de reemplazar la tinta de un determinado color o calidad que circula en la máquina, por otra diferente, a medida que varía la imagen impresa. Se proporcionan así sistemas integrados para encargarse de un reemplazo controlado de la tinta, limpiando al mismo tiempo el tanque y los conductos.

Estos sistemas conocidos mencionados se dirigen luego a suministrar a la máquina de impresión una tinta que tiene una calidad deseada predeterminada (en lo que respecta a su naturaleza o color).

En las máquinas de impresión flexográfica y de huecograbado se ha desarrollado recientemente un proceso de impresión estándar que usa siete colores de tinta (además del blanco). Con este estándar se puede obtener una amplia gama de colores impresos, capaces de cubrir alrededor del 90-95% de los colores cedidos bajo el PMS (Pantone® Matching System). Tal estándar supera el antiguo concepto de tener una tinta específica para cada color y, por tanto, la necesidad de reemplazar la tinta en la máquina para cambiar el color impreso.

Sin embargo, un inconveniente grave, particularmente en las máquinas de impresión flexográfica, es que cuando aumenta la velocidad de impresión (es decir, cuando aumenta la velocidad de rotación de los rodillos de impresión), la eficacia de la transferencia de la tinta al soporte de impresión se ve afectada, dando como resultado eventualmente en una caída de la calidad de impresión. En particular, a medida que varía la calidad de la transferencia de tinta, se produce un deterioro rampante y difícil de predecir de los parámetros de impresión, en términos, por ejemplo, de densidad de impresión y parámetros colorimétricos (Lab). Estos comprenden Luminosidad (L) expresada como porcentaje (0 para negro y 100 para blanco), mientras que con a y b se entienden dos rangos de color, respectivamente, de verde a rojo y de azul a amarillo con valores de -120 a 120.

Estado de la técnica

El documento EP 2985150 divulga un sistema que corrige la composición de la tinta en una prensa basándose en el resultado de una medición del soporte impreso. El sistema de entintado usa dos conjuntos de tinta y dos sistemas de mezcla. Cada sistema de mezcla tiene una pluralidad de fuentes de tinta. El primer conjunto se usa para producir la tinta base, el segundo conjunto (y el segundo mezclador) se usa para corregir la tinta base basándose en la medición de un parche impreso. Un inconveniente del sistema es la complejidad. Otro inconveniente es el tiempo de reacción. El sistema carece de elementos para corregir oportunamente el resultado impreso: solo puede agregar tinta. Además, la tinta corregida no está en contacto directo con el rodillo de impresión (se presenta como una unidad dispensación de tinta) y, por tanto, hay que esperar hasta que se consuma algo de tinta antigua antes de usar la tinta corregida. Además, para controlar la temperatura se calienta todo el volumen de tinta, lo cual es lento, y el sistema no se puede usar para enfriar la tinta si la temperatura es temporalmente demasiado alta.

El documento US 2015/0210060 divulga un sistema de entintado con un circuito de recirculación que compensa la evaporación del disolvente en tiempo real. El sistema está diseñado para rellenarse con tinta al final de cada trabajo de impresión y no es adecuado para una adaptación en línea de los parámetros de impresión.

El documento WO 03/047865 divulga un sistema que mezcla tinta de varias fuentes en un tanque de color intermedio. Luego, la tinta circula desde el tanque hasta una plataforma de color de una unidad de impresión y viceversa. La mezcla de tinta se ajusta continuamente basándose en una medición espectral del color impreso y una comparación con su valor esperado. El uso de un tanque intermedio aumenta el tiempo que necesita una mezcla corregida para llegar a la impresión debido a la gran cantidad de tinta involucrada en el proceso. Este aumento de tiempo ralentiza el proceso de ajustes de color.

El documento WO 2009/071133 es similar a la invención mencionada anteriormente (el documento WO 03/047865) pero divide las fuentes de tinta en dos grupos. El primer grupo es un dispositivo de mezclado descentralizado con 11 tintas que llena un cubo de tinta (local) con la mezcla deseada, que luego se vierte en el tanque de color intermedio. El segundo grupo usa 3 tintas y se usa para verter tinta correctiva en el tanque de color intermedio. El resto del sistema de entintado es idéntico al documento WO03/047865 y adolece de los mismos inconvenientes dinámicos.

El documento US 2015/0210060 divulga un sistema de entintado configurado para agregar y mantener la proporción de disolvente de la tinta usada para imprimir. También divulga una salida de tinta para bombear la tinta a un tanque de recuperación para purgar la tinta del sistema de entintado.

Objeto y sumario de la invención

Por lo tanto, un objeto de la presente invención es proporcionar un sistema para la gestión de tinta incorporada, es decir, un sistema capaz de controlar eficazmente la alimentación de tinta en un módulo de suministro de tinta de la máquina de impresión y, además, de ajustar los parámetros de impresión.

Un objeto adicional de la presente invención es proporcionar un sistema que permita variar la composición de la tinta procesada, por ejemplo, la cantidad de pigmento contenida en la misma, y obtener una variación de los parámetros de impresión tales como los parámetros colorimétricos Lab y la densidad del color que se puede detectar en la imagen transferida al soporte de impresión.

Estos objetos se logran mediante el dispositivo para suministrar tinta en un módulo de suministro de tinta de una máquina de impresión y para el ajuste de los parámetros de impresión de acuerdo con la invención, cuyas características esenciales están definidas por la primera de las reivindicaciones adjuntas. Los objetos también se alcanzan mediante el método relacionado para alimentar tinta en un módulo de suministro de tinta de una máquina de impresión y para ajustar los parámetros de impresión, cuyas características esenciales se definen en la reivindicación 6 adjunta.

Lista de figuras

La figura 1 muestra esquemáticamente y en términos funcionales el sistema de acuerdo con la invención.

Descripción detallada de la invención y de algunas de sus realizaciones

Las características y las ventajas del sistema de acuerdo con la presente invención quedarán más claras a partir de la siguiente descripción de una realización del mismo dada como ejemplo con referencia al dibujo adjunto, en el que la figura 1 muestra esquemáticamente y en términos funcionales el sistema de acuerdo con la invención, instalado en una unidad de impresión de una máquina de impresión flexográfica o de huecograbado.

La máquina de impresión comprende un rodillo 1 de entintado y un rodillo 20 de contrapresión. El rodillo 1 de entintado puede ser un rodillo anilox en una máquina de impresión flexográfica o el cilindro de huecograbado, es decir, el cilindro que comprende el patrón a imprimir, en una máquina de impresión de huecograbado.

El rodillo 1 de entintado está en contacto directo con un módulo 3 de suministro de tinta (tal como una unidad de tanque y rasqueta con una cámara cerrada o una bandeja abierta, o cualquier otro tipo conocido en la técnica) y transfiere la tinta a un soporte 4 de impresión, sujeto por el rodillo de contrapresión. La figura representa específicamente una disposición de una unidad de impresión flexográfica y, en este caso, también se muestra un tercer rodillo 21, que en la máquina flexográfica tiene la función de soportar una plancha de impresión. En las máquinas de impresión por huecograbado solo están presentes el rodillo de entintado y el rodillo de contrapresión. Entrando ahora en más detalles en lo que se refiere a los aspectos de la invención, el módulo 3 de suministro de tinta está conectado con un circuito 50 de alimentación principal a través del cual se lleva a cabo una recirculación de la tinta entre una salida 30 y una entrada 31 del módulo 3 de suministro de tinta. Llámese al conjunto formado por el circuito de alimentación principal y el módulo de suministro de tinta (conectado) "circuito principal" 5.

De hecho, en los módulos de suministro de tinta que se usan más ampliamente en el campo, la rasqueta recupera una cantidad excedente de tinta sobre la superficie del rodillo de entintado para volver a usarla. Así, ventajosamente, el circuito principal 5, mediante la provisión de medios 51 de forzado de circulación, tales como una bomba, permite un flujo forzado de la tinta desde la salida 30 hacia la entrada del módulo 3 de suministro de tinta.

Aguas abajo de la bomba 51 de circulación, pero aguas arriba de la entrada 31, el circuito principal está conectado con un dispositivo 6 de rellenado de tinta para proporcionar una cantidad adicional de tinta al circuito principal 5. El dispositivo 6 de rellenado, descrito con más detalle a continuación, es lógicamente controlado por medios 7 de control, adaptados para detectar un valor medido de parámetros de impresión en el soporte de impresión, y para comparar dicho valor medido con el valor deseado de tales parámetros; en consecuencia, si el valor medido no coincide con el valor deseado, los medios 7 de control activan el dispositivo 6 de rellenado para proporcionar al circuito principal la cantidad adicional de tinta.

La adición de una cantidad adicional de tinta a la tinta ya presente en el circuito principal da como resultado una nueva mezcla de tinta en el circuito principal 5 cuyas características están entre la tinta añadida, denominada "tinta correctiva", y la que ya está presente, llamada "tinta antigua"; el resultado de la mezcla se denomina "tinta ajustada". Para realizar la corrección en un tiempo mínimo, el circuito principal 5 puede contener preferiblemente la menor cantidad de tinta posible y, por tanto, se prefiere un módulo 3 de suministro de tinta con una cámara cerrada y dos raclas a una solución que usa una bandeja abierta. Para disminuir aún más el tiempo de reacción del sistema, se proponen dos opciones: la primera usa una salida 9 de tinta, y la segunda varía la temperatura del rodillo 1 de entintado. Ambas opciones se pueden usar de forma independiente o combinadas.

Un canal de color impreso tiene típicamente una cobertura de tinta del 10%, lo que representa aproximadamente 0,11 gramos por metro cuadrado de cobertura de tinta. Para una prensa que imprime sobre un soporte de impresión de 60 cm de ancho a 150 metros por minuto, consume aproximadamente 0,6 litros de tinta por hora. Para un módulo 3 de suministro de tinta que necesita aproximadamente 1 litro de tinta por metro del ancho de soporte de impresión, e ignorando la cantidad de tinta presente en el circuito 50 de alimentación principal, la cantidad total de tinta en el circuito principal es 0,6 litros. En otras palabras, la prensa tarda una hora en usar el 100% de la tinta presente en el circuito principal 5. Si la corrección de color necesaria es grande, se realizará una corrección basada únicamente en la adición de tinta correctiva al circuito principal en un sistema que es demasiado lento y es posible que no pueda corregir la desviación de las características de impresión de manera oportuna. Usar una tinta correctiva con características muy diferentes a la tinta ajustada podría ser una solución para una corrección rápida usando una pequeña cantidad de tinta. Sin embargo, no se recomienda esta solución porque existe el riesgo de que, debido a una falta temporal de mezcla adecuada, la tinta correctiva se transfiera tal cual al soporte, lo que resultará en una gran falta de coincidencia de color y una oscilación en las características de impresión. La falta de esta posibilidad contribuye a la lentitud de la corrección usando únicamente tinta correctiva aditiva.

Para corregir eficientemente las características de la tinta, el dispositivo 6 de rellenado puede agregar una cantidad adicional de tinta al circuito principal 5, mientras que la salida 9 de tinta puede retirar una segunda cantidad de tinta del circuito principal 5, dando como resultado un reemplazo de un porcentaje determinado de la tinta. Preferiblemente, la cantidad adicional de tinta añadida es igual a la segunda cantidad de tinta retirada (en aras de la simplicidad de esta divulgación, ignoramos aquí el hecho de que en una situación de funcionamiento normal hay un flujo determinado de tinta suplementaria adicional que se añade al circuito principal 5 por el dispositivo 6 de rellenado para compensar el consumo de la máquina de imprimir, siendo dicho consumo el flujo de tinta transferido al soporte de impresión; de este modo, la cantidad de tinta retirada podría ser ligeramente menor que la cantidad de tinta añadida). Preferiblemente, el rellenado de tinta mediante el dispositivo 6 de rellenado se produce simultáneamente a la retirada de la tinta por la salida 9 de tinta. Gracias a esta última característica, el circuito principal no necesita tener medios para manejar grandes variaciones de volumen de tinta. La salida de tinta está posicionada en el circuito principal 5 de manera que cuando se añade tinta correctiva al circuito, la tinta retirada con la salida 9 es tinta antigua (y no una mezcla de tinta antigua y tinta correctiva). En otras palabras, siguiendo el flujo de tinta en el circuito principal 5, la salida 9 de tinta está posicionada aguas arriba del dispositivo 6 de rellenado de tinta, que está posicionado aguas arriba del módulo de suministro 3 de tinta, que está posicionado aguas arriba de la salida 9 de tinta, etc. Preferiblemente, la cantidad de tinta en el circuito principal 5 entre la salida 9 de tinta y el dispositivo 6 de rellenado de tinta (medida a lo largo del flujo de tinta) se mantiene al mínimo en comparación con la cantidad total de tinta en el circuito principal, colocando así la salida 9 de tinta justo antes del dispositivo 6 de rellenado de tinta (de acuerdo con el flujo de tinta).

Desde la salida 9 de tinta, la tinta se recoge en un depósito 63 de recogida. La tinta recogida tiene una característica conocida y, por tanto, se puede ajustar añadiendo algunos pigmentos o añadiendo algún disolvente para que coincida con las características de la tinta presente en uno de los tanques 62. Luego, la tinta recogida se puede reutilizar en dicho tanque. Opcionalmente, las características de la tinta se miden fuera de línea en un lugar ad hoc, se ajustan y se usan para rellenar uno de los tanques 62.

La salida de tinta puede ser un dispositivo activo (preferiblemente), que comprende una válvula y/o una bomba que puede activarse mediante los medios 7 de control, o un dispositivo pasivo. También puede ser un desviador de flujo. La salida puede ser un dispositivo que regule la cantidad de tinta presente en el circuito principal 5, por ejemplo, manteniendo constante el volumen. Esta función de volumen constante se puede implementar como un depósito de rebose, que retira la tinta siempre que la presión de la tinta excede un umbral determinado (el depósito de rebose puede ser un dispositivo pasivo, es decir, no conectado a los medios 7 de control). Naturalmente, cada vez que el dispositivo 6 de rellenado de tinta inyecta una cantidad adicional de tinta en el circuito, el depósito 9 de rebose retira esa misma cantidad de tinta del circuito principal, lo que conduce a un sistema simple.

El dispositivo 6 de rellenado está conectado con dos o más tanques auxiliares 62, cada uno de los cuales contiene tinta con una cantidad mayor o menor de pigmento con respecto a la tinta en el módulo de suministro de tinta, o tinta con un tipo diferente de pigmento. También es posible tener una realización con uno o varios tanques 62 que contienen tinta con una mayor cantidad de pigmento en comparación con la tinta en el módulo de suministro de tinta y tener un tanque 62 lleno únicamente con disolvente (el disolvente puede ser agua para tintas solubles en agua). Los tanques 62 pueden ser cualquier receptáculo adecuado para almacenar líquidos. En una primera realización, el dispositivo 6 de rellenado comprende una bomba 61 conectada a dos o más tanques 62, como se representa en la figura. En este caso, la bomba 61, en respuesta a una señal de entrada determinada desde el medio 7 de control, extrae selectivamente una cierta cantidad seleccionada de tinta de cualquiera de los tanques al que está asociada la misma bomba, y dirige tal cantidad como una cantidad extra de tinta al circuito principal. En esta realización, la bomba 61 puede estar provista de una válvula de conmutación (no mostrada), para limpiar o bloquear selectivamente la conexión hidráulica de la bomba con cualquiera de los tanques.

En una segunda realización, el dispositivo 6 de rellenado comprende más de una bomba, y concretamente una bomba para cada tanque 62. En este caso, los medios 7 de control pueden activar solo la bomba del tanque seleccionado, para extraer una cantidad determinada de tinta y dirigir tal cantidad de tinta adicional como una cantidad de tinta adicional al circuito principal. Como alternativa, los medios de control pueden activar cada bomba simultáneamente, seleccionando la duración y/o el flujo apropiado para que cada bomba alcance la mezcla de tinta deseada.

La adición de tal cantidad adicional de tinta al circuito principal puede cambiar la composición de la tinta dentro del circuito principal y, en consecuencia, permite ajustar el color de la tinta directamente dentro de la máquina de impresión.

El rellenado con la cantidad extra de tinta puede ocurrir en un único punto de unión del circuito principal (como en el ejemplo representado donde el punto de unión está indicado por el carácter de referencia P), o en una pluralidad de puntos de unión diferentes, por ejemplo, un punto de unión para cada bomba cuando el dispositivo 6 de rellenado comprende más de una bomba.

Una mezcla correcta de la cantidad extra de tinta con el flujo que circula en el circuito principal se lleva a cabo a través de medios 8 de mezcla dispuestos en el circuito principal, aguas abajo del punto de unión de rellenado P. Los medios de mezcla comprenden, por ejemplo, un mezclador estático 8.

La tinta en el circuito principal circula a una velocidad superior al flujo de tinta determinado por el consumo de tinta de la máquina de impresión, gracias a la bomba 51. Así, la tinta pasa en promedio varias veces a través del mezclador 8 antes de alcanzar el soporte impreso. Preferiblemente, la velocidad del flujo de tinta se establece en al menos 10 veces dicha velocidad de consumo. La bomba 51 se puede colocar en cualquier parte del circuito principal, pero preferiblemente justo antes de la entrada P para la tinta correctiva.

En algunos casos es importante hacer circular la tinta en el circuito principal a alta velocidad. Reduce el tiempo necesario para que la mezcla de tinta (después de la adición/reemplazo por la tinta correctiva) llegue al soporte. También reduce el tiempo necesario para obtener una tinta ajustada bien mezclada (incluso en ausencia del mezclador 8) en el caso de que la tinta correctiva no reemplace completamente la tinta antigua (sino que se mezcle con ella). Por ejemplo, la adición de una cantidad extra de tinta se puede programar para que dure el tiempo promedio que la tinta necesita para circular una vez por el circuito principal. Este último truco evita que las características de salida oscilen entre las características de la tinta antigua presente en el circuito principal antes de la corrección y las características de la tinta correctiva. La oscilación puede ocurrir si hay una sección del circuito principal llena de tinta correctiva y otra sección del circuito llena de tinta antigua, siempre que estas secciones aún no se hayan mezclado. En el lado negativo, añadir tinta de esta manera requiere el conocimiento de la cantidad total de tinta en el circuito, lo que puede ser difícil de controlar con el tiempo, y requiere un sensor ad hoc, por ejemplo, uno o dos sensores 72 de flujo.

Un método sencillo para realizar la corrección consiste en reemplazar la tinta antigua por tinta correctiva (es decir, la tinta ajustada es la tinta correctiva), proporcionando la tinta correctiva mientras se abre completamente la salida 9 de tinta, hasta que los parámetros de impresión registrados por el sensor 71 coincidan con las especificaciones. Una vez que se cumplen las especificaciones, el circuito se cierra y la impresión continúa con normalidad. En esta estrategia, la velocidad de recirculación de la tinta en el circuito 5 es menos crítica, ya que no implica mezclar tinta correctiva con tinta antigua (excepto mezclar el residuo de la tinta antigua).

Volviendo a los medios 7 de control, estos comprenden un controlador electrónico 70 al que lógicamente está conectado un sensor 71, para detectar los parámetros de impresión tales como los parámetros colorimétricos Lab y la densidad, o el espectro de reflexión, o la cobertura de tinta, o cualquier combinación de estos parámetros, directamente sobre el soporte de impresión. El sensor 71 puede ser, por ejemplo, un espectrofotómetro, una cámara en color o una cámara de alta resolución. El espectrofotómetro mide el espectro (del cual se pueden extraer los parámetros colorimétricos Lab y la densidad), la cámara en color mide la densidad y los parámetros colorimétricos Lab, y la cámara de alta resolución puede medir, además del color y la densidad, la cobertura de tinta, es decir, el porcentaje del área de soporte cubierta por los puntos de semitonos individuales.

Cuando, a través del sensor 71, se detecta un parámetro de impresión que no coincide con un valor objetivo predefinido, el controlador electrónico 70 activa el dispositivo 6 de rellenado para que extraiga la cantidad adicional deseada de tinta de un tanque elegido 62 y la mezcle con la tinta que circula en el circuito principal. En la realización que usa medios de calentamiento, el controlador electrónico 70 puede activar los medios de calentamiento para alcanzar una temperatura objetivo que dé como resultado la viscosidad de tinta deseada. Además, si la discrepancia en los parámetros de impresión está fuera de las especificaciones, o está cerca de estar fuera de las especificaciones, el controlador electrónico 70 activa el dispositivo de salida de tinta para acelerar el reemplazo de la tinta antigua por la tinta ajustada. En situaciones extremas, el dispositivo de salida de tinta se puede usar para reemplazar completamente la tinta antigua por tinta correctiva.

La mezcla con una tinta adicional que tiene un pigmento de otro tipo afecta a la densidad (óptica) de la tinta así como a su viscosidad. Por un lado, el uso de tinta con mayor cantidad de pigmentos, por tanto una tinta más viscosa, reduce la cantidad de tinta que el sistema de entintado transfiere al soporte, reduciendo potencialmente la densidad impresa. Por otro lado, al tener más pigmento en la tinta aumenta la densidad impresa. Además, en algunas tintas, la viscosidad puede incluso variar de acuerdo con la tendencia opuesta (o no variar) con la densidad del pigmento. El resultado global de estos dos fenómenos depende de la situación, en particular de las características de la tinta, las características del disolvente y la viscosidad actual. Al calentar el rodillo de entintado, la viscosidad de la tinta disminuye (es decir, la tinta se vuelve más fluida) y aumenta la cantidad de líquido transferido al soporte. Al aumentar la cantidad de tinta transferida, aumenta la cobertura de tinta de un patrón de semitonos determinado. Además, al aumentar la velocidad de impresión, disminuye la cantidad de tinta que puede transferirse mediante el rodillo de entintado. Todos estos fenómenos juntos dan como resultado un sistema bastante complejo. Sin embargo, dado que el sistema está construido alrededor de un circuito de retroalimentación (usando el sensor 71), el sistema 7 de control no necesita necesariamente conocer de antemano el comportamiento exacto del sistema de entintado para realizar el control (incluso si pudiera ayudar). Puede usar cualquier técnica de control adaptativo conocida en la técnica para realizar la corrección. Las técnicas de control adaptativo estiman el comportamiento dinámico del sistema de impresión usando datos medidos a lo largo del tiempo. Además, una solución para simplificar el efecto de la tinta correctiva es controlar la temperatura del rodillo de entintado para mantener la viscosidad de la tinta constante e independiente de la densidad del pigmento. Esto es posible dentro del rango de temperaturas aceptables de acuerdo con las especificaciones de tinta y soporte.

Posiblemente, se puede proporcionar un sensor adicional 72 en el circuito principal aguas arriba del punto de unión de rellenado P donde se recibe la cantidad adicional, y aguas abajo del módulo 3 de suministro de tinta. Este es un sensor de caudal para detectar el caudal que circula en el circuito principal y transmitir los datos medidos al controlador 70 de modo que los medios de control puedan establecer la cantidad y velocidad apropiadas de tinta adicional para mezclar con el flujo que ya está circulando.

Desde un punto de vista operativo, el sistema de acuerdo con la invención puede detallarse además como sigue. En un tiempo cero, la máquina, y por tanto el módulo de suministro de tinta, contiene una tinta determinada, con una cantidad y tipo de pigmento definidos. Una vez que ha comenzado el paso de impresión, el sensor 71 detecta los parámetros de impresión, por ejemplo, los parámetros colorimétricos Lab y la densidad de impresión en el soporte 4 de impresión.

Mientras estos valores medidos cumplan con los valores objetivo, el dispositivo 6 de rellenado permanece mayoritariamente inactivo (el dispositivo 6 de rellenado puede compensar el consumo normal de tinta de la máquina). Cuando los valores detectados por el sensor 71 ya no coinciden con los valores objetivo, el controlador 70 activa el dispositivo 6 de rellenado seleccionando, tras considerar los valores medidos detectados por el sensor 71, y tras calcular la composición de tinta deseada y la composición y cantidad de tinta correctiva, activa el dispositivo de rellenado para extraer la cantidad y porcentajes apropiados de tinta de los diferentes tanques 62 de tinta. En este punto, la cantidad adicional de tinta se bombea al circuito principal y luego se recibe en el módulo de la unidad de suministro de tinta en el que se moja el rodillo de entintado y, por tanto, se usa en el proceso de impresión. Dependiendo de las realizaciones, los medios de control también pueden actuar sobre la temperatura del rodillo de entintado para influir en la viscosidad de la tinta, o decidir retirar algo de tinta del circuito principal 5 para acelerar la corrección de los parámetros de impresión.

El dispositivo 9 de salida también se puede usar para lavar el sistema con un fluido de limpieza que circula en el circuito principal, lo limpia y lo vacía completamente antes de procesar una tinta de diferente naturaleza.

Algunas ventajas se derivan del sistema de acuerdo con la invención. El sistema no sólo obtiene un control continuo de la calidad de impresión gracias a un ajuste en tiempo real de los parámetros de impresión, sino también a la posibilidad de modificar el tipo y cantidad de pigmento en la tinta sin vaciar el circuito.

Otra opción es también mezclar la tinta que circula en el circuito con una tinta caracterizada por una tinta diferente, obteniendo así una tinta de color incluso diferente. De esta manera, se pueden conseguir varios colores diferentes sin tener que reemplazar por completo la tinta en el módulo de suministro de tinta.

Entre las tintas que se pueden usar, se pueden mencionar las tintas UV, las tintas con base de agua y las tintas con base de disolvente, pero a pesar de esto, el sistema de acuerdo con la invención puede aplicarse también con tintas de diferente naturaleza.

Para controlar la viscosidad de la tinta, calentar el rodillo 1 de entintado es la solución preferida. Por supuesto, se podría calentar la tinta en el circuito principal 5 y/o en los tanques 62 de tinta, pero esto implicaría calentar la masa total de tinta y por tanto sería lento. Además, si necesitamos enfriar la tinta sin tener que instalar costosos medios de enfriamiento, implicaría esperar hasta que la temperatura de la tinta baje de forma natural, y por tanto sería muy lento. Por lo tanto, se puede usar ventajosamente calentar la tinta en el circuito principal para mantener la tinta en un nivel intermedio, que puede elegirse como la temperatura mínima que se espera usar para imprimir, pero no para llevar la tinta a la temperatura deseada. Mantener la tinta a una temperatura mínima también puede ser una garantía para una buena mezcla y flujo de la tinta en el circuito principal. Sin embargo, al calentar el rodillo de entintado se calienta una pequeña capa de tinta (es decir, la capa transportada por el rodillo de entintado), lo que conduce a un sistema reactivo tanto para calentar como para "enfriar". Por enfriamiento, nos referimos a la situación en la que el sistema 7 de control tiene que disminuir la temperatura objetivo (con el tiempo); esta "disminución" de temperatura es, de hecho, un calentamiento a una temperatura más baja que antes y, por lo tanto, es tan rápido como el proceso de calentamiento.

Se pueden usar sistemas conocidos para un calentamiento del rodillo 1 de entintado, calentamiento que luego se transmite por conducción térmica a la tinta que se extiende sobre el rodillo. Por ejemplo, el calentamiento del anilox se puede obtener mediante un fluido portador de calor que se hace fluir dentro del anilox, debajo de la superficie grabada; el fluido se calienta de manera controlada mediante una superficie de calentamiento dentro o fuera del anilox. Además, entre los sistemas conocidos, algunos aprovechan el calentamiento generado por la incandescencia de resistencias eléctricas. Sin embargo, estos sistemas son estructuralmente complejos y costosos. Por tanto, la solución preferida para calentar el rodillo de entintado usa calentamiento inductivo.

El rodillo 1 de entintado de acuerdo con la invención comprende un inductor magnético 100 dispuesto cerca del rodillo 1 de entintado de modo que un campo magnético generado por tal inductor afecte al rodillo al menos parcialmente. En los sistemas de huecograbado, el inductor magnético puede usarse para calentar un rodillo de entintado ad hoc, o puede usarse para calentar el cilindro de huecograbado directamente (en el último caso, el cilindro de huecograbado puede actuar como un rodillo de entintado, por lo que el rodillo de entintado mencionado en las reivindicaciones puede referirse al cilindro de huecograbado cuando la invención se aplica a una máquina de impresión de huecograbado).

El inductor magnético 100, que comprende, por ejemplo, un inductor de bobina o un solenoide, puede generar, cuando una corriente (tal como una corriente alterna) lo atraviesa, un campo magnético en su espacio circundante. Este espacio circundante implica al menos parte del rodillo de entintado y al menos su superficie exterior 10. Está configurado para calentar dicha parte del rodillo de entintado en toda la anchura del rodillo de entintado. Cuando el campo magnético incide sobre el material ferromagnético del que está hecho el rodillo de entintado, se generan corrientes parásitas que provocan un calentamiento del material ferromagnético y, por tanto, de la superficie exterior del rodillo de entintado. La tinta sobre la superficie del rodillo también se calienta, como resultado de la conducción térmica por la superficie subyacente, y como resultado del calentamiento las propiedades físicas, por ejemplo, la viscosidad de la tinta cambia, mejorando en consecuencia la capacidad de la tinta para transferirse más eficazmente de un rodillo a otro, o al soporte. La mejora de la transferencia de tinta desde el de entintado anilox al rodillo portaplanchas, y de este último al soporte de impresión, tiene un resultado positivo en cuanto a la calidad de la impresión, resultado que se puede comprobar en los parámetros de impresión.

Los medios 7 de control pueden estar asociados operativamente con el inductor magnético 100. Los medios de control pueden incluir un controlador electrónico que a su vez está vinculado operativamente con el sensor 71 que mide un valor medido de los parámetros de impresión en el soporte de impresión.

Para calentar el rodillo de entintado, el controlador electrónico 70 enciende el inductor magnético, es decir, hace que la corriente eléctrica pase a través de la bobina para generar el campo magnético que hace que la temperatura aumente en la superficie exterior del anilox.

Posiblemente, también se puede vincular un sensor 110 de temperatura al controlador electrónico, para detectar la temperatura de la superficie exterior grabada 10; en consecuencia, en caso de que esta temperatura medida no corresponda al valor deseado, el controlador 70 varía la frecuencia y/o la potencia de la corriente que circula en la bobina, hasta que el valor de temperatura medido coincida con el deseado. En efecto, variando la frecuencia y/o la potencia de la corriente alterna suministrada que circula por la bobina, se obtiene una variación del campo magnético y un cambio resultante de las corrientes inducidas, ajustando así su profundidad de penetración y su efecto generador de calor.

El dispositivo de calentamiento inductivo se puede aplicar incluso a una unidad de impresión ya existente y a cualquier rodillo anilox, incluido el manguito anilox (que tiene un manguito exterior insertado sobre un núcleo de portador de manguito o mandril).

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. - Un dispositivo para suministrar tinta a un módulo (3) de suministro de tinta de una máquina de impresión y para el ajuste de parámetros de impresión, comprendiendo la máquina de impresión un rodillo (1) de entintado adaptado para ser mojado por el módulo (3) de suministro de tinta, y un soporte (4) de impresión, al que se transfiere la tinta desde el rodillo (1) de entintado, comprendiendo el dispositivo

- un circuito (50) de alimentación principal para la recirculación de tinta desde una salida (30) a una entrada (31) del módulo (3) de suministro de tinta; definiendo el circuito (50) de alimentación principal y el módulo (3) de suministro de tinta un circuito principal (5);

- un dispositivo (6) de rellenado de tinta que comprende dos tanques (62) para almacenar líquido;

- el dispositivo (6) de rellenado de tinta está configurado para rellenar el circuito (50) de alimentación principal con tinta adicional extraída de los tanques (62);

- medios (51) de forzado de circulación dispuestos en el circuito principal (5) para la recirculación y mezcla de tinta;

- un sensor (71) configurado para obtener un valor medido de los parámetros de impresión en el soporte (4) de impresión;

- medios (7) de control adaptados para comparar el valor medido de los parámetros de impresión con un valor objetivo de los parámetros de impresión;

- estando adaptado el dispositivo (6) de rellenado de tinta para estar conectado operativamente a los medios (7) de control por lo que, cuando el valor medido de los parámetros de impresión difiere del valor objetivo, el dispositivo (6) de rellenado es activado por los medios de control para proporcionar una primera cantidad de tinta adicional al circuito principal,

caracterizado porque además comprende

- un dispositivo (9) de salida de tinta para retirar tinta del circuito principal (5); el dispositivo (9) de salida de tinta está dispuesto para posicionarse aguas abajo del módulo (3) de suministro de tinta, que está dispuesto para posicionarse aguas abajo del dispositivo (6) de rellenado de tinta en el circuito principal (5).

2. - Una unidad de impresión de una máquina de impresión para el ajuste de parámetros de impresión, comprendiendo la unidad de impresión

- el dispositivo para suministrar tinta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores;

- un módulo (3) de suministro de tinta;

- un rodillo (1) de entintado adaptado para ser mojado por el módulo (3) de suministro de tinta;

- medios de control de temperatura para calentar al menos parte de la superficie (10) del rodillo (1) de entintado; en el que los medios de control de temperatura están conectados operativamente a los medios (7) de control.

3. - La unidad de impresión de acuerdo con la reivindicación 2, en la que los medios de control de temperatura comprenden un inductor magnético (100) dispuesto cerca del rodillo (1) de entintado, por lo que un campo magnético generado por el inductor magnético (100) afecta al menos en parte al rodillo de entintado.

4. - La unidad de impresión de acuerdo con la reivindicación 2 o 3, que comprende un sensor (110) de temperatura vinculado operativamente con los medios (7) de control para medir la temperatura de una superficie exterior (10) del rodillo (1) de entintado.

5. - La unidad de impresión de acuerdo con la reivindicación 3 o 4, en la que los medios (7) de control están adaptados para ajustar la frecuencia y la potencia de la corriente que circula en el inductor magnético (100).

6. - Un método para suministrar tinta en un módulo de suministro de tinta de una máquina de impresión, en particular una máquina de impresión flexográfica o de huecograbado, y para el ajuste de los parámetros de impresión de la máquina de impresión, comprendiendo la máquina un rodillo (1) de entintado adaptado para ser mojado por el módulo (3) de suministro de tinta, y un soporte (4) de impresión, al cual se transfiere dicha tinta desde el rodillo de entintado, comprendiendo el método los pasos de:

- rellenar una primera cantidad de tinta en un circuito (50) de alimentación principal a través del dispositivo (6) de rellenado de tinta; definiendo el circuito (50) de alimentación principal conectado al módulo (3) de suministro de tinta un circuito principal (5);

- usar medios (7) de control conectados operativamente a un sensor (71) para obtener un valor medido de los parámetros de impresión en el soporte (4) de impresión y comparar el valor medido con un valor objetivo de los parámetros de impresión; cuando el valor medido difiere del valor objetivo, activar a través de los medios (7) de control el suministro de la primera cantidad de tinta al circuito principal por el dispositivo (6) de rellenado; caracterizado porque además comprende

- forzar el flujo de tinta desde una salida (30) a una entrada (31) del módulo (3) de suministro de tinta en un circuito (50) de alimentación principal;

7. - El método de acuerdo con la reivindicación 6, para una máquina que comprende un inductor magnético y un sensor (110) de temperatura, en el que el método comprende los pasos de:

- ajustar el calentamiento del rodillo (1) de entintado mediante los medios (100) de inducción magnética;

- medir la temperatura de la superficie del rodillo (1) de entintado con el sensor (110) de temperatura;

- y, cuando la temperatura del rodillo (1) de entintado difiere de una temperatura objetivo, activar a través de los medios (7) de control el ajuste de la corriente o la frecuencia o la corriente y la frecuencia proporcionada al inductor (100).

8. - El método de acuerdo con la reivindicación 6 o 7, en el que el circuito principal (5) comprende un dispositivo (9) de salida de tinta, que comprende el paso de usar el dispositivo (9) de salida de tinta para retirar una segunda cantidad de tinta del circuito principal (5) mientras el dispositivo (6) de rellenado se usa para rellenar una primera cantidad de tinta en el circuito (50) de alimentación principal.

9. - El método de acuerdo con la reivindicación 8, en el que la segunda cantidad de tinta es igual a la primera cantidad de tinta.

10. - El método de acuerdo con cualquier reivindicación 6 a 9, en el que el dispositivo (6) de rellenado de tinta comprende una bomba (61) asociada con dos o más tanques (62), cada uno de los cuales contiene una tinta diferente, en lo que a la cantidad o al tipo de pigmento respecta, activando la unidad (70) de control electrónico la bomba para extraer selectivamente la cantidad adicional de tinta de uno u otro de dichos tanques (62).

11. - El método de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la primera cantidad de tinta proporcionada al circuito principal (5) por el dispositivo (6) de rellenado se determina proporcionando tinta al circuito principal (5) con el dispositivo (6) de rellenado mientras se retira la misma cantidad de tinta del circuito principal (5) usando el dispositivo (9) de salida de tinta hasta que el valor medido de los parámetros de impresión en el soporte (4) de impresión coincide con el valor objetivo de los parámetros de impresión.