ES2981160T3

ES2981160T3 - Panel decorativo, y cubierta de suelo decorativa consistente en dichos paneles

Info

Publication number: ES2981160T3
Application number: ES19782966T
Authority: ES
Inventors: Eddy Alberic Boucke
Original assignee: I4F Licensing NV
Current assignee: I4F Licensing NV
Priority date: 2018-12-04
Filing date: 2019-09-30
Publication date: 2024-10-07
Anticipated expiration: 2039-09-30
Also published as: EA202191573A1; US12338638B2; KR102894759B1; CA3121673A1; EP3890958B1; EP4403721A2; EP3890958A1; JP2022511015A; KR20210101266A; MA54360A; EP4403721A3; AU2019391221A1; TW202035143A; CN113811441A; PL3890958T3; ZA202104145B; JP7551615B2; BR112021010857A2; WO2020114643A1; AU2019391221B2

Abstract

En el campo de los revestimientos decorativos para suelos, se conocen paneles decorativos que tienen una capa de núcleo a base de MDF (Medium Density Board) o HDF (High Density Board) sobre la que se fija un sustrato decorativo para proporcionar a los paneles un aspecto deseado. La invención se refiere a un panel, en particular a un panel decorativo, un panel de suelo, un panel de techo o un panel de pared. La invención se refiere también a un revestimiento de suelo que consta de una pluralidad de paneles acoplados entre sí. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Panel decorativo, y cubierta de suelo decorativa consistente en dichos paneles

La invención se refiere a un panel, en particular un panel decorativo, un panel de suelo, un panel de techo o un panel de pared. La invención también se refiere a una cubierta de suelo formada por una pluralidad de paneles acoplados entre sí.

Con la continua mejora del nivel de vida de la población, los requisitos de las condiciones de vida son cada vez más altos, y la demanda del mercado de diversos materiales de construcción y materiales decorativos está en expansión. Los paneles para suelos se utilizan ampliamente en una gran variedad de aplicaciones, como dormitorios de viviendas, parques, lavados de coches, etc. Los paneles de suelo como tales están sujetos a continuas mejoras, en las que los paneles encolados y los rollos de vinilo se sustituyen cada vez más por paneles entrelazados. Estos paneles entrelazados están provistos de perfiles de acoplamiento que facilitan notablemente la (des)instalación. Sin embargo, un posible inconveniente de estos paneles conocidos es que siguen siendo menos preferibles que el clásico rollo de vinilo en entornos (húmedos), en los que las normas de higiene relativamente elevadas desempeñan un papel importante, como en los hospitales, por ejemplo, debido al riesgo de crecimiento de bacterias entre los paneles. US 2014/109507 divulga un suelo diseñado impermeable con una capa central, una capa de desgaste que comprende una capa decorativa de vinilo y una capa posterior. La capa central se basa en una mezcla de corcho o polvo de bambú y PE o PVC y antihongos. Esta comprende también un primer borde de panel que comprende un primer perfil de acoplamiento, y un segundo borde de panel que comprende un segundo perfil de acoplamiento que está diseñado para encajar de forma entrelazada con dicho primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, tanto en dirección horizontal como en dirección vertical.

Existe la necesidad de mejorar los paneles existentes para que sigan teniendo los beneficios conocidos que tienen estos paneles a la vez que se reduce el riesgo de crecimiento de bacterias y/o entre dichos paneles, con el fin de ampliar la aplicabilidad de los paneles.

Es un objetivo de la invención satisfacer la necesidad abordada anteriormente.

El objetivo anterior de la invención, se cumple mediante la provisión de un panel decorativo, en particular un panel de suelo, panel de techo o panel de pared, que comprende:

• un núcleo provisto de un lado superior y un lado inferior,

• una estructura superior decorativa fijada en dicho lado superior del núcleo,

• un primer borde de panel que comprende un primer perfil de acoplamiento, y un segundo borde de panel que comprende un segundo perfil de acoplamiento que está diseñado para encajar de forma entrelazada con dicho primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, tanto en dirección horizontal como en dirección vertical, • en el que al menos la sustancia antimicrobiana se aplica como revestimiento sobre al menos una parte del primer perfil de acoplamiento y/o al menos una parte del segundo perfil de acoplamiento.

Los perfiles de acoplamiento forman parte integral preferentemente del núcleo y/o están formados (moldeados) en el material del núcleo. La aplicación de al menos una sustancia antimicrobiana reduce significativamente el riesgo de crecimiento de bacterias y/o la formación de un hábito microbiano en el panel y entre los paneles entrelazados, lo que favorece la seguridad sanitaria de los paneles y amplía su aplicabilidad. En una realización preferida, la sustancia antimicrobiana es al menos una sustancia antimicrobiana elegida del grupo que consiste en:

1 -[[2-(2,4-diclorofenil)-4-propil-1,3-dioxolan-2-il]metil]-1 H-1,2,4-triazol (Propiconazol);

tiocianato de (benzotiazol-2-iltio)metilo (TCMTB);

1- (4-clorofenil)-4,4-dimetil-3-(1,2,4-triazol-1-ilmetil)pentan-3-ol (Tebuconazol);

2- butil-benzo[d]isotiazol-3-ona (BBIT);

2-octil-2H-isotiazol-3-ona (OIT);

2- tiazol-4-il-1 H-benzoimidazol (Tiabendazol);

3- yodo-2-propinilbutilcarbamato (IPBC);

4,5-Dicloro-2-octilisotiazol-3(2H)-ona (DCOIT));

10,10-oxibisfenoxarsina (OBPA);

Carbendazim;

Clorocresol;

Fludioxonil;

N-(triclorometiltio)ftalimida (Folpet);

p-[(diiodometil)sulfonil]tolueno;

Zinc piritiona (Ziritiona de zinc (Zpt));

• Terbutrina; y

• Thiram

Preferiblemente, al menos una sustancia antimicrobiana está formada por piritiona de zinc (zinc piritiona), que es un complejo de coordinación de zinc. Tiene propiedades fungistáticas (es decir, inhibe la división de las células fúngicas) y bacteriostáticas (inhibe la división de las células bacterianas). Alternativamente, al menos una sustancia antimicrobiana está basada y/o puede estar formada por N-butil-1 ,2-benzoisotiazolin-3-ona (BBIT) y se recomienda su uso en aplicaciones duras y exigentes, especialmente las expuestas a altos niveles de UV. Este es un antimicrobiano de amplio espectro que se utiliza para prevenir el deterioro por hongos, bacterias y algas de polímeros como el PVC, el poliuretano, la silicona, la poliolefina, el poliéster y los núcleos acrílicos utilizados en los paneles de suelo.

Preferiblemente, se utiliza una pluralidad de sustancias antimicrobianas diferentes y mezcladas, lo que podría mejorar significativamente la protección del panel a largo plazo, en particular en caso de que se utilicen sustancias antimicrobianas con diferentes perfiles de solubilidad en agua y/o en plastificante. Por ejemplo, una mezcla de BBIT y Zpt proporciona una protección del panel significativamente mejor que en el caso de que se utilice OBPA como única sustancia antimicrobiana. Las sustancias antimicrobianas mezcladas se utilizan específicamente para superar a los antimicrobianos solubles en plastificantes en aplicaciones en las que la lixiviación del antimicrobiano puede acortar la esperanza de vida de los productos de vinilo flexible (productos de PVC).

El panel de acuerdo con la invención puede incorporar una o más de las siguientes capas, que suelen ordenarse vistas de arriba a abajo:

1) Un revestimiento protector: imparte brillo y proporciona resistencia al desgaste. Esta capa no suele ser susceptible al crecimiento microbiano;

2) Una capa de sustrato debajo del revestimiento protector, que puede ser, por ejemplo, una capa de espuma de PVC: esto proporciona un efecto amortiguador al panel, pero también proporciona un entorno para el crecimiento bacteriano;

3) Una capa intermedia de fieltro: esta capa puede utilizarse para controlar la transferencia de humedad y está configurada para absorber la humedad. Normalmente, esta capa contiene alimento para los microorganismos; 4) Capa de refuerzo: esta capa se utiliza a menudo para el control del sonido y la humedad y suele estar formada por una capa espumada susceptible al crecimiento microbiano;

5) Una capa adhesiva: esta capa suele proporcionar cantidades significativas de nutrición para los microorganismos.

El contrapiso que soporta el panel suele ser de hormigón de madera y también puede ser una fuente de humedad desde la parte inferior hasta el panel. La mayoría de los componentes anteriores se benefician de aditivos antimicrobianos. Preferiblemente, el núcleo está compuesto, al menos parcialmente, de al menos un polímero y/o al menos un plastificante. Este polímero puede estar basado en una fuente renovable (también denominado "plástico de base biológica") y/o puede estar formado por un polímero biodegradable y/o un polímero reciclado. Ejemplos de plásticos de base biológica adecuados, normalmente no biodegradables, son el polietileno de base biológica (bio-PE), el tereftalato de polietileno de base biológica (bio-PET) o el tereftalato de politrimetileno (PTT). Algunos ejemplos de plásticos de base biológica adecuados, típicamente biodegradables, son el ácido poliláctico (PLA), el polihidroxialcanoato (PHA) y el almidón. Preferiblemente, el polímero es una poliolefina y/o al menos un termoplástico, como por ejemplo polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo (PVC), poliuretano (PUR), poliestireno (PS), ácido poliláctico (PLA), butiral de polivinilo (PVB), polipropileno isotáctico, polibutileno, y/o un copolímero, preferiblemente un copolímero de etileno-propileno. Estos materiales poliméricos suelen ser relativamente fáciles de fundir y de procesar, por ejemplo mediante extrusión.

Puede preferirse que el núcleo comprenda una aleación de una matriz polimérica y partículas elásticas dispersas en dicha matriz, en la que las partículas elásticas están unidas a la matriz polimérica mediante un enlace covalente. Por tanto, el material del núcleo no es una mezcla realizada mecánicamente, sino una aleación realizada químicamente de al menos dos compuestos, en particular un material de matriz polimérica y un material elástico, unidos químicamente entre sí. Este enlace químico (covalente (atómico)) suele realizarse durante el proceso de producción de la composición del núcleo. De esta manera se forma un copolímero en bloque que es térmicamente estable, duradero y, además, proporciona al núcleo una flexibilidad (elasticidad) y una resistencia al impacto deseadas. Además, la mezcla realizada encuentra un equilibrio entre las propiedades funcionales, que suelen estar determinadas predominantemente por las partículas elásticas, y las propiedades de procesamiento, que suelen estar determinadas predominantemente por el material de la matriz. El material de la matriz también se denomina fase dura del núcleo, y las partículas elásticas dispersas suelen denominarse fase blanda del núcleo.

Las partículas elásticas tienen una elasticidad mayor que el material de la matriz. Típicamente, las partículas elásticas comprenden al menos un elastómero. Un elastómero es un polímero relativamente flexible. Más concretamente, un elastómero suele ser un polímero con viscoelasticidad (es decir, tanto viscosidad como elasticidad) y suele tener fuerzas intermoleculares relativamente débiles, un módulo de Young generalmente bajo y una deformación de falla elevada en comparación con otros materiales. El elastómero puede ser un polímero reticulado. En un polímero reticulado, las cadenas poliméricas separadas se unen (reticulan) dando lugar normalmente a una macromolécula única. Estas reticulaciones químicas pueden ser reticulaciones normales, que son covalentes y unen químicamente las cadenas poliméricas en una molécula. Sin embargo, las reticulaciones químicas también pueden ser, y se forman preferentemente mediante reticulaciones reversibles, que utilizan interacciones no covalentes, o secundarias, entre las cadenas poliméricas para unirlas. Estas interacciones incluyen el enlace de hidrógeno y el enlace iónico. La ventaja de utilizar interacciones no covalentes para formar reticulaciones es que cuando el material se calienta, las reticulaciones se rompen. Esto permite procesar el material y, lo que es más importante, reciclarlo, y cuando el material fundido se enfría de nuevo, las reticulaciones vuelven a formarse. Algunos ejemplos de polímeros adecuados son el poliisopreno, el caucho natural, el polibutadieno, el poliisobutileno y los poliuretanos. Preferiblemente, las partículas elásticas comprenden caucho de etileno-propileno y/o caucho de etileno-octeno y/o terpolímero de etileno-propileno-dieno (EPDM). Estos materiales tienen unas propiedades elásticas y de procesamiento relativamente buenas.

Preferiblemente, cualquier polipropileno isotáctico (i-PP) empleado convencionalmente en la preparación de mezclas de polipropileno de impacto que tengan una tasa de flujo de fusión (MFR) de aproximadamente 0,001 a aproximadamente 500 g/ 10 min. (230°C, 2160 g de carga según AS<t>M D 1238) puede utilizarse en las composiciones del núcleo del panel de acuerdo con esta invención para formar la matriz polimérica. Preferiblemente, el polipropileno isotáctico tendrá una MFR de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 200 g/10 min, con mayor preferencia de aproximadamente 20 a aproximadamente 200 g/10 min, y aún con mayor preferencia de aproximadamente 80 a aproximadamente 200 g/10 min. Tal como se utiliza en esta especificación, a menos que se indique lo contrario, el término "aproximadamente" significa que los valores indicados no tienen por qué ser exactos, y que pueden ser un 10 % superiores o inferiores al valor mostrado. Normalmente, en la composición de polipropileno de impacto de la presente invención se emplean preferentemente polipropilenos isotácticos sólidos, es decir, polipropilenos de más de un 90 % de insolubles en heptano caliente. La densidad concreta del polipropileno no es crítica. Los polipropilenos isotácticos preferidos son normalmente cristalinos y tienen densidades que oscilan entre 0,90 y 0,94 g/cc aproximadamente. Además, el material compuesto del núcleo, también denominado aleación, puede incluir varios polipropilenos con diferentes tasas de flujo de fusión para proporcionar una mezcla de polipropileno de impacto con las características de propiedades mecánicas deseadas. Tal y como se utiliza en la presente, el término "polipropileno isotáctico" incluye el homopolipropileno, así como los copolímeros de propileno y etileno que contengan hasta un 8 % en peso de etileno polimerizado u otras alfaolefinas.

Pueden utilizarse cauchos de etileno-propileno (EPR) para componer al menos una parte de las partículas elásticas. Un EPR es adecuado para ser mezclado y unido covalentemente a, por ejemplo, una composición de polipropileno, constituyendo el material de la matriz polimérica. El término "elastómero" y sus derivados se utilizarán indistintamente con el término "caucho" y sus derivados correspondientes.

Entre los ejemplos de cauchos de etileno-propileno (EPR) especialmente útiles en la presente invención se incluyen los cauchos de copolímero binario saturado de etileno-propileno (EPM) y los cauchos de terpolímero de etilenopropileno-dieno no conjugado (EPDM), que tienen las características mencionadas y contienen entre un 1 y un 5 por ciento en peso de un dieno como el 5-etilideno-2-norboreno, el 5-metileno-2-norboreno, el 1,4 -hexadieno, el diciclopentadieno (DCPD) y similares. Tal como se utiliza en esta especificación de patente y en las reivindicaciones anexas, el término "caucho de etileno-propileno" (abreviado como "EPR") pretende abarcar todos los tipos de caucho mencionados, a saber, EPR, EPM o EPDM, así como sus mezclas.

Aunque cualquiera de los EPR descritos anteriormente puede emplearse ventajosamente en la presente invención, se prefieren los EPR de menor Tg (temperatura de transición vítrea). Esto se debe a que los EPR de Tg más baja funcionan mejor en mezclas binarias simples de i-PP y EPR. Por ejemplo, las propiedades de impacto Izod y Gardner de los ICP que constan de un 80%en peso de i-PP y un 20 % en peso de EPR mejoran significativamente al disminuir la Tg del EPR. A medida que la Tg de dichas mezclas binarias de i-PP y EPR disminuye de aproximadamente -37 a aproximadamente -50°C, aumenta el impacto Gardner medido a -29° C. Al mismo tiempo, la rigidez, medida por la temperatura de distorsión térmica (HDT) y el módulo de flexión, permanecen esencialmente inalterados. Así, los EPR más preferidos de la presente invención tendrán la Tg más baja alcanzable para un EPR dado.

La Tg de un polímero puede medirse convenientemente por métodos bien conocidos en la técnica, por ejemplo mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC) o técnicas de análisis térmico mecánico dinámico (DMT A). Tal como se utiliza en la presente, se entenderá que Tg se refiere al valor de Tg obtenido mediante el método DMTA basado en el pico tan 5, que es bien conocido en la técnica.

La Tg de un EPR puede controlarse fácilmente variando su contenido en etileno. La Tg más baja de los EPR producidos comercialmente, aproximadamente -50°C, se produce en un rango de entre aproximadamente 35 y aproximadamente 70 por ciento en peso de etileno. Por encima de este rango, la Tg aumenta debido al desarrollo de la cristalinidad del polietileno. De forma similar, la Tg también aumenta debido al desarrollo de la cristalinidad del polipropileno a medida que el contenido de etileno desciende por debajo de este rango. Los expertos en la materia comprenderán que la relación entre la Tg y el contenido de etileno se puede medir fácilmente y es una función continua de curva suave. Por lo tanto, no existe un punto bien definido por encima o por debajo del cual la Tg cambie bruscamente al variar el contenido de etileno. Asimismo, el catalizador utilizado para producir el EPR determinará el contenido de etileno necesario para obtener el valor Tg más bajo. Por ejemplo, cuando se utilizan catalizadores de un solo emplazamiento basados en vanadio o metaloceno, el EPR que tenga la Tg más baja tendrá un contenido de etileno de aproximadamente 45-55 por ciento en peso, siendo la Tg en este caso de aproximadamente -50 °C. Por otro lado, con los catalizadores tradicionales a base de titanio Ziegler-Natta, que suelen tener varios emplazamientos, el EPR que tenga la Tg más baja tendrá un contenido de etileno de aproximadamente 65-68 por ciento en peso y una Tg de aproximadamente -47 °C.

Por lo tanto, en una realización preferida, el EPR de la presente invención tendrá un contenido de etileno polimerizado de aproximadamente el 35 a aproximadamente el 70 por ciento en peso, donde el término "aproximadamente" se utiliza para indicar que es aceptable una variación por encima del 70 por ciento o por debajo del 35 por ciento, siempre que la Tg del EPR esté dentro de los 5 grados del valor mínimo obtenible con el catalizador empleado.

Los polietilenos de alta densidad, tradicionalmente conocidos como "HDPE", se definen en la presente para incluir aquellos polietilenos cuya densidad es igual o superior a 0,940 g/cc. Los polietilenos de alta densidad utilizables como material matriz de polietileno de alta densidad (en lo sucesivo, HDPE) en la presente invención incluyen preferentemente los que tienen una densidad de 0,940 g/cc o superior, preferentemente de 0,945 g/cc o superior, más preferentemente de 0,950 g/cc o superior, y más preferentemente de 0,955 g/cc o superior. Dichos HDPE incluyen generalmente homopolímeros de etileno y copolímeros de etileno con alfa-olefinas (preferentemente de 3 a 12 átomos de carbono, más preferentemente de 3 a 8 átomos de carbono). Las alfa-olefinas preferibles son el propileno, el buteno-1, el hexeno-1, el 4-metil lpenteno-1 y el octeno-1. Los procesos para fabricar dichos polímeros son bien conocidos en la técnica e incluyen, por ejemplo, procesos de polimerización en fase gaseosa, en pasta y en disolución. El índice de fusión del HDPE determinado en las condiciones E según el método ASTM D 1238, es generalmente de 0,10 a 300 g/10 min, preferentemente de 0,1 a 100 g/10 min, más preferentemente, de 0,1 a 10 g/10 min. La distribución del peso molecular (MWD) del HDPE no es crítica, aunque si el índice de fusión del HDPE es particularmente bajo, puede ser más deseable utilizar HDPE de MWD más amplio que sean más delgados al cizallamiento y menos viscosos en condiciones de extrusión para facilitar la mezcla de la masa fundida. Un HDPE de este tipo que se ha considerado adecuado es el Exxon h DZ-126, que tiene un índice de fusión, tal como se ha definido antes, de aproximadamente 0,35 g/10 min. y una densidad de 0,957 g/cc.

Como se ha mencionado anteriormente, se puede utilizar un copolímero de etileno-propileno (en lo sucesivo, "copolímero de etileno-propileno" o "EPC") como material matriz en el panel de acuerdo con la presente invención. Este EPC comprende de preferencia entre aproximadamente 10 y aproximadamente 30 por ciento en peso de etileno polimerizado y entre aproximadamente 90 y aproximadamente 70 por ciento en peso de propileno polimerizado. Preferiblemente, el copolímero de etileno-propileno tendrá un contenido de etileno polimerizado de entre aproximadamente 14 % y aproximadamente 27 % en peso, y con mayor preferencia de entre aproximadamente 14 % y aproximadamente 20 % en peso. El peso molecular medio ponderal (Mw) del copolímero de etileno-propileno se sitúa preferentemente en el rango de 50.000 a 500.000 aproximadamente, más preferentemente de 75.000 a 300.000 aproximadamente, y más preferentemente de 100.000 a 200.000 aproximadamente.

El copolímero de etileno-propileno (EPC) de la invención puede prepararse utilizando catalizadores de metaloceno o catalizadores convencionales del tipo Ziegler-Natta. En cualquier caso, la polimerización puede llevarse a cabo en procesos de polimerización en fase gaseosa, en solución o en pasta. Por ejemplo, un proceso satisfactorio para preparar el copolímero de etileno-propileno comprende poner en contacto monómeros de etileno y propileno, en condiciones de polimerización y en una proporción tal que dé la composición polimerizada deseada, con un catalizador de metaloceno que produzca polipropileno isotáctico que tenga una tacticidad superior a aproximadamente el 80 por ciento. Un ejemplo de catalizador de metaloceno es el dimetilsilanil bis(indenil) hafnio dimetil activado.

Alternativamente, el EPC inventivo puede prepararse utilizando un catalizador Ziegler-Natta convencional que puede producir polipropilenos isotácticos similares.

El núcleo comprende preferentemente al menos un mineralizador seleccionado del grupo formado por: hidróxido de sodio (NaOH), cloruro de calcio (CaCh), sulfato de aluminio (Ah(SO4)3) e hidróxido de calcio Ca(OH)<2>. El panel de acuerdo con la invención, en particular el núcleo del panel puede comprender partículas a base de celulosa, en particular partículas a base de lignocelulosa, en particular fibras. Preferiblemente, las partículas a base de celulosa comprenden madera, paja y/o cáñamo. Investigaciones anteriores demuestran que la madera y el cáñamo son químicamente heterogéneos y sus componentes pueden dividirse en dos grupos: componentes estructurales de sustancias poliméricas naturales de alto peso molecular (celulosa, hemicelulosas y lignina), que son los principales componentes de la pared celular, y componentes no estructurales de bajo peso molecular (extractivos y componentes inorgánicos). Tanto la madera como las fibras de madera contienen muchos componentes químicos, pero se ha descubierto que el principal inhibidor de la hidratación del núcleo es el azúcar. Es preferible aplicar varios tratamientos químicos a las fibras naturales, como las fibras de madera o las fibras de cáñamo, antes de mezclarlas con el polímero (inicialmente fluido). La resistencia a la compresión y otras propiedades mecánicas de los compuestos de fibras de madera tratadas son superiores a las de las fibras no tratadas. Productos químicos como el hidróxido de sodio (NaOH), el cloruro de calcio (CaCh) y el sulfato de aluminio (Ah(SO4)3), a veces también denominados agentes de mineralización (mineralizadores), suelen mejorar la compatibilidad de los agregados de origen central y vegetal. También pueden aplicarse mineralizadores complejos como Ah(SO4)3 Ca(OH)<2>. Cuando se utiliza Al2(SO4)3 como mineralizador, impide la liberación de azúcar de los agregados orgánicos y reduce la higroscopicidad y la absorción de agua. El Ah(SO4)3 en forma de hidrato es característico de una reacción ácida en el agua, y el hidróxido de calcio [Ca(OH)<2>] es característico de una reacción alcalina en el agua. La mineralización se consigue aumentando la eficacia del Al2(SO4)3, neutralizando al menos parcialmente el ambiente ácido provocado por el Al<2>(SO<4>)<3>y mejorando la trabajabilidad de la mezcla. La mineralización de los agregados de madera también conduce a una mejor adhesión entre las partículas de madera y el polímero, como resultado de lo cual se puede realizar un polímero más estable y coherente.

Como ya se ha mencionado, al menos una parte de las partículas a base de celulosa está formada por fibras. También es imaginable que al menos una parte de las partículas a base de celulosa esté formada por polvo, virutas (de madera), lana (de madera) y/o rebabas (de madera). En lugar de madera, también pueden utilizarse otras fibras naturales, como el cáñamo. El polímero enriquecido con cáñamo también presenta un material de aislamiento térmico relativamente bueno, excelentes propiedades hídricas, gran capacidad acústica y buena resistencia al fuego. En este caso, se suele utilizar viruta de cáñamo como agregado grueso (componente básico). Como en el caso de la madera, la viruta de cáñamo se mineraliza preferentemente con Al2(SO4)3, se neutraliza con Ca(OH)<2>y se mezcla con el polímero (inicialmente fluido/líquido).

Preferiblemente, el núcleo y/o la capa de soporte comprenden al menos un relleno elegido del grupo formado por: un mineral, preferentemente carbonato cálcico; un pigmento, un modificador, fibras, como fibras de vidrio, madera, paja y/o cáñamo. Las fibras pueden ser fibras sueltas y/o fibras interconectadas dando lugar a una capa tejida o no tejida.

El núcleo comprende preferentemente al menos un relleno adicional seleccionado del grupo formado por: acero, vidrio, polipropileno, madera, acrílico, alúmina, curaua, carbono, celulosa, coco, kevlar, nailon, perlón, polietileno, PVA, lana de roca, sisal y fique. Esto puede aumentar aún más la resistencia del panel y/o la resistividad al agua y/o las propiedades ignífugas del panel como tal.

Preferiblemente, el núcleo comprende carboximetilcelulosa sódica (CMC). Se descubrió que la adición de CMC al núcleo (durante la producción) facilita e incluso promueve la autodegradación de dicho núcleo a base de polímeros, en particular un polímero, en un entorno acuoso alcalino y a temperatura elevada (200°C o más). Por lo tanto, esto mejorará la biodegradabilidad del panel. A esta temperatura elevada, el CMC emitió dos compuestos volátiles principales, CO<2>y ácido acético, creando una estructura porosa en el núcleo. La CMC también reaccionó con el NaOH del silicato de sodio, si se aplicaba, para formar tres productos sólidos de reacción insensibles al agua, la sal de glicolato disódico, la sal glucosídica sódica y el bicarbonato sódico. Otros productos sólidos de reacción sensibles al agua, como el polisilicato de sodio y el carbonato de sodio, se obtuvieron a partir de hidrolizados de silicato de sodio.

Preferiblemente, el núcleo comprende humo de sílice. El humo de sílice, también conocido como microsílice, es un polimorfo amorfo (no cristalino) del dióxido de silicio, la sílice. Es un polvo ultrafino recogido como subproducto de la producción de aleaciones de silicio y ferrosilicio y suele estar formado por partículas esféricas con un diámetro medio de 150 nm. Mediante la incorporación de humo de sílice en el núcleo, en particular el polímero, la resistividad al agua así como las propiedades ignífugas pueden mejorarse significativamente. Sin embargo, el humo de sílice puede afectar la resistencia a la compresión del núcleo, por lo que la cantidad de humo de sílice se mantiene preferiblemente limitada a una cantidad igual o inferior al 10 % en peso.

El núcleo puede comprender óxido de hierro (Fe2O3), preferiblemente en una cantidad inferior al 6 % en peso. El óxido de hierro imparte color al núcleo. Además, a una temperatura muy elevada, el óxido de hierro reacciona químicamente con el calcio y el aluminio, que también podrían estar presentes en el núcleo, para formar aluminoferrita tricálcica, material que (alumino-ferrita tricálcica) mejora la dureza y la resistencia del núcleo. Preferiblemente, la cantidad de alúmina (AhO3) en el núcleo se sitúa entre el 3 y el 8 % en peso. Preferiblemente, la cantidad de sulfato de calcio necesaria para la reacción mencionada será típicamente de hasta (e incluyendo) un 0,5 % en peso.

El núcleo comprende preferentemente ácidos grasos. Los ácidos grasos pueden penetrar a través de los canales (poros) de los minerales en bruto (si se aplican) antes de la molienda, y facilitarán (la eficacia del) proceso de molienda para producir polvo de núcleo mineral.

El núcleo puede comprender al menos un sulfato de metal alcalino, como el sulfato de magnesio. Esto acelerará comúnmente el proceso de producción del núcleo.

Típicamente, el núcleo comprende al menos un polímero, como el cloruro de polivinilo (PVC), el poliestireno (PS) y/o el poliuretano (PUR), y/o una poliolefina termoplástica. El polímero utilizado puede ser virgen, reciclado y/o puede utilizarse una mezcla de material polimérico virgen y/o reciclado. Preferiblemente sólo se utiliza un (único) material polimérico para facilitar su posterior reciclado. El PS puede estar en forma de PS expandido (EPS) para reducir aún más la densidad del panel, lo que conlleva un ahorro de costes y facilita la manipulación de los paneles. También pueden utilizarse otros polímeros, en particular termoplásticos. También es imaginable que se dispersen partes de caucho (partículas) dentro de al menos un núcleo para mejorar la flexibilidad al menos hasta cierto punto. Al menos el polímero, si se aplica, puede aplicarse dentro del núcleo en forma de una lámina (capa cerrada), una malla (tejida), un no tejido, y/o como partículas de polímero separadas (como fibras, perlas, esferas, etc.). En caso de que se aplique una capa de polímero, la capa está preferiblemente encerrada por ambos lados por material compuesto y, por lo tanto, está preferiblemente incrustada dentro de dicho núcleo.

Preferiblemente, el núcleo comprende perlita, de preferencia perlita expandida (espumada). La perlita es un vidrio volcánico amorfo que tiene un contenido de agua relativamente alto, formado normalmente por la hidratación de la obsidiana. La perlita tiene la inusual propiedad de expandirse enormemente cuando se calienta lo suficiente, lo que podría reducir significativamente la densidad del núcleo y, por tanto, del panel como tal. Se prefiere que el núcleo comprenda además perlita espumada de diferentes valores granulométricos. La perlita espumada de célula cerrada puede permitir alcanzar una porosidad (de la perlita) del 30-40 %. Dicha perlita puede procesarse preliminarmente mediante soluciones silicónicas, silicatos de sodio, potasio y litio.

Además, el núcleo puede contener uno o varios materiales aditivos, entre los que se incluyen ventajosamente sustancias tensioactivas (SAS) como la metilcelulosa, materiales plastificantes "Badimol" y otras SAS de catión activo para mejorar la reología de la mezcla. El núcleo también puede comprender bentonita, es decir, un producto natural finamente molido, adaptado para aumentar la reología y las características impermeables del panel como tal.

El núcleo también puede comprender al menos un aditivo ignífugo. Este aditivo ignífugo está formado preferentemente por un compuesto organohalogenado. Estos compuestos son capaces de eliminar los radicales reactivos H y OH durante un incendio. El compuesto organohalogenado comprende preferentemente bromo y/o cloro. Recomendado desde el punto de vista de la ignifugación frente a un compuesto organoclorado como el PCB (bifenilo policlorado) es un compuesto organobromado como el PBDE (éter difenílico polibromado). Otros ejemplos de compuestos bromados aplicables son: Tetrabromobisfenol A, éter de decabromodifenilo (Deca), éter de octabromodifenilo, éter de tetrabromodifenilo, hexabromociclododecano (HBCD), tribromofenol, bis(tribromofenoxi)etano, Oligómero de policarbonato de tetrabromobisfenol A (TBBA o TBBPA), oligómero epoxi de tetrabromobisfenol A (TBBA o TBBPA) y anhídrido del ácido tetrabromoftálico. Otros ejemplos de compuestos clorados aplicables son: Parafina clorada, Bis(hexaclorociclopentadieno)ciclooctano, Dodecacloro pentaciclodecano (Declorano), y 1,2,3,4,7,8,9,1013,13,14,14-dodecacloro-1,4,4a,5,6,6a,7,10,10a,11,12,12adodecahidro-1,4,7,10-dimetanodibenzo[a,e]cicloocteno (Dechlorane Plus). Aunque los retardantes de llama halogenados son especialmente eficaces, suelen tener el inconveniente de que pueden producir humos tóxicos en caso de incendio. Por lo tanto, también es posible prever la aplicación de uno o varios aditivos ignífugos alternativos menos tóxicos, incluidas sustancias intumescentes (espumantes). El principio de funcionamiento de estos aditivos alternativos se basa en la formación de una capa de espuma que funciona como barrera al oxígeno y, por tanto, también tiene un efecto ignífugo. Tales aditivos intumescentes comprenden generalmente melamina o una sal derivada de la misma. Un ejemplo de ello es una mezcla de polifosfatos (donante de ácido) en acción conjunta con una melamina (agente espumante) y un donante de carbono como el dipentaeritritol, el almidón o el pentaeritritol. Aquí se forman productos gaseosos como dióxido de carbono y gas amoniaco en caso de incendio. La capa de espuma formada se estabiliza mediante reticulación, como en el caso de la vulcanización. Otros ejemplos de aditivos a base de melamina aplicables y relativamente respetuosos con el medio ambiente son: el cianurato de melamina, el polifosfato de melamina y el fosfato de melamina.

Para ahorrar peso y, por tanto, coste, puede ser ventajoso que el núcleo esté al menos parcialmente espumado. La estructura espumada puede comprender poros (células) abiertos y/o poros (células) cerrados.

Aunque el núcleo o núcleos pueden estar provistos de uno o más plastificantes, como los ftalatos, para proporcionar más flexibilidad al núcleo o núcleos (y al panel como tal), se prefiere que cada compuesto esté preferiblemente libre de cualquier plastificante para aumentar la rigidez del núcleo del panel, lo que, por otra parte, también es favorable desde el punto de vista medioambiental.

Al menos la capa de refuerzo es preferiblemente una capa no tejida o una capa tejida, en particular una tela, por ejemplo de fibra de vidrio. Pueden tener un grosor de 0,2 - 0,4 mm. También es concebible que cada mosaico comprenda una pluralidad de capas base (comúnmente más delgadas) apiladas unas sobre otras, en las que al menos una capa de refuerzo esté situada entre dos capas base adyacentes. Preferiblemente, la densidad de la capa de refuerzo se sitúa entre 1.000 y 2.000 kg/m3, preferiblemente entre 1.400 y 1.900 kg/m3, y más preferiblemente entre 1.400 y 1.700 kg/m3. Al menos una capa de refuerzo puede comprender fibras naturales, como el yute. Al menos una capa de refuerzo comprende fibras sintéticas, en particular fibras poliméricas, como las fibras de nailon.

Preferiblemente, el núcleo comprende al menos un 50%en peso, preferiblemente entre un 50 y un 90%en peso, de polímero. Preferiblemente, el núcleo comprende entre un 1 y un 15 % en peso de fibras a base de celulosa. Preferiblemente, el núcleo comprende entre un 0 y un 3 % en peso de perlita. Preferiblemente, el núcleo comprende entre un 1 y un 8 % en peso de capa de refuerzo.

En una realización preferida, al menos un núcleo tiene una densidad superior a 1 kg/m3. Esta densidad relativamente alta suele dar lugar a paneles fuertes y rígidos. Sin embargo, también es imaginable que al menos un núcleo tenga una densidad inferior a 1 kg/m3, lo que conlleva un ahorro de peso y, por tanto, de costes de transporte y manipulación. La menor densidad puede conseguirse, por ejemplo, aplicando uno o más ingredientes espumados, como perlita expandida, poliestireno expandido, etc.

Es imaginable que el núcleo esté provisto de un revestimiento impermeable que cubra sustancialmente al menos el núcleo. Esto puede mejorar aún más las propiedades impermeables del panel como tal. Para ello, el revestimiento impermeable puede ser una formulación impermeabilizante de dos componentes de aplicación líquida para aplicar como líquido a al menos un núcleo (superficie exterior de al menos un núcleo). Típicamente, este revestimiento comprende: componentes A y B separados que son transportables en contenedores separados y son combinables para formar una mezcla en la que la vulcanización se inicia solidificando los componentes en una membrana en la que el componente A comprende un látex acuoso de un caucho natural o sintético y el componente B comprende un portador de aceite en el que se dispersa un agente vulcanizante operativo para curar el caucho del componente A, y un agente higroscópico operativo para ligar químicamente el agua del componente A. El componente A comprende preferentemente un estabilizador del látex operativo para aumentar la vida útil del látex mediante el control del pH inicial de los componentes del látex. También se ha descubierto que la adición de hidróxido de potasio (KOH) disuelto en cantidades mínimas en el componente A puede alargar el tiempo de fraguado, pero cantidades excesivas pueden desestabilizar y provocar una gelificación prematura del látex. Una tasa de adición preferida, por tanto, es de hasta 1,5 partes por cada 100 partes de caucho. Se cree que pueden utilizarse otros aditivos de pH elevado, como el amoníaco o el hidróxido de sodio (NaOH). En consecuencia, un componente A ejemplar de la invención puede comprender de 0 a 2,5 phr (por cada cien partes de caucho). El componente B contiene, entre otras cosas, un fluido portador de aceite 12 para el agente de vulcanización y el agente higroscópico. En las realizaciones preferidas, el fluido portador oleoso es una mezcla de aceites de hidrocarburos, como una mezcla de composiciones aromáticas y parafínicas. Los aceites aromáticos que hinchan preferentemente las partículas de caucho suelen ser más viscosos. La fluidez puede controlarse añadiendo aceites parafínicos de menor viscosidad que también sirven para ajustar el tiempo de fraguado de la composición. En otras realizaciones ejemplares, pueden utilizarse plastificantes líquidos sintéticos como ftalatos, adipatos u otros plastificantes de caucho de uso común. El fluido portador 12 también puede contener una proporción de betún, ya sea oxidado o de grado de penetración. El nivel de aceite aromático no debe ser inferior al 50 % del fluido portador oleoso, y el betún no superior al 30 %. La presencia del betún, sin embargo, no es crítica para la invención. También es opcional el uso de una resina dura sintética o natural. El fluido portador de aceite 12 comprenderá un 20-60 % en peso total de la formulación (cuando se combinen los componentes A y B). El componente B suele contener un agente o paquete de vulcanización. Preferiblemente, el paquete de vulcanización comprende azufre elemental como donante de azufre para el sistema, óxido de zinc como activador de la vulcanización y una mezcla de xantato de iso-propilo de zinc (ZIX) y complejo de dibutil-ditiocarbamato-dibutilamina de zinc (ZDBCX) como aceleradores. Estos pueden utilizarse en los rangos preferidos, respectivamente, de 0,5 a 15,0 phr (partes de azufre basadas en partes por cien de caucho), de 0,5 a 20,0 phr (ZnO), de 0,1 a 5,0 phr (ZIX) y de 0,1 a 5,0 phr (ZDBCX). Se cree que otros agentes y/o envases de vulcanización conocidos son adecuados para su uso en la invención. El componente B también puede comprender un agente higroscópico o desecante para ligar químicamente el agua del componente A. El agente higroscópico preferido es el óxido de calcio. Otros agentes higroscópicos pueden incluir otros óxidos metálicos que reaccionan con el agua para formar hidróxidos, por ejemplo, magnesio, bario, etc. También pueden utilizarse núcleos hidráulicos, como el núcleo Portland, o el núcleo de alta alúmina, el núcleo de sulfato de calcio (yeso de París), o el núcleo de oxicloruro de magnesio. El agente higroscópico también puede comprender sales anhidras que absorben proporciones significativas (25 % o más) de su propio peso de agua, como el bórax. El peso del agente higroscópico se elige para deshidratar eficazmente el látex, preferiblemente con un ligero exceso para garantizar que el agua quede ligada. Sin embargo, es posible que se utilice una desecación parcial del látex, es decir, que se utilicen cantidades de agente higroscópico inferiores a las estequiométricas. El agente higroscópico, dependiendo del que se elija, puede comprender entre el 10 y el 50 % del sistema de formulación total. El componente B también puede comprender uno o más modificadores de reología. Preferiblemente, se utiliza una combinación de arcilla montmorillonita (activada con un activador químico) y carbonato de calcio recubierto de estearato para lograr el equilibrio deseado de propiedades reológicas, aunque podrían emplearse otras opciones, como arcillas bentonita organotratadas, sílice ahumada, fibras de polímero, caucho molido, cenizas volantes pulverizadas, microesferas huecas de vidrio y aceites de ricino hidrogenados. La cantidad de modificadores de reología, dependiendo del material elegido, podría comprender del 0,5 al 25,0 % en peso de sólidos totales en el sistema de formulación (componentes A y B combinados).

También es concebible que una capa impermeable se sitúe entre el núcleo y la estructura superior. Esto puede mejorar aún más las propiedades impermeables del panel como tal. La capa impermeable puede tener la misma composición que la del revestimiento impermeable descrito anteriormente, pero también puede estar formada por una capa de polímero, como una capa de PVC.

No es improbable que el núcleo comprenda una pluralidad de capas de refuerzo. Por ejemplo, al menos una primera capa de refuerzo puede estar situada en una porción superior del núcleo, y en la que al menos una segunda capa de refuerzo puede estar situada en una porción inferior del núcleo.

Es imaginable que el núcleo comprenda un laminado de núcleos, que estén directa y/o indirectamente, apilados unos sobre otros. Los núcleos pueden tener una composición idéntica, aunque también pueden tener composiciones mutuamente diferentes, lo que permite ajustar las propiedades de cada núcleo y adaptarlas a su función principal (por ejemplo, amortiguar el sonido, proporcionar resistencia, aportar flexibilidad, etc.).

La estructura superior se adhiere preferentemente al núcleo mediante un adhesivo impermeable. Esto hace que el núcleo o núcleos queden blindados frente al agua aplicada a la estructura superior, lo que hace que el panel como tal sea más impermeable. Además, esto evita que la estructura superior se desprenda fácilmente del núcleo. El adhesivo impermeable es preferiblemente un adhesivo a base de metoxisililo, más preferiblemente un adhesivo a base de dimetoxisililo y/o trimetoxisililo. Más preferiblemente, este adhesivo a base de metoxisililo está modificado con acrilo. Como plastificante en este adhesivo se utiliza preferentemente polipropilenglicol. Preferiblemente, el adhesivo también comprende al menos uno de los siguientes ingredientes: al menos un silano (que actúa como depurador de humedad y/o promotor de adherencia), un catalizador, por ejemplo DOT (dioctilestaño), al menos un antioxidante, al menos una carga mineral, como el carbonato cálcico. Preferiblemente, todos los ingredientes mencionados están presentes en el adhesivo (impermeable). Este adhesivo suele ser un adhesivo 1K.

La estructura superior comprende preferentemente al menos una capa decorativa y al menos una capa de desgaste transparente que cubre dicha capa decorativa. Sobre dicha capa de desgaste puede aplicarse una capa de laca u otra capa protectora. Puede aplicarse una capa de acabado entre la capa decorativa y la capa de desgaste. La capa decorativa será visible y se utilizará para proporcionar al panel un aspecto atractivo. Para ello, la capa decorativa puede tener un patrón de diseño, que puede ser, por ejemplo, un diseño de grano de madera, un diseño de grano mineral que se asemeje al grano del mármol, el granito o cualquier otra piedra natural, o un patrón de color, una mezcla de colores o un color único, por mencionar sólo algunas posibilidades de diseño. También son imaginables las apariencias personalizadas, a menudo realizadas mediante impresión digital durante el proceso de producción de los paneles. La estructura decorativa superior también puede estar formada por al menos una capa, preferiblemente una capa polimérica o una capa de papel. La capa polimérica o la capa de papel suelen estar provistas de una impresión. La capa polimérica (impresa) o la capa de papel (impreso) pueden pegarse al núcleo. Aquí, el núcleo puede comprender y/o consistir en polímero plastificado o no plastificado, o, alternativamente, puede comprender y/o consistir en un material mineral, como el óxido de magnesio. En una realización alternativa, la estructura decorativa superior se omite, por lo que no se aplica, en el panel de acuerdo con la invención. En esta última realización, el panel decorativo, en particular un panel de suelo, un panel de techo o un panel de pared, comprende: un núcleo provisto de un lado superior y un lado inferior, un primer borde de panel que comprende un primer perfil de acoplamiento, y un segundo borde de panel que comprende un segundo perfil de acoplamiento que está diseñado para acoplarse de forma entrelazada con dicho primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, tanto en dirección horizontal como en dirección vertical, en el que dicho núcleo comprende: al menos un núcleo que comprende: al menos un polímero, partículas a base de celulosa dispersas en dicho polímero; y al menos una capa de refuerzo incrustada en dicho núcleo.

Preferiblemente, el panel comprende una capa de soporte adherida a un lado posterior del núcleo. Al menos la capa de soporte está preferiblemente hecha, al menos parcialmente, de un material flexible, de preferencia un elastómero. El grosor de la capa de soporte suele variar entre 0,1 y 2,5 mm aproximadamente. Ejemplos no limitativos de materiales de los que puede estar hecha la capa de soporte son el polietileno, el corcho, el poliuretano y el acetato de etilenvinilo. El grosor de la capa de soporte de polietileno suele ser, por ejemplo, de 2 mm o menos. La capa de soporte suele proporcionar robustez adicional, estabilidad dimensional y/o resistencia al impacto al panel como tal, lo que aumenta su durabilidad. Además, la capa de soporte (flexible) puede aumentar las propiedades acústicas (amortiguación del sonido) del panel. En una realización particular, la capa de soporte está provista de al menos un plastificante. Es imaginable que un lado posterior de la capa de soporte esté provista de al menos un revestimiento de base microbiana para prevenir y/o impedir el crecimiento bacteriano debajo de los paneles una vez instalados.

Preferiblemente, al menos una capa de refuerzo se extiende en un solo perfil de acoplamiento del primer y segundo perfil de acoplamiento. Esto puede llevarse a cabo diseñando el primer perfil de acoplamiento y el segundo perfil de acoplamiento de tal manera que se forme una conexión machihembrada (plegable) que se extienda verticalmente, por lo regular utilizando un perfil superior y un perfil inferior, un ejemplo preferido del cual se dará a continuación. La ventaja de aplicar la capa de refuerzo en un solo perfil de acoplamiento, típicamente el mencionado perfil inferior, y por tanto no en el perfil de acoplamiento complementario, típicamente el mencionado perfil superior, es que la flexibilidad de un perfil (perfil superior) es mayor que la flexibilidad del otro perfil (perfil inferior). Esto suele significar que el perfil superior es más fácil de deformar que el inferior, lo que resulta especialmente ventajoso en caso de que la deformación sea necesaria para realizar un acoplamiento entre los perfiles de acoplamiento.

Preferiblemente, el primer perfil de acoplamiento comprende:

• una lengüeta ascendente,

• al menos un flanco ascendente situado a cierta distancia de la lengüeta ascendente,

• una ranura ascendente formada entre la lengüeta ascendente y el flanco ascendente, en la que la ranura ascendente está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta descendente de un segundo perfil de acoplamiento de un panel adyacente, y

• al menos un primer elemento de bloqueo, preferentemente provisto en un lado distante de la lengüeta ascendente que mira en dirección opuesta al flanco ascendente,

y preferiblemente el segundo perfil de acoplamiento (complementario) comprende:

• una primera lengüeta descendente,

• al menos un primer flanco descendente situado a cierta distancia de la lengüeta descendente,

• una primera ranura descendente formada entre la lengüeta descendente y el flanco descendente, en la que la ranura descendente está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta ascendente de un primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, y

• al menos un segundo elemento de bloqueo adaptado para accionarse conjuntamente con un primer elemento de bloqueo de un panel adyacente, estando dicho segundo elemento de bloqueo preferentemente provisto en el flanco descendente.

Preferiblemente, el primer elemento de bloqueo comprende una protuberancia y/o un rebaje, y en el que el segundo elemento de bloqueo comprende una protuberancia y/o un rebaje. La protuberancia está comúnmente adaptada para ser recibida, al menos parcialmente, en el rebaje de un panel acoplado adyacente con el fin de realizar un acoplamiento bloqueado, preferentemente un acoplamiento bloqueado verticalmente. También es concebible que el primer elemento de bloqueo y el segundo elemento de bloqueo no estén formados por una combinación de protuberancia y rebaje, sino por otra combinación de superficies perfiladas y/o superficies de contacto de alta fricción que actúen conjuntamente. En esta última realización, al menos el elemento de bloqueo del primer elemento de bloque y del segundo elemento de bloque puede estar formado por una superficie de contacto (plana o con otra forma) compuesta de un material plástico, opcionalmente separado, configurado para generar fricción con el otro elemento de bloque de otro panel en estado engranado (acoplado). Algunos ejemplos de plásticos adecuados para generar fricción son:

• Acetal (POM), siendo rígido y fuerte con buena resistencia a la fluencia. Tiene un bajo coeficiente de fricción, permanece estable a altas temperaturas y ofrece una buena resistencia al agua caliente;

• Nailon (PA), que absorbe más humedad que la mayoría de los polímeros, en los que la resistencia al impacto y las cualidades generales de absorción de energía mejoran realmente a medida que absorbe humedad. Los nailones también tienen un bajo coeficiente de fricción, buenas propiedades eléctricas y buena resistencia química;

• Poliftalamida (PPA). Este nailon de alto rendimiento tiene resistencia a la temperatura mejorada y menor absorción de humedad. También tiene una buena resistencia química;

• La polieteretercetona (PEEK), siendo un termoplástico de alta temperatura con una buena resistencia química y a la llama combinada con una gran solidez. La PEEK es uno de los favoritos de la industria aeroespacial;

• Sulfuro de polifenileno (PPS), que ofrece un equilibrio de propiedades entre las que se incluyen resistencia química y a altas temperaturas, retardancia de la llama, fluidez, estabilidad dimensional y buenas propiedades eléctricas;

• Tereftalato de polibutileno (PBT), que es dimensionalmente estable y tiene una gran resistencia térmica y química con buenas propiedades eléctricas;

• La poliimida termoplástica (TPI) es inherentemente ignífuga con buenas propiedades físicas, químicas y de resistencia al desgaste.

• Policarbonato (PC), con buena resistencia al impacto, alta resistencia al calor y buena estabilidad dimensional. El PC también tiene buenas propiedades eléctricas y es estable en agua y en ácidos minerales u orgánicos; y

• Polieterimida (PEI), que mantiene la resistencia y la rigidez a temperaturas elevadas. También tiene una buena resistencia al calor a largo plazo, estabilidad dimensional, retardancia inherente a la llama y resistencia a los hidrocarburos, alcoholes y disolventes halogenados.

Es imaginable que el primer perfil de acoplamiento y el segundo perfil de acoplamiento estén configurados de tal manera que, en estado acoplado, exista una pretensión que fuerce los paneles acoplados en los bordes respectivos uno hacia el otro, en donde esto se realice preferentemente aplicando contornos superpuestos del primer perfil de acoplamiento y del segundo perfil de acoplamiento, en particular contornos superpuestos de la lengüeta descendente y de la ranura ascendente y/o contornos superpuestos de la lengüeta ascendente y de la ranura descendente, y en el que el primer perfil de acoplamiento y el segundo perfil de acoplamiento están configurados de tal manera que ambos paneles pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento de plegado y/o un movimiento vertical, de tal manera que, en estado acoplado, en el que, en estado acoplado, al menos una parte de la lengüeta descendente de la segunda parte de acoplamiento se inserta en la ranura ascendente de la primera parte de acoplamiento, de tal manera que la lengüeta descendente queda abrazada por la primera parte de acoplamiento y/o la lengüeta ascendente queda abrazada por la segunda parte de acoplamiento.

En una realización preferida, el panel comprende al menos un tercer perfil de acoplamiento y al menos un cuarto perfil de acoplamiento situados respectivamente en un tercer borde del panel y un cuarto borde del panel, en los que el tercer perfil de acoplamiento comprende:

• una lengüeta lateral que se extiende en una dirección sustancialmente paralela al lado superior del núcleo, • al menos un segundo flanco descendente situado a una distancia de la lengüeta lateral, y

• una segunda ranura descendente formada entre la lengüeta lateral y el segundo flanco descendente,

en el que el cuarto perfil de acoplamiento comprende:

• una tercera ranura configurada para alojar al menos una parte de la lengüeta lateral del tercer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, estando dicha tercera ranura definida por un labio superior y un labio inferior, en el que dicho labio inferior está provisto de un elemento de bloqueo ascendente,

en el que el tercer perfil de acoplamiento y el cuarto perfil de acoplamiento están configurados de tal manera que dos de dichos paneles pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento giratorio, en el que, en estado acoplado: al menos una parte de la lengüeta lateral de un primer panel se inserta en la tercera ranura de un segundo panel adyacente, y en el que al menos una parte del elemento de bloqueo ascendente de dicho segundo panel se inserta en la segunda ranura descendente de dicho primer panel.

El panel, típicamente el núcleo, en particular al menos un núcleo, comprende preferentemente material reciclado. El material reciclado suele referirse a la reutilización del material sobrante resultante de procesos de producción anteriores (paneles).

Preferiblemente, al menos una ranura, y preferiblemente cada ranura, está provista de al menos una sustancia antimicrobiana. Esto proporciona una barrera acústica para bacterias, hongos, etc.

El núcleo tiene preferiblemente un grosor de al menos 3 mm, preferiblemente de al menos 4 mm, y aún más preferiblemente de al menos 5 mm. El grosor del panel suele situarse entre 3 y 10 mm, preferiblemente entre 4 y 8 mm.

La invención también se refiere a una cubierta decorativa, en particular una cubierta decorativa para suelos, una cubierta decorativa para techos o una cubierta decorativa para paredes, que comprende una pluralidad de paneles decorativos mutuamente acoplados de acuerdo con la invención. La cubierta también puede instalarse en esquinas verticales, como en las esquinas interiores de paredes secantes, muebles, y en esquinas exteriores, como en las entradas.

Los números ordinales utilizados en este documento, como "primero", "segundo" y "tercero" se emplean únicamente con fines de identificación. Por lo tanto, el uso de las expresiones "tercer elemento de bloqueo" y "segundo elemento de bloqueo" no requiere necesariamente la presencia conjunta de un "primer elemento de bloqueo".

Los paneles decorativos de acuerdo con la invención también pueden denominarse mosaicos decorativos. Por perfiles de acoplamiento "complementarios" se entiende que estos perfiles de acoplamiento pueden cooperar entre sí. Para ello, los perfiles de acoplamiento complementarios no tienen por qué tener formas complementarias. Por bloqueo en "dirección vertical" se entiende el bloqueo en una dirección perpendicular al plano del panel. Por bloqueo en "dirección horizontal" se entiende el bloqueo en una dirección perpendicular a los respectivos bordes acoplados de dos paneles y paralelo o descendente junto con el plano definido por los paneles.

La invención se dilucidará sobre la base de las realizaciones ejemplares no limitativas que se muestran en las figuras siguientes, en donde:

• la figura 1a muestra una representación esquemática de un panel de uso múltiple para su uso en un sistema de paneles de uso múltiple de acuerdo con la invención;

• la figura 1b muestra una representación esquemática de un sistema de paneles de uso múltiple que comprende una pluralidad de paneles de uso múltiple como los mostrados en la figura 1a;

• la figura 2a muestra una representación esquemática de dos tipos diferentes de paneles de uso múltiple para su uso en otra realización de un sistema de paneles de uso múltiple de acuerdo con la invención;

• la figura 2b muestra una representación esquemática de un sistema de paneles de uso múltiple que comprende una pluralidad de paneles de uso múltiple como los mostrados en la figura 2a;

• la figura 3a muestra una representación esquemática de un panel de uso múltiple para su uso en otra realización de un sistema de paneles de uso múltiple de acuerdo con la invención;

• la figura 3b muestra una representación esquemática de un sistema de paneles de uso múltiple que comprende una pluralidad de paneles de uso múltiple como los mostrados en la figura 3a;

• la figura 4a muestra una sección transversal a lo largo de la línea A-A de un panel de uso múltiple como el mostrado en las figuras 1a, 2a o 3a;

• la figura 4b muestra una sección transversal a lo largo de la línea B-B de un panel de uso múltiple como el mostrado en las figuras 1a, 2a o 3a;

• las figuras 5a-5c muestran una sección transversal de dos paneles de uso múltiple como los mostrados en las figuras 1a, 2a o 3a en una primera, segunda y tercera condición acoplada respectivamente;

• las figuras 6a-6c muestran una sección transversal de dos paneles de uso múltiple con perfiles de acoplamiento alternativos en una primera, segunda y tercera condición acoplada respectivamente; y

• las figuras 7a-7c muestran una sección transversal de dos paneles de uso múltiple con otros perfiles de acoplamiento alternativos en una primera, segunda y tercera condición acoplada respectivamente.

La figura 1a muestra una representación esquemática de un panel decorativo de uso múltiple (100) para su uso en un sistema de paneles de uso múltiple (110) de acuerdo con la invención. La figura muestra un panel (100) que comprende un primer par de bordes opuestos consistentes en un primer borde (101) y un tercer borde opuesto (103) y un segundo par de bordes opuestos consistentes en un segundo borde (102) y un (otro) tercer borde opuesto (103). Los bordes primero, segundo y tercero (101, 102, 103) están provistos respectivamente de perfiles de acoplamiento primero, segundo y tercero (104, 105, 106). El primer perfil de acoplamiento (104) y el tercer perfil de acoplamiento (106) están configurados de tal manera que dos de dichos paneles (100) pueden acoplarse entre sí en los bordes primero y tercero (101, 103) mediante un movimiento de giro. Además, el segundo perfil de acoplamiento (105) y el tercer perfil de acoplamiento (106) están configurados de tal manera que los dos de dichos paneles (100) pueden acoplarse entre sí en los bordes segundo y tercero (102, 103) mediante un movimiento de plegado y/o un movimiento vertical. La relación proporcional entre la anchura y la longitud del panel (100) puede elegirse a voluntad. La figura 1a muestra sólo una de las muchas posibilidades en las que el panel tiene un lado superior (107) con un contorno rectangular (108). No obstante, también es posible que la anchura y la longitud del panel (100) sean iguales, de modo que el panel (100) tenga un lado superior (107) con un contorno cuadrado.

La figura 1b muestra una representación esquemática de un sistema de paneles de uso múltiple (110) que comprende una pluralidad de paneles de uso múltiple (100) como los mostrados en la figura 1a. Aunque cada uno de los paneles (100) son equivalentes, teniendo un primer par de bordes opuestos consistentes en un primer borde (101) y un tercer borde opuesto (103) y un segundo par de bordes opuestos consistentes en un segundo borde (102) y un tercer borde opuesto (103), los paneles (100) pueden, debido a la compatibilidad del perfil de acoplamiento del tercer borde (103) con el perfil de acoplamiento tanto del primer borde como del segundo borde (101, 102), unirse de diferentes maneras, dando lugar a patrones de paneles diferenciales (111, 112) dentro de un sistema de paneles de uso múltiple (110). En el sistema de paneles de uso múltiple (110) representado, en el que los paneles individuales (110) tienen un lado superior (107) con un contorno rectangular (108), los paneles (100) tienen cada uno un lado largo (113) y un lado corto (114). Los diferentes patrones de paneles (111, 112) se crean acoplando un primer patrón de paneles (111) de paneles interconectados (100), que tienen su lado largo (113) conectado al lado largo (113) de un panel adyacente (100), a un segundo patrón de paneles (112) de paneles interconectados (100), que tienen su lado largo (113) conectado al lado largo (113) de un panel adyacente (100) y su lado corto (114) conectado al lado corto (114) de otro panel adyacente (100). Los paneles primero y segundo (111, 112) se giran entre sí de modo que los lados largos (113) de los paneles (100) del primer patrón de paneles (111) formen un ángulo de 90 grados con respecto a los lados largos (113) de los paneles (100) del segundo patrón de paneles (112). Este acoplamiento entre los diferentes patrones de paneles (111, 112) es posible gracias a la conexión de los lados cortos (114) de los paneles (100) del primer patrón de paneles (111) con los lados largos (113) de los paneles (100) del segundo patrón de paneles (112). La instalación del sistema de paneles (110) puede realizarse inclinando hacia abajo el primer borde (101) de un panel (100) a instalar con respecto a un tercer borde (103) de un panel (100) ya instalado, lo que comúnmente bloqueará mutuamente dichos paneles (100) en dirección vertical y horizontal. Durante este movimiento de inclinación o giro del panel (100) a instalar con respecto al panel (100) ya instalado, el segundo borde (102) del panel (100) a instalar se conectará (simultáneamente) al tercer borde (103) de otro panel (100) ya instalado, que se realiza típicamente bajando o doblando el panel (100) que se va a instalar con respecto al otro panel (100) ya instalado, durante lo cual el segundo borde (102) del panel (100) que se va a instalar y el tercer borde (103) del otro panel (100) ya instalado se cortarán con tijera (cremallera) el uno con el otro. El resultado es un bloqueo del panel (100) a instalar con respecto al otro panel (100) ya instalado tanto en dirección horizontal como vertical.

La figura 2a muestra una representación esquemática de dos tipos diferentes de paneles de uso múltiple (201, 202) para su uso en otra realización de un sistema de paneles de uso múltiple (200) de acuerdo con la invención. Al igual que el panel de uso múltiple (100) mostrado en la figura 1a, cada uno de estos paneles (201, 202) comprende un primer par de bordes opuestos consistentes en un primer borde (101) y un tercer borde opuesto (103) y un segundo par de bordes opuestos consistentes en un segundo borde (102) y un tercer borde opuesto (103). De nuevo, los bordes primero, segundo y tercero (101, 102, 103) están provistos respectivamente de perfiles de acoplamiento primero, segundo y tercero (104, 105, 106), en los que el primer perfil de acoplamiento (104) y el tercer perfil de acoplamiento (106) están configurados de tal manera que dos paneles (201, 202) pueden acoplarse entre sí en los bordes primero y tercero (101, 103) mediante un movimiento de giro, y el segundo perfil de acoplamiento (105) y el tercer perfil de acoplamiento (106) están configurados de manera que los dos paneles (201, 202) puedan acoplarse entre sí en los bordes segundo y tercero (102, 103) mediante un movimiento de plegado y/o un movimiento vertical. Esta vez, sin embargo, hay dos tipos diferentes de paneles (201, 202), en los que los perfiles de acoplamiento (105, 106) de un par de bordes opuestos (102, 103) en el primer tipo de panel (201) están dispuestos de forma invertida en espejo con respecto a los perfiles de acoplamiento (105, 106) del par correspondiente de bordes opuestos (102, 103) en el segundo tipo de panel (202). Observe que los pares de bordes representados de los distintos tipos de paneles (201, 202) que están invertidos en espejo están formados por los bordes segundo y tercero (102, 103). Sin embargo, también es posible que los pares de bordes invertidos en espejo estén formados por los bordes primero y tercero (101, 103). Además, los paneles de uso múltiple (201, 202) para su uso en este sistema de paneles de uso múltiple (200) tienen un lado superior (107) con un contorno en forma de paralelogramo (208). Dos bordes contiguos (101, 102, 103) de estos paneles (201,202) encierran un ángulo agudo (203) o un ángulo obtuso (204). En esta realización específica, el primer y el segundo bordes (101, 102) respectivamente el tercer borde (103) encierran un ángulo obtuso (204) del mismo tamaño, mientras que el primer y el tercer bordes (101, 103) respectivamente el segundo y el tercer bordes (102, 103) encierran un ángulo agudo (203) del mismo tamaño. La diferencia en la configuración de los paneles y el contorno en forma de paralelogramo (208) de su lado superior (107) permiten que estos paneles (201, 202) formen un dibujo de chevrón (205) en estado unido.

La figura 2b muestra una representación esquemática de un sistema de paneles de uso múltiple (200) que comprende una pluralidad de paneles de uso múltiple (201,202) como se muestra en la figura 2a. Como ya se ha comentado anteriormente, los paneles de uso múltiple (201,202) que forman parte de este sistema de paneles de uso múltiple (200) se presentan en dos tipos/configuraciones diferentes (en espejo). Mientras que la diferencia en la configuración de los paneles y la forma de paralelogramo de su superficie superior (107) permite que estos paneles (201, 202) formen un patrón chevrón (205) en un estado unido, teniendo un primer par de bordes opuestos consistentes en un primer borde (101) y un tercer borde opuesto (103) y un segundo par de bordes opuestos consistentes en un segundo borde (102) y un tercer borde opuesto (103), en el que el perfil de acoplamiento (106) del tercer borde (103) es compatible con el perfil de acoplamiento (104, 105) tanto del primer borde como del segundo borde (101, 102), permite que los paneles (201, 202) se unan también de diferentes maneras, dando lugar a patrones de paneles diferenciales (206, 207) dentro de un sistema de paneles de uso múltiple interconectados (200). Como en el sistema de paneles de uso múltiple (110) de la figura 1b, los diferentes patrones de paneles (206, 207) se crean acoplando un primer patrón de paneles (206) de paneles interconectados (201, 202) a un segundo patrón de paneles (207) de paneles interconectados (201, 202). Dentro de estos patrones de paneles separados (206, 207), cada panel (201,202) tiene cada uno de sus pares de bordes opuestos (101, 103; 102, 103) conectados a los bordes (101, 102, 103) de los paneles adyacentes (201, 202) que forman parte de un par correspondiente de bordes opuestos (101, 103; 102, 103) de dichos paneles adyacentes (201, 202). Sin embargo, el acoplamiento de los patrones de panel primero y segundo (206, 207) se realiza mediante la conexión de un panel (201, 202) del primer patrón de panel (206) con un borde (101, 103) que forma parte de un par de bordes opuestos (101, 103) a un panel (201, 202) del segundo patrón de panel (207) con un borde (102, 103) que forma parte del otro par de bordes opuestos no correspondientes (102, 103). El resultado es un sistema de paneles de uso múltiple interconectados (200) que comprende dos patrones de paneles diferentes (206, 207) girados 90 grados uno respecto al otro. La instalación del sistema de paneles (200) mostrado en la figura 2b es típicamente análoga a la instalación del sistema de paneles (110) mostrado en la figura 1b.

La figura 3a muestra una representación esquemática de un panel de uso múltiple (301) para su uso en otra realización de un sistema de paneles de uso múltiple (300) de acuerdo con la invención. Aparte de los paneles de uso múltiple (100, 201, 202) mostrados en las figuras 1a y 2a, cada uno de estos paneles (301) consta de tres pares de bordes opuestos y tiene un lado superior (107) con un contorno regular en forma de hexágono (302). El primer par de bordes opuestos consta de un primer borde (101) y un tercer borde opuesto (103). El segundo y tercer par de bordes opuestos constan de un segundo borde (102) y un tercer borde opuesto (103). Los bordes primero, segundo y tercero (101, 102, 103) se colocan de forma que los terceros bordes (103) queden directamente adyacentes entre sí y los segundos bordes (102) queden en ambos bordes adyacentes al primer borde (101). Como consecuencia, los segundos bordes (102) no son adyacentes entre sí. Lo común entre estos paneles de uso múltiple (301) y los paneles de uso múltiple (100, 201,202) mostrados en las figuras 1a y 2a es, sin embargo, que los bordes primero, segundo y tercero (101, 102, 103) están provistos respectivamente de los perfiles de acoplamiento primero, segundo y tercero (104, 105, 106), en los que el primer perfil de acoplamiento (104) y el tercer perfil de acoplamiento (106) están configurados de tal manera que dos paneles (301) pueden acoplarse entre sí en los bordes primero y tercero (101, 103) mediante un movimiento de giro, y el segundo perfil de acoplamiento (105) y el tercer perfil de acoplamiento (106) están configurados de manera que los dos paneles (301) puedan acoplarse entre sí en los bordes segundo y tercero (102, 103) mediante un movimiento de plegado y/o un movimiento vertical.

La figura 3b muestra una representación esquemática de un sistema de paneles de uso múltiple (300) que comprende una pluralidad de paneles de uso múltiple (301) como los mostrados en la figura 3a. En la formación de paneles representada, los paneles (301) están todos orientados de forma idéntica. La instalación del sistema de paneles (300) puede realizarse de forma similar a la de los sistemas de paneles (110, 200) de las figuras 1b y 2b. Al inclinar hacia abajo el primer borde (101) de un panel (301) a instalar con respecto a un tercer borde (103) de un panel (301) ya instalado, dichos paneles (301) se bloquearán mutuamente de forma común en dirección vertical y horizontal. Durante este movimiento de inclinación o giro del panel (301) a instalar con respecto al panel (301) ya instalado, uno o más segundos bordes (102) del panel (300) a instalar se conectarán (simultáneamente) a un tercer borde (103) de otro u otros paneles (301) adyacentes ya instalados, lo que se realiza típicamente bajando o doblando el panel (301) que se va a instalar con respecto al otro u otros paneles (301) ya instalado(s), durante lo cual dicho o dichos segundos bordes (102) del panel (301) que se va a instalar y el tercer o terceros bordes (103) del otro u otros paneles (301) ya instalados se cortarán con tijera (cremallera) entre sí. El resultado es un bloqueo del panel (301) que se va a instalar con respecto al otro u otros paneles (301) ya instalados tanto en dirección horizontal como vertical.

La figura 4a muestra una sección transversal a lo largo de la línea A-A de un panel de uso múltiple (100, 201,202, 301) como el mostrado en las figuras 1a, 2a o 3a. En la figura, son visibles el primer borde (101) y un tercer borde opuesto (103) del panel (100, 201, 202, 301), que tienen un primer perfil de acoplamiento (104) y un tercer perfil de acoplamiento (106) respectivamente. El primer perfil de acoplamiento (104) comprende una lengüeta lateral (400) que se extiende en una dirección sustancialmente paralela al lado superior (107) del panel (100, 201, 202, 301), al menos un primer flanco descendente (401) situado a cierta distancia de la lengüeta lateral (400), y un primer rebaje descendente (402) formado entre la lengüeta lateral (400) y el primer flanco descendente (401). El lado proximal (403) de la lengüeta lateral (400) del primer perfil de acoplamiento (104), orientado hacia el primer rebaje descendente (402), está inclinado hacia abajo en dirección opuesta al primer flanco descendente (401). Sin embargo, también es posible que el lado proximal (403) de la lengüeta lateral (400) esté inclinado hacia abajo en dirección al primer flanco descendente (401). Puede definirse una primera zona de transición (404) entre el lado proximal (403) de la lengüeta lateral (400) del primer perfil de acoplamiento (104) y un lado inferior (405) de la lengüeta lateral (400) del primer perfil de acoplamiento (104), cuya primera zona de transición (404) es en este caso curva. El lado superior (406) del primer rebaje descendente (402) está en el panel representado (100, 201, 202, 301) inclinado hacia abajo, hacia el primer flanco descendente (401). El primer perfil de acoplamiento (104) puede comprender además un primer elemento de bloqueo (407) que puede, en una posición acoplada, actuar conjuntamente con un tercer elemento de bloqueo (440) de un tercer perfil de acoplamiento (106) de un panel adyacente (100, 201, 202, 301). Este primer elemento de bloqueo (407) puede estar previsto en el primer flanco descendente (401) del primer perfil de acoplamiento (104). En el panel representado actualmente (100, 201, 202, 301), el primer elemento de bloqueo (407) comprende al menos una primera ranura de bloqueo (408).

El tercer perfil de acoplamiento (106) comprende un tercer rebaje (430) configurado para alojar al menos una parte de la lengüeta lateral (400) del primer perfil de acoplamiento (104) de otro panel (100, 201, 202, 301), estando dicho tercer rebaje (430) definido por un labio superior (431) y un labio inferior (432), en el que dicho labio inferior (432) está provisto de un elemento de bloqueo ascendente (433). El lado proximal (434) del elemento de bloqueo ascendente (433) del tercer perfil de acoplamiento (106), orientado hacia el tercer rebaje (430), está inclinado hacia arriba en dirección opuesta al labio superior (431). Sin embargo, puede ser posible como alternativa que el lado proximal (434) del elemento de bloqueo ascendente (433) esté inclinado hacia arriba en dirección al labio superior (431). Puede definirse una tercera zona de transición (435) entre el lado proximal (434) del elemento de bloqueo ascendente (433) y un lado superior (436) del elemento de bloqueo ascendente (433), cuya tercera zona de transición (435) está en este caso también curvada para seguir la primera zona de transición curvada (404). El lado superior (436) del elemento de bloqueo ascendente (433) está en el panel representado (100, 201, 202, 301) inclinado hacia abajo en dirección opuesta al labio superior (431) del tercer perfil de acoplamiento (106). En el lado inferior (437) del labio inferior (432) del tercer perfil de acoplamiento (106) hay un rebaje (438) que se extiende hasta el extremo distante (439) del labio inferior (432). Este rebaje (438) permite doblar el labio inferior (432) en dirección descendente. Como ya se ha mencionado, el tercer perfil de acoplamiento (106) puede comprender además un tercer elemento de bloqueo (440) que puede actuar conjuntamente con el primer elemento de bloqueo (407) del primer perfil de acoplamiento (104) de un panel adyacente (100, 201, 202, 301) para establecer un bloqueo vertical entre los paneles acoplados (100, 201,202, 301). El tercer elemento de bloqueo (440) puede estar situado en un lado distante (441) del labio inferior (432) que mira hacia fuera del tercer rebaje (430) y/o en un lado distante (442) del elemento de bloqueo hacia arriba (433) que mira hacia fuera del tercer rebaje (430). El tercer elemento de bloqueo (440) puede, como se representa aquí, colocarse específicamente a una distancia tanto de un lado inferior (437) del labio inferior (432) como de un lado superior (436) del elemento de bloqueo ascendente (433) . En el panel representado actualmente, el tercer elemento de bloqueo (440) comprende al menos una protuberancia hacia fuera (443) cuya protuberancia hacia fuera (443) está adaptada para ser recibida al menos parcialmente en la primera ranura de bloqueo (408) o en una segunda ranura de bloqueo (423) de un panel acoplado adyacente (100, 201, 202, 301) con el fin de realizar un acoplamiento bloqueado (verticalmente). El núcleo (452) está provisto de al menos una capa de refuerzo (454), como una capa de fibra de vidrio (tela), incorporada (integrada), en el núcleo (452). Más en particular, el núcleo comprende al menos un polímero, y preferiblemente al menos un plastificante. Alternativamente, el núcleo comprende un mineral, como óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y/u hormigón de magnesio. El panel, y opcionalmente sólo los perfiles de acoplamiento, pueden estar provistos de al menos un revestimiento antibacteriano (antimicrobiano) y/o una sustancia antibacteriana (antimicrobiana) mezclada con el material del núcleo y/o la estructura superior de dicho panel. Opcionalmente, sobre la estructura superior puede aplicarse un revestimiento antimicrobiano, aunque puede preferirse no exponer la sustancia antimicrobiana al mundo exterior (superior) durante el uso normal por razones de seguridad sanitaria. El núcleo puede incluir otros aditivos, como carbonato cálcico y/o partículas a base de celulosa dispersas en dicho polímero (matriz); y, en esta realización, al menos una capa de refuerzo (454) incorporada en dicho núcleo. El núcleo mostrado puede considerarse como una sola capa, aunque una parte está situada por encima de la capa de refuerzo (454) y otra parte está situada por debajo de la capa de refuerzo (454), en la que ambas partes están mutuamente (integralmente) conectadas por material compuesto presente en los poros de la capa de refuerzo. Los ejemplos de composiciones y aditivos detallados ya se han descrito anteriormente de forma exhaustiva.

La figura 4b muestra una sección transversal a lo largo de la línea B-B de un panel de uso múltiple (100, 201,202, 301) como el mostrado en las figuras 1a, 2a o 3a. En la figura, son visibles el segundo borde (102) y otro tercer borde opuesto (103) del panel (100, 201,202, 301), que tienen un segundo perfil de acoplamiento (105) y un tercer perfil de acoplamiento (106) respectivamente. Cuando el tercer perfil de acoplamiento (106) coincide con el tercer perfil de acoplamiento (106) previsto en el tercer borde adyacente (103) del panel (100, 201, 202, 301), cuyas características se han indicado anteriormente en la descripción de la sección transversal a lo largo de la línea A-A del panel de uso múltiple (100, 201, 202, 301), el segundo perfil de acoplamiento (105) comprende una lengüeta descendente (410) que se extiende en una dirección sustancialmente perpendicular al lado superior (107) del panel (100, 201, 202, 301), al menos un segundo flanco descendente (411) situado a cierta distancia de la lengüeta descendente (410), y un segundo rebaje descendente (412) formado entre la lengüeta descendente (410) y el segundo flanco descendente (411). El lado proximal (413) de la lengüeta descendente (410) del segundo perfil de acoplamiento (105), orientado hacia el segundo rebaje descendente (412), está inclinado hacia abajo en dirección opuesta al segundo flanco descendente (411). No obstante, también es posible que el lado proximal (413) de la lengüeta descendente (410) esté inclinado hacia abajo en dirección al segundo flanco descendente (411). Puede definirse una segunda zona de transición (414) entre el lado proximal (413) de la lengüeta descendente (410) del segundo perfil de acoplamiento (105) y un lado inferior (415) de la lengüeta descendente (410) del segundo perfil de acoplamiento (105), cuya segunda zona de transición (414) es en este caso curva. Un lado distante (416) de la lengüeta descendente (410), orientado en dirección opuesta al segundo rebaje descendente (412), comprende al menos una parte de pared superior vertical (417) adyacente al lado superior (107) del panel (100, 201, 202, 301), y, adyacente y situada debajo de dicha parte de pared superior vertical (417), una parte de pared en ángulo (418) que se inclina hacia el interior en dirección a una parte de pared inferior biselada y/o curvada (419) de dicho lado distante (416) de la lengüeta descendente (410). Una parte vertical intermedia de la pared (420) puede estar presente entre la parte angulada de la pared (418) y la parte biselada y/o curvada de la pared inferior (419). La parte inferior de la pared (419) del lado distante (416) de la lengüeta descendente (410) puede además estar conectada al lado inferior (415) de la lengüeta descendente (410). El lado superior (421) del segundo rebaje descendente (412) está en el panel representado (100, 201, 202, 301) inclinado hacia abajo, hacia el segundo flanco descendente (411). El segundo perfil de acoplamiento (105) puede comprender además al menos un segundo elemento de bloqueo (422) que puede, en una posición acoplada, actuar conjuntamente con un tercer elemento de bloqueo (440) de un tercer perfil de acoplamiento (106) de un panel adyacente (100, 201, 202, 301) para establecer un bloqueo vertical entre los paneles (100, 201,202, 301). El segundo elemento de bloqueo (422) puede estar previsto en el segundo flanco descendente (411) del segundo perfil de acoplamiento (105). En el panel representado actualmente (100, 201, 202, 301), el segundo elemento de bloqueo (422) comprende al menos una segunda ranura de bloqueo (423) adaptada para recibir al menos parcialmente la protuberancia hacia fuera (443) del tercer elemento de bloqueo (440) de un panel acoplado adyacente (100, 201, 202, 301) con el fin de realizar un acoplamiento bloqueado (verticalmente).

Los perfiles de acoplamiento (104, 105, 106) de cada uno de los paneles de uso múltiple (100, 201, 202, 301) mostrados en las figuras 4a y 4b están provistos de biseles (chaflanes) (450) en o cerca del lado superior (107) de los paneles (100, 201,202, 301). Los paneles (100, 201,202, 301) comprenden un sustrato superior (451) fijado a un lado superior (453) de un núcleo (452) al que están conectados integralmente los perfiles de acoplamiento primero, segundo y tercero (104, 105, 106). Al menos la capa de refuerzo (454), como una capa de fibra de vidrio (tela), tal y como está incorporada en el núcleo (452), se visualiza de nuevo. Tanto la figura 4a como la figura 4b muestran que esta capa de refuerzo (454) sólo está presente en uno de los dos perfiles de acoplamiento complementarios. El sustrato superior (451) comprende una capa decorativa (455), una capa de desgaste resistente a la abrasión (456) que cubre dicha capa decorativa (455) y una capa de acabado transparente (457) situada entre la capa decorativa (455) y la capa de desgaste (456). Los paneles (100, 201, 202, 301) comprenden además una capa de soporte (458) fijada a un lado inferior (459) del núcleo (452).

Las figuras 5a-5c muestran una sección transversal de dos paneles de uso múltiple (100, 201,202, 301) como los mostrados en las figuras 1a, 2a o 3a en una primera, segunda y tercera condición acoplada respectivamente. En estas figuras puede verse que, en estado acoplado, al menos una parte de la lengüeta lateral (400) del primer perfil de acoplamiento (104) de un panel (100, 201, 202, 301) se inserta en el tercer rebaje (430) del tercer perfil de acoplamiento (106) de un panel adyacente (100, 201, 202, 301), y al menos una parte del elemento de bloqueo ascendente (433) del tercer perfil de acoplamiento (106) se inserta en el primer rebaje descendente (402) del primer perfil de acoplamiento (104). Para establecer una fijación en la posición mutua del primer perfil de acoplamiento (104) y el tercer perfil de acoplamiento (106), un lado inferior (405) de la lengüeta lateral (400) del primer perfil de acoplamiento (104) puede apoyarse en una superficie inferior (500) del tercer rebaje (430) del tercer perfil de acoplamiento (106). El primer borde (101) y el tercer borde (103), en estado acoplado, definen una primera superficie de cierre (501) definida como un primer plano vertical (502) a través de los bordes superiores (503) de los paneles acoplados (100, 201, 202, 301). Cada una de las lengüetas laterales (400) y el tercer rebaje (430) se extienden a través de dicho primer plano vertical (502). En las realizaciones mostradas, los perfiles de acoplamiento primero y tercero (104, 106) comprenden respectivamente un primer y un tercer elementos de bloqueo (407, 440). El primer y el tercer elementos de bloqueo (407, 440) se colocan de tal manera que el primer elemento de bloqueo (407) está orientado hacia el tercer elemento de bloqueo (440) del tercer perfil de acoplamiento (106) y actúa conjuntamente con él para realizar un efecto de bloqueo vertical.

Las figuras 5a-5c muestran además que, en estado acoplado, al menos una parte de la lengüeta descendente (410) del segundo perfil de acoplamiento (105) se inserta en el tercer rebaje (430) del tercer perfil de acoplamiento (106), y al menos una parte del elemento de bloqueo ascendente (433) del tercer perfil de acoplamiento (106) se inserta en el segundo rebaje descendente (412) del segundo perfil de acoplamiento (105). Para establecer una fijación en la posición mutua del segundo perfil de acoplamiento (105) y el tercer perfil de acoplamiento (106), un lado inferior (415) de la lengüeta descendente (410) del segundo perfil de acoplamiento (105) puede apoyarse en una superficie inferior (500) del tercer rebaje (430) del tercer perfil de acoplamiento (106). El segundo borde (102) y el tercer borde (103), en estado acoplado, definen una segunda superficie de cierre (504) que define un segundo plano vertical (505) a través de los bordes superiores (503) de los paneles acoplados (100, 201, 202, 301). La lengüeta descendente (410) se sitúa así a un lado de dicho segundo plano vertical (505), mientras que el tercer rebaje (430) se extiende a través de dicho segundo plano vertical (505). En las realizaciones mostradas, el segundo perfil de acoplamiento (105) comprende además un segundo elemento de bloqueo (422). Dicho segundo elemento de bloqueo (422) está enfrentado y actúa conjuntamente con el tercer elemento de bloqueo (440) del tercer perfil de acoplamiento (106) para realizar un efecto de bloqueo vertical.

Las figuras 6a-6c muestran una sección transversal de dos paneles de uso múltiple (600) con perfiles de acoplamiento alternativos (601, 602, 603) en una primera, segunda y tercera condición acoplada respectivamente. En donde los perfiles de acoplamiento (104, 105, 106) de los paneles (100, 201,202, 301) mostrados en las figuras 5a-5c están configurados de tal manera que en condición acoplada, (sustancialmente) no existe pretensión entre los perfiles de acoplamiento (104, 105, 106), los perfiles de acoplamiento (601, 602, 603) de los paneles (600) mostrados en las figuras 6a-6c están configurados de tal manera que en condición acoplada existe una pretensión, que fuerza a los respectivos paneles (600) en sus respectivos bordes (604) uno hacia el otro. En las realizaciones mostradas de los perfiles de acoplamiento (601,602, 603), la pretensión es el resultado de una deformación (local) de los perfiles de acoplamiento (601, 602, 603).

Las figuras 7a-7c muestran una sección transversal de dos paneles de uso múltiple (700) con otros perfiles de acoplamiento alternativos (701, 702, 703) en una primera, segunda y tercera condición acoplada respectivamente. En esta realización del tercer perfil de acoplamiento (703), no hay rebaje en el lado inferior (705) del labio inferior (704) del mismo. En los paneles de uso múltiple (700) representados, el primer perfil de acoplamiento (701) comprende además otro primer elemento de bloqueo (706), provisto en un lado distante (707) del primer perfil de acoplamiento (701), estando situado por encima de al menos una parte de la lengüeta lateral (708). Además, el segundo perfil de acoplamiento (702) comprende otro segundo elemento de bloqueo (709), provisto en un lado distante (711) de la lengüeta descendente (710) que mira en dirección opuesta al segundo rebaje descendente (712). El tercer perfil de acoplamiento (703) también comprende otro tercer elemento de bloqueo (713), provisto en un lado (715) del labio superior (714). En las condiciones acopladas mostradas en las figuras 7a y 7b, el tercer elemento de bloqueo adicional (713) está orientado hacia el lado distante (707) del primer perfil de acoplamiento (701) del panel adyacente (700), mientras que en la condición acoplada mostrada en la figura 7c, el tercer elemento de bloqueo adicional (713) está orientado hacia el lado distante (711) de la lengüeta descendente (710) del segundo perfil de acoplamiento (702) de un panel adyacente (700). En las figuras 7a-7c se representa además la acción conjunta entre el primer o segundo elemento de bloqueo adicional (706, 709) y el tercer elemento de bloqueo adicional (713) para crear un efecto de bloqueo vertical en condición acoplada de dos paneles (700), define una tangente T1 (716) que encierra un ángulo A1 (717) con un plano (718) definido por el panel (700), cuyo ángulo A1 (717) es menor que un ángulo A2 (719) encerrado por dicho plano (718) definido por el panel (700) y una tangente T2 (720) definida por una acción conjunta entre una parte inclinada de un lado proximal (722) del elemento de bloqueo ascendente (721) orientado hacia el tercer rebaje (723) y una parte inclinada de un lado proximal (724) de la lengüeta descendente (710) orientada hacia el segundo flanco descendente (725) respectivamente una parte inclinada de un lado proximal (726) de la lengüeta lateral (708) orientada hacia el primer flanco descendente (727).

En las realizaciones de los perfiles de acoplamiento (701,702, 703) mostrados en las figuras 7a-7c, el primer perfil de acoplamiento (701) y el tercer perfil de acoplamiento (703) respectivamente el segundo perfil de acoplamiento (702) y el tercer perfil de acoplamiento (703) están configurados de tal manera que, en estado acoplado, está presente una pluralidad de zonas de contacto distantes (728), en las que entre cada par de zonas de contacto adyacentes (728) queda un espacio (729). Concretamente, las figuras 7a y 7b muestran que el primer flanco descendente (727) del primer perfil de acoplamiento (701) y un lado distante (730) del elemento de bloqueo ascendente (721) y el labio inferior (704) del tercer perfil de acoplamiento (703), orientados hacia el primer flanco descendente (727), están situados a una distancia entre sí. Además, el lado superior (731) del elemento de bloqueo ascendente (721) del tercer perfil de acoplamiento (703) está situado a una distancia del lado superior (733) del primer rebaje descendente (732) del primer perfil de acoplamiento (701). En la figura 7c puede verse que el segundo flanco descendente (725) del segundo perfil de acoplamiento (702) y un lado distante (730) del elemento de bloqueo ascendente (721) y el labio inferior (704) del tercer perfil de acoplamiento (703), orientados hacia el segundo flanco descendente (725), están situados a una distancia entre sí. Además, el lado superior (731) del elemento de bloqueo ascendente (721) del tercer perfil de acoplamiento (703) está situado a una distancia del lado superior (734) del segundo rebaje descendente (712) del segundo perfil de acoplamiento (702).

En las realizaciones mostradas en las figuras 5a-7c, el núcleo comprende preferentemente al menos un polímero, como el PVC, y preferentemente al menos un plastificante. Alternativamente, el núcleo comprende un mineral, como óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y/u hormigón de magnesio. El panel, y opcionalmente sólo el núcleo y/o los perfiles de acoplamiento, pueden estar provistos de al menos un revestimiento antibacteriano (antimicrobiano) y/o una sustancia antibacteriana (antimicrobiana). Esta sustancia se mezcla preferentemente con el material polimérico del material del núcleo y/o con el material de la estructura superior de dicho panel. Opcionalmente, sobre la estructura superior puede aplicarse un revestimiento antimicrobiano, aunque puede preferirse no exponer la sustancia antimicrobiana al mundo exterior (superior) durante el uso normal por razones de seguridad sanitaria. Preferiblemente, al menos una sustancia antimicrobiana es un complejo de zinc, preferiblemente piritiona de zinc. Preferiblemente, al menos una sustancia antimicrobiana es N-butil-1,2-benzoisotiazolin-3-ona (BBIT). Preferentemente, el panel, en particular dicho núcleo y/o dicha estructura superior y/o el primer perfil de acoplamiento y/o el segundo perfil de acoplamiento están provistos de una mezcla de diferentes sustancias antimicrobianas, mezcla que comprende preferentemente un complejo de zinc, preferentemente piritiona de zinc, y N-butil-1,2-benzotiazolin-3-ona (BBIT). El núcleo puede comprender otros aditivos, como carbonato de calcio y/o partículas a base de celulosa dispersas en dicho polímero (matriz); y, en esta realización, al menos una capa de refuerzo incorporada en dicho núcleo. El núcleo mostrado puede considerarse como una sola capa, aunque una parte está situada por encima de la capa de refuerzo y otra por debajo de la capa de refuerzo (454), en la que ambas partes están mutuamente (integralmente) conectadas por material compuesto presente en los poros de la capa de refuerzo. Los ejemplos de composiciones y aditivos detallados ya se han descrito anteriormente de forma exhaustiva.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Panel decorativo, en particular panel de suelo, panel de techo o panel de pared, que comprende:

- un núcleo provisto de un lado superior y un lado inferior,

- una estructura superior decorativa fijada en dicha cara superior del núcleo,

- un primer borde de panel que comprende un primer perfil de acoplamiento, y un segundo borde de panel que comprende un segundo perfil de acoplamiento que está diseñado para encajar de forma entrelazada con dicho primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, tanto en dirección horizontal como en dirección vertical, - donde al menos una sustancia antimicrobiana se aplica como revestimiento sobre al menos una parte del primer perfil de acoplamiento y/o al menos una parte del segundo perfil de acoplamiento.

2. Panel de acuerdo con la reivindicación 1, donde el primer perfil de acoplamiento y el segundo perfil de acoplamiento forman parte integrante del núcleo.

3. Panel de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, donde al menos la sustancia antimicrobiana está dispersa dentro del núcleo y/o la estructura superior.

4. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos una sustancia antimicrobiana se aplica como revestimiento sobre el núcleo y/o la estructura superior.

5. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos una sustancia antimicrobiana se aplica como revestimiento sobre una superficie del primer perfil de acoplamiento que está configurada para enfrentarse al segundo perfil de acoplamiento de un panel adyacente, en estado acoplado.

6. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos una sustancia antimicrobiana se aplica como revestimiento sobre una superficie del segundo perfil de acoplamiento que está configurada para enfrentarse al primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, en estado acoplado.

7. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos una sustancia antimicrobiana es un complejo de zinc, preferentemente piritiona de zinc.

8. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos una sustancia antimicrobiana es N-butil-1,2-benzoisotiazolin-3-ona (BBIT).

9. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde el panel, en particular dicho núcleo y/o dicha estructura superior y/o el primer perfil de acoplamiento y/o el segundo perfil de acoplamiento está provisto de una mezcla de diferentes sustancias antimicrobianas, mezcla que comprende preferentemente un complejo de zinc, preferentemente piritiona de zinc, y N-butil-1,2-benzotiazolin-3-ona (BBIT).

10. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde el núcleo comprende al menos un polímero.

11. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde el núcleo comprende al menos un plastificante.

12. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde la sustancia antimicrobiana es al menos una sustancia antimicrobiana elegida del grupo que consiste en:

tiocianato de (benzotiazol-2-iltio)metilo (TCMTB);

- 1-(4-clorofenil)-4,4-dimetil-3-(1,2,4-triazol-1-ilmetil)pentan-3-ol (Tebuconazol);

- 2-butil-benzo[d]isotiazol-3-ona (BBIT);

- 2-octil-2H-isotiazol-3-ona (OIT);

- 2-tiazol-4-il-1H-benzoimidazol (Tiabendazol);

- 3-yodo-2-propinilbutilcarbamato (IPBC);

- 4,5-Dicloro-2-octilisotiazol-3(2H)-ona (D<c>OIT));

- 10,10-oxibisfenoxarsina (OBPA);

- Carbendazim;

- Clorocresol;

- Fludioxonil;

- N-(triclorometiltio)ftalimida (Folpet);

- p-[(diiodometil)sulfonil]tolueno;

- Zinc piritiona (Ziritiona de zinc (Zpt));

- Terbutrina; y

- Thiram

13. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos un polímero del núcleo es espumado.

14. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde el panel comprende una pluralidad de capas de refuerzo, donde, preferentemente, al menos una primera capa de refuerzo está situada en una porción superior del núcleo, y donde al menos una segunda capa de refuerzo está situada en una porción inferior del núcleo.

15. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde al menos una capa de refuerzo se extiende sólo en un perfil de acoplamiento del primer y segundo perfil de acoplamiento.

16. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde el primer perfil de acoplamiento comprende:

- una lengüeta ascendente,

- al menos un flanco ascendente situado a cierta distancia de la lengüeta ascendente,

- una ranura ascendente formada entre la lengüeta ascendente y el flanco ascendente, donde la ranura ascendente está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta descendente de un segundo perfil de acoplamiento de un panel adyacente, y

- al menos un primer elemento de bloqueo, preferentemente provisto en un lado distante de la lengüeta ascendente que mira en dirección opuesta al flanco ascendente,

y donde el segundo perfil de acoplamiento comprende:

- una primera lengüeta descendente,

- al menos un primer flanco descendente situado a cierta distancia de la lengüeta descendente,

- una primera ranura descendente formada entre la lengüeta descendente y el flanco descendente, donde la ranura descendente está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta ascendente de un primer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, y

- al menos un segundo elemento de bloqueo adaptado para acción conjunta con un primer elemento de bloqueo de un panel adyacente, estando dicho segundo elemento de bloqueo preferentemente provisto en el flanco descendente.

17. Panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el panel comprende al menos un tercer perfil de acoplamiento y al menos un cuarto perfil de acoplamiento situados respectivamente en un tercer borde de panel y un cuarto borde de panel, en donde el tercer perfil de acoplamiento comprende:

- una lengüeta lateral que se extiende en una dirección sustancialmente paralela al lado superior del núcleo, - al menos un segundo flanco descendente situado a una distancia de la lengüeta lateral, y

- una segunda ranura descendente formada entre la lengüeta lateral y el segundo flanco descendente, donde el cuarto perfil de acoplamiento comprende:

- una tercera ranura configurada para alojar al menos una parte de la lengüeta lateral del tercer perfil de acoplamiento de un panel adyacente, estando dicha tercera ranura definida por un labio superior y un labio inferior, donde dicho labio inferior está provisto de un elemento de bloqueo ascendente,

donde el tercer perfil de acoplamiento y el cuarto perfil de acoplamiento están configurados de tal manera que dos de dichos paneles pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento giratorio, donde, en estado acoplado: al menos una parte de la lengüeta lateral de un primer panel se inserta en la tercera ranura de un segundo panel adyacente, y donde al menos una parte del elemento de bloqueo ascendente de dicho segundo panel se inserta en la segunda ranura descendente de dicho primer panel.

18. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, donde el núcleo comprende óxido de magnesio, hidróxido de magnesio y/u hormigón a base de magnesio.

19. Cubierta decorativa, en particular una cubierta decorativa para suelos, una cubierta decorativa para techos o una cubierta decorativa para paredes, que comprende una pluralidad de paneles decorativos acoplados entre sí de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18.