ES2982209T3 - Procedimiento y dispositivo para fabricar un perfil de refuerzo - Google Patents

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Abstract

Se describe un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de un perfil de refuerzo a partir de al menos una capa (1, 2, 3) cortada de una banda de fibras preimpregnada, aplicándose dicha capa (1, 2, 3) sobre un núcleo de molde (4) que determina la forma del perfil, manteniéndose sobre el núcleo de molde (4) en la zona de aplicación (6) y presionándose progresivamente sobre el núcleo de molde, partiendo de esta zona de aplicación (6), transversalmente a la dirección longitudinal del perfil, hasta los bordes longitudinales del perfil. Para crear condiciones de fabricación ventajosas, se propone que la capa (1, 2, 3) se presione progresivamente de manera incremental para conformarse sobre el núcleo de molde (4), en la dirección longitudinal de éste, con ayuda de punzones de moldeo (8) que están dispuestos desplazados entre sí tanto en la dirección circunferencial como en la dirección longitudinal del núcleo de molde (4) y que pueden ser forzados en la dirección de las superficies de moldeo del núcleo de molde (4). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento y dispositivo para fabricar un perfil de refuerzo
La invención se refiere a un procedimiento para fabricar un perfil de refuerzo a partir de al menos una capa cortada de una banda de fibra preimpregnada, que se coloca sobre un núcleo de molde que determina la forma del perfil, se mantiene en la región de soporte sobre el núcleo de molde y, partiendo de esta región de soporte, se presiona contra el núcleo de molde progresivamente en sentido transversal a la dirección longitudinal del perfil hasta los bordes longitudinales del perfil, así como a un dispositivo para llevar a cabo el procedimiento.
En la industria aeronáutica, en particular, se usan perfiles de refuerzo hechos de un compuesto de fibras, que discurren a lo largo de una superficie curva. Esto significa que las capas necesarias para la construcción capa por capa de un perfil de refuerzo de este tipo, que se cortan de una banda de fibra preimpregnado, no sólo deben tener la forma de la sección transversal del perfil en sentido transversal a la dirección longitudinal del perfil, sino que también deben seguir una curva espacial en la dirección longitudinal del perfil. Para ello se usa un núcleo de molde que define la forma del perfil y sigue la curva espacial deseada en sentido longitudinal, sobre el que se presionan dando forma las distintas capas del perfil de refuerzo que se va a fabricar. Debe evitarse la formación de pliegues y cavidades que perjudiquen las propiedades mecánicas del perfil de refuerzo, lo que a menudo conlleva una laboriosa colocación manual de las distintas capas mientras se presionan contra el núcleo de molde.
Para la fabricación mecánica de perfiles de refuerzo multicapa a partir de un compuesto de fibras, ya se ha propuesto (documento WO 2010/100386 a 2) presionar continuamente por medio de rodillos las bandas de fibras individuales, extraídas de una bobina de suministro y que forman las capas subsiguientes, contra un núcleo de molde que se transporta continuamente en relación con los rodillos, en donde, por medio de los rodillos desplazados entre sí tanto en la dirección longitudinal como transversalmente a la misma, las bandas de fibras individuales se mantienen inicialmente contra el núcleo de molde en una región de soporte y, a partir de esta región de soporte, se presionan progresivamente contra el núcleo de molde transversalmente a la dirección longitudinal del perfil hasta los bordes longitudinales del perfil, y en concreto por medio de los rodillos que se suceden a una cierta distancia en la dirección de avance del núcleo de molde y que están asignados a las superficies de molde individuales y a las transiciones entre las superficies de molde. Sin embargo, una desventaja es que las bandas de fibras se acumulan en ondas por delante de los rodillos, que se desenrollan bajo la presión de contacto, lo que provoca la formación de pliegues.
Para evitar este inconveniente, se sabe (documento US 2016/0354982 A1) colocar las capas individuales recortadas de una banda de fibra preimpregnado una tras otra sobre el núcleo de molde o sobre la última capa aplicada al núcleo de molde y, con ayuda de dispositivos de sujeción, mantenerlas en esta posición con respecto al núcleo de molde antes de presionar las capas contra el núcleo de molde, partiendo de la zona de sujeción y avanzando transversalmente a la dirección longitudinal del perfil hasta los bordes longitudinales del perfil, con un dispositivo de moldeo, que, en el caso de una forma de perfil generalmente muy simétrica, dispone de herramientas de moldeo que actúan sobre las capas individuales a ambos lados de la región de apoyo central, herramientas de moldeo que, al ser accionadas, presionan primero las capas contra el núcleo de molde adyacente a la región de apoyo y luego se deslizan transversalmente al eje longitudinal del núcleo de molde con la correspondiente aplicación de presión a lo largo de las capas hasta sus bordes longitudinales. El estiramiento resultante de las capas a lo largo de las superficies del núcleo de molde en ángulo recto con respecto a la dirección longitudinal del perfil tiene por objeto garantizar la formación sin arrugas de las capas individuales, pero esto sólo se puede lograr aplicando una presión negativa adicional a las capas. Como las capas individuales se presionan contra el núcleo de molde en toda su longitud en una sola operación, las herramientas de moldeo deben extenderse a lo largo de toda la longitud del perfil, por lo que hay que tener en cuenta que las herramientas de moldeo deben seguir las curvas resultantes de las superficies del molde debido al curso del núcleo de molde a lo largo de una curva espacial. En el caso de que las herramientas de moldeo dispongan de dos bandas expandibles elásticamente divididas en dedos de moldeo por ranuras de borde, que actúan sobre la capa respectiva a ambos lados de la zona de apoyo, esta compensación queda garantizada por los dedos, cada uno de los cuales puede deformarse por separado en una zona determinada, pero con la desventaja de que a través de estos dedos no puede conseguirse una compresión predeterminada de las capas o del perfil de refuerzo.
Para fabricar perfiles a partir de una banda de fibra preimpregnada, que se colocan sobre un núcleo de molde que determina la forma del perfil y se mantienen en la zona de apoyo sobre el núcleo de molde, la banda de fibra puede presionarse progresivamente contra el núcleo de molde partiendo de esta zona de apoyo transversalmente a la dirección longitudinal del perfil, rodillos que discurren en la dirección longitudinal del perfil (documento US 2019/0070772 A1) o mordazas de molde que pueden ser ajustadas contra el núcleo de molde (documentos GB 2567699 Ay US 2018/0162020 A1). Sin embargo, cada una de estas herramientas de moldeo se extienden a lo largo del perfil que hay que fabricar.
Para curar, al menos parcialmente, perfiles de refuerzo hechos de bandas de fibras preimpregnadas colocadas en varias capas colocadas el núcleo de un molde con ayuda de ultrasonidos, también se sabe (documento EP 2 873 517 A1) presionar sonotrodos colocados de manera flotante sobre las superficies del perfil en una distribución circunferencial solapada y desplazar el núcleo de molde con los bandas de fibra adyacentes con respecto a los sonotrodos en la dirección longitudinal del perfil. Aplicando presión a los sonotrodos, también se pueden compactar las redes de fibras superpuestas.
Aparte del hecho de que se supone que las bandas de fibras ya se encuentran sin pliegues contra el núcleo de molde, el movimiento relativo entre los sonotrodos y las bandas de fibras en la dirección longitudinal del perfil implica que existe el riesgo de que las bandas de fibras se desplacen unas contra otras y se acumulen por delante de los sonotrodos, especialmente a medida que aumenta la presión de contacto de los sonotrodos. Por este motivo, una lámina amortiguadora colocada entre los sonotrodos y el perfil de refuerzo sólo puede minimizar este riesgo, pero no eliminarlo, como ocurre también con los revestimientos deslizantes de los sonotrodos.
Para formar barras perfiladas doblando una banda de fibras multicapa impregnada de resina, también se sabe (documento EP 1481 790 A2) introducir la banda de fibra en el hueco entre dos prensas laterales con la ayuda de un punzón con el fin de presionar la banda de fibra plegado para formar una banda perfilada en la región de las secciones de banda de fibras, opuestas entre sí como resultado del plegado por medio de las prensas laterales, después de que se haya extraído el punzón. Aunque la banda de fibra se aplica sobre el punzón cuando éste se introduce entre las prensas laterales espaciadas, el punzón que se extrae de la separación entre las prensas laterales para formar la barra de perfil no forma un núcleo de molde que cree la forma del perfil. Además, las prensas laterales y el punzón deben extenderse a lo largo de la barra de perfil que se va a moldear.
La invención se basa, por lo tanto, en el objetivo de proporcionar un procedimiento por medio del cual la banda de fibras de la al menos una capa del perfil de refuerzo que hay que formar pueda presionarse contra un núcleo de molde sin pliegues y compactarse con la aplicación de una presión predeterminada, concretamente de forma progresiva en la dirección longitudinal del perfil.
Basándose en un procedimiento del tipo descrito al principio, la invención consigue el objetivo planteado presionando la capa sobre el núcleo de molde en la dirección longitudinal del núcleo de molde de forma escalonada y progresiva, con ayuda de punzones de moldeo que están dispuestos desplazados entre sí tanto en la dirección circunferencial como en la dirección longitudinal del núcleo de molde y sobre los que se puede actuar en la dirección de las superficies de moldeo del núcleo de molde.
Dado que, como resultado de estas medidas, los punzones de moldeo se levantan entre las carreras de trabajo de moldeo de la sección respectiva de la capa formada por los punzones de moldeo y que descansa sobre el núcleo de molde y se desplazan con respecto a la capa que descansa sobre el núcleo de molde para un nuevo paso de moldeo, mediante un paso de avance en la dirección longitudinal del núcleo de molde, esta capa es presionada contra el núcleo de molde paso a paso, evitando un movimiento relativo entre el núcleo de molde y el dispositivo de moldeo que provoque la formación de arrugas, de tal modo que esta capa de fibras es presionada contra el núcleo de molde dando la forma, partiendo de la zona de apoyo fija y progresando transversalmente a la dirección longitudinal del perfil hasta los bordes longitudinales del perfil, y en concreto progresivamente en la dirección longitudinal del perfil debido al desplazamiento mutuo de los punzones de moldeo y los pasos de avance. Puesto que de lo que se trata es de evitar un movimiento relativo de los punzones del molde en relación con el núcleo de molde en la dirección longitudinal del perfil durante el conformado, se puede detener el núcleo de molde entre los pasos de avance, por ejemplo. Sin embargo, también es posible mover el dispositivo de moldeo de forma sincronizada con el núcleo de molde mientras se aplica el émbolo del molde, lo que permite transportar el núcleo de molde de manera continua. Para el transporte continuo del núcleo de molde, también es suficiente con dotar a los punzones de moldeo de un soporte elásticamente flexible en la dirección longitudinal del perfil, que compense durante las carreras de trabajo el movimiento relativo entre la capa desplazada con el núcleo de molde y los punzones de moldeo montados en el dispositivo de moldeo estacionario. Las inevitables cargas de cizallamiento sobre la banda de fibras no provocan irregularidades inaceptables en el curso del pliegue, ya que cualquier distorsión longitudinal resultante del pliegue debida a la liberación del mismo entre las carreras de trabajo se restablece gracias a la elasticidad inherente de la banda de fibras que forma el pliegue. Debido a la eliminación del movimiento relativo entre el núcleo de molde y los punzones formadores en la dirección longitudinal del perfil durante la deformación de la banda de fibra, se evitan los inconvenientes asociados a dicho movimiento relativo, lo que permite formar progresivamente la capa de banda de fibra a lo largo del núcleo de molde sin riesgo de arrugamiento o deformación de la banda de fibra, incluso a presiones de contacto más elevadas.
Para fabricar un perfil de refuerzo multicapa, a excepción de la primera capa que se presiona directamente contra el núcleo de molde para formarla, cada capa adicional cortada a partir de una banda de fibra preimpregnada se coloca de manera similar sobre la capa formada previamente, se mantiene en la zona de soporte y después se presiona progresivamente desde la zona de soporte hasta el borde longitudinal del perfil para formarlo con la ayuda de los punzones de conformación dispuestos desplazados entre sí, tanto en la dirección circunferencial como en la dirección longitudinal del núcleo de molde. Las distintas capas pueden compactarse a medida que se moldean. La compactación uniforme a lo largo de las capas requiere que la longitud de los pasos de avance se adapte a la longitud de los punzones de moldeo, de tal modo que después de cada paso de avance los punzones de moldeo deformen la zona de las capas directamente adyacente a la sección longitudinal previamente deformada o que las zonas de deformación se solapen.
Para fabricar un perfil de refuerzo a partir de una pluralidad de capas cortadas de una banda de fibra preimpregnada, se puede partir de un dispositivo con un núcleo de molde que determina la forma del perfil, con dispositivos de sujeción que mantienen las capas en su lugar sobre una zona de apoyo del núcleo de molde y con un dispositivo de moldeo para presionar las capas contra las superficies de moldeo del núcleo de molde para darles forma. Si el dispositivo de moldeo dispone de punzones de moldeo que pueden aplicarse en la dirección de las superficies de moldeo del núcleo de molde y que están dispuestos desplazados entre sí tanto en la dirección longitudinal del núcleo de molde como en su dirección circunferencial, los requisitos constructivos para presionar gradualmente las capas individuales de banda de fibras contra el núcleo de molde o contra la última capa de banda de fibra aplicada al núcleo de molde se cumplen si el dispositivo de molde y el núcleo de molde pueden desplazarse entre sí gradualmente en la dirección longitudinal del núcleo de molde.
Si la longitud del paso del desplazamiento relativo mutuo del dispositivo de formación y el núcleo de molde se selecciona para que sea igual o inferior a la longitud de los punzones de moldeo medida en la dirección longitudinal del núcleo de molde, los punzones de moldeo individuales se usan cada uno en una sucesión sin espacio o en secciones longitudinales solapadas de la capa de banda de fibra, de tal modo que después de un número de pasos de avance necesarios para hacer avanzar la capa de banda de fibra correspondiente a la longitud del dispositivo de formación, la banda de fibra se deforma localmente hasta dar la forma del perfil determinada por el núcleo de molde. Con cada paso de avance adicional, se alarga la sección longitudinal de la capa de banda de fibra que está totalmente presionada contra el núcleo de molde o la última capa de banda de fibra aplicada y, por lo tanto, totalmente formada.
Para poder reequipar fácilmente el dispositivo de moldeo para diferentes formas de perfil, los punzones de moldeo, que pueden ser intercambiables, pueden montarse cada uno por separado en una corredera que puede desplazarse transversalmente a la dirección longitudinal del núcleo de moldeo de modo que pueda girar alrededor de un eje que discurre en la dirección longitudinal del núcleo de moldeo. Esto permite adaptar la distancia y la alineación de los punzones de moldeo a la forma respectiva del perfil de refuerzo que se va a fabricar. En este contexto surgen condiciones de construcción especialmente sencillas si los punzones de moldeo forman una unidad con cilindros de ajuste que está montada de forma pivotante sobre la corredera.
Los dispositivos de sujeción están ventajosamente asignados al dispositivo de moldeo, aunque esto no es obligatorio.
Breve descripción de la invención
El procedimiento según la invención se explica más detalladamente con referencia al dibujo. Se muestra
Fig. 1 un dispositivo según la invención con un dispositivo de moldeo para fabricar un perfil de refuerzo en un corte a través del núcleo de molde,
Fig. 2 este dispositivo en una vista lateral en la dirección de la flecha II y
Fig. 3 una vista en planta del núcleo de molde en la zona del dispositivo de moldeo, del que, sin embargo, sólo se indica la distribución de los punzones del molde que pueden cargarse.
El dispositivo ilustrado para fabricar un perfil de refuerzo a partir de varias capas 1, 2, 3, en el ejemplo de realización una capa portadora 2 y dos capas de recubrimiento 1 y 3, tiene un núcleo de molde 4 que determina la forma del perfil, por ejemplo un perfil de sombrero, y el curso longitudinal del perfil, sobre cuyas superficies de conformación se presionan una tras otra las capas 1, 2, 3 cortadas a partir de bandas de fibras preimpregnadas para formarlas, con la ayuda de un dispositivo de molde 5. Este dispositivo de moldeo 5 comprende, por una parte, unos dispositivos de sujeción 7 que mantienen las capas 1,2, 3 en su sitio sobre una zona de apoyo 6 del núcleo de molde 4 y, por otra parte, unos punzones de moldeo 8 que están alineados con las superficies de moldeo del núcleo de molde 4 y sobre los que actúan unos accionamientos 9. Los punzones de moldeo 8 están dispuestos desplazados entre sí tanto en la dirección longitudinal del núcleo de molde 4 como en su dirección circunferencial para poder prensar las capas 1, 2, 3 sobre el núcleo de molde 4 o la última capa 1, 2 aplicada de forma escalonada. Debido a la gran simetría del perfil, los punzones de moldeo 8 están dispuestos por parejas a ambos lados de la zona de apoyo 6. Para conseguir una alineación independiente de los punzones de moldeo 8 con respecto a las superficies de molde del núcleo de molde 4, los punzones de moldeo 8 pueden pivotar libremente hasta cierto punto o tener un soporte elásticamente flexible.
Los accionadores 9 están realizados preferentemente como cilindros de accionamiento que forman una unidad estructural con los punzones de moldeo 8, que están montados de forma pivotante en una corredera 11 alrededor de un eje 10 formado en la dirección longitudinal del núcleo de molde 4 y que pueden ajustarse de manera pivotante mediante un accionamiento pivotante 12. Las propias correderas 11 se deslizan sobre guías 13 que discurren transversalmente a la dirección longitudinal del núcleo de molde 4 en un bastidor 14 y pueden ser conducidas a lo largo de las guías 13 por medio de accionamientos 15. Mediante una cabeza articulada 16, por ejemplo de un manipulador, se puede alinear el dispositivo de moldeo 5 con respecto al curso longitudinal del núcleo de molde 4 para desplazarlo a lo largo del núcleo de molde 4 estacionario o para mantenerlo estacionario con respecto al núcleo de molde 4 desplazable longitudinalmente.
Para fabricar un perfil de refuerzo, después de que el dispositivo de moldeo 5 se haya alineado con respecto al núcleo de molde 4 y los punzones del molde 8 se hayan alineado con respecto a las superficies del molde del núcleo de molde 4, se coloca la primera capa 1 de manera alineada en la zona de soporte 6 del núcleo de molde 4 y se mantiene en su lugar con respecto al núcleo de molde 4 por medio de los dispositivos de sujeción 7, accionando de manera correspondiente en el sentido de que los accionadores 17 de los dispositivos de sujeción 7. Si, en esta posición inicial, se acciona el par de punzones de moldeo 8 adyacentes a la zona de apoyo 6 en la dirección circunferencial del núcleo de molde 4, los punzones de moldeo 8 sobre los que actúan los accionadores 9 presionan la capa 1 contra el núcleo de molde 4 en la zona de transición desde la base hasta las paredes laterales del perfil de sombrero, en donde la capa 1 se dobla desde la posición inicial indicada por la línea de puntos en la Fig. 1, en un primer paso de deformación, alrededor del borde longitudinal del núcleo de molde 4 que define esta zona de transición dando una capa intermedia indicada por una línea de puntos.
En la Fig. 3, el extremo de entrada 18 de la primera capa 1, que se ha introducido en el dispositivo de moldeo 5 y se encuentra en la región del primer par de punzones de moldeo 8 y aún no se ha deformado, se muestra en líneas continuas. La deformación del extremo de entrada 18, que está sujeto en la zona de apoyo 6 por el primer par de punzones de moldeo 8, se indica mediante una línea de puntos. Con cada paso de avance, el núcleo de molde 4 con la primera capa 1, y con los dispositivos de sujeción 7 y los punzones de moldeo 8 levantados, se desplaza una longitud que se selecciona para que sea menor que la longitud de los punzones de moldeo 8 medida en la dirección longitudinal del perfil, con el fin de deformar la capa 1 después de cada paso de avance por medio del primer par de punzones de moldeo, de tal modo que la capa 1 se deforme continuamente a lo largo de su longitud en pasos de deformación sucesivos en la región de la sección circunferencial determinada por el primer par de punzones de moldeo con la aplicación de una presión correspondiente.
Según el ejemplo de realización ilustrado, el extremo de entrada 18 doblado por el primer par de punzones de moldeo alrededor del borde longitudinal del núcleo de molde 4, entre la base y las paredes laterales del perfil de la tapa, alcanza la zona del segundo par de punzones de moldeo 8 después de tres pasos de avance correspondientes a la flecha 19, tal como se muestra con líneas finas de puntos. En esta posición de entrada, el extremo de entrada 18 puede ser presionado contra las paredes laterales del perfil de la tapa mediante el perfil de sombrero, definido por el núcleo de molde 4, en un segundo paso de deformación con ayuda del segundo par de punzones de moldeo, lo que se indica mediante el contorno punteado más grueso del extremo de entrada 18.
Debido a la separación uniforme de los pares de punzones de moldeo entre sí en la dirección longitudinal del perfil, se usa otro par de punzones de moldeo 8 de los pares de punzones de moldeo dispuestos desplazados sobre la circunferencia del núcleo de molde 4 después de cada tres pasos de avance adicionales hasta que, con el último par de punzones de moldeo que finaliza el proceso de moldeo, la primera capa 1 a la salida del dispositivo de moldeo 5 tiene la forma de perfil especificada por el núcleo de molde 4.
Con cada paso de avance adicional, la sección longitudinal completamente formada de la primera capa 1 se extiende hasta que, tras una pasada completa, puede aplicarse una segunda capa 2 de manera similar a la primera capa 1 que está en contacto con las superficies de formación del núcleo de molde 4. La aplicación de las capas se repite hasta la última capa 3 antes de que el perfil de refuerzo formado pueda retirarse del núcleo de molde 4, en caso necesario tras el endurecimiento, al menos parcial, de las bandas de fibras preimpregnadas.
Debido a la aplicación de presión a las capas individuales 1, 2, 3 por los dispositivos de sujeción 7 y los punzones de moldeo 8, que está asociada a la presión de las capas individuales 1, 2, 3 contra el núcleo de molde 4 o contra la última capa 1, 2 aplicada, las capas individuales 1, 2, 3 pueden compactarse de acuerdo con los requisitos respectivos, pudiendo detectarse el grosor de las capas respectivas mediante el ajuste de los accionadores 9 o 17. Para aumentar el efecto de compactación, los dispositivos de sujeción 7 y los punzones de moldeo 8 pueden someterse a accionamientos vibratorios.

Claims (7)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para fabricar un perfil de refuerzo a partir de al menos una capa (1) cortada de una banda de fibra preimpregnado, que se coloca sobre un núcleo de molde (4) que determina la forma del perfil, se mantiene en la región de apoyo (6) sobre el núcleo de molde (4) y, partiendo de esta región de apoyo (6), se presiona contra el núcleo de molde (4) progresivamente en sentido transversal a la dirección longitudinal del perfil hasta los bordes longitudinales del perfil, presionando la capa (1) contra el núcleo de molde (4) en la dirección longitudinal del núcleo de molde (4) con ayuda de unos punzones de moldeo (8), que están dispuestos desplazados entre sí tanto en la dirección circunferencial como en la dirección longitudinal del núcleo de molde (4) y sobre los que se puede actuar en la dirección de las superficies de molde del núcleo de molde (4), de forma escalonada y progresiva dando forma.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado porque, para fabricar un perfil de refuerzo multicapa, a excepción de la primera capa (1) presionada directamente contra el núcleo de molde (4) para formarla, cada capa (2, 3) adicional cortada de una banda de fibra preimpregnada se coloca de manera similar sobre la capa (1 , 2 ) previamente formada, se sujeta en la zona de apoyo (6) y, a continuación, se presiona progresivamente desde la zona de apoyo (6) hasta el borde longitudinal del perfil por medio de los punzones de moldeo (8), que están dispuestos desplazados entre sí tanto en la dirección circunferencial como en la dirección longitudinal del núcleo de molde (4), de manera que se formen contra la capa previamente formada (1 , 2 ).
3. Aparato para fabricar un perfil de refuerzo a partir de una pluralidad de capas (1, 2, 3) cortadas de una banda de fibras preimpregnada, que tiene un núcleo de molde (4) que determina la forma del perfil, que tiene dispositivos de sujeción (7) que sujetan las capas (1, 2, 3) en una región de apoyo (6) del núcleo de molde (4), y que tiene un dispositivo de moldeo (5) para presionar las capas (1, 2, 3) contra las superficies de moldeo del núcleo de molde (4) para dar forma, en donde el dispositivo de moldeo (5) presenta punzones de moldeo (8) sobre los que se puede actuar en la dirección de las superficies de moldeo del núcleo de moldeo (4) y que están dispuestos desplazados uno respecto del otro tanto en la dirección longitudinal del núcleo de moldeo (4) como en la dirección circunferencial del mismo, y porque el dispositivo de moldeo (5) y el núcleo de moldeo (4) se pueden desplazar uno con respecto del otro de forma escalonada en la dirección longitudinal del núcleo de moldeo (4).
4. Dispositivo según la reivindicación 3,caracterizado porquela longitud de paso del desplazamiento relativo mutuo del dispositivo de moldeo (5) y el núcleo de moldeo (4) corresponde como máximo a la longitud de los punzones de moldeo (8) medida en la dirección longitudinal del núcleo de moldeo (4).
5. Dispositivo según las reivindicaciones 3 o 4,caracterizado porquelos punzones de moldeo (8), dado el caso reemplazables, están montados cada uno por separado sobre una corredera (11 ) que puede desplazarse transversalmente a la dirección longitudinal del núcleo de moldeo (4) y pueden pivotar alrededor de un eje (10) que se extiende en la dirección longitudinal del núcleo de moldeo (4).
6. Dispositivo según la reivindicación 5,caracterizado porquelos punzones de moldeo (8) con cilindros de ajuste forman una unidad estructural montada que puede pivotar sobre la corredera (11 ).
7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizadoporque el dispositivo de moldeo (5) presenta los dispositivos de sujeción (7).
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