ES2984144T3 - Barra de refuerzo de FRP y método para fabricar la misma - Google Patents

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Abstract

Se describe una barra de refuerzo de plástico reforzado con fibra (FRP) para reforzar hormigón, así como sistemas y métodos para fabricar la barra de refuerzo de FRP. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Barra de refuerzo de FRP y método para fabricar la misma
Campo
Los conceptos generales de la invención se refieren a materiales reforzados con fibra y, más particularmente, a barras de refuerzo de plástico reforzado con fibra (FRP) para reforzar el hormigón y a métodos para fabricar la barra de refuerzo de FRP.
Antecedentes
Las barras de refuerzo se usan habitualmente para reforzar estructuras de hormigón tales como carreteras, puentes, túneles, pistas de aeropuertos, diques y plataformas de estacionamiento, entre otros. En tales estructuras, la barra de refuerzo está incrustada dentro del hormigón y la superficie externa de la barra de refuerzo a menudo es acanalada con el fin de unirla mecánicamente al hormigón. El hormigón proporciona resistencia a la compresión (en términos generales, resistencia a la compresión) y la barra de refuerzo proporciona resistencia a la tracción (resistencia a la tracción). El hormigón es el material de construcción artificial más usado en la actualidad.
Los productos de barras de refuerzo hechos de materiales compuestos de fibras y resina son conocidos en la técnica, tal como, por ejemplo, los divulgados en la US-9.624.667 y US-8.511.038. Como se indica en la patente '667, estos productos de barras de refuerzo compuestas ofrecen varias ventajas sobre los fabricados de acero. Primordialmente, las barras de refuerzo de material compuesto no experimentan la corrosión y la degradación que el acero experimenta en algunos entornos de hormigón. A medida que la barra de refuerzo de acero se corroe, pierde fuerza, por lo que es menos eficaz para soportar cargas de tracción, compresión, flexión o cizallamiento. Además, a medida que la barra de refuerzo se corroe, se expande sustancialmente y “ destruye” la masa de hormigón circundante, lo que hace que el hormigón sea menos eficaz para soportar cargas de compresión. Como se indica en la patente '038, otras ventajas de las barras de refuerzo compuestas incluyen que no son metálicas (o no magnéticas) y no conductoras, tienen aproximadamente dos o tres veces la resistencia a la tracción y % del peso de una varilla de refuerzo de acero, y tienen un coeficiente de expansión térmica más compatible con el hormigón o la roca que con la varilla de acero. Dichas barras compuestas se producen a menudo mediante un proceso de pultrusión y tienen un perfil lineal o uniforme. Los procesos de pultrusión convencionales consisten en extraer un haz de material de refuerzo (p. ej., fibras o filamentos de fibra) de una fuente del mismo, humedecer las fibras e impregnarlas (preferiblemente con una resina polimérica termoendurecible) haciendo pasar el material de refuerzo a través de un baño de resina en un tanque abierto, tirar del haz humedecido e impregnado con resina a través de un troquel de conformación para alinear el haz de fibras y manipularlo en la configuración de sección transversal adecuada, y curar la resina en un molde mientras se mantiene la tensión en los filamentos. Debido a que las fibras avanzan completamente a través del proceso de pultrusión sin ser cortadas o seccionadas, los productos resultantes generalmente tienen una resistencia a la tracción excepcionalmente alta en la dirección longitudinal (es decir, en la dirección en la que se tira de los filamentos de fibra).
El documento CN 106481 026 divulga un miembro de refuerzo compuesto según el preámbulo de la reivindicación independiente 1.
Resumen
En el presente documento se propone proporcionar una construcción mejorada de barras de refuerzo compuestas, así como métodos para fabricar la barra de refuerzo compuesta mejorada.
La mejora de la barra de refuerzo compuesta puede incluir, aunque sin limitación, una o más de mayor durabilidad, mayor resistencia a la tracción y mayor módulo de elasticidad, en comparación con las barras de refuerzo de FRP convencionales.
Por ejemplo, los conceptos inventivos generales abarcan técnicas de fabricación que producen barras de refuerzo con mayor módulo, más resistentes y duraderas. En algunos casos, la barra de refuerzo incluye un tratamiento de superficie que, independientemente de que la barra de refuerzo esté sometida a una carga a la tracción, compresión o cizallamiento, transfiere eficazmente la carga a través de la adherencia y fuerza de cohesión para comprimir el hormigón localmente y compartir la carga entre el refuerzo de la barra de refuerzo (y el espaciado de las barras de refuerzo en una matriz biaxial o unidireccional) en el hormigón para minimizar el agrietamiento con deflexión.
Como resultado de las propiedades mejoradas de la barra de refuerzo de FRP mejorada, se puede usar menos de la barra de refuerzo compuesta (p. ej., 1-1,3 veces) al reemplazar la barra de refuerzo de acero de lo que normalmente sería necesario con una barra de refuerzo compuesta convencional (p. ej., 1,5 o más veces).
La presente invención proporciona un miembro de refuerzo compuesto que comprende una pluralidad de fibras que se mantienen unidas mediante una resina de éster vinílico curada, como se establece en la reivindicación 1.
Un método para formar la barra de refuerzo de FRP mejorada implica un proceso de pultrusión que incluye la preconformación, el precalentamiento y la prehumectación de las mechas de fibra de vidrio colimada continua para su consolidación hasta obtener un contenido de vidrio uniforme más alto, una composición de vidrio de mayor módulo o híbridos de mayor módulo en la varilla pultruida. Las varillas pultruidas se curan en una resina termoendurecible sin tensiones residuales significativas que provoquen espacios vacíos, grietas pequeñas o divisiones que provoquen un fallo prematuro del entorno de carga o problemas de durabilidad. Las varillas curadas proporcionan un refuerzo interno que comparte la carga de manera uniforme entre la matriz de varillas y el área de trabajo (absorción de energía de deformación) con un alto módulo de cizallamiento, una alta tenacidad a la fractura y una baja tasa de acumulación de daños.
Un tratamiento superficial posterior aplicado a las varillas curadas puede permitir además una deformación adecuada para el deslizamiento y la adhesión mecánica por cizallamiento para colocar el hormigón en compresión por cizallamiento y lograr una mejor cohesión bajo cargas de tensión, compresión, flexión o cizallamiento locales cuando se diseña hasta el umbral de trituración del hormigón.
En una realización ilustrativa, un miembro de refuerzo compuesto comprende una pluralidad de fibras que se mantienen unidas por una resina de éster vinílico curada, en donde las fibras son sustancialmente paralelas entre sí, y en donde la resina de éster vinílico se formula para aumentar la resistencia a la corrosión del miembro de refuerzo.
En algunas realizaciones ilustrativas, se añade uretano a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade novolac a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade un acrilato a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade epoxi a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade cloruro de vinilo a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade octilsilano a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade poliazamida sililada a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade una sal de ácido caprílico de n,n-dimetiletanolamina a la resina de éster vinílico. En algunas realizaciones ilustrativas, se añade una amina relacionada con morfolina a la resina de éster vinílico.
En algunas realizaciones ilustrativas, la resina de éster vinílico tiene un alargamiento de rotura superior al 4 %.
En algunas realizaciones ilustrativas, la resina de éster vinílico tiene una contracción por curado en el intervalo del 3 % al 7 %.
En algunas realizaciones ilustrativas, la resina de éster vinílico tiene una temperatura de transición vítrea en el intervalo de 100 °C a 130 °C.
En algunas realizaciones ilustrativas, la resina de éster vinílico incluye un aditivo metálico. En algunas realizaciones ilustrativas, el aditivo metálico es un pigmento negro de hierro.
El miembro de refuerzo compuesto es una varilla cilíndrica. En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla tiene un diámetro en el intervalo de 6,4 mm a 76,2 mm (0,25 pulgadas a 3,0 pulgadas). En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla tiene un diámetro en el intervalo de 9,5 mm a 38,1 mm (0,375 pulgadas a 1,5 pulgadas). En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla tiene una longitud en el intervalo de 3,1 m a 22,9 m (10 pies a 75 pies). En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla tiene una longitud en el intervalo de 6,1 m a 18,3 m (20 pies a 60 pies).
La varilla es recta. Las fibras se desvían menos de 5 grados con respecto a un eje central de la varilla. En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla tiene al menos una curvatura mayor de 45 grados.
En algunas realizaciones ilustrativas, un velo se envuelve alrededor de la varilla. En algunas realizaciones ilustrativas, el velo es uno de un velo de vidrio, un velo de poliéster y un velo acrílico. En algunas realizaciones ilustrativas, el velo tiene una densidad de área en el intervalo de 10 g/m2 a 50 g/m2.
En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras consisten en fibras de vidrio. Las fibras de vidrio constituyen al menos el 83 % en peso del miembro de refuerzo compuesto.
Las fibras comprenden fibras de vidrio. En algunas realizaciones ilustrativas, el diámetro de las fibras de vidrio está en el intervalo de 13 pm a 35 pm. En algunas realizaciones ilustrativas, el diámetro de las fibras de vidrio está en el intervalo de 17 pm a 32 pm. En algunas realizaciones ilustrativas, la densidad de masa lineal de las fibras de vidrio está en el intervalo de 1.200 tex a 19.200 tex. En algunas realizaciones ilustrativas, la densidad de masa lineal de las fibras de vidrio está en el intervalo de 2.400 tex a 8.800 tex.
En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras comprenden primeras fibras de vidrio y segundas fibras de vidrio. En algunas realizaciones ilustrativas, las primeras fibras de vidrio y las segundas fibras de vidrio difieren entre sí por la composición del vidrio. En algunas realizaciones ilustrativas, las primeras fibras de vidrio y las segundas fibras de vidrio difieren entre sí por el diámetro de la fibra.
En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras comprenden fibras de vidrio y fibras que no son de vidrio. En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras que no son de vidrio son fibras de carbono.
Las fibras tienen un módulo de elasticidad superior a 81 GPa. En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras tienen un módulo de elasticidad superior a 88 GPa. En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras tienen un módulo de elasticidad superior a 95 GPa.
En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras constituyen entre el 83 % y el 88 % en peso del miembro de refuerzo compuesto.
En algunas realizaciones ilustrativas, las fibras constituyen entre el 83 % y el 86 % en peso del miembro de refuerzo compuesto.
El miembro de refuerzo compuesto tiene un módulo de elasticidad en el intervalo de 60 GPa a 80 GPa.
El miembro de refuerzo compuesto tiene una resistencia al cizallamiento interfacial de al menos 45 MPa.
El miembro de refuerzo compuesto tiene una tasa de liberación de energía de deformación de al menos 1000 J/g. También se describe en el presente documento una barra de refuerzo compuesta para reforzar el hormigón que comprende un primer material; un segundo material; y una resina de éster vinílico curada, en donde la densidad de masa lineal del primer material es mayor que la densidad de masa lineal del segundo material, en donde el primer material forma un núcleo de la barra de refuerzo compuesta, en donde el segundo material forma una cubierta que rodea el núcleo, y en donde la resina de éster vinílico curada une la cubierta y el núcleo. Si bien en el presente documento se presentan varias realizaciones ilustrativas que implican que un sistema de resina usado para formar barras de refuerzo compuestas se formule o modifique de otro modo para incluir uno o más aditivos que confieran las propiedades deseadas a la barra de refuerzo compuesta, los conceptos inventivos generales también contemplan que los aditivos podrían introducirse (en lugar de o además de a través del sistema de resina) mediante la aplicación de un recubrimiento a la barra de refuerzo compuesta, tal como cuando la barra de refuerzo aún no se ha curado por completo (p. ej., al salir del(de los) troquel(es) de pultrusión. De hecho, dichos recubrimientos podrían ser recubrimientos multiusos que impartan propiedades tales como resistencia a la corrosión, resistencia a los rayos UV, detectabilidad, etc. a la barra de refuerzo compuesta.
Independientemente de que los aditivos se introduzcan a través del sistema de resina y/o alguna forma de recubrimiento, normalmente se desea que los aditivos estén en o cerca de una superficie de la barra de refuerzo compuesta con el fin de lograr la eficacia prevista.
Muchos otros aspectos, ventajas y/o características de los conceptos inventivos generales resultarán más evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de las realizaciones ilustrativas, de las reivindicaciones y de los dibujos adjuntos que se presentan con la misma, en donde la invención se define únicamente por las reivindicaciones adjuntas.
Breve descripción de los dibujos
Los conceptos inventivos generales, así como las realizaciones y ventajas de los mismos, se describen a continuación con mayor detalle, a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos en los que:
La figura 1 es un gráfico que muestra un módulo de retención de elasticidad de muestras de FRP de isopoliéster, éster vinílico y epoxi expuestas a una solución alcalina, cada una a 22 °C, 40 °C y 60 °C durante 1000 horas, 3000 horas y 5000 horas.
La figura 2 es un gráfico que muestra la retención de resistencia a la tracción de muestras de FRP de isopoliéster, éster vinílico y epoxi expuestas a una solución alcalina, cada una a 22 °C, 40 °C y 60 °C durante 1000 horas, 3000 horas y 5000 horas.
La figura 3 es un gráfico que muestra los datos de ruptura por fluencia (como medida de la durabilidad) para barras de refuerzo de FRP de resinas de poliéster y éster vinílico.
Las figuras 4A y 4B son diagramas de una línea de pultrusión para fabricar varillas de barras de refuerzo compuestas, según una realización ilustrativa.
Las figuras 5A y 5B son diagramas de una fileta (p. ej., del módulo de alimentación) que tiene una alineación de tensión horizontal y vertical para controlar la fuerza de tracción de las mechas a través del preformador y el embalaje de superficie. La figura 5a es una vista lateral en alzado de la fileta. La figura 5B es una vista en planta desde arriba de la fileta.
Las figuras 6A y 6B son diagramas que ilustran el uso de una serie de troqueles separadores situados antes del(de los) troqueles de pultrusión.
Las figuras 7A y 7B son diagramas que muestran la impregnación de resina a través de un baño de inmersión. La figura 7A es una vista lateral en alzado del baño de resina. La figura 7B es una vista en planta desde arriba del baño de resina.
Las figuras 8A y 8B son diagramas que muestran la impregnación de resina mediante dosificación directa. La figura 8A es una vista lateral en alzado del aplicador. La figura 8B es una vista en planta desde arriba del aplicador.
La figura 9 es un gráfico que muestra la resistencia a la tracción de las barras de refuerzo compuestas a un volumen de fibra de vidrio del 71 % en relación con el contenido de carga en el sistema de resina.
La figura 10 es un gráfico que muestra la retención de resistencia a la tracción de las barras de refuerzo compuestas bajo una carga sostenida y/o sometidas a un período de exposición alcalina.
Descripción detallada
Si bien los conceptos inventivos generales son susceptibles de materializarse de muchas formas diferentes, en los dibujos se muestran, y se describirán en el presente documento en detalle, realizaciones específicas de los mismos, entendiéndose que la presente divulgación debe considerarse como una ejemplificación de los principios de los conceptos inventivos generales. Por consiguiente, no se pretende que los conceptos de la invención generales se limiten a las realizaciones específicas ilustradas en la presente memoria.
Los conceptos inventivos generales abarcan barras de refuerzo de plástico reforzado con fibra (FRP) para reforzar hormigón y similares, así como sistemas y métodos para producir dichas barras de refuerzo compuestas. La barra de refuerzo de FRP inventiva tiene propiedades que dependen de las interacciones variables del material y del proceso de pultrusión. Por consiguiente, la siguiente descripción de los conceptos inventivos generales y sus realizaciones ilustrativas se centrarán en estos materiales de entrada (p. ej., vidrio y resina) y en los aspectos del procesamiento, junto con las propiedades beneficiosas resultantes de la barra de refuerzo resultante.
Material de entrada
La barra de refuerzo compuesta se forma mediante un proceso de pultrusión (descrito a continuación) en el que fibras de vidrio continuas, tales como las fibras de vidrio de la marca Advantex®, que están hechas de una composición de vidrio E-CR sin boro, disponible en Owens Corning de Toledo, Ohio, se alimentan a través de un troquel para formar una varilla, barra u otro miembro de refuerzo lineal que tenga una sección transversal deseada.
Típicamente, el miembro de refuerzo tendrá la forma de una varilla con una sección transversal circular. Estas varillas pueden cortarse a cualquier longitud deseada. En algunas realizaciones ilustrativas, las varillas pueden conformarse (p. ej., doblarse) y/o unirse con otras varillas para formar formas y estructuras más complejas.
El material de entrada tiene un módulo superior a 81 GPa, ya sea una composición puramente de vidrio o un material híbrido (p. ej., combinando fibras de vidrio y carbono). En algunas realizaciones ilustrativas, el material de entrada tiene un módulo superior a 88 GPa. En algunas realizaciones ilustrativas, el material de entrada tiene un módulo superior a 95 GPa.
En algunas realizaciones ilustrativas, el diámetro de las fibras de vidrio está dentro del intervalo de 13 pm a 35 pm. En algunas realizaciones ilustrativas, el diámetro de las fibras de vidrio está dentro del intervalo de 17 pm a 32 pm.
En algunas realizaciones ilustrativas, la densidad de masa lineal de las fibras de vidrio está dentro del intervalo de 1.200 tex a 19.200 tex. En algunas realizaciones ilustrativas, la densidad de masa lineal de las fibras de vidrio está dentro del intervalo de 2.400 tex a 8.800 tex.
En algunas realizaciones ilustrativas, en donde la densidad es relativamente alta (p. ej., > 8.800 tex), de modo que el diámetro de las fibras es relativamente grande (p. ej., > 32 pm), la adición de un material de carga, tal como arcilla, puede ayudar a mejorar la resistencia a la tracción de la barra de refuerzo compuesta con una mejor alineación del haz de tex e incluso una distribución de resina alrededor de los haces para mejorar el efecto de retraso por cizallamiento en la barra de refuerzo compuesta. Se descubrió de manera inesperada que se podía usar menos contenido de carga del que se creía necesario, lo que permite un mayor contenido de fibra para un mayor módulo de tracción y resistencia en la barra de refuerzo compuesta. Por ejemplo, un volumen de fibra del 71 % sería de aproximadamente el 83 % al 85 % en peso de las fibras de vidrio, dependiendo del contenido de carga. Como se muestra en el gráfico 900 de la FIG. 9, en el caso de un vidrio E-CR que tiene 4.400 tex y un diámetro de fibra de alrededor de 17 pm (los puntos por encima de la línea discontinua), es deseable un contenido de carga de 0 partes por cien de resina (phr) a 5 phr, mientras que en el caso de un vidrio E-CR que tiene 8.800 tex y un diámetro de fibra de alrededor de 32 pm (los puntos por debajo de la línea discontinua), un contenido de carga de 2 phr a 6 phr es deseable.
En algunas realizaciones ilustrativas, en donde el material de entrada adopta una disposición/construcción más complicada, tal como una disposición núcleo-cubierta, el material de entrada para el núcleo tendrá un tex mayor que el material de entrada para el revestimiento exterior.
El material de entrada (p. ej., fibras de vidrio, fibras de carbono) normalmente tendrá un ensimaje aplicado al mismo que sea compatible con la matriz de resina que se usa para formar la varilla compuesta.
El contenido de vidrio es de al menos el 83 % en peso de la varilla pultruida. También se describe en el presente documento una varilla pultruida donde el contenido de fibra de vidrio o híbrida estará dentro del intervalo del 65 % en peso al 88 % en peso de la varilla pultruida. También se describe en el presente documento una varilla pultruida donde el contenido de vidrio estará dentro del intervalo del 80 % en peso al 86 % en peso de la varilla pultruida.
En algunas realizaciones ilustrativas, el material de entrada es un contenido de fibra híbrida que incluye una combinación de fibra de vidrio E-CR y fibra de vidrio de alto módulo. En algunas realizaciones ilustrativas, el material de entrada es un contenido de fibra híbrida que incluye fibra de vidrio E-CR y fibra de carbono. En algunas realizaciones ilustrativas, el material de entrada es un contenido de fibra híbrida que incluye fibra de vidrio E-CR y hebra metálica. En varias realizaciones ilustrativas que tienen una disposición de cubierta-núcleo, el material de revestimiento puede ser fibra de vidrio E-CR, conteniendo el núcleo fibra de vidrio E-CR y/o alguna otra fibra.
La inclusión de una hebra metálica en la barra de refuerzo compuesta facilita la detección de la barra de refuerzo compuesta en una estructura incrustada (p. ej., hormigón) usando medios de detección convencionales no especializados, tales como un radar de penetración terrestre. A diferencia de la barra de refuerzo de acero, la barra de refuerzo compuesta no son inherentemente detectables por tales medios. La capacidad de ubicar barras de refuerzo compuestas en estructuras de hormigón es importante para garantizar la integridad estructural de las estructuras de hormigón y evaluar la integridad de la barra de refuerzo compuesta en estructuras envejecidas.
En algunas realizaciones ilustrativas, la hebra metálica es parte de una fibra híbrida que se introduce en el proceso de pultrusión, como se describió anteriormente. En otras realizaciones ilustrativas, la hebra metálica se introduce en el proceso de pultrusión separada de los otros materiales de entrada (p. ej., fibras de vidrio).
En algunas realizaciones ilustrativas, la barra de refuerzo compuesta es detectable mediante el uso de un aditivo metálico (p. ej., añadido al sistema de resina). Por ejemplo, el pigmento negro de hierro (Fe3O4, magnetita) podría usarse para hacer que la barra de refuerzo compuesta sea detectable por medios de detección convencionales y no especializados, incluidos los que actualmente funcionan para la barra de refuerzo de acero. Como el pigmento negro de hierro también coloreará de negro la barra de refuerzo compuesta, podrían usarse otros aditivos ferromagnéticos si no se desea esta coloración. Otros aditivos pueden mejorar la eficacia del material negro de hierro desde el punto de vista de la detectabilidad, tal como el óxido de zinc y el negro de carbono. Estos otros aditivos también podrían proporcionar otros beneficios, tales como una mejor resistencia a los rayos UV.
Como se indicó anteriormente, en lugar de (o además de) introducir el aditivo en el sistema de resina, los aditivos podrían aplicarse a la barra de refuerzo compuesta en forma de recubrimiento o mediante algún otro método de aplicación, tal como pintura electrostática.
Resina
Las fibras de vidrio de entrada se mantienen unidas mediante un aglutinante de resina que, cuando se cura (como se describe a continuación), fija las fibras entre sí y forma la barra de refuerzo compuesta.
Las resinas de poliéster (PE), las resinas de éster vinílico (VE) y las resinas epoxídicas (EP) son resinas de matriz o aglutinantes que se usan habitualmente para formar barras de refuerzo compuestas (véanse las FIG. 1 y 2).
Debido a que la barra de refuerzo compuesta se usará a menudo como refuerzo en entornos hostiles o corrosivos, como cerca del agua de mar, la selección de una resina que pueda sobrevivir en dicho entorno es una consideración de diseño importante.
En consecuencia, además del mayor contenido de vidrio descrito anteriormente, la alta adhesión interfacial del vidrio a la matriz de resina, junto con una mejor resistencia a la corrosión de la superficie de la varilla, son importantes para lograr una mayor resistencia y un módulo de retención en la barra de refuerzo para reforzar el hormigón en agua de mar sumergida (véanse las FIG. 1 y 2).
Se ha descubierto que la formulación o modificación adecuada de una resina de éster vinílico es importante. Por ejemplo, pequeñas adiciones de uretano o novolac o una red interpenetrante de acrílico u otra modificación monomérica reactiva para el estireno podrían mejorar aún más la resistencia a la corrosión. La alta resistencia a la corrosión se puede mejorar aún más eliminando la resina de la superficie rica en resina de la barra y/o aplicando un inhibidor hidratado, tal como acrilato, cloruro de vinilo, octilsilano y/o poliazamida sililada, que actúa con el hormigón como una barrera para una mayor resistencia a la corrosión de la barra de refuerzo y la interfaz con el hormigón.
También se pueden usar otros aditivos. Por ejemplo, las sales de ácido caprílico de n,n-dimetiletanolamina o aminas relacionadas con morfolina son inhibidores eficaces de la corrosión superficial que podrían aplicarse como recubrimiento a la barra de refuerzo para proporcionar una interfaz de unión al hormigón mejorada. También podrían aplicarse otros agentes migratorios para actuar durante el inicio de grietas en el hormigón en la interfaz de las barras de refuerzo para bloquear la corrosión posterior. De manera adicional, ciertos componentes de ensimaje de la interfaz de fibra de vidrio, como uno o más de un acrílico, una sal, tetrafluoroborato de sodio o amonio, o reticulante pentaritol o ácido itacónico, o silano/silanol altamente reticulante como el octilsilano, forman una capa pasivante estable o podrían actuar con la superficie de silicato policondensada de vidrio para bloquear o inhibir la entrada de agua y álcali como capa de alteración interfacial. La interfase vidrio/capa de alteración es más eficiente que el propio vidrio para evitar la entrada de agua. La movilidad del agua en el vidrio prístino y alterado se ve muy afectada por las interacciones químicas con la fase sólida. En condiciones de saturación de sílice, la capa de alteración reorganizada alcanza el equilibrio con las soluciones masivas y porosas, y la tasa de corrosión residual disminuye drásticamente debido a los efectos que limitan el transporte cerca de la superficie del vidrio. Las condiciones ideales para una capa pasivante estable suelen ser menos de 90 °C y 7 < pH < 9,5, solución saturada de sílice, óptima para el hidrato de hormigón en la interfaz adhesiva con la barra de refuerzo.
En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla podría envolverse con un velo de vidrio, poliéster o acrílico con una densidad de área en el intervalo de 10 gsm a 50 gsm.
El gráfico 100 de la FIG. 1 y el gráfico 200 de la FIG. 2 muestran que las varillas de GFRP a base de éster vinílico y resina epoxi mantienen el módulo de tracción y la resistencia con el tiempo y la temperatura en un entorno alcalino, mientras que las varillas de GFRP a base de resina de poliéster disminuyen un 5-10 % en rendimiento con el tiempo y la temperatura en condiciones alcalinas. La tabla 1 detalla varios estándares y límites de resistencia propuestos para la barra de refuerzo compuesta, en donde: “ Cc” se refiere al coeficiente de ruptura por fluencia; “ CE” se refiere al coeficiente ambiental; “ ffu” se refiere a la resistencia de diseño; y “ CL” se refiere al límite de confianza.
El tiempo de exposición es de hasta 5000 horas sin carga, lo que admite una reducción ambiental o CE de un 0,9 propuesto que se proporciona en la Tabla 1, que es la reducción propuesta para la resistencia del diseño. Sin embargo, el factor de reducción más alto para Cc o resistencia a la ruptura por fluencia es un umbral de carga estática constante de millones de horas de 0,25 a 0,50 o más. Las barras de refuerzo a base de éster vinílico, como se muestra en el gráfico 300 de la FIG. 3, tienen una mayor resistencia a la fluencia que las barras de poliéster. De este modo, la composición de vidrio, así como la resina y la formulación de la resina, influyen en la resistencia del diseño y la vida útil de la barra de refuerzo compuesta.
Tabla 1
En la FIG. 3, se muestran los datos de ruptura por fluencia (como medida de la durabilidad) para (1) barra de refuerzo convencional de resina de vidrio E/PE con un módulo de tracción de 39-44 GPa, una resistencia a la tracción de 507 MPa y un límite de ruptura por fluencia > 35 %; (2) barra de refuerzo de resina de vidrio E-CR/VE con un módulo de tracción de 46-51 GPa, una resistencia a la tracción de 598 MPa y un límite de ruptura por fluencia > 45 %; y (3) barra de refuerzo de resina de vidrio E-CR/VE con un módulo de tracción de 56-60 GPa, una resistencia a la tracción de 831 MPa y un límite de ruptura por fluencia > 60 %. La química y la morfología de la resina base, así como las interacciones con los componentes de la formulación de la resina y la química de ensimaje de las fibras, afectan al intervalo de viscosidad inicial de 100 a 1000 cps en condiciones de temperatura y cizallamiento del proceso. Por ejemplo, la reducción de la viscosidad de 700 cps a 200 cps también se ve afectada por la temperatura del proceso y el cizallamiento durante la humectación de la fibra con resina y la consolidación de la misma.
Proceso de pultrusión
La barra de refuerzo de FRP de la presente invención se forma mediante un proceso de pultrusión. El proceso de pultrusión se lleva a cabo mediante una línea de pultrusión, un sistema o similares.
Como se muestra en las FIG. 4A y 4B, se puede usar una línea 400 de pultrusión, según una realización ilustrativa, para formar una barra 490 de refuerzo compuesta. La línea 400 de pultrusión incluye un módulo 410 de alimentación, un baño 420 de resina, una bobinadora 430 en línea opcional, uno o más preformadores 440, uno o más troqueles 450, una estación 460 de control, una sección 470 de tracción y una sección 480 de corte. Como se describe más adelante, también podría proporcionarse una estación de tratamiento de superficie (no mostrada). El tratamiento de superficie podría producirse antes y/o después de cortar las varillas pultruidas en la sección 480 de corte.
La línea 400 de pultrusión garantiza que el material de entrada (p. ej., fibra de vidrio) y su procesamiento relacionado se controlen cuidadosamente en la alimentación de la fibra, la formulación de la resina, la impregnación de la resina, la arquitectura de la fibra, la alineación a través del preformador, el secado y el calentamiento, la humectación, la permeabilidad, la consolidación y el curado para formar una varilla continua.
El módulo 410 de alimentación organiza el material de entrada, por ejemplo, una colección de mechas 402 de fibras 404 de vidrio (p. ej., mechas Tipo 30<®>disponibles en Owens Corning de Toledo, Ohio) situadas en una fileta 406 o similares, para el proceso de pultrusión. Las mechas 402 pueden ser mechas de un solo extremo y/o mechas de múltiples extremos.
En una realización ilustrativa del módulo 410 de alimentación, como se muestra en las FIG. 5A y 5B, se usan múltiples mechas 402 dependiendo del diámetro de varilla deseado. Un extremo de cada mecha 402 se alimenta hacia el baño 420 de resina en una dirección de pultrusión indicada por la flecha 408.
En esta realización, las fibras 404 se introducen a través de una cámara 412 u otra estructura, de manera que las fibras 404 se acoplan a las barras 414 dispuestas en su interior. Las barras 414 imparten una tensión inicial a las fibras 404 a medida que son arrastradas a través de la cámara 412. La cámara 412 también actúa para empezar a posicionar los extremos de las fibras 404 más cerca unos de otros antes de que los extremos pasen a través de una guía 416.
La guía 416 incluye una pluralidad de aberturas. Un extremo de cada una de las fibras 404 se alimenta a través de una de las aberturas de la guía 416. De esta manera, las fibras 404 se colocan más cerca unas de otras y son relativamente paralelas entre sí, a medida que las fibras 404 se arrastran en la dirección de procesamiento 408. Por tanto, a medida que las fibras 404 salen de la guía 416, comienzan a formar un miembro similar a una cuerda 418 (en lo sucesivo, la “ cuerda” ).
La cuerda 418 se arrastra a continuación a través del baño 420 de resina, de manera que una resina en el baño 420 de resina rodea la cuerda 418 y penetra en los espacios entre las fibras 404 que forman la cuerda 418. La cuerda 418 sale del baño 420 de resina como una cuerda 422 impregnada.
El baño 420 de resina contiene un éster vinílico o una resina termoendurecible modificada con un alargamiento de rotura superior al 4 %. Es importante que la resina tenga una baja contracción por curado (p. ej., del 3 al 7 %, según la formulación) sin tensiones residuales significativas que provoquen espacios vacíos, grietas pequeñas o divisiones que provoquen un fallo prematuras del entorno de carga o problemas de durabilidad. En una realización ilustrativa, la composición de resina es una resina modificada basada en la matriz de resina de éster vinílico Ashland 1398 (suministrada por Ashland, Inc. de Covington, Kentucky) o Interplastic 692 o 433 (suministrada por Interplastic Corporation de St. Paul, Minnesota), que tiene su densidad de reticulación establecida por la relación del monómero de estireno añadido para el curado autocatalítico por radicales libres para lograr una T<g>dentro del intervalo de 100 °C a 130 °C. La sustitución de monómeros de acrílico, novolac o diciclopentadieno (DCPD) de una parte (p. ej., del 10 % al 30 %) del estireno puede mejorar la dureza, la durabilidad ante la humedad y cumplir con los estándares de toxicidad por humo de fuego (FST). Estas opciones de diseño de composición de resina deben sopesarse teniendo en cuenta su coste y su influencia en la T<g>, el módulo y el agrietamiento pequeño o agrietamiento en una sección transversal de la varilla superior a 0,8 mm debido a una tasa de curado demasiado alta.
Tabla 2
Como se indicó anteriormente, las fibras 404 de vidrio del módulo 410 de alimentación pasan a través del baño 420 de resina de manera que las fibras 404 de vidrio se recubren con la resina (es decir, se humedecen) y los espacios entre las fibras adyacentes se llenan adecuadamente con la resina (es decir, se empapan o se impregnan). Más específicamente, la línea 400 de pultrusión usa una preformación de múltiples etapas en la que las fibras 404 de vidrio se alinean vertical y horizontalmente (véanse las FIG. 5A y 5B) para su colocación en el(los) preformador(es) 440 después de que pasen por el baño 420 de resina. De esta manera, cada etapa discreta de la línea 400 de pultrusión consolida los respectivos haces de fibras en un 83 % o más de contenido de vidrio en peso o un 68 % o más en volumen, a medida que las fibras 404 pasan a través del(de los) troqueles 450. El(los) preformador(es) 440 ayudan a posicionar y alinear el material de entrada, incluida la resina. El(los) preformador(es) 440 también ayudan a empaquetar las fibras entre sí de una manera que evita el agolpamiento, el enredo y otros problemas indeseables con el material de entrada.
El uso del preformado de múltiples etapas también permite la colocación selectiva de diferentes tipos de fibras (p. ej., vidrio y carbono, combinaciones de diferentes tipos de vidrio, combinaciones de diferentes diámetros de fibra), a fin de producir una varilla híbrida para mejorar el módulo de elasticidad u otros atributos. El uso de diferentes diámetros de fibra en el material de entrada también puede facilitar la consecución del mayor contenido del material de entrada.
Una bobinadora 430 en línea, tal como uno o más rodillos accionados, puede usarse en la línea 400 de pultrusión como medio de ajuste de la tensión. La bobinadora 430 podría usarse, por ejemplo, si se necesita más fuerza de tracción al principio del proceso de pultrusión (p. ej., para arrastrar las fibras 404 de vidrio a través del baño 420 de resina). De manera adicional, la capacidad de ajustar la tensión en las fibras 404 de vidrio puede facilitar la consolidación/empaquetamiento de las fibras 404 de vidrio antes de que entren en el(los) preformador(es) 440.
La línea 400 de pultrusión emplea la preformación, el precalentamiento y la prehumectación de la mecha colimada continua para su consolidación hasta un contenido de vidrio superior al 83 % en peso con una alta alineación (es decir, desvío de menos de 5 grados de manera uniforme a lo largo de la sección transversal).
En algunas realizaciones ilustrativas, se usan una o más matrices separadoras 450 (véanse las FIG. 6A y 6B) antes del (de los) troquel(es) 452 de pultrusión. En algunas realizaciones ilustrativas, el(los) troqueles separadores 450 y el(los) troqueles de pultrusión 452 son el mismo conjunto de troqueles. Cuando se usan múltiples troqueles separadores 450, una abertura en cada troquel separador 450 será normalmente más pequeño que una abertura en el troquel separador 450 anterior. Los troqueles separadores 450 eliminan el exceso de resina de las fibras impregnadas y consolidan aún más las fibras 404 a medida que se forma la varilla 454.
El precalentamiento del vidrio elimina la humedad residual y permite reducir la viscosidad de la resina en la superficie del vidrio para mejorar la humectación y la permeabilidad. Se puede usar cualquier medio adecuado para aplicar calor al vidrio. Dicho precalentamiento puede producirse en múltiples ubicaciones a lo largo de la línea 400 de pultrusión.
La prehumectación de las fibras de vidrio se facilita calentando directamente la resina o controlando de otro modo la viscosidad de la resina en el baño 420 de inmersión (véase la configuración ilustrativa 700 de las FIG. 7A y 7B) o tal como se aplica por posición en el(los) preformador(es) 440 (véase la configuración ilustrativa 800 de las FIG. 8A y 8B) para lograr una mejor humectación de la resina y lograr una consolidación más densa por confinamiento y/o tensión antes de la gelificación de la resina de éster vinílico. Alternativamente, el calentamiento se puede lograr a través de un calentamiento indirecto (p. ej., por radiofrecuencia), que puede permitir un calentamiento por dentro y por fuera más uniforme.
Se pueden usar diferentes combinaciones de tex de vidrio y diámetro de filamento para mejorar aún más el empaque uniforme del vidrio, lo que permite un mayor volumen de fibra de vidrio.
Una vez que entra en el(los) troqueles 450, 452, que es el punto de consolidación final, el calor del(de los) troquel(es) 450 y/o 452 reticula la resina termoendurecible, lo que produce una exotermia dentro de las fibras 422 consolidadas para formar un miembro similar a una varilla 454 (en el presente documento, la “varilla” ). En algunas realizaciones ilustrativas, se aplica una envoltura helicoidal (p. ej., de una fibra de vidrio) a la varilla 454 para mantener la consolidación y la colocación de las fibras 404 en la misma.
La línea 400 de pultrusión a menudo incluirá una estación 460 de control, ya sea como parte de la línea 400 de pultrusión o situada cerca de la misma (p. ej., in situ). La estación 460 de control, que puede ser un sistema de control distribuido (DCS), permite el control y la gestión computarizados y/o manuales de la línea 400 de pultrusión y las variables y condiciones del proceso relacionadas.
La varilla 454 sale del(de los) troquel(es) 452 de pultrusión y avanza hacia el sistema 470 de extracción. La varilla 454 se enfría a medida que llega al sistema 470 de extracción de manera que no se deforma en los puntos de contacto del extractor. La sección 470 de tracción ayuda a ejercer la fuerza de tracción requerida por el proceso de pultrusión, es decir, a mantener la tensión necesaria sobre la varilla 454 mientras se está formando.
Finalmente, la varilla 454 avanza hasta la sección 480 de corte, donde se corta a medida y se recoge para su posterior procesamiento, tal como una operación de tratamiento de superficie. La varilla 454 se puede cortar a cualquier longitud adecuada, determinándose la longitud a menudo por la aplicación prevista. En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla 454 se corta con una longitud de 304,8 cm (10 pies) a 2286 cm (75 pies). En algunas realizaciones ilustrativas, la varilla 454 se corta con una longitud de 609,6 cm (20 pies) a 1828,8 cm (60 pies). Una vez cortada, con o sin ningún tratamiento adicional, la varilla 454 se considera la barra 490 de refuerzo compuesta.
Por tanto, la línea 400 de pultrusión usa la preformación, el precalentamiento y la prehumectación de la mecha colimada continua para su consolidación hasta un contenido de vidrio superior al 83 % en peso con una alta alineación con un desvío de menos de 5 grados de uniforme a lo largo de la sección transversal, en combinación con una composición de vidrio de mayor módulo (p. ej., mayor de 81 GPa) o híbridos de módulo más alto, como el vidrio y el carbono, para lograr una mayor resistencia al cizallamiento interfacial (p. ej., de 45 MPa o más) y la tasa de liberación de energía de deformación (p. ej., de 1000 J/g o más) con respecto a la barra 490 de refuerzo compuesta.
Más allá de la colocación y el suministro controlados de las fibras de vidrio (a través del(de los) preformador(es) 440) para un empaquetamiento más uniforme, un mayor volumen de fibra y una mejor alineación general de las fibras para mejorar las propiedades (p. ej., el módulo de elasticidad) de la varilla pultruida, también existe la oportunidad de usar composiciones de vidrio con un módulo más alto por sí solas, hibridadas de manera preferente con el núcleo o el revestimiento, u otra colocación selectiva de fibras. De manera adicional, los conceptos inventivos generales contemplan que podrían usarse otros tipos de fibras además de o en lugar de fibras de vidrio, tales como fibras orgánicas como carbono, basalto y aramida, u otras fibras inorgánicas. Por ejemplo, como se muestra en la FIG. 6B, dos conjuntos adyacentes de troqueles separadores 450 pueden recibir diferentes corrientes de fibra para su suministro final a un troquel 452 de pultrusión común.
En algunas realizaciones ilustrativas, al menos una parte de la sección transversal de la varilla podría ser hueca o con núcleo de espuma en lugar de sólida, tal como mediante el uso de construcciones y/o configuraciones de troquel adecuadas u otras técnicas de procesamiento.
Tratamiento superficial
Una vez que se forma la varilla pultruida (con propiedades mejoradas), puede someterse a un procesamiento adicional. Este procesamiento adicional puede producirse en línea o aguas abajo (p. ej., en un momento diferente, en una ubicación diferente). Un ejemplo de dicho procesamiento adicional es la aplicación de un tratamiento superficial a la varilla para aumentar la adhesión entre la varilla y una matriz de hormigón en la que está incrustada.
El tratamiento superficial de las barras de refuerzo permite una deformación adecuada para el deslizamiento y la adhesión mecánica por cizallamiento para colocar el hormigón en compresión por cizallamiento y lograr una mejor cohesión bajo cargas de tensión, compresión, flexión o cizallamiento locales cuando se diseña hasta el umbral de trituración del hormigón.
En algunas realizaciones ilustrativas, el tratamiento superficial implica alterar (p. ej., rectificar) una superficie exterior de la barra de refuerzo para cambiar sus características superficiales. En algunas realizaciones ilustrativas, la superficie mecanizada no está revestida, a fin de promover el contacto del hormigón con la superficie mecanizada, que puede tener un área superficial total mayor que los tratamientos superficiales convencionales para mejorar la penetración, la humectación y la unión.
Por lo general, la barra de refuerzo tratada con superficie mecanizada cumple con el umbral ACI440.3R B.3 de resistencia a la adherencia de 8 MPa en las pruebas de extracción de barras de refuerzo de hormigón y con el umbral ACI440.3R B.4 de resistencia al cizallamiento transversal de 180 MPa.
En algunas realizaciones ilustrativas, el tratamiento de la superficie implica usar el calor exotérmico residual de la varilla pultruida que sale de(de los) troquel(es) 450, para ayudar a curar un revestimiento termoendurecible aplicado con arena que se adhiere a la superficie desde un lecho fluidizado para formar una barra de refuerzo revestida de arena. Este tipo de tratamiento superficial puede ser más adecuado para el procesamiento en línea que para el rectificado de superficies.
Barra de refuerzo
Además de las diversas propiedades (y mejoras relacionadas) de la varilla de refuerzo compuesta inventiva, tal como se describió anteriormente, se cumplieron las pruebas de durabilidad para las pruebas de resistencia a los álcalis y de rotura por fluencia con respecto a ACI440.3R B.6 y B.8, respectivamente.
De manera adicional, la producción de la barra de refuerzo compuesta inventiva es capaz de mantener una tolerancia de intervalo de diámetro de proceso de 0,13 mm (0,005 pulgadas) o menos.
De manera adicional, la producción de la barra de refuerzo compuesta inventiva es capaz de mantener una tolerancia de defecto de circularidad de menos de 0,05 mm (0,002 pulgadas).
De manera adicional, la producción de la barra de refuerzo compuesta inventiva es capaz de mantener una tolerancia al abombamiento con una curvatura máxima de 0,4 mm (0,015 pulgadas) (deflexión máxima) cuando se mide sobre una longitud de varilla de 1,5 m (60 pulgadas).
En el presente documento también se describe una barra de refuerzo compuesta con un módulo de elasticidad dentro del intervalo de 55 GPa a 80 GPa.
La barra de refuerzo compuesta inventiva tiene características/atributos, tal como se describe en el presente documento, que permiten el refuerzo interno del hormigón. Estas características/atributos incluyen, aunque sin limitación: libre de corrosión, para entornos altamente corrosivos (incluida la exposición a salpicaduras de agua salada y subestructuras sumergidas en agua de mar); alta resistencia a la tracción, dos veces mayor que el acero; ligera (% del peso del acero), para un manejo in situ más rápido y seguro; reemplazo rentable del acero (hasta un 60 % de ahorro de costos); equipo de perforación de túneles (TBM) cortable, para la construcción de túneles con TBM y para ojales sin soporte; no conductivo, para desarrollos de fundiciones y centrales eléctricas; baja conductividad térmica, para reducir los costos de energía en paredes tipo sándwich prefabricadas; no magnético, para aplicaciones hospitalarias y de laboratorio; y energéticamente eficiente, baja huella de carbono. Por ejemplo, el gráfico 1000 de la FIG. 10 muestra la retención de resistencia a la tracción de las barras de refuerzo compuestas bajo una carga sostenida y/o sometidas a un período de exposición alcalina.
En general, la barra de refuerzo compuesta inventiva permite un módulo más alto, una buena resistencia y/o un mejor rendimiento de durabilidad, al tiempo que admite los esquemas de acoplamiento y unión comunes en la industria para prácticas de construcción eficaces de refuerzo interno del hormigón vertido in situ y pretensado del 25-50 % en aplicaciones de hormigón prefabricado.
Se apreciará que el alcance de los conceptos inventivos generales no pretende limitarse a las realizaciones ilustrativas particulares mostradas y descritas en el presente documento. A partir de la divulgación dada, los expertos en la materia no solamente comprenderán los conceptos inventivos generales y sus ventajas concomitantes, sino que también encontrarán evidentes diversos cambios y modificaciones en los métodos y sistemas divulgados. Por lo tanto, se busca cubrir todos los cambios y modificaciones que estén dentro del alcance de los conceptos inventivos generales, tal como se reivindica en el presente documento, y cualquier equivalente de los mismos. Por ejemplo, si bien el “ procesamiento adicional” descrito de la barra de refuerzo compuesta se centró en tratar una superficie de la barra de refuerzo, los conceptos inventivos generales no están tan limitados y abarcarían otras formas de procesamiento en la barra de refuerzo compuesta, como la aplicación de un recubrimiento posterior sobre la misma (p. ej., para mejorar la hidrofobicidad de la barra de refuerzo).

Claims (8)

  1. REIVINDICACIONES
    i.Un miembro de refuerzo compuesto que comprende una pluralidad de fibras (404) que se mantienen unidas por una resina de éster vinílico curada,
    en donde el miembro de refuerzo compuesto es una varilla cilíndrica (454),
    en donde la varilla es recta,
    en donde las fibras son sustancialmente paralelas entre sí,
    en donde la resina de éster vinílico se formula para aumentar la resistencia a la corrosión del miembro de refuerzo,
    caracterizado por queel miembro de refuerzo compuesto se forma mediante un proceso de pultrusión que usa preformación, precalentamiento y prehumectación de las fibras y la resina de manera que:
    las fibras comprenden fibras de vidrio, en donde las fibras de vidrio constituyen al menos el 83 % en peso del miembro de refuerzo compuesto,
    las fibras se desvían menos de 5 grados con respecto a un eje central de la varilla, las fibras tienen un módulo de elasticidad superior a 81 GPa,
    el miembro de refuerzo compuesto tiene un módulo de elasticidad en el intervalo de 60 GPa a 80 GPa,
    el miembro de refuerzo compuesto tiene una resistencia al cizallamiento interfacial de al menos 45 MPa, y
    el miembro de refuerzo compuesto tiene una tasa de liberación de energía de deformación de al menos 1000 J/g.
  2. 2. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde la resina de éster vinílico incluye un aditivo seleccionado del grupo que consiste en uretano, novolac, un acrilato, epoxi, cloruro de vinilo, octilsilano, poliazamida sililada, una sal de ácido caprílico de n,n-dimetiletanolamina y una amina relacionada con morfolina.
  3. 3. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde la varilla tiene al menos una curvatura superior a 45 grados.
  4. 4. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde la resina de éster vinílico tiene un alargamiento de rotura superior al 4 %.
  5. 5. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde la resina de éster vinílico tiene una contracción por curado en el intervalo del 3 % al 7 %.
  6. 6. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde la resina de éster vinílico tiene una temperatura de transición vítrea en el intervalo de 100 °C a 130 °C.
  7. 7. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde las fibras comprenden fibras de vidrio y fibras de carbono
  8. 8. El miembro de refuerzo compuesto de la reivindicación 1, en donde las fibras consisten en fibras de vidrio.
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