ES2985606T3 - Barrera acústica y aparato que comprende la barrera acústica - Google Patents

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Mario Genetello
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Abstract

La barrera acústica (1) está diseñada para su uso en un aparato que produce ruido durante su funcionamiento y que comprende al menos un ventilador (7) para generar un flujo de aire (6) a lo largo de un recorrido a través del aparato. La barrera acústica (1) tiene uno o más orificios pasantes (2) y está configurada para colocarse en el recorrido del flujo de aire (6) para atenuar el sonido que se propaga a lo largo de este recorrido en el flujo de aire. Está hecha de al menos una espuma polimérica atenuadora del sonido, en particular una espuma de poliuretano. Para lograr mejores propiedades de atenuación del sonido, la espuma polimérica de la barrera acústica tiene una resistividad del flujo de aire, medida de acuerdo con la norma ISO 9053-1:2018, Parte 1, que es superior a 50 000 Ns/m4. Además, el módulo de Young dinámico de la espuma polimérica es preferiblemente menor que 250 kPa. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Barrera acústica y aparato que comprende la barrera acústica
La presente invención se refiere a una barrera acústica según se define en el preámbulo de la reivindicación 1. Tal barrera acústica se conoce, por ejemplo, por el documento EP 0664659 A2.
Hay muchas instalaciones, aparatos y equipos en donde se genera un flujo de aire a lo largo de una determinada trayectoria, generalmente desde una entrada hasta una salida, y en donde, al mismo tiempo, se propaga el sonido/ruido a lo largo de esta misma trayectoria. Las barreras acústicas se pueden utilizar para atenuar esta propagación del sonido fuera de la instalación, aparato o equipos, ya sea en la dirección de dicho flujo de aire o en la dirección opuesta. En particular, se pueden utilizar en aparatos refrigerados por aire en donde se genere un flujo de aire con fines de refrigeración. El aparato puede ser, por ejemplo, un grupo electrógeno (es decir, un motor-generador utilizado para generar electricidad), un compresor de aire, un compartimento de almacenamiento de datos, un refrigerador, etc. Las barreras acústicas también se pueden utilizar en otros aparatos que generen un flujo de aire, por ejemplo, en un colector de polvo, una aspiradora, y un aparato de calefacción/ventilación/aire acondicionado (HVA<c>, por sus siglas en inglés) o en donde se genere un flujo de aire, por ejemplo, en un aparato de ventilación.
El documento US-7.712.576 describe barreras acústicas, más particularmente estructuras absorbentes de sonido para equipos electrónicos. El equipo electrónico comprende un soplador para soplar aire de refrigeración a lo largo del equipo. Según la sección de técnica anterior de esta patente estadounidense, ya se sabía de la colocación de piezas relativamente gruesas de espuma polimérica absorbente de sonido delante de los sopladores, entre las cuales se proporciona un canal para permitir que el aire de refrigeración fluya a través de estas piezas de espuma. Un inconveniente de dicha barrera acústica es el grosor requerido de la espuma, lo que le impone restricciones al espacio de la instalación, la manipulación, etc. Para que la barrera acústica sea más eficaz, el documento US-7.712.576 propone fabricar rejillas de espuma de poliuretano y fijarlas entre sí en una posición inclinada con respecto al flujo de aire, de modo que el ruido no pueda atravesar en línea recta las ranuras de la barrera acústica. Por lo tanto, el ruido no puede atravesar la barrera acústica sin golpear el material de espuma y ser absorbido por él. Las rejillas en sí mismas no solo pueden estar inclinadas, sino que también pueden tener forma de V o forma de U en una vista en sección transversal.
La naturaleza del material de espuma de poliuretano utilizado para fabricar las rejillas no se describe en el documento US-7.712.576. Sin embargo, inherentemente debería tener una rigidez relativamente alta porque las diferentes rejillas de poliuretano están provistas en ambos lados de orificios roscados para permitir, mediante tornillos, su fijación al marco de la estructura fonoabsorbente.
En el artículo“Effect of non-acoustic properties on the sound absorption of polyurethane foams",de Asadi y col., del Journal of Theoretical and Applied Vibration and Acoustics, 1(2) 122-132 (2015), se describe el efecto de las diferentes propiedades de las espumas de poliuretano en los coeficientes de absorción acústica de las mismas. Estas propiedades incluyen los parámetros de Biot, es decir, la porosidad de la espuma, la resistividad al flujo de aire, la tortuosidad, la longitud característica viscosa y la longitud característica térmica. Para las diferentes frecuencias, se descubrió que el coeficiente de absorción acústica aumentaba al aumentar la resistividad al flujo de aire. Las pruebas se realizaron con espumas que tenían resistividades al flujo de aire que variaban de 500 a aproximadamente 20000 N.s/m4. Según los autores, existe un valor óptimo para la resistividad al flujo de aire debido a que un aumento adicional de la resistividad al flujo de aire evitará que la onda acústica penetre en la espuma.
El documento WO 00/15697 describe espumas poliméricas termoplásticas para su uso como material insonorizante. Estas espumas se perforan mecánicamente con agujas para abrir las celdas con el fin de obtener una resistividad al flujo de aire lo suficientemente baja como para que sean adecuadas para su uso como material de absorción acústica. En general, se descubrió que cuanto menor era la resistencia específica al flujo de aire, mayor era el coeficiente de absorción acústica de la espuma perforada. La resistividad al flujo de aire de la espuma perforada era lo más preferiblemente inferior a 50000 N.s/m4.
El documento US-5.504.281 describe una barrera acústica que no comprende una espuma polimérica, sino que en su lugar consiste en un material poroso compuesto por partículas sinterizadas y/o unidas entre sí en sus puntos de contacto. El material poroso tiene una porosidad intersticial de solo aproximadamente el 20 a aproximadamente el 60 por ciento. Tiene un módulo de Young muy alto, que es igual a 82737 kPa, o incluso mucho más alto. Si el módulo fuera más bajo, la atenuación acústica sería deficiente. La atenuación del sonido por parte de este material acústico era comparable al rendimiento de la ley de masas. En los ejemplos, se realizaron en la barrera acústica orificios pasantes que ocupaban solo un pequeño porcentaje del área superficial de la barrera acústica. Al utilizar microburbujas de vidrio como partículas, el material poroso permitió alcanzar valores de pérdida de inserción comparables, pero un mejor rendimiento de contrapresión con menos masa en comparación con un tablero de partículas no poroso. Sin embargo, el material poroso todavía tenía una densidad de aproximadamente 200 kg/m3.
Un objeto de la presente invención es proporcionar una nueva barrera acústica que tenga propiedades atenuantes del sonido mejoradas.
Con este fin, la barrera acústica según la presente invención se caracteriza por estar hecha de al menos una espuma polimérica atenuante del sonido.
La suma de las áreas más pequeñas de sección transversal de los orificios pasantes de la barrera acústica, se denomina en lo sucesivo superficie abierta de la barrera acústica. La espuma polimérica se define como una espuma celular formada por un material polimérico, formándose las células de la espuma mediante un proceso de espumado.
Los presentes inventores han realizado pruebas acústicas, más particularmente pruebas de pérdida de transmisión, con barreras acústicas hechas de espumas poliméricas que tienen diferentes resistividades al flujo de aire. Sorprendentemente, descubrieron que al aumentar aún más la resistividad al flujo de aire de la espuma polimérica hasta valores superiores a 50000 Ns/m4, el rendimiento acústico de la barrera acústica perforada seguía mejorando considerablemente.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, dicha espuma polimérica es una espuma de poliuretano.
Están disponibles, o se pueden fabricar, diferentes espumas de poliuretano para lograr las propiedades acústicas deseadas.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según la realización anterior, dicha espuma polimérica tiene una porosidad abierta de al menos el 80 %, preferiblemente de al menos el 90 %, medida según la publicación“ Méthode de la masse manquante” ,publicada en el Journal of Applied Physics 101 (12), 2007.
La porosidad abierta se define como la fracción del volumen de aire interconectado con respecto al volumen total de la espuma polimérica. Se descubrió que la porosidad abierta mejora las propiedades atenuantes del ruido de la barrera acústica que está provista de orificios pasantes. La porosidad abierta permite que el ruido atraviese más fácilmente la propia espuma, aunque, aún así, se descubrió que mejora las propiedades atenuantes del ruido de la espuma cuando está provista de orificios pasantes. Se descubrió que una mayor porosidad abierta aumenta la absorción de ruido y permite que menos ruido atraviese la barrera acústica por sus orificios.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha espuma polimérica tiene un módulo de Young dinámico inferior a 400 kPa, medido según la norma ISO 18437-5:2011.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha resistividad al flujo de aire es superior a 80000 Ns/m4, preferiblemente superior a 140000 Ns/m4, y más preferiblemente superior a 200000 Ns/m4.
Los presentes inventores han descubierto de manera bastante sorprendente que, al aumentar aún más la resistividad al flujo de aire de la espuma polimérica hasta dichos valores tan altos, el rendimiento acústico de la barrera acústica perforada sigue mejorando considerablemente a pesar del aumento de la reflexión de las ondas sonoras por la espuma polimérica de la barrera acústica.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha resistividad al flujo de aire es inferior a 1000000 Ns/m4, preferiblemente inferior a 800000 Ns/m4, y más preferiblemente inferior a 600000 Ns/m4.
La resistividad al flujo de aire se mantiene preferiblemente por debajo de estos límites superiores para mantener un equilibrio adecuado entre las propiedades de reflexión y absorción de la espuma polimérica, de modo que se logre un rendimiento acústico mejorado de la barrera acústica.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha espuma polimérica tiene un módulo de Young dinámico inferior a 250 kPa, preferiblemente inferior a 200 kPa, medido según la norma ASTM 18437-5:2011.
Se descubrió que para algunas espumas poliméricas con una alta resistividad al flujo de aire, la pérdida de transmisión mostraba un pico en el rango de baja frecuencia, es decir, en el rango de 100 a 2000 Hz, y que este pico podría evitarse utilizando una espuma polimérica que tuviera un módulo de Young dinámico más bajo.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha espuma polimérica tiene un módulo de Young estático superior a 20 kPa, preferiblemente superior a 30 kPa, y más preferiblemente superior a 50 kPa, medido según la norma ISO 14125:1998/Amd 1:2011.
Una ventaja de un módulo de Young estático tan alto es que la espuma tiene una mayor rigidez y, por lo tanto, puede resistir mejor las fuerzas ejercidas sobre ella por el flujo de aire que golpea la barrera acústica.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas, es mayor del 20 %, y preferiblemente mayor del 30 % de dicha área superficial predeterminada.
Esta realización permite un mayor flujo de aire a través de la barrera acústica. Especialmente para una superficie abierta tan alta, la mayor resistencia al flujo de aire de la espuma polimérica de la barrera acústica, permite lograr mejores propiedades atenuantes del ruido.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas, es inferior al 60 %, y preferiblemente inferior al 50 % de dicha área superficial predeterminada.
El contenido de la superficie abierta por debajo de dichos límites superiores permite lograr mejores propiedades atenuantes del ruido, en particular una mayor pérdida de transmisión acústica.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dichos orificios pasantes tienen en la ubicación de su área de sección transversal más pequeña, y medidos en dicho plano perpendicular a su línea central en su área de sección transversal más pequeña, un diámetro más largo que atraviesa dicha línea central, y un diámetro más corto que atraviesa dicha línea central, cuyo diámetro más corto es mayor del 30 %, preferiblemente mayor del 50 % de dicho diámetro más largo.
Una ventaja de dicha forma en sección transversal de los orificios pasantes es que la espuma polimérica que separa los orificios pasantes tiene una mayor resistencia mecánica, de modo que la barrera acústica puede resistir velocidades de flujo de aire más altas, especialmente en el caso de que la espuma polimérica tenga un módulo de Young estático entre los límites superior e inferior definidos anteriormente. Se ha descubierto que, por ejemplo, las rejillas, tal como se describen e ilustran en el documento US-7.712.576, tienen una resistencia mecánica menor en comparación con los orificios pasantes que se cortan en la espuma polimérica, y que no tienen una longitud tan grande.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, más del 80 % de la suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas está formado por menos de 20, preferiblemente menos de 15, y más preferiblemente menos de 10, de los orificios pasantes que tienen las mayores de dichas áreas de sección transversal más pequeñas.
Se descubrió que un aumento del tamaño de los orificios pasantes tiene un menor efecto sobre el rendimiento acústico de la barrera acústica que un aumento de la superficie abierta de la misma, es decir, de la suma de las áreas de sección transversal más pequeñas de los orificios pasantes. Los orificios pasantes más grandes tienen la ventaja de que ofrecen menos resistencia al aire que tenga que fluir a través de la barrera acústica que los orificios pasantes más pequeños, para un mismo contenido de superficie abierta de la barrera acústica. En consecuencia, se descubrió que se podía lograr un mejor rendimiento acústico con menos orificios pasantes, pero más grandes, proporcionando una superficie abierta total más pequeña, pero aun así permitiendo el caudal de aire requerido a través de la barrera acústica. De hecho, se sabe que los orificios más grandes ofrecen menos resistencia al flujo de aire, por lo que un contenido de superficie abierta más pequeño ya es suficiente para lograr la permeabilidad al aire deseada.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dichos orificios pasantes tienen una entrada y una salida para dicho flujo de aire, y comprenden orificios pasantes que tienen un área de sección transversal, medida en un plano perpendicular a su línea central en la ubicación de su entrada, que es mayor que su área de sección transversal, medida en un plano perpendicular a su línea central en la ubicación de su salida.
Dichos orificios, que son preferiblemente cónicos, pueden ofrecer un rendimiento acústico mejorado en comparación con un orificio pasante que tenga una sección transversal constante y que tenga una misma resistencia al flujo de aire.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dichos orificios pasantes comprenden orificios pasantes que tienen una forma tal que ninguna línea recta los atraviesa.
Dado que el ruido no puede atravesar estos orificios a lo largo de línea recta, las propiedades atenuantes del sonido, en particular la pérdida de transmisión, de la barrera acústica mejoran en comparación con una barrera acústica que tenga orificios pasantes en donde pueda atravesar una línea recta.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dichos orificios pasantes comprenden orificios pasantes que tienen una línea central que no es rectilínea y/o que forma un ángulo inferior a 80° con dicho plano ajustado.
Dichos orificios pasantes no rectilíneos, o dichos orificios pasantes inclinados, aumentarán la absorción del sonido que atraviesa los orificios.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dichos orificios pasantes se hacen retirando material de dicha espuma, cortándose preferiblemente en dicha espuma dichos orificios pasantes.
Cuando los orificios pasantes se hacen retirando el material de espuma, no es necesario ensamblar la barrera acústica a partir de diferentes piezas de espuma. Cortar los orificios pasantes no solo es más fácil y económico que ensamblar diferentes piezas, sino que la espuma polimérica también puede tener una menor rigidez, ya que la barrera acústica está hecha de una sola pieza. Además, una superficie de espuma cortada tiene una rugosidad más alta y, por lo tanto, puede absorber más energía acústica. Esto es especialmente ventajoso para la barrera acústica de la presente invención, en donde la espuma polimérica tiene una resistencia al flujo de aire bastante alta, de modo que las ondas sonoras penetren con menos facilidad en la espuma polimérica para absorberse en la misma.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, consiste principalmente en dicha espuma polimérica.
La barrera acústica es, por lo tanto, fácil de producir, ya que solo tiene que producirse a partir de la espuma polimérica. Se puede cortar, por ejemplo, de una placa de un bloque de espuma polimérica. La expresión “ consiste principalmente” , significa en particular que la barrera acústica, en particular la parte de la misma que se coloca en el flujo de aire, consiste en al menos un 80 % en peso, preferiblemente en al menos un 90 % en peso de espuma polimérica.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dicha espuma tiene una densidad inferior a 100 kg/m3, preferiblemente inferior a 80 kg/m3. Preferiblemente, la densidad de la espuma es superior a 15 kg/m3, y más preferiblemente superior a 20 kg/m3.
Dentro de este rango de densidad, están disponibles espumas poliméricas que tienen las propiedades dentro de los rangos definidos anteriormente, y que tienen también las propiedades mecánicas requeridas para utilizarse como una barrera acústica que pueda resistir el flujo de aire en donde se coloca.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, se coloca en la trayectoria de un flujo de aire para atenuar el sonido que se propaga a lo largo de esta trayectoria.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, se coloca en la trayectoria de un flujo de aire en donde se propaga el ruido.
En una realización de la barrera acústica según la presente invención, o según una cualquiera de las realizaciones anteriores, dichos uno o más orificios pasantes comprenden al menos un orificio pasante del cual dicha área de sección transversal más pequeña es mayor de 0,2 cm2, o mayor de 1,0 cm2, o mayor de 5,0 cm2, o mayor de 10,0 cm2. Preferiblemente, el área de sección transversal más pequeña de este orificio pasante es inferior a 500 cm2, o inferior a 400 cm2, o inferior a 300 cm2.
Los orificios pasantes que tienen tales áreas de sección transversal mínimas son eficaces para permitir el paso del flujo de aire. Los orificios pasantes más grandes ofrecen una resistencia relativamente menor al flujo de aire, de modo que la superficie abierta total, definida por la suma de dichas áreas de sección transversal mínimas, puede reducirse. De esta manera, se puede mejorar el rendimiento acústico de la barrera acústica.
La presente invención también se refiere a un aparato que produce ruido durante el funcionamiento, y que comprende al menos un soplador para generar un flujo de aire a lo largo de una trayectoria a través del aparato. Según la invención, este aparato se caracteriza porque comprende una barrera acústica según la invención, que se coloca en dicha trayectoria de dicho flujo de aire.
En una realización del aparato según la presente invención, dicho aparato es un aparato refrigerado por aire, que se enfría mediante dicho flujo de aire.
En otra realización del aparato según la presente invención, dicho aparato es un aparato de soplado y/o aspiración de aire, configurado para aspirar aire del ambiente y/o para soplar aire al ambiente, siendo el aparato en particular un colector de polvo o un aparato de calentamiento y/o de enfriamiento.
Otras ventajas y particularidades de la presente invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción de algunas realizaciones particulares de la barrera acústica y del aparato según la invención. Esta descripción solo se proporciona a modo ilustrativo y no pretende limitar el alcance de la invención, ya que dicho alcance se define por las reivindicaciones adjuntas.
Los números de referencia utilizados en la descripción se refieren a los dibujos adjuntos en donde:
La Figura 1 es una vista en perspectiva esquemática de un dispositivo según la presente invención;
la Figura 2 es una sección a través de una parte de una barrera acústica según la presente invención, en la ubicación de un orificio pasante de la misma;
la Figura 3 es una vista frontal de la barrera acústica aplicada en el aparato mostrado en la Figura 1, y que tiene una estructura de panal;
la Figura 4 muestra una vista en sección transversal a lo largo de las líneas IV-IV en la Figura 3;
la Figura 5 es una vista frontal de otra realización de la barrera acústica según la invención, que está formada por rejillas;
la Figura 6 es una vista en sección transversal a lo largo de las líneas VI-VI de la Figura 5, que muestra la estructura en forma de V de las rejillas;
la Figura 7 es una vista frontal de otra realización más de la barrera acústica según la invención, que está formada por rejillas;
la Figura 8 es una vista en sección transversal a lo largo de las líneas VIN-VIII de la Figura 7, que muestra la estructura en forma de W de las rejillas;
las Figuras 9, 10, 11a, 11b, 12 y 13 son vistas frontales de barreras acústicas cilíndricas que se han probado en los experimentos con tubos de impedancia;
la Figura 14 es un gráfico de las pérdidas de transmisión obtenidas para diferentes espumas en los experimentos con tubos de impedancia con la barrera acústica mostrada en la Figura 11a;
la Figura 15 es un gráfico de las pérdidas de transmisión obtenidas para diferentes espumas en los experimentos con tubos de impedancia con la barrera acústica mostrada en la Figura 11 b;
las Figuras 16 y 17 son gráficos de las pérdidas de transmisión obtenidas para dos espumas diferentes en los experimentos de salas acopladas, con una barrera acústica que tiene una estructura de panal y un grosor de 100 mm y 200 mm, respectivamente; y
las Figuras 18 y 19 son gráficos de las pérdidas de transmisión obtenidas para dos espumas diferentes en los experimentos de salas acopladas, con una barrera acústica que tiene forma de V, como se ilustra en las Figuras 5 y 6, y un grosor de 100 mm, y respectivamente con una barrera acústica que tiene forma de W, como se ilustra en las Figuras 7 y 8, y un grosor de 200 mm.
La presente invención se refiere en general a una barrera acústica 1. La barrera acústica 1 está configurada para colocarse en la trayectoria de un flujo de aire, y está provista de uno o más orificios pasantes 2 para permitir que el flujo de aire atraviese la barrera acústica 1. La propia barrera acústica 1 está hecha de una espuma polimérica atenuante del sonido, preferiblemente una espuma de poliuretano.
Existen varias aplicaciones de dicha barrera acústica 1, es decir, se puede aplicar en diferentes tipos de aparatos. La Figura 1 ilustra esquemáticamente un aparato de este tipo. En general, tiene un recinto 3 que está provisto de una entrada 4 de aire y una salida 5 de aire. Dentro del recinto 3 hay un flujo 6 de aire desde la entrada 4 de aire hasta la salida 5 de aire. Los diferentes aparatos se pueden dividir en tres grupos.
Un primer grupo comprende aparatos que no generan el flujo de aire por sí mismos. Estos aparatos pueden ser, por ejemplo, dispositivos de ventilación que simplemente proporcionan aperturas/canales para permitir el paso de un flujo de aire. El aire puede provenir, por ejemplo, del exterior, y puede fluir a través del dispositivo de ventilación hacia el interior de, por ejemplo, un edificio. De este modo, el ruido generado fuera del edificio, por ejemplo, el ruido del tráfico, puede atenuarse antes de que entre en el edificio.
Preferiblemente, los aparatos en donde se aplica la barrera acústica comprenden al menos un soplador 7, en particular un ventilador, para generar el flujo 6 de aire a través del aparato. Dichos aparatos también producen ruido. En particular, este ruido no solo puede producirse por el soplador 7, sino también por otros elementos presentes en el aparato.
El aparato puede ser un aparato de soplado de aire y/o un aparato de aspiración de aire configurado para aspirar aire del ambiente y/o para soplar aire al ambiente. El aparato puede ser, por ejemplo, un colector de polvo, en particular una aspiradora, cuya entrada 4 de aire puede estar en el extremo de un tubo flexible. El aparato también puede ser un aparato HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado). Estos tienen una entrada 4 para el aire y una salida 5 para el aire calentado, enfriado o seco (o humidificado).
El aparato también puede ser un aparato refrigerado por aire que comprende un dispositivo que necesita enfriarse con aire. Puede comprender, por ejemplo, un motor de combustión. También puede comprender un compresor, en particular un compresor de aire o un generador para producir electricidad, que también genera calor, por lo que es necesario enfriarlos.
Como se describió anteriormente, la barrera acústica 1 que se coloca o que se va a colocar en la trayectoria de dicho flujo 6 de aire, ya sea en la ubicación de la entrada 4, en la ubicación de la salida 5, o entre ambas, está hecha de espuma polimérica y tiene orificios pasantes 2 para permitir que el flujo 6 de aire atraviese la barrera acústica 1. La Figura 2 ilustra esquemáticamente una sección transversal de la barrera acústica 1 en la ubicación de un orificio pasante 2. El orificio pasante 2 tiene una entrada 8 y una salida 9 que es más pequeña que la entrada 8. El orificio pasante 2 tiene una forma principalmente cónica. Tiene una línea central 10 que se define como el eje imaginario que se extiende longitudinalmente a lo largo del orificio pasante 2 a través del punto medio de su diámetro. Es la línea que conecta los centros de gravedad de las diferentes secciones transversales a través del orificio 2 según planos que son perpendiculares a la línea central 10.
En uno de estos planos, concretamente en el plano a, el orificio 2 tiene su área de sección transversal más pequeña. En la Figura 2, el área de sección transversal más pequeña del orificio 2 se encuentra en la ubicación de su salida 9, mientras que el área de sección transversal más grande del orificio 2 está en la ubicación de su entrada 8, concretamente en el plano p indicado en la Figura 2.
La sección 11 de superficie de la barrera acústica 1 que es golpeada por el flujo 6 de aire, está provista en la Figura 2 de un relieve superficial, a saber, con pirámides. Con el fin de definir la orientación de esta sección 11 de superficie, se ha ajustado un plano<y>a esta sección 11 de superficie, más particularmente a la parte de esta sección de superficie que se sitúa entre las entradas 8 de los orificios pasantes 2. Esto se hace mediante una técnica de ajuste de mínimos cuadrados totales ponderados. Esta técnica se describe, por ejemplo, en el punto 2.1 del artículo“Diagnostic-robust statistical analysis for local surface fit in 3D point cloud data” ,de A. Nurunnabi y col., en ISPR Annals of the Photogrammetry, Remote Sensing and Spatial Information Sciences, volumen I-3, 2012, que se incluye en la presente invención a modo de referencia.
Según la presente invención, la suma de las áreas de sección transversal más pequeñas de los diferentes orificios pasantes 2 de la barrera acústica 1, es decir, la superficie abierta de la barrera acústica, es superior al 10 % del área superficial de la proyección ortogonal de la sección 11 de superficie en el plano<y>ajustado a esta sección 11 de superficie. De esta manera, un flujo 6 de aire sustancial puede atravesar la barrera acústica 1. La suma de las áreas de sección transversal más pequeñas de los diferentes orificios pasantes 2 de la barrera acústica 1, es preferiblemente superior al 20 %, más preferiblemente superior al 30 % del área superficial de la proyección ortogonal de la sección 11 de superficie en el plano y. Para mantener la integridad estructural de la barrera acústica 1 y limitar la cantidad de ruido que pueda atravesarla, la suma de las áreas de sección transversal más pequeñas de los diferentes orificios pasantes 2 de la barrera acústica 1, es preferiblemente inferior al 60 %, más preferiblemente inferior al 50 % del área superficial de la proyección ortogonal de la sección 11 de superficie en el plano y.
En la realización de la Figura 2, en donde los orificios pasantes 2 son generalmente cónicos, los orificios pasantes 2 tienen una forma circular en una sección transversal perpendicular a su línea central 10. De manera más general, los orificios pasantes 2 tienen, en la ubicación de sus áreas de sección transversal más pequeñas, y medidos en dichos planos a perpendiculares a sus líneas centrales en su área de sección transversal más pequeña, un diámetro más largo que atraviesa dicha línea central, y un diámetro más corto que atraviesa dicha línea central, cuyo diámetro más corto es mayor del 30 %, preferiblemente mayor del 50 % de dicho diámetro más largo. De esta manera, la resistencia mecánica de la espuma polimérica se puede mantener de manera óptima. Este es, por ejemplo, el caso de la estructura de panal, ilustrada en las Figuras 3 y 4, en donde los orificios pasantes 2 tienen una sección transversal cuadrada.
En las Figuras 5 y 6, los orificios pasantes 2 están formados por ranuras alargadas que tienen forma de V en una sección longitudinal a través de la barrera acústica 1. En las Figuras 7 y 8, dos de estas barreras acústicas se combinan para lograr una barrera acústica que tiene ranuras en forma de W en una sección longitudinal. En estas dos realizaciones, los orificios pasantes 2 tienen una forma tal que ninguna línea recta atraviesa los orificios pasantes 2. De esta manera, la espuma polimérica absorbe más ruido, ya que el ruido no puede atravesar directamente la barrera acústica, sino que golpea las paredes de los orificios pasantes 2. En estas realizaciones, las líneas centrales 10 de los orificios pasantes 2 no son rectilíneas, y forman un ángulo inferior a 80° con el plano<y>ajustado a la superficie de la barrera acústica 1 (que coincide, en el caso de las Figuras 3 a 8, con la superficie de la barrera acústica 1).
Los orificios pasantes 2 se cortan preferiblemente en la espuma polimérica, de modo que las paredes de los orificios pasantes no estén formadas por una piel moldeada más cerrada, y de modo que las propiedades de absorción acústica de la espuma polimérica sean las mismas en la ubicación de las paredes de los orificios pasantes. Por lo tanto, el ruido se absorbe más eficazmente en los propios orificios pasantes en comparación con los orificios pasantes moldeados.
En las realizaciones ilustradas en las diferentes figuras, la barrera acústica 1 está hecha completamente de espuma polimérica, en particular de espuma de poliuretano.
El problema a resolver con las barreras acústicas 1 a las que se refiere la invención, es que deberían permitir un flujo de aire suficientemente grande a través de la barrera acústica 1, al tiempo que atenúen, tanto como sea posible, el ruido que también se transmita a lo largo de la trayectoria del flujo de aire. Según la presente invención, se ha descubierto, como demuestran los siguientes ejemplos, que a pesar del hecho de que una espuma polimérica que tenga una alta resistividad al flujo de aire refleja más ruido y, por lo tanto, absorbe menos ruido, la barrera acústica según la presente invención parece tener mejores propiedades atenuantes del sonido cuando la resistividad al flujo de aire de la espuma polimérica era bastante alta, a saber, superior a 50000 N.s/m4.
Ejemplos
Espumas
En los ejemplos se utilizó la siguiente espuma de poliuretano.
- Espuma 1: espuma de poliuretano flexible dBR®Seal M50, con una estructura de células semicerradas (comercializada por Recticel); densidad de alrededor de 50 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 400000 Ns/m4, módulo de Young dinámico con un promedio de alrededor de 100 kPa, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 30 kPa; porosidad abierta: 0,95, tortuosidad alrededor de 3,0.
- Espuma 2: espuma de poliuretano flexible Airseal P130X, con una estructura de celdas semicerradas (comercializada por Recticel); densidad de alrededor de 30 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 220000 Ns/m4, módulo de Young dinámico con un promedio de alrededor de 350 kPa, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 93 kPa; porosidad abierta: 0,99, tortuosidad alrededor de 3,0.
- Espuma 3: espuma de poliuretano flexible Fireflex S606, con una estructura de celdas semicerradas (comercializada por Recticel); densidad de alrededor de 52 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 85000 Ns/m4, módulo de Young dinámico con un promedio de alrededor de 150 kPa, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 140 kPa; porosidad abierta: 0,92, tortuosidad alrededor de 1,9.
- Espuma 4: espuma de poliuretano flexible D28160 dBR, con una estructura de celdas semicerradas (comercializada por Recticel); densidad de alrededor de 25 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 140000 Ns/m4, módulo de Young dinámico con un promedio de alrededor de 350 kPa, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 90 kPa; porosidad abierta: 0,96, tortuosidad alrededor de 2,2.
- Espuma 5: espuma de poliuretano flexible Fireflex T30, con una estructura de celdas semicerradas (comercializada por Recticel); densidad de alrededor de 26 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 15000 Ns/m4, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 70 kPa; porosidad abierta: 0,94, tortuosidad alrededor de 1,7.
- Espuma 6: espuma de poliuretano flexible Fireflex S305, con una estructura de celdas semicerradas (comercializada por Recticel); densidad 30 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 5000 Ns/m4, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 94 kPa.
- Espuma 7: espuma de poliuretano flexible D26120, con una estructura de celdas semicerradas (comercializada por Recticel); densidad 24 kg/m3, resistividad al flujo de aire de alrededor de 6000 Ns/m4, módulo de Young estático/de flexión de aproximadamente 79 kPa.
Ejemplos de salas acopladas
Se fabricaron barreras acústicas con un ancho de 740 mm y una longitud de 830 mm. Las pérdidas de transmisión se midieron en experimentos de salas acopladas siguiendo la norma EN ISO 15186-1 (2003). La sala de emisión era una sala reverberante que contenía la fuente de sonido, la sala de recepción era una sala hemianecoica que contenía micrófonos para medir la intensidad del sonido. La transmisión de sonido entre las dos salas solo se produjo a través de la barrera acústica.
Las barreras acústicas que tienen una estructura de panal, como se ilustra esquemáticamente en las Figuras 3 y 4 (no a escala, los orificios tenían, más particularmente, una sección transversal más pequeña que la ilustrada en estas figuras), se fabricaron con Espuma 3 y Espuma 5. Los orificios cuadrados rectos tenían un área de sección transversal constante de aproximadamente 36 cm2 (6 x 6 cm). El área superficial de los orificios era igual al 24,7 % del área superficial total de la barrera acústica. Las barreras acústicas se fabricaron en grosores de 100 mm y 200 mm.
La Figura 16 muestra los valores de pérdida de transmisión obtenidos con las barreras acústicas tipo panal que tenían un grosor de 100 mm. Se puede observar que las pérdidas de transmisión que se obtienen son mayores para la Espuma 3 que para la Espuma 5. Las pérdidas de transmisión obtenidas con una barrera acústica de 200 mm, que se muestran en el gráfico de la Figura 17, son considerablemente superiores. De nuevo, la Espuma 3 ofrece mejores propiedades acústicas que la Espuma 5. Esto se debió a la mayor resistividad al flujo de aire de la Espuma 3. La AFR de la Espuma 3 fue, de hecho, de aproximadamente 85000 Ns/m4, mientras que la AFR de la Espuma 5 solo fue de aproximadamente 15000 Ns/m4.
Las barreras acústicas que tenían una estructura en forma de V, tal como se ilustra en las Figuras 5 y 6, se fabricaron con Espuma 3 y Espuma 5. Las barreras acústicas tenían un grosor de 100 mm. Las ranuras en forma de V tenían una anchura de 33 mm, y sus entradas (medidas en el plano del lado frontal de la barrera acústica) formaban el 41,1 % de la superficie total de la barrera acústica.
Los valores de pérdida de transmisión para ambas espumas se indican en la Figura 18. Se puede observar que se pueden obtener valores de pérdida de transmisión similares a los de las estructuras de panal, que tienen el mismo grosor, a pesar del hecho de que el área superficial total de las entradas de las ranuras (41,1 %) es mucho mayor que el área superficial total de las entradas de la estructura de panal (24,7 %). Una vez más, la Espuma 3 ofreció propiedades de atenuación acústica considerablemente mejores que las de la Espuma 5.
Las barreras acústicas que tienen una estructura en forma de W, tal como se ilustra en las Figuras 7 y 8, se fabricaron con Espuma 3 y Espuma 5. Esto se hizo colocando dos barreras acústicas con estructura en forma de V una encima de la otra. Por lo tanto, las barreras acústicas tenían un grosor de 200 mm.
En la Figura 19 se puede observar que este aumento de grosor, de nuevo ofrecía mejores propiedades acústicas, y que la Espuma 3 era nuevamente mejor que la Espuma 5. La estructura en forma de W parecía proporcionar propiedades acústicas mucho mejores que la estructura de panal que tenía el mismo grosor.
Ejemplos con tubos de impedancia
Se fabricaron barreras acústicas cilíndricas con un diámetro de 100 mm y un grosor de 45 mm. Las pérdidas de transmisión se midieron siguiendo la norma ASTM E2611 -17 para el método de matriz de transferencia con el tubo de impedancia.
Las barreras acústicas que tenían 4 orificios cilíndricos rectos con un diámetro de 15 mm (véase la Figura 11a), formando así aproximadamente un 10 % de superficie abierta, se fabricaron con las Espumas 1 a 7. Los resultados de los experimentos de pérdida de transmisión se presentan en la Figura 14. Al igual que en los experimentos de salas acopladas, la Espuma 3 pareció funcionar mucho mejor que la Espuma 5. En general, un grupo de espumas pareció funcionar mejor que el resto de espumas, concretamente el grupo de Espumas 1, 2, 3 y 4. Todas estas espumas tenían una AFR (resistividad al flujo de aire) más alta que las otras espumas. También dentro de este grupo de espumas, los valores de pérdida de transmisión aumentaron al aumentar los valores de AFR.
Las Espumas 2 y 4 mostraron una pérdida de transmisión máxima o un pico para frecuencias de alrededor de 1000 a 1250 Hz. Ambas tenían un módulo de Young dinámico de aproximadamente 350 kPa. Para tales frecuencias y superiores, las Espumas 1 y 3 proporcionaron resultados mucho mejores. Tenían un módulo de Young dinámico de aproximadamente 100 kPa y 150 kPa, respectivamente.
Se realizaron pruebas adicionales con barreras acústicas hechas de seis de las diferentes espumas (no se realizó ninguna prueba con la Espuma 2), que tenían, sin embargo, más orificios, a saber, 20 orificios cilíndricos de 15 mm de diámetro, formando así aproximadamente una superficie abierta del 45 %. Los resultados de los experimentos de pérdida de transmisión se presentan en la Figura 15. La Espuma 1 fue de nuevo la mejor espuma, pero también las Espumas 3 y 4, que tenían un valor de AFR más bajo que la Espuma 1, fueron mejores que las otras espumas.
Aunque la Espuma 1 dio los mejores resultados de rendimiento acústico, la Espuma 3 puede ser el material de espuma preferido para producir la barrera acústica. De hecho, tiene un módulo de Young estático/de flexión mucho más alto, de modo que la barrera acústica tendrá una mayor resistencia mecánica a la hora de resistir el flujo de aire. Además, tiene un módulo de Young dinámico relativamente bajo, de modo que no se alcanza ningún máximo/pico en el rango de baja frecuencia (véase la Figura 14), e incluso no a frecuencias más altas (aparte de un pico pequeño que puede deberse a los efectos de resonancia de la propia estructura de la espuma).
Se realizaron diferentes pruebas en barreras acústicas con diferentes espumas que tenían superficies abiertas del 10, 20, 30, 45 y 55 %, obtenidas con orificios cilíndricos rectos con diámetros de 5, 10, 15, 20 y 25 mm (no se realizaron pruebas para la combinación de orificios de 5 mm con una superficie abierta del 55 %, ya que no era factible producir dicha barrera acústica). Parecía que el aumento del tamaño de los orificios tenía un efecto menos negativo en los valores de pérdida de transmisión que un aumento de la superficie abierta. Dado que los orificios más grandes ofrecen una resistencia relativamente menor al flujo de aire que los orificios más pequeños, para un mismo porcentaje de superficie abierta, por tanto, parecía ventajoso proporcionar menos orificios pero de mayor tamaño.
En la Tabla 1, se presentan los valores de pérdida de transmisión global, calculados en el mismo rango de frecuencias que en los ejemplos anteriores, es decir, de 80 a 2000 Hz, para las barreras acústicas, hechas de Espuma 1 y con una superficie abierta de aproximadamente el 10 % provista de orificios cilíndricos de 5 mm (Figura 9), 10 mm (Figura 10), 15 mm (Figura 11a), 20 mm (Figura 12) y 25 mm (Figura 13).
Tabla 1:pérdidas de transmisión global obtenidas con barreras acústicas hechas de Espuma 1 con la misma superficie abierta (alrededor del 10 %), pero con orificios de diferentes tamaños.
En la Tabla 2, se presentan los valores de pérdida de transmisión global, calculados en el mismo rango de frecuencias que en los ejemplos anteriores, es decir, de 80 a 2000 Hz, para las barreras acústicas, hechas de Espuma 1, provistas de orificios cilíndricos de 15 mm y con una superficie abierta de aproximadamente el 10, 20, 30, 45 y 55 %.
Tabla 2:pérdidas de transmisión global obtenidas con barreras acústicas hechas de Espuma 1 con el mismo tamaño de orificios (15 mm), pero un % diferente de superficie abierta.
Se puede observar en la Tabla 1 que, al aumentar el diámetro de los orificios de 5 a 15 mm (o incluso más), y al mismo tiempo reducir el número de orificios de 40 a 4 (o incluso menos), la pérdida de transmisión global medida con el tubo de impedancia permaneció sustancialmente igual. Sin embargo, el aumento del tamaño de los orificios reduce la resistencia al flujo de aire de los mismos. En consecuencia, cuando la barrera acústica ha que tener una cierta resistencia (máxima) al flujo de aire (para un cierto flujo de aire relativamente alto), es mejor proporcionar menos orificios pero de mayor tamaño, lo que también permitiría reducir la superficie abierta de la barrera acústica, lo que se descubrió que tiene un efecto considerable en las propiedades atenuantes del ruido de la barrera acústica, como se puede ver en la Tabla 2.

Claims (23)

  1. REIVINDICACIONES
    i.Una barrera acústica (1) configurada para colocarse en la trayectoria de un flujo de aire (6) para atenuar el sonido que se propaga a lo largo de esta trayectoria en el flujo de aire (6), barrera acústica (1) que tiene uno o más orificios pasantes (2) para permitir que dicho flujo de aire (6) atraviese la barrera acústica (1), teniendo la barrera acústica (1) un lado configurado para ser golpeado por el aire de dicho flujo sobre una sección de superficie (11) con un área superficial predeterminada en una proyección ortogonal sobre un plano (y) ajustado a dicha sección de superficie (11), en donde dicha barrera acústica tiene una resistividad al flujo de aire que es superior a 50 000 Ns/m4, medida según la norma ISO 9053-1:2018, parte 1, y dichos orificios pasantes (2) tienen cada uno una línea central (10) y un área de sección transversal más pequeña, medida en un plano (a) perpendicular a su línea central (10), siendo la suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas superior al 10 % de dicha área superficial predeterminada, caracterizada porque; caracterizado porque
    dicha barrera acústica (1) está hecha de al menos una espuma polimérica atenuante del sonido.
  2. 2. La barrera acústica según la reivindicación 1,caracterizada por quedicha espuma polimérica es una espuma de poliuretano.
  3. 3. La barrera acústica según las reivindicaciones 1 o 2,caracterizada por quedicha espuma polimérica tiene una porosidad abierta de al menos el 80 %, preferiblemente de al menos el 90 %, medida según la publicación“ Méthode de la masse manquante” ,publicada en el Journal of Applied Physics 101 (12), 2007.
  4. 4. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizada por quedicha espuma polimérica tiene un módulo de Young dinámico inferior a 400 kPa, medido según la norma ISO 18437-5:2011.
  5. 5. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizada por quedicha resistividad al flujo de aire es superior a 70 000 Ns/m4, preferiblemente superior a 80 000 Ns/m4, más preferiblemente superior a 140000 Ns/m4, y lo más preferiblemente superior a 200000 Ns/m4.
  6. 6. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5,caracterizada por quedicha resistividad al flujo de aire es inferior a 1000000 Ns/m4, preferiblemente inferior a 800000 Ns/m4, y más preferiblemente inferior a 600000 Ns/m4.
  7. 7. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizada por quedicha espuma polimérica tiene un módulo de Young dinámico inferior a 250 kPa, preferiblemente inferior a 200 kPa, medido según la norma ISO 18437-5:2011.
  8. 8. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,caracterizada por quedicha espuma polimérica tiene un módulo de Young estático superior a 20 kPa, preferiblemente superior a 30 kPa, y más preferiblemente superior a 50 kPa, medido según la norma ISO 14125:1998/Amd 1:2011.
  9. 9. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8,caracterizada por quela suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas es superior al 20 %, y preferiblemente superior al 30 % de dicha área superficial predeterminada.
  10. 10. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9,caracterizada por quedicha suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas es inferior al 60 %, y preferiblemente inferior al 50 % de dicha área superficial predeterminada.
  11. 11. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10,caracterizada por quedichos orificios pasantes (2) tienen, en la ubicación de su área de sección transversal más pequeña, y medidos en dicho plano (a) perpendicular a su línea central (10) en su área de sección transversal más pequeña, un diámetro más largo que atraviesa dicha línea central (10), y un diámetro más corto que atraviesa dicha línea central (10), cuyo diámetro más corto es superior al 30 %, preferiblemente superior al 50 % de dicho diámetro más largo.
  12. 12. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11,caracterizada por quemás del 80 % de la suma de dichas áreas de sección transversal más pequeñas está formada por menos de 20, preferiblemente menos de 15, y más preferiblemente menos de 10, de los orificios pasantes (2) que tienen las mayores de dichas áreas de sección transversal más pequeñas.
  13. 13. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12,caracterizada por quedichos orificios pasantes (2) tienen una entrada (8) y una salida (9) para dicho flujo de aire (6), y comprenden orificios pasantes (2) que tienen un área de sección transversal, medida en un plano (p) perpendicular a su línea central (10) en la ubicación de su entrada (8), que es mayor que su área de sección transversal, medida en un plano (a) perpendicular a su línea central (10) en la ubicación de su salida (9).
  14. 14. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13,caracterizada por quedichos orificios pasantes (2) comprenden orificios pasantes (2) que tienen una forma tal que ninguna línea recta atraviesa los orificios pasantes (2).
  15. 15. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14,caracterizada por quedichos orificios pasantes (2) comprenden orificios pasantes (2) que tienen una línea central (10) que no es rectilínea y/o que forma un ángulo inferior a 80° con dicho plano ajustado (<y>).
  16. 16. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15,caracterizada por quedichos orificios pasantes (2) se fabrican retirando material de dicha espuma, cortándose preferiblemente dichos orificios pasantes (2) en dicha espuma.
  17. 17. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16,caracterizada por queconsiste principalmente en dicha espuma polimérica.
  18. 18. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17,caracterizada por quedicha espuma tiene una densidad inferior a 100 kg/m3, preferiblemente inferior a 80 kg/m3.
  19. 19. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18,caracterizada por quese coloca en la trayectoria de un flujo (6) de aire para atenuar el sonido que se propaga a lo largo de esta trayectoria. 20. La barrera acústica según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19,caracterizada por quedichos uno o más orificios pasantes (2) comprenden al menos un orificio pasante (2), de los cuales dicha área de sección transversal más pequeña es mayor de 0,2 cm2, o mayor de 1,0 cm2, o mayor de 5,0 cm2, o mayor de 10,0 cm2 21. La presente invención también se refiere a un aparato que produce ruido durante el funcionamiento, y que comprende al menos un soplador (7) para generar un flujo de aire (6) a lo largo de una trayectoria a través del aparato,
  20. caracterizado por que
  21. dicho aparato comprende una barrera acústica (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, cuya barrera acústica (1) está colocada en dicha trayectoria de dicho flujo de aire (6).
  22. 22. El aparato según la reivindicación 21,caracterizado por quedicho aparato es un aparato refrigerado por aire que se enfría mediante dicho flujo de aire (6).
  23. 23. El aparato según la reivindicación 21,caracterizado por quedicho aparato es un aparato de soplado y/o aspiración de aire, configurado para aspirar aire del ambiente y/o para soplar aire al ambiente, siendo el aparato, en particular, un colector de polvo o un aparato de calentamiento y/o enfriamiento.
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