ES2986283T3 - Procedimiento para producir un material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, material compuesto de este tipo y su uso - Google Patents

Procedimiento para producir un material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, material compuesto de este tipo y su uso Download PDF

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Abstract

La invención se refiere a un procedimiento para producir un material compuesto en forma de banda (30, 30') que tiene una superficie estructurada (13, 13'), que comprende las etapas de: proporcionar un material portador en forma de banda (5) hecho de papel y/o plástico, aplicar una capa de laca curable por UV (7) hecha de oligómero acrilado al material portador (5), producir una estructura de superficie tridimensional (13, 13') en la capa de laca (7) aplicada al material portador y curar al menos parcialmente la capa de laca mediante irradiación con radiación de alta energía, preferiblemente luz UV. Para poder producir de forma económica un material compuesto del tipo mencionado mediante un procedimiento de este tipo, que se caracteriza por una alta resistencia mecánica y térmica para su uso como material formador de estructura o como material de revestimiento, la invención prevé que antes de aplicar la capa de laca curable por UV (7), se aplique al menos una capa de promotor de adherencia (8) que contiene oligómero acrilado, un diluyente reactivo y un fotoiniciador que reacciona a la radiación de alta energía, preferiblemente radiación UV, sobre el material de soporte (5), y que la capa de laca (7) que presenta la estructura superficial tridimensional (13, 13') se endurezca hasta tal punto que el material compuesto (30, 30') en el estado terminado presente una dureza Martens media según DIN EN ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo de 10 a 80 N/mm2, en donde el penetrador utilizado como cuerpo de prueba para medir la dureza Martens se presiona en la superficie estructurada de la capa de laca (7) endurecida por UV. Capa de laca (7). Además, la invención se refiere a un material compuesto de este tipo (30, 30') y a su uso. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para producir un material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, material compuesto de este tipo y su uso
La invención se refiere a un procedimiento para producir un material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, que comprende las etapas: proporcionar un material de soporte en forma de banda de papel y/o plástico, aplicar una capa de laca endurecible por UV de oligómero acrilado sobre el material de soporte, generar una estructura de superficie tridimensional en la capa de laca aplicada sobre el material de soporte y endurecer al menos parcialmente la capa de laca mediante irradiación con radiación de alta energía, preferiblemente luz UV.
Por irradiación con radiación de alta energía se entiende en el contexto de la presente invención, en particular, una irradiación con rayos UV (luz UV) y también una irradiación con rayos de electrones.
En particular, la invención se refiere a un material compuesto en forma de banda, preferiblemente producido según un procedimiento del tipo mencionado anteriormente, con un material de soporte en forma de banda de papel y/o plástico y una capa de laca aplicada sobre el material de soporte de oligómero acrilado, que presenta una estructura de superficie tridimensional.
Además, la invención se refiere a un uso del material compuesto de acuerdo con la invención como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable, en particular una superficie de laminado que contiene resina, o como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo.
En el estado de la técnica se conocen laminados decorativos que se usan, por ejemplo, como revestimientos de suelos o como material de superficie para paredes, techos o muebles como armarios, encimeras y tableros de mesa o similares. Los laminados de este tipo están constituidos habitualmente por un sustrato, por ejemplo un tablero de MDF o HDF o capas de papel empapadas de resina, una capa decorativa y una capa protectora transparente aplicada sobre ésta. La capa protectora está destinada a proteger la capa decorativa del desgaste, en particular de la abrasión. Por ejemplo, los paneles de laminado para suelos clásicos presentan como capa protectora un papel overlay endurecido de manera transparente, impregnado con resina de melamina. El material de la capa protectora contiene a este respecto frecuentemente partículas que aumentan la resistencia al desgaste, por ejemplo partículas de cuarzo o corindón.
Para imitar fielmente materiales naturales como, por ejemplo, tarimas de madera o placas de piedra con laminados decorativos de forma visual y táctil, dichos laminados están dotados en el estado de la técnica de una estructura de superficie tridimensional, que corresponde preferiblemente a la imagen impresa de la capa decorativa del laminado. Por ejemplo, para imitar tarimas de madera, al prensar una estructura de laminado que presenta un papel decorativo de madera, se presionan depresiones en la capa protectora transparente, superponiéndose esencialmente las depresiones a los poros de la madera representados en la decoración de madera. Estas depresiones, que están configuradas de forma correspondiente a los poros representados, se denominan también en el ámbito especializado poros sincrónicos.
En el estado de la técnica también se conocen laminados decorativos con decoraciones de fantasía o monocromáticas (decoraciones uniformes), por ejemplo laminados para encimeras o tableros de mesa, cuya capa protectora transparente o capa superior está dotada de una estructura de superficie tridimensional.
Para producir laminados con una estructura de superficie tridimensional se usan en el estado de la técnica, por ejemplo, chapas prensadas que presentan una estructura de superficie generada mediante grabado. El laminado se produce a este respecto por medio de una denominada prensa de ciclo corto (prensa KT) bajo alta presión y alta temperatura, en donde la chapa para prensar grabada está montada sobre una placa de prensa dirigida a la capa protectora que endurece de manera transparente. Durante el prensado del laminado imperan temperaturas de por ejemplo más de 120 °C y una presión superior a 5000 kPa (50 bar). La producción de chapas para prensar grabadas es cara. Además, las chapas para prensar están sujetas a un desgaste considerable debido a la alta carga de presión.
Además, en el estado de la técnica se conoce cómo texturizar superficies de laminado impregnadas de resina por medio de proporcionadores de estructura en forma de banda, también llamados matrices de estampado, usando presión y temperatura, es decir, cómo dotar la superficie de laminado de una estructura de superficie tridimensional. Un procedimiento para producir un proporcionador de estructura en forma de banda de este tipo se ha descrito, por ejemplo, en el documento EP 2 146 805. El procedimiento prevé aplicar un revestimiento endurecible sobre una lámina de plástico en forma de banda y a continuación llevarla a contacto con un rodillo estructurado. Durante el contacto con el rodillo estructurado, el revestimiento se endurece por medio de radiación electrónica o UV, de modo que la estructura tridimensional se transfiere permanentemente al revestimiento de la lámina de plástico. Entonces se retira el revestimiento endurecido del rodillo estructural junto con la lámina de plástico. Antes del endurecimiento, el revestimiento contiene a este respecto del 20 al 50%de un oligómero acrílico, del 15 al 35%de un monómero monofuncional y del 20 al 50 % de un monómero multifuncional para la reticulación. Un endurecimiento del revestimiento por medio de radiación de electrones está unido a elevados costes de inversión y un elevado consumo de energía. Además, al reestructurar el procedimiento según el documento EP 2 146 805 se ha mostrado que la adherencia de diferentes resinas o lacas endurecibles por radiación al material de soporte en forma de banda es a menudo insuficiente, de modo que una parte de la resina o de la laca se deposita en la estructura del rodillo estructurado y se endurece allí. De ello resulta que en el revestimiento endurecido sobre el material de soporte en forma de banda aparece entonces un defecto superficial repetido. La limpieza del rodillo estructurado para que se eliminen por completo los depósitos de resina o laca de su estructura es muy costosa.
El documento EP 3720673 divulga un procedimiento adicional para transferir una estructura estampada a al menos parte de una superficie de un agente de revestimiento. Las etapas esenciales del procedimiento se realizan usando un material compuesto de un sustrato y un revestimiento estampado y al menos parcialmente endurecido, usado como matriz de estampado de una herramienta de estampado. El agente de revestimiento usado para producir el revestimiento del material compuesto es un agente de revestimiento endurecible por radiación de una composición definida. El documento EP 3720673 enseña que preferiblemente no hay ninguna capa adicional entre el sustrato y el revestimiento del material compuesto. Sin embargo, las pruebas internas han demostrado que con el procedimiento según el documento EP 3720673 no se produce ninguna adhesión satisfactoria entre el sustrato y un revestimiento comparativamente duro, sino que cuando se utiliza un material compuesto correspondiente como matriz de estampado en condiciones de prensado habituales con temperaturas de alrededor de 185 °C y una presión superior a 5000 kPa (50 bar), el revestimiento se desprende (se despega) del sustrato.
En el documento DE 102013 007 429 se propone el uso de una lámina de poli(tereftalato de etileno) (lámina de PET) grabada sobre al menos una superficie para producir una lámina de superficie con texturización o una matriz de estampado con texturización. La lámina de PET grabada debe presentar una excelente humectación y adhesión a las resinas o lacas utilizadas para el revestimiento, de modo que en el procedimiento de producción de la lámina de superficie texturizada o matriz de estampado no se realice ninguna deposición de la resina o laca sobre un rodillo estructurado utilizado para el texturizado. Para el grabado de la lámina de PET se propone en el documento DE 10 2013 007429 el uso de ácido tricloroacético en presencia de ácido silícico precipitado. Si bien este tratamiento de láminas de PET mejora la adherencia, sin embargo dicho tratamiento es cuestionable desde el punto de vista de la protección del medio ambiente. Además, estas láminas son difíciles de encontrar en el mercado.
Por el documento EP 2 527 408 se conoce un procedimiento para producir una lámina en forma de banda, en particular una lámina de revestimiento para un cuerpo de soporte, en donde la lámina presenta una superficie mate. El procedimiento comprende las etapas: proporcionar un sustrato que forma una lámina de plástico, metal o papel, revestir el sustrato con una placa sin disolventes y sin agua así como endurecible por haz de electrones, que presenta un acrilato así como pigmentos de color, irradiar el sustrato revestido en el estado no reticulado de la laca del lado de revestimiento con radiación UV monocromática, por ejemplo por medio de un radiador UV de excímero que emite radiación UV con una longitud de onda de 172 nm, para generar una superficie mate de la laca sin endurecer o reticular completamente ésta, y posteriormente irradiar el revestimiento mate con haces de electrones para reticular y endurecer el revestimiento. A este respecto se añade a la laca un oligómero que aumenta la resistencia al rayado del revestimiento completamente endurecimiento; a la laca no se le ha añadido ningún fotoiniciador que sea eficaz en el intervalo de la radiación UV monocromática.
El documento WO 2020/190751 divulga una placa de prensa texturizada para su uso en la producción de laminado decorativo. La placa de prensa texturizada se fabrica mediante un procedimiento que incluye las siguientes etapas: aplicar una mezcla de acrilato endurecible por UV sobre una superficie de un sustrato de placa de prensa, endurecer previamente por medio de un radiador UV de excímero para generar micropliegues e irradiar la mezcla de acrilato endurecible por UV con haz de electrones para endurecer completamente la capa irradiada por UV y formar una capa de revestimiento estructurada.
Partiendo de esto, la invención se basa en el objetivo de indicar un procedimiento del tipo mencionado al principio, con el que pueda producirse de forma económica un material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, que se caracteriza por una alta resistencia mecánica y térmica, para su uso como proporcionador de estructura o como material de revestimiento. En particular, debe facilitarse un material compuesto correspondiente que sea adecuado como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable o como material de revestimiento robusto para superficies de piezas de trabajo y de manera correspondiente a esto pueda usarse ventajosamente.
Este objetivo se soluciona mediante un procedimiento con las características especificadas en la reivindicación 1 o mediante un material compuesto con las características especificadas en la reivindicación 17. Configuraciones ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones relacionadas de nuevo con la reivindicación 1. Los usos del material compuesto de acuerdo con la invención son objeto de las reivindicaciones 18 y 19.
El procedimiento de acuerdo con la invención están caracterizado por que antes de aplicar la capa de laca endurecible por UV, se aplica al menos una capa de promotor de la adhesión que contiene oligómero acrilado, un diluyente reactivo y un fotoiniciador que reacciona a radiación de alta energía, preferiblemente radiación UV, sobre el material de soporte y por que la capa de laca que presenta la estructura de superficie tridimensional se endurece hasta que el material compuesto presenta una dureza Martens media en el estado acabado según la norma DIN EN ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo de 10 a 80 N/mm2, preferiblemente en el intervalo de 30 a 80 N/mm2, en donde el cuerpo de penetración usado como probeta para medir la dureza Martens se presiona en la superficie estructurada de la capa de laca.
En el procedimiento de acuerdo con la invención, la capa de laca que presenta la estructura de superficie tridimensional se endurece preferiblemente mediante irradiación con radiación de alta energía, de manera especialmente preferida con luz UV, hasta que el material compuesto en el estado acabado presenta una dureza Martens media según la norma DIN EN ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo mencionado anteriormente.
Mediante la al menos una capa de promotor de la adhesión (capa de imprimación) de acuerdo con la invención puede producirse de manera económica un material compuesto en forma de banda que presenta una superficie estructurada, que se caracteriza por una alta resistencia mecánica y térmica para su uso como proporcionador de estructura o como material de revestimiento, con un procedimiento del tipo mencionado al principio.
El material compuesto producido o realizado de acuerdo con la invención puede usarse ventajosamente como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable y, alternativamente, también como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo.
La capa de promotor de la adhesión de acuerdo con la invención permite que la capa de laca que puede endurecerse mediante radiación de alta energía, preferiblemente luz UV, se adhiera muy bien al material de soporte tras la generación de una estructura de superficie tridimensional sobre la capa de laca y un endurecimiento posterior parcial o completo de la capa de laca mediante radiación de alta energía, preferiblemente radiación UV, de modo que ni al retirar la capa de laca endurecida junto con el material de soporte de un dispositivo de estampado usado para generar o dar forma a la estructura de superficie tridimensional ni al retirar un proporcionador de estructura producido de esta manera de una superficie de material o de laminado texturizada con éste se produce una separación o un desprendimiento inaceptable o visible a simple vista de la capa de laca estructurada del material de soporte.
La capa de promotor de la adhesión de acuerdo con la invención también es ventajosa en lo que se refiere al uso del material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo. Cuando se utiliza el material compuesto de acuerdo con la invención como material de revestimiento para superficies muy solicitadas, como por ejemplo superficies de paneles de suelo, la capa de promotor de la adhesión mejora claramente la resistencia a la abrasión y al rayado de la superficie en cuestión. El material compuesto de acuerdo con la invención se caracteriza por una muy buena resistencia a la abrasión y al rayado cuando se utiliza como material de revestimiento para superficies muy solicitadas, como tales de suelos. Además, mediante la capa de promotor de la adhesión puede impedirse que, en caso de un corte de piezas de trabajo revestidas con el material compuesto, por ejemplo placas de pieza de trabajo, en formatos más pequeños o en caso de un mecanizado los bordes de las piezas de trabajo correspondientes, se produzca una separación o desprendimiento de la capa de laca estructurada del material de soporte en los bordes cortados o los bordes mecanizados de la pieza de trabajo. Además, mediante la capa de promotor de la adhesión de acuerdo con la invención puede impedirse que, en caso de un uso del material compuesto como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo que presentan una zona de superficie claramente curvada, por ejemplo un borde de placa redondeado, se produzca una separación o desprendimiento de la capa de laca estructurada del material de soporte en la zona de superficie curvada. La capa de promotor de la adhesión de acuerdo con la invención es en particular ventajosa con respecto al uso del material compuesto como material de revestimiento para la producción de los llamados laminados de alta presión (HPL) y laminados generados por prensado continuo (CPL), incluso en los denominados procesos de postformado. El término técnico postformado se refiere a la posterior deformación (conformación) de un revestimiento superficial ya aplicado de placas de material a lo largo de un perfil de borde. En tal caso, es decir, al revestir una placa de material que presenta un borde perfilado, el material compuesto de acuerdo con la invención se deja sobre el borde perfilado. A continuación, el material compuesto que sobresale se pega o adhiere en un proceso posterior por medio de una máquina de postformado sobre el borde perfilado. Los componentes fabricados de esta manera se utilizan cuando las materias derivadas de la madera u otros sustratos de soporte a base de celulosa y sus bordes están expuestos a niveles especialmente altos de humedad, productos químicos y/o cargas mecánicas, por ejemplo en muebles de baño y cocina, así como en mostradores de recepción y venta.
Para determinar la adherencia de revestimientos es habitual la prueba de corte transversal según la norma DIN EN ISO 2409:2013 (junio de 2013). Aunque el resultado de la prueba no proporciona ningún valor de medición directo, sin embargo puede evaluarse comparándolo con imágenes estándar que muestran diferentes grados de daño (valores característicos). La norma prescribe como equipo de prueba cuchillas cortantes de determinadas formas y dimensiones. Para medir con un dispositivo de varias cuchillas, se introduce en el revestimiento a evaluar una banda de corte compuesta por varias muescas paralelas, que se extiende hasta el sustrato. A continuación se raspa otra banda de corte en ángulo recto con respecto a ella. Así se crea una retícula con una variedad de cuadrados, el denominado corte reticular. Para la evaluación se presiona una cinta adhesiva con una fuerza adhesiva definida sobre el corte reticular y a continuación se retira de la superficie para retirar los trozos desprendidos. Comparando con las imágenes estándar se asignan los valores característicos Gt0 a Gt5, en donde Gt0 corresponde a un daño bajo en el que no se ha descascarado ningún trozo del revestimiento, mientras que Gt5 corresponde a un desprendimiento o daño muy alto en el que el área descascarillada del revestimiento asciende a más del 65 % de los trozos.
Con el procedimiento de acuerdo con la invención se podrían producir materiales compuestos para su uso como proporcionadores de estructura para texturizar superficies de materiales estampables, así como para su uso como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo con muy buena adherencia de la capa de laca estructurada al material de soporte. El ensayo de corte reticular según la norma DIN EN ISO 2409:2013 (junio de 2013) mostró un valor característico de corte reticular de 0 a menos/igual a 0,5 para los materiales compuestos fabricados de acuerdo con la invención para su uso como proporcionador de estructura o para su uso como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo.
La capa de promotor de la adhesión permite un amplio espectro de procesamiento, desde elástico hasta duro, en el caso de la laca endurecible mediante radiación de alta energía, preferiblemente luz UV. Además, la laca de oligómero acrilado usada en el procedimiento de acuerdo con la invención, endurecible mediante radiación de alta energía, preferiblemente luz UV, permite establecer una alta dureza de la capa de laca obtenida a partir de ella o de la estructura de superficie tridimensional generada en la misma. De acuerdo con la invención, el material compuesto en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, que se puede utilizar en particular como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable, presenta en el estado acabado una dureza Martens media según la norma DIN En ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo de 10 a 80 N/mm2, preferiblemente en el intervalo de 30 a 80 N/mm2. Esto es beneficioso para una alta resistencia mecánica y térmica del material compuesto cuando se utiliza en una prensa calentada. La estructura de superficie tridimensional relativamente dura del material compuesto permite una larga vida útil, en particular como proporcionador de estructura o como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo muy solicitadas. Además, una alta dureza de la capa de laca, incluida la estructura de superficie tridimensional, es ventajosa para lograr una alta precisión de moldeo, concretamente en particular con respecto a la precisión de moldeo al presionar una estructura negativa en una superficie de material estampable o en una superficie de laminado que contiene resina. De este modo es posible, por ejemplo, fabricar paneles de suelo texturizados adecuadamente o placas de material estratificado que presentan una rugosidad superficial o una profundidad de rugosidad Rz relativamente alta según la norma DIN EN ISO 4287 (2009-11).
Para determinar la dureza de penetración o Martens según la norma DIN EN ISO 14577 -1 (2003-05), durante la fase de carga y descarga se miden continuamente la fuerza de prueba F y la profundidad de penetración h. La dureza Martens (HM) se define como la relación entre la fuerza máxima F y la superficie de contacto asociada de la probeta y se expresa en la unidad N/mm2. Como probeta (cuerpo de penetración) se presiona lentamente y a velocidad constante una pirámide o un cuerpo de penetración esférico en la superficie a probar. La conversión de la profundidad de penetración a la superficie de contacto debe determinarse para cada forma de cuerpo de penetración. La superficie de contacto se calcula para la pirámide de Vickers o Berkovich habitualmente utilizada como cuerpo de penetración por el producto del cuadrado de la profundidad de penetración h y la constante 26,43. La llamada dureza Martens (HM) se calcula entonces según: HM = F / (26,43 ■ h2).
La dureza Martens se mide, por ejemplo, por medio de un aparato medidor de la denominación FischerScope HM2000S de Helmut Fischer a una temperatura de aproximadamente 23 °C y una humedad del aire relativa de aproximadamente el 50 %. La medición se realiza con un intervalo de prueba de 300 mN / 20 s hasta una fuerza de prueba máxima de 300 mN de acuerdo con la norma DIN EN ISO 14577 -1 (2003-05).
Según una configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención se aplica sobre el material de soporte la al menos una capa de promotor de la adhesión con un espesor de capa en el intervalo de 0,5 a 12 pm, preferiblemente en el intervalo de 1 a 10 pm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 2 a 5 pm, con respecto al estado seco de la capa de promotor de la adhesión. El espesor de capa de la capa de promotor de la adhesión se aplica preferiblemente o se configura lo más fino posible. Sorprendentemente, el inventor ha descubierto que de este modo puede conseguirse una unión especialmente buena entre la capa de laca y el material de soporte. El inventor parte de que la capa de promotor de la adhesión configurad lo más delgada posible mejora o refuerza una conexión entre la capa de laca y el material de soporte, porque la capa delgada de promotor de la adhesión provoca al mismo tiempo una unión química entre la superficie del sustrato del material de soporte y el aglutinante de la capa de laca.
Antes de aplicar la capa de laca endurecible por UV, la capa de promotor de la adhesión se seca o endurece preferiblemente hasta que esté al menos seca al contacto.
La al menos una capa de promotor de la adhesión que se aplica en el procedimiento de acuerdo con la invención sobre el material de soporte se puede especificar con más detalle, como se ha indicado anteriormente, en particular en lo que respecta a su espesor de capa en el estado seco. De forma alternativa o adicional, la al menos una capa de promotor de la adhesión puede especificarse con más detalle también en relación con su peso por unidad de superficie (peso de aplicación) en el estado seco, que se puede calcular a partir del espesor de capa y la densidad del promotor de la adhesión aplicado sobre el material de soporte en el estado seco. En el caso de un material de soporte constituido por una lámina o cuya superficie provista del promotor de la adhesión está definida por una lámina, el peso por unidad de superficie del promotor de la adhesión en el estado seco se encuentra, por ejemplo, en un intervalo de aproximadamente 0,3 a 15 g/m2, preferiblemente en un intervalo de aproximadamente 1 a 5 g/m2 En el caso de un material de soporte constituido por un papel o cuya superficie provista del promotor de la adhesión está definida por un papel, el peso por unidad de superficie del promotor de la adhesión en el estado seco se encuentra, por ejemplo, en un intervalo de aproximadamente 1 a 15 g/m2, preferiblemente en un intervalo de aproximadamente 4 a 7 g/m2.
Otra configuración ventajosa de la invención prevé que para la capa de promotor de la adhesión se utilice un promotor de la adhesión que contenga del 10 al 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de oligómero acrilado, del 5 al 30 % en peso de diluyente reactivo, del 0,5 al 10 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV y opcionalmente del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en el promotor de la adhesión suman el 100 % en peso. Preferiblemente, el oligómero acrilado es a este respecto al menos difuncional o trifuncional, de manera especialmente preferida de funcionalidad superior. Como oligómero acrilado se utiliza a este respecto, por ejemplo, acrilato de poliuretano. El diluyente reactivo reduce la viscosidad del promotor de la adhesión. Una baja viscosidad del promotor de la adhesión promueve la formación de una capa de promotor de la adhesión delgada que cubre toda la superficie sobre la superficie del sustrato del material de soporte en forma de banda cuando se aplica una pequeña cantidad de promotor de la adhesión. Para ello se reduce preferiblemente a un mínimo la viscosidad del promotor de la adhesión.
El antiespumante contenido opcionalmente en el promotor de la adhesión sirve para combatir (disolver) las inclusiones de aire o gas que se forman en la capa de promotor de la adhesión líquida. Tales inclusiones que se producen en forma de burbujas de espuma, por ejemplo micro y macro burbujas de espuma, pueden originar poros y cráteres en la capa de promotor de la adhesión, que impiden una adhesión óptima entre la superficie del sustrato del material de soporte en forma de banda y el aglutinante de la capa de laca endurecible por UV aplicada posteriormente y/o reducen la calidad superficial del proporcionador de estructura.
El agente humectante del sustrato contenido opcionalmente en el promotor de la adhesión sirve para coordinar la energía de superficie límite entre la superficie del sustrato del material de soporte en forma de banda y el promotor de la adhesión líquido. Por ejemplo, con el agente humectante del sustrato se reduce la energía de superficie límite o la tensión superficial sobre el sustrato. De este modo se puede optimizar la humectación de la superficie del sustrato, de modo que se logra una humectación buena y uniforme de todas las zonas de la superficie del sustrato y con ello una capa de promotor de la adhesión libre de poros y bien adherida.
Como diluyentes reactivos endurecibles por UV pueden usarse en el promotor de la adhesión por ejemplo diacrilato de 1,6-hexanodiol (HDDA), diacrilato de dipropilenglicol (DPGDA), diacrilato de tripropilenglicol (TPGDA), dimetacrilato de etilenglicol (EGDMA), trietilenglicol diviniléter (DVE-3) o combinaciones/mezclas de estos diluyentes. Como fotoiniciadores reactivos a la radiación UV se usan en la capa de promotor de la adhesión, por ejemplo, óxido de monoacilfosfina (MAPO), óxido de bisacilfosfina (BAPO), 2-hidroxi-2-metilfenilpropanona (HMPP), 1-hidroxiciclohexilfenilcetona (CPK) y/o formiato de metilbenzoílo (MBF).
Opcionalmente, la capa de promotor de la adhesión puede contener aminopropiltrietoxisilano (AMEO), por ejemplo con una proporción en el intervalo del 3 al 8 % en peso.
Una configuración distinta o alternativa de la invención prevé que para la capa de promotor de la adhesión se use un promotor de la adhesión que contenga del 10 al un 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de dispersión de oligómero acrilado y/o emulsión de oligómero acrilado, del 5 al 30 % en peso de diluyente reactivo, del 0,5 al 10 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV y opcionalmente del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en el promotor de la adhesión suman el 100 % en peso. Esta forma de realización es ventajosa si el material de soporte en forma de banda, sobre el que se aplican la capa de promotor de la adhesión y a continuación la capa de laca endurecible por UV, está constituido por papel o está formado entre otras cosas de papel, en donde la capa de promotor de la adhesión se aplica sobre el papel. La unión del promotor de la adhesión con el papel se puede mejorar mediante una proporción de agua en la dispersión de oligómero acrilado y/o en la emulsión de oligómero acrilado.
Según otra configuración del procedimiento de acuerdo con la invención, la laca usada para la capa de laca endurecible por UV contiene
del 30 al 95 % en peso de oligómero acrilado,
del 10 al 70 % en peso de monómero mono o multifuncional,
del 1 al 5 % en peso de fotoiniciador, y opcionalmente
del 1 al 6%en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes, agentes humectantes del sustrato, aditivos desmoldantes, ceras y agentes antisedimentación, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en la laca endurecible por UV suman el 100 % en peso. Una laca endurecible por UV, compuesta de manera correspondiente permite establecer una alta dureza de la capa de laca producida a partir de ella o de la estructura de superficie tridimensional generada sobre ella, por ejemplo una estructura estampada.
Sorprendentemente, el inventor ha descubierto que con una laca endurecible por UV compuesta de esta manera se puede producir de forma económica un material compuesto del tipo mencionado al principio, cuya estructura de superficie tridimensional o estructura estampada generada sobre la capa de laca presenta una alta dureza y precisión de moldeo, de modo que mediante el material compuesto de acuerdo con la invención, cuando se utiliza como proporcionador de estructura, se pueden presionar profundidades de estructura correspondientemente grandes en una superficie de material estampable, en particular una superficie de laminado que contiene resina, sin pérdida perceptible o significativa de profundidad.
Según otra configuración, la laca utilizada para la capa de laca endurecible por UV contiene del 50 al 95 % en peso de oligómero acrilado y/o del 10 al 40 % en peso de monómero mono o multifuncional y/o del 1 al 3 % en peso de fotoiniciador y/o del 1 al 5 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes, agentes humectantes del sustrato, aditivos desmoldantes, ceras y agentes antisedimentación, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en la laca endurecible por UV suman el 100 % en peso. Mediante el uso de una laca de este tipo se puede realizar de forma especialmente ventajosa un material compuesto del tipo mencionado al principio. La proporción relativamente alta de oligómero acrilado en combinación con el monómero mono o multifuncional permite el establecimiento de una alta dureza de la estructura de superficie tridimensional formada a partir de la laca. Mediante una adición de un aditivo desmoldante, la estructura de superficie generada en la capa de laca se puede separar con precisión de una herramienta de estampado, por ejemplo un rodillo de estampado o una cinta de estampado, así como una separación precisa del material compuesto o proporcionador de estructura de una superficie de material texturizada con el mismo. Mediante una adición de cera como aditivo se puede evitar un endurecimiento no óptimo en la superficie de la capa de laca combinado con una pegajosidad permanente de la capa de laca. La interacción del oxígeno atmosférico con la capa de laca aplicada puede provocar un endurecimiento no óptimo y una pegajosidad permanente. Mediante una adición de un agente antisedimentación se evita la sedimentación de uno o varios componentes específicos de la laca, de modo que la composición, en particular la dureza de la capa de laca o la estructura de superficie tridimensional generada, es esencialmente homogénea en su espesor de capa. Con respecto a la adición de un antiespumante y/o un agente humectante del sustrato a la composición de laca y los efectos resultantes, para evitar repeticiones, se hace referencia a las declaraciones anteriores sobre los correspondientes aditivos del promotor de la adhesión.
La laca utilizada para la capa de laca endurecible por UV no contiene preferiblemente ningún pigmento colorante. El promotor de la adhesión utilizado de acuerdo con la invención tampoco contiene preferiblemente ningún pigmento colorante. De este modo es posible conseguir una alta transparencia en el material compuesto de acuerdo con la invención, en particular si su material de soporte está constituido por o está formado de papel o plástico transparente.
Otra configuración de la invención prevé que el fotoiniciador de la laca endurecible por UV se seleccione de modo que este fotoiniciador sea adecuado para absorber luz con una longitud de onda en el intervalo de 360 a 420 nm, preferiblemente en el intervalo de 390 a 400 nm. Esta realización de la invención permite un endurecimiento rápido y eficiente desde el punto de vista energético de la capa de laca provista de la estructura de superficie tridimensional, de modo que el material compuesto en forma de banda se puede producir a altas velocidades de producción. La velocidad de producción o de la banda del material compuesto en el procedimiento de producción de acuerdo con la invención puede estar, por ejemplo, en el intervalo de 5 a 15 m/min.
Según otra configuración del procedimiento de acuerdo con la invención, el promotor de la adhesión o la capa de promotor de la adhesión y/o la laca utilizada para la capa de laca endurecible por UV contienen acrilato de uretano, acrilato de poliéster, acrilato de epoxi o una mezcla de dos o tres de estos acrilatos como oligómero acrilato. Estos acrilatos, en particular acrilatos de uretano, se caracterizan por una alta tenacidad, una buena adherencia y una alta resistencia a la abrasión. El material compuesto producido de acuerdo con la invención adquiere así propiedades de tenacidad y resistencia correspondientes, que le confieren una alta robustez, en particular cuando el material compuesto se utiliza como material de revestimiento, sin embargo también para múltiples usos como proporcionador de estructura. Además, cuando se utiliza el material compuesto como proporcionador de estructura, esta configuración contribuye a una alta precisión de moldeo o de estampado al texturizar la superficie del material en cuestión, por ejemplo superficie de laminado.
Otra configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque la capa de laca endurecible por UV se cura por medio de al menos un radiador LED que emite luz UV con emisión de una potencia de radiación UV en el intervalo de 8 a 16 W/cm2, preferiblemente en el intervalo de 10 a 14 W/cm2. Mediante esta configuración de la invención pueden producirse materiales compuestos del tipo aquí mencionado de forma eficiente desde el punto de vista energético y de manera económica con un coste relativamente reducido en tecnología de instalaciones.
La estructura de superficie tridimensional de la capa de laca del material compuesto de acuerdo con la invención se puede generar de diferentes maneras. Una configuración ventajosa de la invención prevé que la estructura de superficie tridimensional se genere mediante una herramienta de estampado mecánica, preferiblemente un rodillo de estampado o un proporcionador de estructura en forma de placa o de banda. Mediante esta configuración puede generarse una estructura de superficie que presenta depresiones sobre la capa de laca, en donde las depresiones pueden presentar, por ejemplo, una profundidad superior a 100 |jm, en particular superior a 200 |jm, en ocasiones incluso superior a 500 jim. El límite superior de la profundidad de la estructura de superficie depende en particular del espesor de capa de la capa de laca. El límite superior de la profundidad de las depresiones puede encontrarse, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 1 a 2 mm. Mediante tales depresiones en la estructura de superficie del material compuesto de acuerdo con la invención se pueden reproducir, por ejemplo, de forma engañosamente similar, poros de madera que imitan la madera natural o juntas que imitan un suelo de planchas o baldosas.
Si en el procedimiento de acuerdo con la invención se utiliza un rodillo de estampado o similar para dar forma a la estructura de superficie tridimensional, la estructura o material compuesto formado a partir del material de soporte en forma de banda, la capa de promotor de la adhesión y la capa de laca se guían preferiblemente con un ángulo de envoltura en el intervalo de aproximadamente 60° a 200°, de manera especialmente preferida en el intervalo de aprox. 100° a 180° alrededor del rodillo de estampado.
En una configuración alternativa o adicional de la invención está previsto que la estructura de superficie tridimensional se genere mediante irradiación por medio de una fuente de radiación UV, en donde la fuente de radiación UV emite luz UV con una longitud de onda en el intervalo de 100 a 230 nm, preferiblemente en el intervalo de 130 a 190 nm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 170 a 175 nm, en particular preferiblemente de aprox. 172 nm. Mediante esta irradiación adquiere la capa de laca una estructura de superficie tridimensional muy fina, que da una impresión óptica mate. Para ello se irradia primero la capa de laca con luz de alta energía, que preferiblemente presenta una longitud de onda en el intervalo de 170 a 175 nm, de manera que se polimeriza una capa de superficie muy delgada de la laca y con ello se endurece. Durante esta irradiación se producen contracciones en una zona superior de la capa de laca, que provocan un denominado micropliegue. De este modo se crea un micropliegue en la superficie de la capa de laca. En el caso de la fuente de radiación UV usada para la generación del micropliegue se trata, por ejemplo, de un denominado radiador de excímero, preferiblemente un láser excímero. La altura o profundidad de la estructura de superficie tridimensional generada mediante el micropliegue se encuentra, por ejemplo, en un intervalo de 50 a 300 nm, en particular en el intervalo de 80 a 200 nm. El micropliegue provoca que la superficie de laca presente un nivel de brillo bajo, es decir, un nivel de brillo mate.
Otra configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza por que como material de soporte en forma de banda se utiliza un material de soporte en forma de banda de papel y/o plástico, al menos parcialmente transparente a la radiación de alta energía, en particular a la luz UV. Esta configuración es ventajosa desde el punto de vista técnico de fabricación. Esto permite fabricar el material compuesto de acuerdo con la invención, en el que la irradiación se realiza al menos parcialmente desde el lado del material de soporte opuesto a la superficie estructurada. Por consiguiente, otra configuración ventajosa de la invención prevé que se realice un endurecimiento parcial de la capa de laca mediante irradiación con radiación de alta energía, preferiblemente luz UV, durante la generación de la estructura de superficie tridimensional de manera que la irradiación se realiza al menos parcialmente desde el lado del material de soporte opuesto a la superficie estructurada.
Por consiguiente, el material de soporte en forma de banda se puede mover a una velocidad de transporte relativamente alta a través de un dispositivo para generar la estructura de superficie tridimensional, por ejemplo un dispositivo equipado con un rodillo de estampado, en donde la capa de laca inicialmente fluida puede endurecerse por medio de al menos un radiador que emite radiación de alta energía, preferiblemente luz UV en una posición favorable dentro del dispositivo con suficiente rapidez durante la conformación de la estructura de superficie (estructura estampada) hasta que el material de soporte junto con la capa de laca que presenta la estructura de superficie pueda retirarse o separarse entonces del rodillo de estampado o una herramienta de estampado de forma dimensionalmente estable. Esta configuración de la invención es especialmente ventajosa desde el punto de vista técnico de fabricación.
El material de soporte en forma de banda utilizado en el procedimiento de acuerdo con la invención, al menos parcialmente transparente a la radiación de alta energía, en particular a la luz UV, también se puede denominar material de soporte en forma de banda transparente. Por material de soporte transparente se entiende a este respecto un material de soporte permeable a la luz, que puede ser transparente o translúcido. Los materiales transparentes dejan pasar la mayor parte de la luz, aunque normalmente se absorbe y dispersa una pequeña cantidad de luz. Ejemplos de tales materiales de soporte transparentes son láminas de poli(tereftalato de etileno) (PET), policarbonato (PC) o poli(metacrilato de metilo) (PMMA). Los materiales translúcidos se caracterizan por el hecho de que la luz los atraviesa, pero la luz se dispersa dentro del material. Ejemplos de materiales de soporte translúcidos son los papeles, en particular los llamados papeles de pergamino, que según el diseño pueden ser más o menos translúcidos. El gramaje del papel transparente puede ascender, por ejemplo, a entre 80 y 180 g/m2.
El material de soporte en forma de banda utilizado de acuerdo con la invención puede dejar pasar, por ejemplo, una dosis de radiación UV emitida en el intervalo de 1.500 a 2.200 mJ/cm2 hasta del 60 al 80 %. La radiación UV transmitida medida se encuentra entonces aproximadamente en el intervalo de 900 a 1.760 mJ/cm2, en particular en el intervalo de 1.300 a 1.500 mJ/cm2.
Una configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención prevé que la capa de promotor de la adhesión aplicada sobre el material de soporte en forma de banda se seque previamente antes de aplicar la capa de laca endurecible por UV. Esto puede realizarse, por ejemplo, irradiando la capa de promotor de la adhesión aplicada por medio de radiación UV o en combinación de radiación UV y secado térmico.
Otra configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención está caracterizada por que como material de soporte en forma de banda se usa una banda de material de papel, en donde se aplica sobre el material de soporte un promotor de la adhesión acuoso para producir la capa de promotor de la adhesión, en donde la capa de promotor de la adhesión se seca antes de la aplicación de la capa de laca endurecible por UV sobre la misma al menos en la zona de superficie, y en donde el secado se realiza usando radiación UV y temperaturas en el intervalo de 80 °C a 160 °C, preferiblemente en el intervalo de 90 °C a 140 °C, de manera particularmente preferida en el intervalo de 100 °C a 120 °C.
La proporción de agua del promotor de la adhesión acuoso mejora la unión del promotor de la adhesión con las fibras de la banda de papel. A continuación se elimina o se reduce en gran medida la proporción de agua mediante el secado. De este modo es posible conseguir una capa de promotor de la adhesión relativamente delgada, que provoca una unión especialmente buena entre la superficie del sustrato del material de soporte en forma de banda (papel) y el aglutinante de la capa de laca endurecible por radiación UV.
Una variante ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención prevé que como material de soporte en forma de banda se usa una lámina de plástico o papel, en donde se aplica la capa de promotor de la adhesión antes de la aplicación de la capa de laca endurecible por UV sobre la capa de promotor de la adhesión por medio de radiación de alta energía, preferiblemente radiación UV, en particular radiación UV-C, al menos hasta que la capa de promotor de la adhesión sea sólida y/o esencialmente no adhesiva en su superficie, en donde el fotoiniciador de la capa de promotor de la adhesión es adecuado para absorber luz con una longitud de onda en el intervalo de 250 a 350 nm, preferiblemente en el intervalo de 270 a 330 nm, y en donde la capa de promotor de la adhesión se endurece con una dosis de radiación UV en el intervalo de 60 a 200 mJ/cm2, preferiblemente de 100 a 160 mJ/cm2.
El uso de una lámina de plástico como material de soporte en forma de banda es ventajoso en términos de costes de material y de robustez del material de soporte y, con ello, del material compuesto, que se utiliza preferiblemente como proporcionador de estructura o material de revestimiento. El endurecimiento previo o endurecimiento de la capa de promotor de la adhesión en la medida en que sea sólida y/o esencialmente no adhesiva a su superficie antes de que se le aplique la capa de laca endurecible por UV mejora la unión entre la superficie del sustrato del material de soporte (lámina de plástico) y el aglutinante de la capa de laca que puede endurecerse mediante radiación UV. Esta configuración tiene la ventaja en particular de que el promotor de la adhesión desarrolla su efecto óptimo directamente en la superficie límite y, por lo tanto, se puede aplicar en una cantidad relativamente pequeña para lograr todavía valores de adhesión altos o excelentes. El fotoiniciador de la capa de promotor de la adhesión utilizado de manera correspondiente a esta configuración permite un endurecimiento rápido y eficiente desde el punto de vista energético o al menos un endurecimiento previo de la capa de promotor de la adhesión con la dosis de radiación UV especificada, de modo que se puede producir el material compuesto de acuerdo con la invención con alta velocidad de producción.
Otra configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque la capa de laca endurecible por UV se cura por medio de al menos un radiador LED que emite luz UV con emisión de una potencia de radiación UV en el intervalo de 8 a 16 W/cm2, preferiblemente en el intervalo de 10 a 14 W/cm2. Mediante esta configuración de la invención pueden producirse materiales compuestos,en particular proporcionadores de estructura del tipo aquí mencionado de forma eficiente desde el punto de vista energético y de manera económica con un coste relativamente reducido en tecnología de instalaciones.
Otra configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención prevé que la capa de laca endurecible por UV se endurece finalmente por medio de al menos un radiador de presión media de vapor de mercurio o al menos un radiador UV-C, en donde e endurecimiento final se realiza preferiblemente usando una dosis de radiación UV en el intervalo de 500 a 3.000 mJ/cm2. Mediante esta configuración de la invención pueden producirse materiales compuestos,en particular proporcionadores de estructura del tipo aquí mencionado en este caso con velocidad de fabricación alta. Durante la generación de la estructura de superficie tridimensional se realiza a este respecto un endurecimiento parcial (endurecimiento previo) de la capa de laca endurecible por UV aplicada sobre la capa de promotor de la adhesión. La capa de laca se endurece (se endurece parcialmente) a este respecto hasta que el material compuesto de material de soporte en forma de banda, promotor de la adhesión y capa de laca se pueda retirar de una herramienta de estampado, preferiblemente un rodillo de estampado, con alta precisión de moldeo, de modo que una estructura de superficie formada en la capa de laca se separe esencialmente libre de pérdidas y de manera dimensionalmente estable de la herramienta de estampado. Durante esta primera etapa de endurecimiento puede tener lugar, por ejemplo, aproximadamente del 50 al 80 % del endurecimiento necesario para un endurecimiento completo. A continuación se realiza el endurecimiento final (endurecimiento posterior) del material compuesto separado de la herramienta de estampado por medio de al menos un radiador de vapor de mercurio de media presión o al menos de un radiador UV-C utilizando una dosis de radiación UV, que se encuentra preferiblemente en el intervalo de 500 a 3.000 mJ/cm2, por ejemplo en el intervalo de 800 a 2.800 mJ/cm2, en particular en el intervalo de 1.000 a 2.500 mJ/cm2. Por lo tanto, el endurecimiento (endurecimiento previo) de la capa de laca endurecible por UV aplicada sobre la capa de promotor de la adhesión puede realizarse, por ejemplo, mientras la capa de laca esté en contacto con una herramienta de estampado, mientras que el endurecimiento final (endurecimiento posterior) de la capa de laca se realiza cuando la capa de laca está fuera de contacto con la herramienta de estampado.
También está dentro del alcance de la invención que el endurecimiento final (endurecimiento posterior) anteriormente descrito de la capa de laca endurecible por UV se lleve a cabo por medio de al menos un radiador de vapor de mercurio de media presión o de al menos un radiador UV-C, después de que se haya generado la estructura de superficie tridimensional de la capa de laca en forma de un micropliegue mediante un radiador UV de excímero.
Otra configuración ventajosa del procedimiento de acuerdo con la invención está caracterizada por que la estructura de superficie tridimensional se forma sobre la capa de laca endurecible por UV de tal manera que después del endurecimiento de la capa de laca presenta una profundidad de rugosidad media Rz según la norma DIN EN ISO 4287 (2009-11) en el intervalo de 40 a 200 |jm, preferiblemente en el intervalo de 100 a 200 |jm. Con un proporcionador de estructura adecuadamente diseñado se pueden generar estructuras de superficie tridimensionales en superficies de materiales estampables, en particular superficies de laminado que contienen resina, que confieren a la superficie en cuestión el aspecto de un material natural, por ejemplo el aspecto de una veta de madera con poros.
La cantidad de aplicación y, por tanto, el peso de aplicación de la capa de laca endurecible por UV depende en particular de la profundidad de rugosidad media Rz necesaria o a alcanzar de la capa de laca endurecida. Además, por motivos económicos es aconsejable limitar la cantidad de aplicación y, con ello, el peso de aplicación de la capa de laca endurecible por UV, para evitar costes de material innecesarios. En el procedimiento de acuerdo con la invención, el peso de aplicación (cantidad de aplicación) de la capa de laca endurecible por UV se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 10 a 250 g/m2, preferiblemente en un intervalo de 25 a 200 g/m2, de manera especialmente preferente en un intervalo de 30 a 100 g/m2.
La profundidad de rugosidad media Rz es la media aritmética de las profundidades de rugosidad individuales de cinco tramos de medición sucesivos en un perfil de rugosidad. La profundidad de rugosidad promedio Rz se determina de la siguiente manera: Un tramo de medición definido en la superficie de la pieza de trabajo en cuestión o del material compuesto de acuerdo con la invención se divide en siete tramos de medición individuales, siendo los tramos de medición promedio del mismo tamaño. La determinación de la profundidad de rugosidad Rz sólo se realiza a lo largo de estos cinco tramos de medición, ya que el filtro gaussiano a utilizar requiere medio tramo de medición antes o después. La diferencia entre los valores máximo y mínimo se determina para cada uno de estos tramos de medición individuales del perfil. A partir de las cinco profundidades de rugosidad obtenidas de este modo se obtiene el valor medio.
La profundidad de rugosidad Rz se mide según la norma DIN EN ISO 4287 (2009-11) y DIN EN ISO 4288. El aparato medidor utilizado para medir la profundidad de rugosidad Rz debe cumplir la norma DIN EN ISO 3274. El o los filtros de perfil utilizados deben cumplir la norma DIN EN ISO 11562.
Además, objeto de la presente invención es un material compuesto en forma de banda, fabricado preferiblemente según un procedimiento de acuerdo con una de las configuraciones mencionadas anteriormente, con un material de soporte en forma de banda de papel y/o plástico y una capa de laca de oligómero acrilado aplicada sobre el material de soporte, que presenta una estructura de superficie tridimensional, caracterizado por que la capa de laca está unida con el material de soporte a través de al menos una capa de promotor de la adhesión de oligómero acrilado, un diluyente reactivo y un fotoiniciador que reacciona a la radiación UV, en donde el material compuesto en el estado acabado presenta una dureza Martens media según la norma DIN EN ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo de 10 a 80 N/mm2, preferiblemente en el intervalo de 30 a 80 N/mm2, en donde el cuerpo de penetración utilizado como probeta para medir la dureza Martens se presionó en la superficie estructurada de la capa de laca.
El material compuesto de acuerdo con la invención se caracteriza por las ventajas descritas anteriormente en relación con el procedimiento de acuerdo con la invención para producir el material compuesto.
Una configuración ventajosa del material compuesto de acuerdo con la invención está caracterizado por que su capa de promotor de la adhesión contiene del 10 al 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de oligómero acrilado, del 5 al 30 % en peso de diluyente reactivo, del 0,5 al 10 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV y opcionalmente del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en la capa de promotora de la adhesión suman el 100 % en peso. El material compuesto diseñado adecuadamente se caracteriza por una alta resistencia mecánica y térmica para su uso como proporcionador de estructura o como material de revestimiento.
Otra configuración ventajosa del material compuesto de acuerdo con la invención prevé que para la capa de promotor de la adhesión se use un promotor de la adhesión que contenga del 10 al un 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de dispersión de oligómero acrilado y/o emulsión de oligómero acrilado, del 5 al 30 % en peso de diluyente reactivo, del 0,5 al 10 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV y opcionalmente del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en el promotor de la adhesión suman el 100 % en peso. El material compuesto diseñado adecuadamente se caracteriza igualmente por una alta resistencia mecánica y térmica para su uso como proporcionador de estructura o como material de revestimiento.
De acuerdo con otra configuración del material compuesto de acuerdo con la invención, está caracterizado éste por que su capa de laca que presenta la estructura de superficie presenta después del endurecimiento una profundidad de rugosidad media Rz según la norma DIN EN ISO 4287 (2009-11) en el intervalo de 10 a 200 pm, preferiblemente en el intervalo de 40 a 200 pm, de manera particularmente preferida en el intervalo de 100 a 200 pm.
El peso de aplicación de la capa de laca endurecible por UV se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 10 a 250 g/m2, preferiblemente en un intervalo de 25 a 200 g/m2, de manera especialmente preferente en un intervalo de 30 a 100 g/m2.
El material compuesto de acuerdo con la invención, si su material de soporte en forma de banda es una banda de lámina de plástico al menos parcialmente transparente a la radiación de alta energía, en particular a la radiación UV, también se puede utilizar ventajosamente en el llamado procedimiento CCI para texturizar superficies de laca estampables. CCI significa Calander Coating Inert. Con el procedimiento CCI pueden dotarse tableros de materiales que se pueden lacar, por ejemplo tableros MDF, HDF o de plástico, de una superficie lacada de alto brillo o mate. Con este procedimiento se seca o se endurece la superficie del material, preferiblemente la superficie de la materia derivada de la madera, por medio de luz UV en una calandria a través de una lámina transparente después de la aplicación de la laca UV. En el procedimiento CCI, preferiblemente se imprima primero la superficie del material y a continuación se aplica la laca UV como laca final. La placa de material revestida con la laca UV líquida se transporta directamente a la calandria. Allí la superficie se endurece en condiciones inertes. Expresado de otro modo, tiene lugar un "secado encapsulado" de la placa de material lacado bajo una lámina. Como esta lámina se puede utilizar ventajosamente el material compuesto de acuerdo con la invención, si su material de soporte está constituido por o está formado de una banda de lámina de plástico al menos parcialmente transparente a la radiación UV. De este modo se pueden fabricar placas de material con una superficie lacada texturizada que cumplan los más altos requisitos de calidad.
Por lo tanto, la invención se refiere en particular al uso del material compuesto de acuerdo con la invención como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable, por ejemplo en una prensa para producir laminado decorativo bajo la influencia del calor y la presión o en un procedimiento de revestimiento, en el que se seca y/o se endurece una superficie de un material en forma de placa después de la aplicación de laca UV en una calandria a través de una lámina transparente en forma del material compuesto por medio de luz UV. Asimismo, el material compuesto de acuerdo con la invención se puede utilizar para estructurar un material, por ejemplo una banda de borde, que se encuentra en un estado fundido o en estado plásticamente deformable.
Otro uso ventajoso del material compuesto de acuerdo con la invención consiste en uso como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo, preferiblemente para piezas de trabajo en forma de placa, en particular para superficies de piezas de trabajo de materia derivada de la madera, material estratificado, plástico y/o laminado o de combinaciones de al menos dos de dichos materiales.
En comparación con los laminados convencionales, que presentan un revestimiento de superficie resistente al desgaste de resina de melamina-formaldehído y, por lo tanto, a menudo se perciben como fríos desde el punto de vista táctil y provocan un sonido de impacto audible al caminar, el material compuesto de acuerdo con la invención con su superficie de laca de oligómero acrilado se caracteriza por un tacto mucho más agradable y propiedades de sonido de impacto mejoradas. Los paneles de materia derivada de la madera, que están provistos como revestimiento superficial del material compuesto de acuerdo con la invención, resultan agradablemente "cálidos para los pies".
A continuación, la invención se explica con más detalle mediante un dibujo que representa varios ejemplos de realización. Muestran esquemáticamente:
Figura 1 en una vista lateral, un procedimiento o un dispositivo para producir un material compuesto en forma de banda, que puede usarse, por ejemplo, como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable, en particular superficie de laminado que contiene resina;
Figura 2 en una vista lateral, un segundo ejemplo de realización de un procedimiento o un dispositivo para producir un material compuesto en forma de banda, que puede usarse, por ejemplo, como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable, en particular superficie de laminado que contiene resina;
Figura 3 en una vista lateral, un tercer ejemplo de realización de un procedimiento o un dispositivo (1') para producir un material compuesto en forma de banda, que puede usarse, por ejemplo, como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable, en particular superficie de laminado que contiene resina;
Figura 4 un uso del material compuesto de acuerdo con la invención como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo;
Figura 5 otro ejemplo de un uso de material compuesto de acuerdo con la invención como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo, y
Figura 6 un ejemplo de un uso de material compuesto de acuerdo con la invención como proporcionador de estructura.
En la figura 1 está representado esquemáticamente un dispositivo 1, que puede usarse para realizar el procedimiento de acuerdo con la invención y en la que se ilustra a modo de ejemplo el procedimiento de acuerdo con la invención. Por medio de este dispositivo se pueden transferir estructuras 2 tridimensionales, en particular réplicas de estructuras de vetas de madera, piedra natural, mosaicos y/o motivos de azulejos, desde una estructura maestra correspondiente, que está configurada, por ejemplo, en forma de un rodillo de estampado 3, a un material de soporte 5 revestido con laca 4 endurecible por UV.
En el caso del material de soporte 5 se trata de un material de soporte en forma de banda de papel y/o plástico, que en el ejemplo de realización de acuerdo con la figura 1 es al menos parcialmente transparente a la radiación de alta energía, en particular a la luz UV. El material de soporte 5 se proporciona como rollo 6 en forma enrollada. Como material de soporte 5 se utiliza, por ejemplo, una lámina permeable a la radiación UV, que está se ha producido a partir de poli(tereftalato de etileno) (<p>E<t>), polietileno (PE), polipropileno (PP), policarbonato (PC), poli(metacrilato de metilo) (PMMA), poli(cloruro de vinilo) (PVC) u otro plástico permeable a la radiación UV. La lámina también puede denominarse lámina transparente. El espesor de la lámina se encuentra por ejemplo en el intervalo de 50 a 200 pm, preferiblemente en el intervalo de 75 a 125 pm, de manera especialmente preferente en el intervalo de 100 a 125 pm. Alternativamente, como material de soporte 5 en forma de banda se utiliza papel transparente, permeable a la radiación UV. El gramaje del papel se encuentra, por ejemplo, en el intervalo de 80 a 180 g/m2, preferiblemente en el intervalo de 150 a 170 g/m2.
Sobre el material de soporte 5 se aplica una capa de laca 7 endurecible por UV de oligómero acrilado, en la que a continuación se forma una estructura de superficie tridimensional. La estructura de superficie tridimensional generada en la capa de laca 7 también puede denominarse estructura estampada tridimensional.
De acuerdo con la invención, antes de aplicar la capa de laca 7 endurecible por UV se aplica sobre el material de soporte 5 al menos una capa de promotor de la adhesión 8, que contiene un oligómero acrilado, un diluyente reactivo y un fotoiniciador que reacciona frente a la radiación UV.
La capa de promotor de la adhesión 8 contiene, por ejemplo, del 10 al 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de oligómero acrilado, al menos el 8 % en peso, preferiblemente al menos el 20 % en peso de diluyente reactivo y del 0,5 al 10 % en peso, preferiblemente del 0,5 al 5 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV.
Según una configuración preferida, el promotor de la adhesión utilizado para la capa de promotor de la adhesión 8 o la capa de promotor de la adhesión formada con ello puede presentar la siguiente composición:
del 60 al 90 % en peso de Ebercryl 4265 de la empresa Allnex (como oligómero acrilado o acrilato de poliuretano comparable),
del 10 al 30 % en peso de trietilenglicol diviniléter (por ejemplo, Ashland Rapidure DVE-3 o monómero comparable),
del 5 al 10 % en peso de formiato de metilbenzoílo (MBF o fotoiniciador comparable que reaccione a la radiación UV) y
del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en la capa de promotor de la adhesión suman el 100 % en peso.
El fotoiniciador es adecuado, por ejemplo, para absorber luz con una longitud de onda en el intervalo de 250 a 350 nm, preferiblemente en el intervalo de 270 a 330 nm. El promotor de la adhesión se aplica sobre el material de soporte 5 en forma de banda, por ejemplo, mediante un rodillo de aplicación 9 grabado o engomado.
Si como material de soporte 5 se utiliza papel transparente, permeable a la radiación UV, entonces el promotor de la adhesión para formar la capa de promotor de la adhesión 8 se aplica preferiblemente en forma acuosa sobre la banda de papel y la capa de promotor de la adhesión 8 se seca térmicamente antes de la aplicación de la capa de laca 7 endurecible por UV. El secado se puede realizar, por ejemplo, mediante un dispositivo de radiador eléctrico 10 orientado hacia la capa de promotor de la adhesión 8. Como alternativa o adicionalmente, en el lado (lado inferior o posterior) 11 de la banda de papel 5 opuesto a la capa de promotor de la adhesión 8 también puede estar dispuesto un dispositivo de secado térmico, por ejemplo un dispositivo de radiador eléctrico (no mostrado).
La cantidad de aplicación del agente adhesivo acuoso se ajusta de modo que la capa de promotor de la adhesión 8 en estado seco presente un espesor de capa en el intervalo de 0,5 a 12 |jm, preferiblemente en el intervalo de 1 a 10 |jm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 2 a 5 jm. En otras palabras, la cantidad de aplicación del promotor de la adhesión acuoso sobre la banda de papel se ajusta, por ejemplo, de modo que la capa de promotor de la adhesión 8 presente un peso por unidad de superficie en el estado seco en el intervalo de aproximadamente 1 a 15 g/m2, preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 4 a 7 g/m2. El secado de la capa de promotor de la adhesión 8 se realiza, por ejemplo, usando temperaturas en el intervalo de 80 °C a 160 °C, preferiblemente en el intervalo de 90 °C a 140 °C, de manera especialmente preferida en el intervalo de 100 °C a 120 °C.
Si en lugar de una banda de papel se utiliza una banda de lámina de plástico permeable a la radiación UV, el promotor de la adhesión para formar la capa de promotor de la adhesión 8 se aplica preferiblemente sobre la banda de lámina de plástico en forma no acuosa y se endurece la capa de promotor de la adhesión 8 mediante radiación UV antes de aplicar la capa de laca 7 endurecible por UV hasta que la capa de promotor de la adhesión 8 sea sólida y/o esencialmente no adhesiva en su superficie.
Este endurecimiento al menos parcial de la capa de promotor de la adhesión 8 se puede realizar, por ejemplo, mediante uno o más radiadores de UV 12, preferiblemente uno o más radiadores LED que emiten luz UV, que están orientados hacia la capa de agente de adhesión y/o están dispuestos sobre el lado opuesto (inferior o posterior) 11 de la lámina de plástico en forma de banda. La capa de promotor de la adhesión 8 se endurece, por ejemplo, con una dosis de radiación UV en el intervalo de 60 a 200 mJ/cm2, preferiblemente de 100 a 160 mJ/cm2.
Además, también está dentro del alcance de la invención llevar a cabo el endurecimiento al menos parcial de la capa de promotor de la adhesión 8 combinándose entre sí un secado térmico y un endurecimiento por radiación, como se describió anteriormente.
La cantidad de aplicación del promotor de la adhesión no acuoso se ajusta de modo que la capa de promotor de la adhesión 8 formada a partir de éste en el estado seco presente un espesor de capa en el intervalo de 0,5 a 12 jm, preferiblemente en el intervalo de 1 a 10 jm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 2 a 5 jm. En otras palabras, la cantidad de aplicación del promotor de la adhesión no acuoso sobre la banda de lámina de plástico se ajusta, por ejemplo, de modo que la capa de promotor de la adhesión 8 presente un peso por unidad de superficie en el estado seco en el intervalo de aproximadamente 0,3 a 15 g/m2, preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 1 a 5 g/m2.
Después de que la capa de promotor de la adhesión 8 se haya secado al menos parcialmente o endurecido al menos parcialmente, se aplica sobre ella la laca endurecible por UV de oligómero acrilado para la posterior producción o conformación de una estructura de superficie tridimensional (estructura estampada) 13.
Para la capa de laca 7 endurecible por UV se utiliza preferiblemente una laca como laca estructural que contiene del 30 al 95 % en peso de oligómero acrilado,
del 10 al 70 % en peso de monómero mono o multifuncional,
del 1 al 5 % en peso de fotoiniciador, y opcionalmente
del 1 al 6 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes, agentes humectantes del sustrato, aditivos desmoldantes, ceras y agentes antisedimentación, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en la laca endurecible por UV suman el 100 % en peso. El fotoiniciador de la laca endurecible por UV es adecuado para absorber luz con una longitud de onda en el intervalo de 360 a 420 nm, preferiblemente en el intervalo de 390 a 400 nm.
La laca endurecible por UV se puede aplicar usando un dispositivo de aplicación con rodillo o con rasqueta, preferiblemente un dispositivo de aplicación Commabar 14. El dispositivo de aplicación Commabar 14 dispone de una cuchilla de rasqueta especial, que está formada por un rodillo en el que está incorporada una escotadura 14.1 de aproximadamente 90°. Esta escotadura 14.1 hace que la cuchilla perfilada en forma de barra parezca una coma en una vista lateral (vista en sección transversal). El Commabar o la abertura de salida limitada por el Commabar y la caja de laca correspondiente se pueden ajustar cambiando la posición horizontal y vertical, así como cambiando la configuración del ángulo de rotación. Debido a la forma redondeada de la geometría de la cuchilla, las fuerzas de corte que actúan sobre la laca endurecible por UV son menores que con las cuchillas de rasqueta convencionales. El sistema de Commabar resulta ventajoso a la hora de aplicar lacas UV viscoelásticas y dilatantes. La posible variación en el peso de aplicación y la viscosidad es especialmente grande con el sistema de Commabar.
La capa de laca endurecible por UV se pone en contacto con el rodillo de estampado 3 u otra estructura maestra en el estado fluido y por lo tanto con una presión relativamente baja, de modo que la laca endurecible por UV alcanza las escotaduras de la superficie lateral del rodillo de estampado 3. El material compuesto formado por el material de soporte 5, la capa de promotor de la adhesión 8 y la capa de laca 7 es guía a este respecto alrededor del rodillo de estampado (estructura maestra) 3 con un ángulo envolvente claramente formado (véase la figura 1). El ángulo de envoltura puede encontrarse, por ejemplo, en el intervalo de 60° a 200°, preferiblemente en el intervalo de 100° a 180°.
La capa de laca 7 se endurece mientras está en contacto con el rodillo de estampado (estructura maestra) 3, es decir, durante la conformación de la estructura de superficie 13, mediante irradiación con radiación de alta energía, preferiblemente luz UV, en donde la irradiación se realiza preferiblemente desde el lado del material de soporte 5 en forma de banda, permeable a la radiación alejado de la estructura de superficie 13. El dispositivo de irradiación utilizado para ello está designado en la figura 1 con 15. Además de la irradiación en la zona del rodillo de estampado 3 desde abajo, la irradiación de la capa de laca en la zona del rodillo de estampado 3 también puede realizarse desde al menos uno de los lados del rodillo de estampado 3.
Como dispositivo de irradiación 15 se utiliza preferiblemente al menos un radiador LED que emite luz UV. El dispositivo de irradiación 15 endurece la capa de laca 7 emitiendo una potencia de radiación UV en el intervalo de 8 a 16 W/cm2, preferiblemente en el intervalo de 10 a 14 W/cm2, por ejemplo de aprox. 12 W/cm2
La capa de laca 7 se endurece (se endurece parcialmente) en contacto con el rodillo de estampado (estructura maestra) 3 hasta que el material compuesto de material de soporte en forma de banda 5, capa de promotor de la adhesión 8 y capa de laca 7 se pueda retirar del rodillo de estampado 3 con alta precisión de moldeo. En particular, la estructura de superficie 13 formada en la capa de laca se puede retirar del rodillo de estampado 3 después de este endurecimiento esencialmente sin pérdida de profundidad y de forma dimensionalmente estable. A continuación, un endurecimiento posterior (endurecimiento final) de la capa de laca 7 y la capa de promotor de la adhesión 8 subyacente se lleva a cabo usando al menos un radiador de vapor de mercurio de presión media 16 o al menos un radiador UV-C, en donde este endurecimiento posterior o endurecimiento final se realiza preferiblemente usando una dosis de radiación UV en el intervalo de 500 a 3.000 mJ/cm2. El endurecimiento posterior o endurecimiento final del proporcionador de estructura 17 se realiza, por ejemplo, con una potencia específica de superficie de aproximadamente 200 W/cm2.
Después de este endurecimiento posterior final (endurecimiento final), la estructura de superficie (estructura estampada) 13 del proporcionador de estructura 17 así obtenido presenta una profundidad de rugosidad media Rz según la norma DIN EN ISO 4287 en el intervalo de 10 a 200 |jm, preferiblemente en el intervalo de 40 a 200 |jm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 100 a 200 jm.
Al final del dispositivo 1 para llevar a cabo el procedimiento de producción de acuerdo con la invención se enrolla el proporcionador de estructura 17 acabado.
El ejemplo de realización representado en la figura 2 se diferencia del ejemplo divulgado en la figura 1 debido a que el rodillo de estampado 3' como rodillo hueco presenta un revestimiento de rodillo permeable a la radiación o transparente, en donde dentro del rodillo de estampado 3' está dispuesto al menos un dispositivo de irradiación 15 y está dirigido a la zona de contacto, en la que la capa de laca 7 endurecible por UV contacta con el rodillo de estampado 3'. A su vez, el material de soporte 5 en forma de banda puede ser al menos parcialmente transparente a la radiación de alta energía, en particular a la luz UV. Sin embargo, en el ejemplo de realización representado en la figura 2 también es posible utilizar un material de soporte 5 en forma de banda, que sea impermeable o esencialmente impermeable a la luz UV.
Otros ejemplos de composiciones del promotor de la adhesión usado en el procedimiento de acuerdo con la invención o en experimentos correspondientes, así como de la laca endurecible por radiación (capa superior) para la formación de la estructura de superficie (estructura estampada) 13 del proporcionador de estructura 17 y ejemplos comparativos, están indicados a continuación. En particular, para determinados materiales de soporte en forma de banda también se indican para ello los valores medios de la dureza Martens y los valores medidos de la profundidad de rugosidad Rz medidos en ensayos de laboratorio. Además, se proporcionan los resultados de medición de la prueba de corte reticular.
Los promotores de la adhesión utilizados en ensayos sobre el procedimiento de acuerdo con la invención: Denominación interna Composición
V1 50 % en peso de acrilato de PU (difuncional), 30 % en peso de HDDA, 15 % en peso de EGDMA y 5 % en peso de MBF;
V2 37,5 % en peso de acrilato de PU (6-funcional), 50 % en peso de DPGDA, 10 % en peso de HDDA y 2,5 % en peso de MBF;
V2B 20 % en peso de acrilato de PU (6-funcional), 72,5 % en peso de HDDA, 5 % en peso de AMEO y 2,5 % en peso de MBF.
Lacas de cubierta endurecibles por radiación utilizadas en ensayos según el procedimiento de acuerdo con la invención:
Denominación interna Composición______________________________________________________________ Laca de cubierta A 76 % en peso de acrilato de uretano alifático, 2 a 3-funcional, 18 % en peso de monómeros mono o difuncionales, 4 % en peso de aditivos (antiespumante, agente humectante del sustrato, aditivo desmoldante, cera, agente antisedimentación), 2 % en _____________________peso de fotoiniciador (por ejemplo, MAPO, BAPO, HMPP, CPK, MBF);________________ Laca de cubierta B 48 % en peso de acrilato de uretano, aromático, 3 a 5-funcional, 46 % en peso de monómeros difuncionales, 4 % en peso de aditivos (antiespumante, agente humectante del sustrato, aditivo desmoldante, cera, agente antisedimentación), 2 % en peso de ____________________ fotoiniciador (por ejemplo, MAPO, BAPO, HMPP, CPK, MBF);_______________________ Laca de cubierta C 94 % en peso de acrilato de uretano, alifático, de 5 a 6-funcional, 4 % en peso de aditivos (antiespumante, agente humectante del sustrato, aditivo desmoldante, cera, agente antisedimentación), 2 % en peso de fotoiniciador (por ejemplo, MAPO, BAPO, HMPP, ____________________ CPK, MBF)._______________________________________________________________
Dureza Martens de los proporcionadores de estructura producidos de acuerdo con la invención y materiales comparativos:
N.° de Material de soporte Espesor del Promotor de la Valor medio de ejemplo material de adhesión/ laca de dureza Martens soporte cubierta
1 Lámina de PET Hostaphan 75 jm sin (sin lacar) 39,8 2 Lámina de PET Hostaphan 75 jm V1 / A 43,5 3 Lámina de PET Hostaphan 75 jm V1 / B 12,5 4 Lámina de PET Hostaphan 75 jm V1 / C 74,2 5 Lámina de PET Hostaphan 75 jm V2B / A 29 6 Lámina de PET Hostaphan 75 jm V2B / B 10,7 7 Lámina de PET Hostaphan 75 jm V2B / C 44,6 8 Papel 180 jm sin (sin lacar) 25,8 9 Papel 180 jm acuoso. Imprimación / A 44,7 10 sin (laca de cubierta retirada de --- Laca de cubierta C 44,3
la lámina sin imprimación)
La dureza Martens se midió en los ejemplos 1 a 10 mencionados anteriormente con un aparato medidor FISCHERSCOPE HM2000S de la empresa Helmut Fischer de acuerdo con la norma DIN EN ISO 14577-1 (2003 05), en donde el intervalo de prueba utilizado ascendía a 300 mN / 20 s. Para ilustrar qué influencia tiene el material de soporte 5 sobre la dureza superficial medida del proporcionador de estructura 17, se midió la dureza Martens del material de soporte (lámina de PET Hostaphan® de la empresa Mitsubishi o papel) también por sí solo, es decir, sin promotor de la adhesión y sin laca de cubierta (véanse los ejemplos 1 y 8). Además, a modo de comparación, se midió la dureza Martens de una laca endurecible por radiación por sí sola, retirando la laca (es decir, la laca de cubierta C) de una lámina sobre la que se había aplicado previamente la laca sin imprimación (promotor de la adhesión) y luego midiendo por separado (véase el ejemplo 10).
Los ensayos de corte reticular para determinar la adherencia del revestimiento de laca del proporcionador de estructura 17 de acuerdo con los ejemplos 2, 3, 4 y 6 indicados anteriormente dieron como resultado en cada caso un valor característico Gt de 0. Esto significa que en estos ejemplos no se pudo detectar ninguna descamación y, por lo tanto, ningún daño significativo (separación) del respectivo revestimiento de laca del proporcionador de estructura 17. En los ejemplos 5 y 7, las pruebas de corte reticular dieron como resultado valores característicos Gt de 2 y 1, respectivamente. Sin embargo, estos valores de Gt también son buenas características, ya que un valor medio de Gt de al menos 3,5 suele considerarse un valor de adherencia suficiente.
Ensayos comparativos en los que la capa de laca endurecible por UV de la laca de cubierta A, B o C indicada anteriormente se aplica directamente sobre una lámina de plástico (lámina de PET de 75 |jm Hostaphan® de la empresa Mitsubishi), es decir, sin utilizar uno de los promotores de la adhesión V1, V2 o V2B indicados anteriormente, en el ensayo de corte reticular mostraron respectivamente una falta de adherencia muy alta (valor Gt 5<).>
Para evaluar la precisión de moldeo de la estructura de superficie (estructura estampada) 13 del proporcionador de estructura 17 producido de acuerdo con la invención, se midió su rugosidad media Rz según la norma DIN EN ISO 4287 (2009-11) y se comparó con la rugosidad media Rz del respectivo rodillo de estampado 3 usado. Uno de estos rodillos de estampado presenta una estructura de madera simulada como estructura maestra, mientras que otro rodillo de estampado presenta una pluralidad de pirámides negativas como estructura maestra.
Estructura maestra o proporcionador de Cantidad de laca Profundidad de rugosidad media Rz medida estructura_____________________________________________________________________________________ Rodillo de estampado con estructura de madera como estructura maestra con una profundidad de estructura nominal de 45 pm
Lámina de<P e T>lacada Hostphan 100 g/m2 40,360 pm
Papel de pergamino lacado_____________________ 100 g/m2__________________ 40,176 pm_______________ Rodillo de estampado con pirámides negativas como estructura maestra con una profundidad de estructura nominal de 150 pm
Lámina de PET lacada Hostphan 90 g/m2 161,443 pm
Papel de pergamino lacado_____________________ 90 g/m2____________________162,237 pm______________ A partir de los valores medidos anteriormente mencionados de la profundidad de rugosidad media Rz se puede observar que en los proporcionadores de estructura producidos de acuerdo con la invención la precisión de moldeo de la estructura de superficie (estructura estampada) es excelente. También se pudo determinar mediante registros microscópicos que con el procedimiento de acuerdo con la invención se produce una transformación fiel al original de la estructura maestra del rodillo de estampado 3 en la estructura de estampado 13 de la laca de cubierta endurecida por radiación del proporcionador de estructura 17.
El ejemplo de realización representado en la figura 3 difiere de los ejemplos divulgados en las figuras 1 y 2 en que no se usa una herramienta de estampado mecánica tal como un rodillo de estampado para generar una estructura de superficie 13' tridimensional en la capa de laca 7 aplicada a la material de soporte en forma de banda, sino que en este ejemplo de realización se genera una estructura de superficie 13' tridimensional en la superficie de la capa de laca 7 mediante irradiación con una fuente de radiación UV 20 que emite luz UV de alta energía, de onda muy corta, con una longitud de onda en el intervalo de 100 a 230 nm, preferiblemente en el intervalo de 130 a 190 nm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 170 a 175 nm, en particular preferiblemente de 172 nm. En el caso de la fuente de radiación UV 20 se trata, por ejemplo, de un dispositivo láser excímero, preferiblemente un dispositivo láser excímero de xenón.
El tratamiento con láser excímero provoca que una capa superficial muy fina de la laca se polimerice al menos parcialmente y, por lo tanto, se solidifique o endurezca. La luz de alta energía emitida por la fuente de radiación UV (dispositivo láser excímero) 20 sólo penetra en la capa de laca 7 hasta una profundidad de capa de aproximadamente 50 a 300 nm, por ejemplo aproximadamente 120 nm, y provoca un endurecimiento de la laca. A este respecto se produce una contracción de la capa de superficie muy delgada de la laca, lo que provoca el llamado micropliegue de la superficie de laca.
Al tratamiento con láser excímero le sigue un endurecimiento posterior (endurecimiento final) de la capa de laca 7 y de la capa de promotor de la adhesión 8 subyacente usando al menos un radiador de vapor de mercurio de presión media 16 o al menos un radiador UV-C. Este endurecimiento posterior o endurecimiento final corresponde al descrito anteriormente con referencia al ejemplo de realización representado en la figura 1.
El material compuesto en forma de banda producido de acuerdo con el ejemplo de realización representado en la figura 3 presenta una superficie mate debido al micropliegue de la superficie de laca. La superficie del material compuesto así tratado presenta de manera correspondiente a esto un grado de brillo bajo. En particular, el micropliegue de la superficie de laca hace que las huellas dactilares que resultan del contacto manual con la capa de laca 7 endurecida apenas sean visibles en la superficie de laca del material compuesto.
Las propiedades ventajosas del material compuesto de acuerdo con la invención son particularmente efectivas cuando se utiliza como proporcionador de estructura para texturizar una superficie de material estampable. El material compuesto de acuerdo con la invención o un proporcionador de estructura correspondiente se puede utilizar, por ejemplo, en una prensa para producir un laminado decorativo bajo la influencia del calor y la presión. Además, el material compuesto de acuerdo con la invención también se puede utilizar ventajosamente en un procedimiento de revestimiento en el que se seca y/o endurece una superficie de un material en forma de placa mediante luz UV después de la aplicación de laca UV en una calandria a través de una lámina transparente en forma del material compuesto de acuerdo con la invención. Un procedimiento de revestimiento de este tipo puede ser en particular el procedimiento CCI mencionado anteriormente.
Un uso alternativo, en el que también entran en juego las propiedades ventajosas del material compuesto de acuerdo con la invención, consiste en su uso como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo, por ejemplo para piezas de trabajo en forma de placa, en particular para superficies de piezas de trabajo de material de madera, material estratificado, plástico y/o laminado o una combinación de al menos dos de dichos materiales. En la figura 4 está representado un ejemplo de realización de un uso, en el que como material de revestimiento para una superficie de pieza de trabajo se utiliza un material compuesto 30, 30' en forma de banda, que se ha fabricado, por ejemplo, de acuerdo con un procedimiento como el de las figuras 1 a 3. El material compuesto 30, 30' en forma de banda enrollado en un rollo se desenrolla del rollo y, para recubrir (laminar) una pieza de trabajo 40 en forma de placa o en forma de banda, se alimenta junto con ella a una prensa de banda 50 que funciona continuamente, por ejemplo, una prensa de doble banda. Previamente, sobre el lado opuesto a la estructura de superficie 13, 13' tridimensional, por ejemplo el lado inferior del material compuesto 30, 30' y/o sobre el lado de la pieza de trabajo 40 en forma de placa o en forma de banda a unir con el material compuesto se aplica aglutinante, por ejemplo adhesivo o similar. Esto se realiza por ejemplo mediante un mecanismo de rodillos aplicadores 60. En la prensa de banda 50 se reviste la superficie relevante de la pieza de trabajo 40 con el material compuesto 30, 30' bajo la influencia de presión y, dado el caso, calor. La estructura de superficie 13, 13' tridimensional del material compuesto 30, 30' define la superficie visible de la pieza de trabajo 40 revestida en el estado acabado. A continuación, la pieza de trabajo 40 revestida continuamente se corta a medida utilizando un dispositivo de corte 70. Los recortes 43 obtenidos se pueden recoger en un dispositivo de almacenamiento intermedio 80.
En la figura 5 está representado un ejemplo de realización de un uso, en el que un material compuesto 30, 30' de acuerdo con la invención, que se produjo, por ejemplo, de acuerdo con un procedimiento como el de una de las figuras 1 a 3 y se cortó en un formato deseado, se utiliza como material de revestimiento para una pieza de trabajo (sustrato) 40' en forma de placa. En el caso de la pieza de trabajo 40' puede tratarse, por ejemplo, de una placa de materia derivada de la madera o de material estratificado. Entre la pieza de trabajo 40' y el material compuesto 30, 30' cortado puede estar dispuesto un papel decorativo 90 impregnado de resina, que en el estado acabado es preferiblemente transparente. El lado opuesto al material compuesto 30, 30' de la pieza de trabajo 40' en forma de placa está revestido preferiblemente con un material de contratracción 95. La pila de material así formada se prensa en una prensa 50', por ejemplo una prensa cíclica para formar un laminado, por ejemplo un laminado de alta presión, mediante la acción de la presión y el calor. La estructura de superficie 13, 13' tridimensional se encuentra en el lado exterior o superior del laminado acabado.
La figura 6 muestra un ejemplo de realización de un dispositivo 100 para producir una superficie estructurada de un material 40'' en forma de placa, que está diseñado, por ejemplo, como placa de materia derivada de la madera y en la figura 6 se alimenta de izquierda a derecha. El material 40'' puede tener una forma alargada para posteriormente dividirse en unidades más pequeñas. Además, es posible que la placa de materia derivada de la madera ya tenga su forma definitiva y no se divida más después de que se haya producido una superficie estructurada sobre la placa. Con un dispositivo de lacado 65, que presenta un depósito 400 para una laca 4 y un rodillo dosificador 9', se aplica una capa de laca 7' sobre la placa de materia derivada de la madera 40". Dado el caso, para nivelar la capa de laca 7' aún líquida pueden estar previstos uno o varios dispositivos de rasqueta o uno o varios dispositivos habituales diferentes.
Está previsto un dispositivo de alimentación 140 con un rollo de suministro 160 para alimentar un material compuesto 30, 30' en forma de banda de acuerdo con la invención que es al menos parcialmente transparente a la radiación (véanse las figuras 1 a 3). En la zona de un rodillo de desviación 200 se coloca el material compuesto 30, 30' en forma de banda sobre la capa de laca 7'.
Una primera etapa de endurecimiento se lleva a cabo con un primer dispositivo de endurecimiento 220, que está dispuesto encima del material compuesto 30, 30' en forma de banda en una zona en la que el material compuesto 30, 30' está en contacto con la capa de laca 7'. Para ello se aplica radiación, por ejemplo radiación UV, a través del material compuesto 30, 30' sobre la capa de laca 7'. La estructura del material compuesto 30, 30' se transfiere a este respecto a la superficie de la capa de laca 7'.
Más a la derecha en la dirección del transporte en la figura 6, después del primer dispositivo de endurecimiento 220 está previsto un dispositivo de elevación 240 con un rodillo de desviación 260 y un rodillo enrollador 280, con el que se levanta el material compuesto 30, 30' en forma de banda de la capa de laca 7'. A continuación, sobre la capa de laca 7' sólo parcialmente endurecida está presente una estructura superficial correspondiente a la estructura de la capa de laca sobre el material compuesto.
Finalmente, está previsto un segundo dispositivo de endurecimiento 300, que está diseñado para realizar una segunda etapa de endurecimiento y emite radiación, en particular radiación UV.
Por ejemplo, se puede usar una lámpara UV para el primer dispositivo de endurecimiento 220 y el segundo dispositivo de endurecimiento 300.
La realización de la invención no está limitada a los ejemplos de realización representados en el dibujo esquemático. Más bien son concebibles numerosas variantes que hagan uso de la invención divulgada en las reivindicaciones, incluso si el diseño difiere de los ejemplos. Por ejemplo, el secado térmico o el endurecimiento de la capa de promotor de la adhesión 8 antes de aplicar la capa de laca 7 endurecible por UV sólo puede realizarse desde un lado, por ejemplo desde el lado superior de la capa de promotor de la adhesión 8. Además, al rodillo de estampado 3 se le pueden asignar varios dispositivos de irradiación, preferiblemente emisores LED que emiten luz UV, que están dispuestos tanto fuera como dentro del rodillo de estampado 3, que presenta un revestimiento de rodillo transparente, para endurecer la capa de laca 7.

Claims (19)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para producir un material compuesto (30, 30') en forma de banda, que presenta una superficie estructurada, que comprende las etapas:
proporcionar un material de soporte (5) en forma de banda de papel y/o plástico,
aplicar una capa de laca (7) endurecible por UV de oligómero acrilado sobre el material de soporte (5), generar una estructura de superficie (13, 13') tridimensional en la capa de laca (7) aplicada sobre el material de soporte (5) y
endurecer al menos parcialmente la capa de laca (7) mediante irradiación con radiación de alta energía, preferiblemente luz UV,
caracterizado por que antes de aplicar la capa de laca (7) endurecible por UV, se aplica al menos una capa de promotor de la adhesión (8) que contiene oligómero acrilado, un diluyente reactivo y un fotoiniciador que reacciona a radiación de alta energía, preferiblemente radiación UV sobre el material de soporte (5) y por que la capa de laca (7) que presenta la estructura de superficie (13, 13') tridimensional se endurece hasta que el material compuesto (30, 30') presenta en el estado acabado una dureza Martens media según la norma DIN EN ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo de 10 a 80 N/mm2, preferiblemente en el intervalo de 30 a 80 N/mm2, en donde el cuerpo de penetración usado como probeta para medir la dureza Martens se presiona en la superficie estructurada de la capa de laca (7).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la al menos una capa de promotor de la adhesión (8) con un espesor de capa en el intervalo de 0,5 a 12 |jm, preferiblemente en el intervalo de 1 a 10 |jm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 2 a 5 jm, con respecto al estado seco de la capa de promotor de la adhesión (8), se aplica sobre el material de soporte (5).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que para la capa de promotor de la adhesión (8) se utiliza un promotor de la adhesión que contiene del 10 al 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de oligómero acrilado, del 5 al 30 % en peso de diluyente reactivo, del 0,5 al 10 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV y
opcionalmente del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en el promotor de la adhesión suman el 100 % en peso.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que para la capa de promotor de la adhesión (8) se utiliza un promotor de la adhesión que contiene del 10 al 90 % en peso, preferiblemente del 40 al 70 % en peso de dispersión de oligómero acrilado y/o emulsión de oligómero acrilado, del 5 al 30 % en peso de diluyente reactivo, del 0,5 al 10 % en peso de fotoiniciador que reacciona a la radiación UV y opcionalmente del 0,1 al 3 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes y agentes humectantes del sustrato, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en el promotor de la adhesión suman el 100 % en peso.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que para la capa de laca (7) endurecible por UV se usa una laca que contiene del 30 al 95 % en peso de oligómero acrilado,
del 10 al 70 % en peso de monómero mono o multifuncional,
del 1 al 5 % en peso de fotoiniciador, y opcionalmente
del 1 al 6 % en peso de uno o más aditivos de un grupo que comprende antiespumantes, agentes humectantes del sustrato, aditivos desmoldantes, ceras y agentes antisedimentación, en donde las cantidades de todas las partes constituyentes contenidas en la laca endurecible por UV suman el 100 % en peso.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el promotor de la adhesión y/o la laca usada para la capa de laca (7) endurecible por UV contiene/contienen acrilato de uretano, acrilato de poliéster, acrilato de epoxi o una mezcla de dos o tres de estos acrilatos como oligómero acrilado.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la estructura de superficie (13) tridimensional se genera mediante una herramienta de estampado mecánica, preferiblemente un rodillo de estampado (3, 3') o un proporcionador de estructura en forma de placa o de banda.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la estructura de superficie (13') tridimensional se genera mediante irradiación por medio de una fuente de radiación UV (20), en donde la fuente de radiación UV emite luz UV con una longitud de onda en el intervalo de 100 a 230 nm, preferiblemente en el intervalo de 130 a 190 nm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 170 a 175 nm, en particular preferiblemente de 172 nm.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que como material de soporte (5) en forma de banda se usa un material de soporte (5) de papel y/o plástico en forma de banda, al menos parcialmente transparente a la radiación de alta energía, en particular a la luz UV.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7 o 9, caracterizado por que se realiza un endurecimiento parcial de la capa de laca (7) mediante irradiación con radiación de alta energía, preferiblemente luz UV, durante la generación de la estructura de superficie (13, 13') tridimensional de manera que la irradiación se realiza al menos parcialmente desde el lado del material de soporte (5) opuesto a la superficie estructurada.
11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que como material de soporte (5) en forma de banda se usa una banda de material de papel, en donde se aplica sobre el material de soporte (5) un promotor de la adhesión acuoso para producir la capa de promotor de la adhesión (8), en donde la capa de promotor de la adhesión (8) se seca antes de la aplicación de la capa de laca (7) endurecible por UV sobre la misma al menos en la zona de superficie, y en donde el secado se realiza usando radiación UV y temperaturas en el intervalo de 80 °C a 160 °C, preferiblemente en el intervalo de 90 °C a 140 °C, de manera particularmente preferida en el intervalo de 100 °C a 120 °C.
12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que como material de soporte (5) en forma de banda se usa una lámina de plástico o papel, en donde la capa de promotor de la adhesión (8) antes de la aplicación de la capa de laca (7) endurecible por UV sobre la capa de promotor de la adhesión (8) se endurece por medio de radiación de alta energía, preferiblemente radiación UV, al menos hasta que la capa de promotor de la adhesión (8) sea sólida y/o esencialmente no adhesiva en su superficie, en donde el fotoiniciador de la capa de promotor de la adhesión (8) es adecuado para absorber luz con una longitud de onda en el intervalo de 250 a 350 nm, preferiblemente en el intervalo de 270 a 330 nm, y en donde la capa de promotor de la adhesión (8) se endurece con una dosis de radiación UV en el intervalo de 60 a 200 mJ/cm2, preferiblemente de 100 a 160 mJ/cm2.
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que la capa de laca endurecible por UV se endurece finalmente por medio de al menos un radiador de vapor de mercurio de presión media (16) o al menos un radiador UV-C, en donde el endurecimiento final se realiza preferiblemente usando una dosis de radiación UV en el intervalo de 500 a 3.000 mJ/cm2.
14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por que el fotoiniciador de la laca endurecible por UV es adecuado para absorber luz con una longitud de onda en el intervalo de 360 a 420 nm, preferiblemente en el intervalo de 390 a 400 nm.
15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por que la estructura de superficie (13) tridimensional se forma en la capa de laca (7) endurecible por UV de tal manera que la estructura de superficie (13) tridimensional después del endurecimiento de la capa de laca (7) presenta una profundidad de rugosidad media Rz según la norma DIN EN ISO 4287 (2009-11) en el intervalo de 10 a 200 |jm, preferiblemente en el intervalo de 40 a 200 jm, de manera especialmente preferida en el intervalo de 100 a 200 jm.
16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado por que para la conformación de la estructura de superficie (13) tridimensional se usa un rodillo de estampado (3, 3'), en donde el material compuesto formado por el material de soporte (5) en forma de banda, la capa de promotor de la adhesión (8) y la capa de laca (7) se guía con un ángulo de envoltura en el intervalo de preferiblemente 60° a 200°, de manera especialmente preferida en el intervalo de 100° a 180° alrededor del rodillo de estampado (3, 3').
17. Material compuesto (30, 30') en forma de banda, preferiblemente producido según un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores 1 a 16, con un material de soporte (5) en forma de banda de papel y/o plástico y una capa de laca (7) aplicada sobre el material de soporte (5) de oligómero acrilado, que presenta una estructura de superficie (13, 13') tridimensional, caracterizado por que la capa de laca (7) está unida con el material de soporte (5) a través de al menos una capa de promotor de la adhesión (8) que contiene oligómero acrilato, un diluyente reactivo y un fotoiniciador que reacciona a radiación UV, en donde el material compuesto (30, 30') presenta en el estado acabado una dureza Martens media según la norma DIN EN ISO 14577-1 (2003-05) en el intervalo de 10 a 80 N/mm2, preferiblemente en el intervalo de 30 a 80 N/mm2, en donde el cuerpo de penetración usado como probeta para medir la dureza Martens se presiona en la superficie estructurada de la capa de laca (7).
18. Uso del material compuesto (30, 30') según la reivindicación 17 como proporcionador de estructura (17) para texturizar una superficie de material estampable, preferiblemente en una prensa para producir laminado decorativo bajo la influencia de calor y presión o en un procedimiento de revestimiento, en el que una superficie de un material en forma de placa, después de la aplicación de la laca UV, se pone en contacto con una lámina transparente en forma del material compuesto (30, 30') y se seca y/o endurece a través de ésta por medio de luz UV.
19. Uso del material compuesto (30, 30') según la reivindicación 17 como material de revestimiento para superficies de piezas de trabajo, preferiblemente para piezas de trabajo (40, 40') en forma de placa, en particular para superficies de piezas de trabajo de materia derivada de la madera, material estratificado, plástico y/o laminado o de combinaciones de al menos dos de dichos materiales.
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