ES2986885T3

ES2986885T3 - Material de aleta de aleación de aluminio

Info

Publication number: ES2986885T3
Application number: ES19762165T
Authority: ES
Inventors: David Ian Warby; Der Donk Henricus Matheus Van; Bernd Jacoby; ACHIM BüRGER; Steven Kirkham
Original assignee: Novelis Koblenz GmbH
Current assignee: Novelis Koblenz GmbH
Priority date: 2018-09-24
Filing date: 2019-09-05
Publication date: 2024-11-13
Anticipated expiration: 2039-09-05
Also published as: PL3821048T3; EP3821048B1; CN112752856A; HUE068196T2; EP3821048A1; US20210310754A1; WO2020064291A1

Abstract

La invención se refiere a un material laminado para aletas a partir de una aleación de aluminio de la serie 3xxx que comprende, en % en peso, Mn 0,7% a 2,0%, Si 0,4% a 1,5%, Zn hasta 4%, Fe hasta 0,8%, Zr 0,02% a 0,40%, Sc 0,01% a 0,6%, Ni hasta 0,3%, Cu hasta 0,5%, Mg hasta 2%, Cr hasta 0,3%, Ti hasta 0,3%, el resto aluminio e impurezas tolerables. La invención se refiere además a un conjunto soldado de componentes que incorpora dicho material para aletas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Material de aleta de aleación de aluminio

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La invención se refiere a un material de aletas laminado de una aleación de aluminio de la serie 3xxx que comprende al menos del 1,3% al 2,0% de Mn. La invención se refiere además a un conjunto soldado de componentes que incorporan dicho material de aleta.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Como se apreciará a continuación, salvo que se indique lo contrario, las designaciones de aleación de aluminio y las designaciones de temple se refieren a las designaciones de la Aluminium Association en las Normas y Datos del Aluminio y los Registros de Registro, publicados por la Aluminium Association en 2018 y son bien conocidas por el experto en la materia.

Para cualquier descripción de composiciones de aleación o composiciones de aleación preferidas, todas las referencias a porcentajes son por porcentaje de peso a menos que se indique de otro modo.

El término "hasta" y "hasta aproximadamente", como se emplea en el presente documento, incluyen explícitamente, pero no se limitan a, la posibilidad de cero porcentaje en peso del componente de aleación particular al que se refiere. Por ejemplo, hasta aproximadamente un 0,3 % de Ni puede incluir una aleación que no tenga Ni.

Los intercambiadores de calor y otros equipos similares, como condensadores, evaporadores y similares para su uso en refrigeradores de automóviles, sistemas de aire acondicionado, sistemas de refrigeración industrial, etc. suelen constar de una serie de tubos de intercambio de calor dispuestos en paralelo entre dos cabezales, cada tubo unido por uno de sus extremos a uno de los cabezales. En un espacio libre para el flujo de aire están dispuestas entre tubos de intercambio de calor adyacentes unas aletas corrugadas, que están soldadas con soldadura fuerte a los tubos respectivos.

El material de las aletas o el material de las aletas para intercambiadores de calor soldados se fabrica típicamente a partir de aleaciones de aluminio de la serie 3xxx, tales como, por ejemplo, AA3003 o AA3003 con una adición intencional de Zn de hasta un 3%.

El material de las aletas se une a los tubos de intercambio de calor en una operación de soldadura fuerte empleando un relleno de soldadura fuerte de aleación de aluminio, generalmente hecho de una aleación de la serie AA4xxx. El relleno de soldadura fuerte generalmente está presente en la superficie exterior del tubo de intercambio de calor, pero también se emplea una configuración de aletas revestidas únicamente.

Los procesos de soldadura fuerte más utilizados a escala industrial son la soldadura fuerte en vacío y la soldadura fuerte en atmósfera controlada con fundente salino. Un desarrollo más reciente se refiere a la soldadura fuerte en atmósfera controlada sin el uso de material fundente de soldadura fuerte a base de sal.

La patente de EE: UU n.° 9,493,861-B1 divulga un método para producir tiras o láminas de AlMn para fabricar componentes mediante soldadura fuerte, en particular para fabricar materiales utilizados en intercambiadores de calor. Se dice que el material de la aleta resultante tiene una mayor resistencia a la flacidez. La aleación de aluminio comprende, en % en peso: 0,3-1,5 % Si, <0,5 % Fe, <0,3 % Cu, 1,0-2,0 % Mn, <0,5 % Mg, <4,0 % Zn, 0,3 % de cada uno de los elementos formadores de dispersoides del grupo IVb, Vb o VIb, e impurezas inevitables, el resto aluminio.

La patente de EE: UU n.° 9,714,799 divulga un método para producir tiras o láminas de AlMn para fabricar componentes mediante soldadura fuerte, en particular para fabricar materiales utilizados en intercambiadores de calor. Se dice que el material de la aleta resultante tiene una mayor resistencia a la flacidez. La aleación de aluminio comprende, en % en peso: 0,30-1,5 % Si, <0,5 % Fe, <0,3 % Cu, 1,0-2,0 % Mn, <0,5 % Mg, <4,0 % Zn, 0,3 % de cada uno de los elementos formadores de dispersoides del grupo IVb, Vb o VIb, e impurezas inevitables, el resto aluminio.

El documento CN-103060622-A divulga un método para producir aletas para un intercambiador de calor de automóvil mediante colada continua de una aleación de aluminio Al-Mn-Zn-Sc, teniendo la aleación de aluminio 0,05-0,15 % Sc, 0,44-0,58 % Si, 0,45-0,55 % Fe, 0,10-0,15 % Cu, 1,05-1,25 % Mn, <0,05 % Mg, 1,40-1,60 % Zn, <0,025 % Cr, <0,045 % Ni, <0,045 % Ti, <0,045 % Zr, y el resto aluminio.

El documento JP-2006-176852-A divulga un producto de chapa de soldadura fuerte que tiene un núcleo de aleación revestido por una cara con una aleación de soldadura fuerte a base de Al -Si o Al-Si-Zn y por la otra cara con una capa de ánodo de sacrificio de aleación de aluminio. La capa de ánodo de sacrificio de aleación de aluminio contiene 0,0001-1,0 % de Sc y 0,2-0,8 % de Zn, y uno o más elementos seleccionados del grupo de 0,005-3,0 % de Mn, 0,05-2,5 % de Fe, 0,05-1,5 % de Si, <0,1 % de Cu, 0,01-2,0 % de Mg y 0,001-0,3 % de Zr, y el resto aluminio e impurezas inevitables. El producto de lámina de soldadura fuerte se puede utilizar para tubos o aletas en un intercambiador de calor.

El documento JP-2006-176850-A divulga un material de aleación de aluminio para un intercambiador de calor, y que comprende 0,0001-1,0% Sc, 0,005-3,0% Mn y 0,01-8,0% Zn, y además uno o más elementos seleccionados entre 0,05-2,5% Fe, 0,05-1,5% Si, 0,05-0,8% Cu, 0,01-0,5% Mg y 0,001-0,3% Zr, y el resto aluminio e impurezas inevitables.

El documento WO-2016/190409-A1 divulga una hoja automotriz de alta resistencia de aleación de aluminio de la serie 6XXX para componentes de paneles y componentes estructurales de automóviles, la aleación de aluminio que comprende, 0,3-1,5% Mg, 0,3-1,5% Si, y al menos un elemento de transición seleccionado del grupo que consiste en 0,1-0,8% Mn, 0,04-0,20% Zr, 0,04-0,20% Cr, y 0,02-0,1% Sc, aluminio de equilibrio e impurezas inevitables, y en donde la lámina a medio espesor tiene un tamaño medio de grano de 100 micras o menos, y partículas dispersas que comprenden el al menos un elemento de transición de un diámetro de círculo equivalente medio y densidad definidos.

Hay espacio para mejoras en la técnica del material de aletas de aleación de aluminio para uso en intercambiadores de calor soldados y que tiene una resistencia a la flacidez aún mejor.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Un objeto de la invención es proporcionar un material de aletas de aleación de aluminio laminado para intercambiadores de calor soldados que tenga al menos una resistencia al hundimiento mejorada.

Este y otros objetos y ventajas adicionales se cumplen o superan mediante la presente invención. La invención se define en las reivindicaciones adjuntas.

De acuerdo con la presente invención, se ha descubierto que el material de aletas laminado tiene una alta resistencia posterior a la soldadura fuerte combinada con un excelente rendimiento de soldadura fuerte en términos de una alta resistencia al pandeo y una susceptibilidad muy baja a la penetración del núcleo líquido durante la soldadura fuerte, así como buenas propiedades de formación en la condición de entrega. En particular, la resistencia a la flacidez a temperaturas elevadas se ha mejorado significativamente debido a la adición combinada de Sc y Zr a la aleación de aluminio.

El material de aletas laminado está destinado principalmente a aplicaciones de aletas delgadas en intercambiadores de calor producidos mediante soldadura fuerte CAB, pero también se puede producir mediante soldadura fuerte al vacío.

El Mn es el elemento de aleación más importante en el material de las aletas y contribuye al refuerzo tanto de las partículas como de la solución sólida. Además, el Mn en un número controlado de partículas es beneficioso para controlar la resistencia al pandeo y la sensibilidad a la penetración del núcleo líquido, ya que estas partículas controlan el proceso de recristalización durante el calentamiento de la soldadura fuerte, dando lugar a la formación de grandes granos recristalizados. El contenido de Mn está en el rango de 1,3% a 2,0%. Un límite superior más preferido para el contenido de Mn es 1,85%.

El Si contribuye combinado con el Mn al fortalecimiento tanto de las partículas como de la solución sólida. Esto favorece una alta resistencia posterior a la soldadura y al pandeo. Un contenido insuficiente de Si, por ejemplo de menos de 0,4%, da como resultado un fortalecimiento reducido, mientras que demasiado Si, por ejemplo más de 1,5%, da como resultado una conductividad térmica reducida y una temperatura de fusión reducida, lo que afecta de manera indeseable al intercambiador de calor durante las operaciones de soldadura fuerte. Un límite inferior preferido para el contenido de Si es el 0,5%, y más preferiblemente el 0,65%. El límite superior para el contenido de Si es 1,5%, preferiblemente 1,2% y más preferiblemente 1,1%.

El Fe está presente en todas las aleaciones de aluminio conocidas disponibles comercialmente. Con un contenido de Fe demasiado alto, entre otras cosas, la conformabilidad del material disminuye y también disminuye el rendimiento frente a la corrosión. El contenido admisible de Fe es de hasta el 0,8% como máximo, y más preferiblemente de hasta el 0,6% como máximo. Un contenido práctico de Fe está en el rango de 0,15% a 0,45% y permite un buen compromiso en las propiedades deseadas del material de las aletas, tales como la fuerza posterior a la soldadura y la resistencia al pandeo, mientras que el material de las aletas puede ser fabricado sin grandes dificultades al menos en parte a partir de materiales de desecho.

El material de la aleta puede tener niveles relativamente altos de Mn, Si y Fe sin alejarse del concepto de la presente invención. En particular, cuando se aplican altas tasas de solidificación durante la fundición, típicamente como las obtenidas mediante fundición continua tal como fundición de rodillos gemelos, en el proceso de fabricación para producir el material de la masa de aletas, se pueden emplear niveles relativamente altos de elementos de aleación, lo que da como resultado una tira de aleación sustancialmente sin intermetálicos gruesos. Cuando se aplican técnicas de colada continua para producir materia prima para el material de aletas, también pueden aplicarse claramente los extremos inferior y medio de las gamas divulgadas. En procesos de fundición como la fundición en frío directo (DC) de desbastes o palanquillas, los índices de solidificación son tales que, en la práctica industrial, el nivel de Fe no suele superar el 0,6%, el nivel de Mn no supera el 1,85% y el nivel de Si no llega al 1,2%, ya que, de lo contrario, pueden producirse intermetálicos gruesos perjudiciales, como, por ejemplo, intermetálicos primarios portadores de Fe. Los contenidos exactos de Si, Fe y Mn se ajustan en función de los requisitos de formabilidad, resistencia, resistencia a la corrosión y resistencia al pandeo de la aplicación específica.

Junto con el Mn y el Si, la adición intencionada de escandio (Sc) en combinación con el Zr es un elemento de aleación esencial y el Sc está presente en un rango del 0,01% al 0,6% para llegar a mejorar la resistencia al pandeo a temperaturas elevadas. Además, las propiedades de resistencia en el estado posterior a la soldadura fuerte a temperaturas elevadas aumentan. Un límite inferior preferido para el Sc es 0,05%, y más preferiblemente 0,12%, y más preferiblemente 0,17%. Un límite superior más preferido es el 0,4%, y más preferiblemente el 0,30%.

La aleación de aluminio debe contener también al menos Zr en un rango de 0,02% a 0,40%. En una realización, el límite superior para el contenido de Zr es 0,30%, y más preferiblemente 0,2%. Un límite inferior preferiblemente para el contenido de Zr es 0,06%, y más preferiblemente 0,08%.

Zr se combina con Sc para formar un dispersoide que tiene un desajuste reticular reducido entre el dispersoide y la matriz de aluminio, lo que da como resultado una mayor inhibición de la recristalización y, por lo tanto, conduce a una temperatura de recristalización más alta. La adición combinada de Sc y Zr favorece la formación de granos más grandes después de la soldadura fuerte, después de la recristalización durante el calentamiento de la soldadura fuerte, aumentando así la resistencia a la flacidez. El aumento es significativamente mayor en comparación con la adición únicamente de Sc o únicamente de Zr en un rango de composición similar. En la aleación de aluminio según la invención debe haber una adición combinada de al menos Sc y Zr para conseguir las propiedades de resistencia post-soldadura deseadas. En una realización, la adición combinada de Sc y Zr es de al menos 0,20%, y preferiblemente de al menos 0,23%. En los mejores ejemplos, la adición combinada de Sc y Zr es de al menos 0,25%.

La adición de Mg aumenta significativamente la resistencia de la aleación después de la soldadura fuerte, pero a niveles demasiado altos puede aumentar el riesgo de fusión incipiente de fases en el material de la aleta durante la operación de soldadura fuerte. Para la soldadura fuerte en atmósfera controlada (CAB) no se desean contenidos de Mg más elevados debido a un posible efecto de envenenamiento del material fundente de soldadura fuerte. Cuando se emplea en una operación de soldadura fuerte en vacío, el contenido de Mg en la aleación de aletas es mucho menos crítico y puede estar presente hasta un 2%. El contenido de Mg puede ser de hasta un 2%, preferiblemente de hasta un 0,5%, preferiblemente de hasta un 0,35%, y muy preferiblemente de hasta un 0,10%.

El Cu puede mejorar la resistencia posterior a la soldadura del material de las aletas, sin embargo, puede tener una influencia perjudicial en el potencial de corrosión del material de las aletas. El Cu puede tolerarse hasta un 0,5%, con lo que se consiguen ventajas en la tolerancia de esta aleación de material de aleta a los elementos de impureza y permite componer esta aleación a partir de grandes cantidades de material de desecho, como intercambiadores de calor desechados, pero sin limitarse a este ejemplo. Un rango más preferido para el nivel de Cu es hasta 0,30%, y más preferiblemente hasta 0,20%, como compromiso para lograr resistencia posterior a la soldadura fuerte, resistencia a la corrosión y soldabilidad. Si la resistencia a la corrosión prevalece como propiedad muy importante para el uso del material de aletas en una determinada aplicación de intercambiador de calor, entonces el contenido de Cu se mantiene preferiblemente a niveles por debajo del 0,20%, y más preferiblemente por debajo del 0,05%, por ejemplo a un nivel no superior al 0,01% o 0,02%.

El elemento de aleación zinc (Zn) afecta el potencial de corrosión del material de la aleta y puede estar presente hasta en un 4%. Al reducir el potencial de corrosión de las aletas, el Zn tiene el efecto de hacer que las aletas funcionen como ánodos de sacrificio, proporcionando así protección contra la corrosión para los tubos del intercambiador de calor al que están soldadas. El zinc tiene un efecto detectable, pero relativamente pequeño, sobre la resistencia y la conductividad térmica. Por esta razón, se añade una cantidad mínima de Zn necesaria para la protección catódica del tubo; normalmente se requerirá al menos un 0,35% de Zn, y más preferiblemente al menos un 0,5%. Más del 4% de Zn tendrá un impacto en la tasa de autocorrosión. Sin embargo, en algunos casos, contenidos de Zn más elevados de hasta un 3 % podrían ser deseables a expensas de la conductividad térmica y las propiedades de autocorrosión. Al utilizar un contenido de Zn ajustable en la aleta, la diferencia en el potencial de corrosión entre los tubos y las aletas se puede elegir a un nivel adecuado para cada aplicación. Un límite superior preferido para el contenido de Zn es 2,7%. En una realización particular, el límite superior para el contenido de Zn es del 1,9%.

Se ha demostrado que el Ni aumenta la resistencia sin influir negativamente en la conductividad térmica. Sin embargo, se sabe que tiene un impacto negativo en las características de autocorrosión del material de las aletas.

Se prevé que hasta un 0,3% podría ser tolerado en algunos casos específicos, sin embargo, en general, el Ni debe mantenerse a menos de 0,05%, y preferiblemente menos de 0,03%.

Se puede añadir Cr hasta un 0,3% como otro elemento formador de dispersoides.

El Ti puede estar presente hasta un 0,3% para actuar, en particular, como aditivo refinador del grano durante la colada de un lingote del material de las aletas de la invención. Puede añadirse Ti adicional, por ejemplo debido a su presencia en el material de desecho, para aumentar la resistencia de la aleación por endurecimiento por solubilidad. La cantidad total de Ti presente en la aleación de aluminio no debe superar preferiblemente el 0,20%, pero preferiblemente es inferior al 0,10%.

El resto está formado por aluminio e impurezas incidentales y tolerables, cada una de ellas hasta un 0,05% como máximo y en total un 0,25% como máximo, y preferiblemente sin superar en total el 0,15%.

En una realización particular del material de aletas de aluminio se trata de una composición que consiste en, en % en peso: Mn 1,3-2,0%, Si 0,4-1,5%, Zn hasta 4%, Fe hasta 0,8%, Zr 0,02-0,40%, Sc 0,01-0,6%, Ni hasta 0,3%, Cu hasta 0,5%, Mg hasta 2%, Cr hasta 0,3%, Ti hasta 0,3%, el resto de aluminio e impurezas cada uno <0,05%, total <0,25%, y con rangos de composición preferiblemente más estrechos como aquí se describe y reivindica.

El material de aletas laminado se puede fabricar utilizando un método de producción de material de aleta conocido en la técnica, por ejemplo, los divulgados enla patente de EE. UU. n.° 9,493,861-B1 y 9,714,799-B2.

Para la fundición de la materia prima laminada, se prefiere una técnica de fundición continua, por ejemplo, fundición de doble cinta o fundición por laminación, frente a una técnica de fundición de tipo enfriamiento directo (DC). La tasa de enfriamiento relativamente alta durante una operación de colada continua proporciona una distribución más favorable y fina de las partículas dispersas y otras características microestructurales, lo que da como resultado la alta resistencia requerida después de la soldadura combinada con una mayor resistencia al pandeo, en particular a temperaturas elevadas.

Habida cuenta de la presencia de Sc y Zr como elementos de aleación, para obtener un rendimiento óptimo de la aleación de aluminio como material de aletas, la temperatura de homogeneización y/o la temperatura de precalentamiento antes de la laminación en caliente se sitúa en el intervalo de 300°C a 500°C, y más preferiblemente en el intervalo de 370°C a 480°C, para controlar la formación de pequeñas partículas dispersas. El tiempo de remojo suele estar en un rango de 1 a 50 horas.

Tras la homogeneización y/o el precalentamiento, puede realizarse una laminación en caliente.. La temperatura de entrada al laminador en caliente está preferiblemente en un rango de 350 °C y 470 °C. La aleación de aluminio se lamina en caliente hasta un calibre de 2 mm a 15 mm y posteriormente se lamina en frío hasta el calibre final. Opcionalmente, la lámina de aluminio laminada se puede recocer calentándola desde temperatura ambiente a una temperatura de recocido habitual en la técnica para llegar al temple requerido.

En una realización, el material de aletas laminado está provisto de una capa de revestimiento de aleación de aluminio en uno o ambos lados, utilizando espesores de capa de revestimiento del 3% al 20%, preferiblemente del 3% al 15%, del espesor total de la banda en cada lado. La capa revestida de aleación de aluminio puede ser una aleación de relleno de la serie 4xxx que normalmente tiene Si en un rango de 5% a 14% como su principal constituyente de aleación. Las aleaciones de relleno típicas dentro de esta serie son AA4343, AA4045, AA4047, AA4004, AA4104, AA4047 y AA4147, o algunas variantes de composición cercanas de las mismas, o aleaciones 4xxx que tienen una adición intencional de Zn de hasta un 5%, así como aleaciones protectoras típicas basadas en aleaciones de aluminio comercialmente puras (por ejemplo, la serie AA1xxx). La(s) capa(s) de revestimiento de aleación de aluminio se aplica(n) preferiblemente mediante unión por laminación como es bien conocido en la técnica.

En una realización, el material de aleta laminado se proporciona en una forma desnuda, por lo tanto desprovisto de cualquier capa metálica, como por ejemplo una capa de revestimiento de soldadura fuerte de la serie 4xxx, en su superficie exterior.

En el calibre final, el material de aletas laminado suele tener un calibre comprendido entre 0,02 mm y 1,0 mm, preferiblemente entre 0,02 mm y 0,3 mm. Un límite inferior preferido para el calibre es 0,03 mm. Un límite superior preferido para el calibre es 0,2 mm, más preferiblemente 0,15 mm y lo más preferiblemente 0,10 mm.

En la condición previa a la soldadura fuerte, el material de aleta laminado se proporciona típicamente en un temple H1x o H2x, donde x tiene un valor de 1 a 9, como por ejemplo el temple H14, H18, H22, H24 y H26.

En un aspecto de la invención se proporciona un conjunto soldado, típicamente un intercambiador de calor, que comprende el material de aletas laminado de la invención. En un intercambiador de calor de este tipo que tenga el material de aletas laminado de la invención como aletas onduladas, las aletas pueden actuar como ánodo de sacrificio. El intercambiador de calor soldado comprende típicamente al menos un tanque estructurado para contener un refrigerante; una placa de cabecera acoplada a dicho al menos un tanque, dicha placa de cabecera incluyendo una pluralidad de aberturas; una pluralidad de tubos de transporte de fluido sustancialmente paralelos que se extienden sustancialmente perpendiculares desde una de dicha pluralidad de aberturas en dicha placa de cabecera y estructurados para recibir dicho refrigerante a través de la misma; y una pluralidad de aletas, estando dichas aletas en comunicación térmica con dicha pluralidad de tubos de transporte de fluido y estructuradas para transferir calor fuera de los mismos, con el fin de enfriar dicho refrigerante a medida que circula por el mismo, estando dicha pluralidad de aletas fabricadas a partir del material de aletas laminado tal como se describe y reivindica en el presente documento.

Los intercambiadores de calor que incorporan el material laminado según esta invención se pueden utilizar ampliamente en las industrias del transporte, tales como la industria automotriz, para aplicaciones de refrigeración del tren motriz y HVAC&R, así como para fines de refrigeración domésticos e industriales, por ejemplo, para aplicaciones de procesamiento de fluidos y HVAC&R.

La Fig. 1 es una vista isométrica de una parte de un intercambiador de calor soldado.

Como se muestra en la Fig. 1, un intercambiador de calor de aluminio soldado 2 de acuerdo con la presente invención incluye una pluralidad de tubos 6 portadores de fluido. Los extremos de los tubos de transporte de fluido 6 están abiertos a una placa de cabecera 8 y a un depósito 10 (en la Fig. 1 se muestra un extremo de los tubos de transporte de fluido 6, una placa de cabecera 8 y un depósito 10). El refrigerante se hace circular desde el depósito 10, a través de los tubos 6 de transporte de fluido y hacia otro depósito (no mostrado). Como se muestra, una pluralidad de aletas de refrigeración 4, hechas del material de aleta laminado según esta invención, están dispuestas entre los tubos de transporte de fluido 6, con el fin de transferir calor fuera de ellos facilitando así un intercambio de calor enfriando el fluido en el mismo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un material de aletas laminado de una aleación de aluminio de la serie 3xxx que comprende, en%en peso,

Mn 1,3% a 2,0%,

Si 0,4% a 1,5%,

Zn Hasta el 4% preferiblemente 0,35% a 3%,

Fe hasta el 0,8 %,

Zr 0,02% a 0,40%,

Sc del 0,01 % al 0,6 %,

Ni hasta el 0,3%, preferiblemente menos del 0,05%,

Cu hasta el 0,5 %,

Mg hasta el 2 %,

C hasta el 0.3 %,

Ti hasta el 0.3 %,

el resto aluminio e impurezas, cada una hasta el 0,05 %, y en total hasta el 0,25 %,

2. Un material de aletas laminado según la reivindicación 1, en donde el contenido de Sc es al menos 0,05%, y preferiblemente al menos 0,12%; y/o

en donde el contenido de Sc es como máximo 0,4%, y preferiblemente como máximo 0,30%.

3. Un material de aletas laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, en donde el contenido de Zr es como mínimo del 0,06%, y preferiblemente como mínimo del 0,08%; y/o

en donde el contenido de Zr es como máximo del 0,30%, y preferiblemente como máximo del 0,20%.

4. Un material laminado de aletas según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3,

en donde el contenido de Mn es como máximo del 1,85%.

5. Un material laminado de aletas según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el contenido de Cu es como máximo del 0,30%, preferiblemente como máximo del 0,20%, y más preferiblemente como máximo del 0,05%.

6. Un material de aletas laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el contenido de Mg es como máximo del 0,5%, preferiblemente como máximo del 0,35%, y más preferiblemente como máximo del 0,10%.

7. Un material de aletas laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el contenido de Zn es de al menos 0,35%, y preferiblemente de al menos 0,5%, y preferiblemente de hasta 3%.

8. Un material de aletas laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde se aplica una capa de revestimiento en uno o ambos lados del material de aletas laminadas.

9. Un material de aletas laminado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el material de las aletas laminadas carece de capa(s) metálica(s) aplicada(s) en cualquiera de sus lados.

10. Un material de aletas laminado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde el material de aletas en el calibre final tiene un espesor de 0,02 mm a 0,3 mm, preferiblemente de 0,03 mm a 0,15 mm.

11. Un material de aletas laminado según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el material de aleta en el estado previo a la soldadura fuerte se proporciona en un temple H1x o H2x y en el que x es de 1 a 9.

12. Un material de aletas laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde el material de aletas se ha producido mediante una operación de colada continua.

13. Método de fabricación de un material laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, que comprende las etapas de colada de la materia prima para laminación, homogeneización y/o precalentamiento de la materia prima para laminación a una temperatura comprendida entre 300°C y 500°C, preferiblemente entre 370°C y 480°C, antes de la laminación en caliente hasta un calibre comprendido entre 2 mm y 15 mm, laminación en frío hasta el calibre final y, opcionalmente, recocido del material laminado en frío hasta el calibre final.

14. Un conjunto de componentes soldados, que comprende una pluralidad de tubos portadores de fluido sustancialmente paralelos y una pluralidad de aletas; dichas aletas están en comunicación térmica con dicha pluralidad de tubos portadores de fluido y estructuradas para transferir calor fuera de los mismos, comprendiendo dicha pluralidad de aletas un material de aletas laminado según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12.

15. Un conjunto soldado de componentes según la reivindicación 14, en donde el conjunto soldado de componentes es un intercambiador de calor.