ES2988893T3 - Sistemas de dispensación de bebidas y refrigeradores de bebidas - Google Patents

Sistemas de dispensación de bebidas y refrigeradores de bebidas Download PDF

Info

Publication number
ES2988893T3
ES2988893T3 ES15749873T ES15749873T ES2988893T3 ES 2988893 T3 ES2988893 T3 ES 2988893T3 ES 15749873 T ES15749873 T ES 15749873T ES 15749873 T ES15749873 T ES 15749873T ES 2988893 T3 ES2988893 T3 ES 2988893T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
beverage
sensor
signal
line
gas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES15749873T
Other languages
English (en)
Inventor
Stuart Bryant
Simon Gray
Guy Hutchinson
Chris Merrifield
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heineken UK Ltd
Original Assignee
Heineken UK Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heineken UK Ltd filed Critical Heineken UK Ltd
Application granted granted Critical
Publication of ES2988893T3 publication Critical patent/ES2988893T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0878—Safety, warning or controlling devices
    • B67D1/0882—Devices for controlling the dispensing conditions
    • B67D1/0884—Means for controlling the parameters of the state of the liquid to be dispensed, e.g. temperature, pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/0003—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught the beverage being a single liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/04—Apparatus utilising compressed air or other gas acting directly or indirectly on beverages in storage containers
    • B67D1/0406—Apparatus utilising compressed air or other gas acting directly or indirectly on beverages in storage containers with means for carbonating the beverage, or for maintaining its carbonation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/07—Cleaning beverage-dispensing apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0857—Cooling arrangements
    • B67D1/0858—Cooling arrangements using compression systems
    • B67D1/0861—Cooling arrangements using compression systems the evaporator acting through an intermediate heat transfer means
    • B67D1/0865—Cooling arrangements using compression systems the evaporator acting through an intermediate heat transfer means by circulating a cooling fluid along beverage supply lines, e.g. pythons
    • B67D1/0867—Cooling arrangements using compression systems the evaporator acting through an intermediate heat transfer means by circulating a cooling fluid along beverage supply lines, e.g. pythons the cooling fluid being a liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0888—Means comprising electronic circuitry (e.g. control panels, switching or controlling means)
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/12—Flow or pressure control devices or systems, e.g. valves, gas pressure control, level control in storage containers
    • B67D1/1252—Gas pressure control means, e.g. for maintaining proper carbonation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B13/00—Compression machines, plants or systems, with reversible cycle
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B49/00—Arrangement or mounting of control or safety devices
    • F25B49/02—Arrangement or mounting of control or safety devices for compression type machines, plants or systems
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25D—REFRIGERATORS; COLD ROOMS; ICE-BOXES; COOLING OR FREEZING APPARATUS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F25D23/00—General constructional features
    • F25D23/02—Doors; Covers
    • F25D23/028—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0857—Cooling arrangements
    • B67D1/0858—Cooling arrangements using compression systems
    • B67D1/0861—Cooling arrangements using compression systems the evaporator acting through an intermediate heat transfer means
    • B67D1/0864—Cooling arrangements using compression systems the evaporator acting through an intermediate heat transfer means in the form of a cooling bath
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D2210/00—Indexing scheme relating to aspects and details of apparatus or devices for dispensing beverages on draught or for controlling flow of liquids under gravity from storage containers for dispensing purposes
    • B67D2210/00028—Constructional details
    • B67D2210/00081—Constructional details related to bartenders
    • B67D2210/00089—Remote control means, e.g. by electromagnetic signals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D2210/00—Indexing scheme relating to aspects and details of apparatus or devices for dispensing beverages on draught or for controlling flow of liquids under gravity from storage containers for dispensing purposes
    • B67D2210/00028—Constructional details
    • B67D2210/00099—Temperature control
    • B67D2210/00104—Cooling only

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Devices That Are Associated With Refrigeration Equipment (AREA)

Abstract

Sistema de control de enfriador para un sistema de dispensación de bebidas 1 que tiene una línea de bebidas (2) que se extiende desde una fuente de bebidas hasta un sitio de dispensación a través de un enfriador (6). El sistema de control de enfriador comprende: un controlador (51) para ajustar el enfriamiento de la línea de bebidas; un sensor de caudal (41) que mide el caudal en la línea de bebidas, un sensor de temperatura (40); y una unidad de control electrónico (31) para recibir una señal del sensor de temperatura y/o del sensor de caudal y enviar una señal a dicho controlador. Sistema de monitoreo de enfriador que comprende: al menos un sensor (45) para monitorear el consumo de energía del enfriador (6); y una unidad de control electrónico para recibir una señal del al menos un sensor de consumo de energía y para enviar una señal a una ubicación remota cuando el consumo de energía aumenta por encima de un valor máximo predeterminado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Sistemas de dispensación de bebidas y refrigeradores de bebidas
La presente invención se refiere a un sistema de control de refrigerador, un sistema de monitorización de refrigerador, un sistema de monitorización de gas y un módulo de control para un sistema de dispensación de bebidas, y un sistema de bebidas que incorpora dicho sistema de control de refrigerador, sistema de monitorización de refrigerador, sistema de monitorización de gas y módulo de control.
Antecedentes
Muchas bebidas, incluidas las cervezas, lagers y sidras se sirven beneficiosamente a bajas temperaturas. Si la temperatura de la bebida es demasiado alta, la calidad y el sabor de la bebida pueden verse afectados. Además, las tendencias recientes de los consumidores han aumentado la demanda de que las bebidas se sirvan a una temperatura más baja, por ejemplo, por debajo de 3 °C. Para cumplir con las expectativas de los consumidores, es deseable dispensar bebidas a una temperatura baja constante.
Se conocen sistemas para dispensar bebidas de barril. Por "bebidas de barril" se entiende bebidas que se almacenan en un punto remoto desde el punto de dispensación y se transfieren bajo demanda al punto de dispensación a través de una conducción de bebida. Normalmente, la transferencia se logra utilizando presión alta de gas y un mecanismo de bombeo. Por ejemplo, es común en establecimientos de bebidas y bares que las bebidas se almacenen en una bodega refrigerada o en un almacén (normalmente refrigeradas a una temperatura de aproximadamente de 12 °C usando una unidad de refrigeración) y transferidas al área del bar donde ocurre la dispensación en una fuente usando una bomba mecánica o un sistema de gas presurizado.
La longitud de la conducción de bebida entre la bodega/almacén y el sitio de dispensación puede ser de muchos metros (por ejemplo, hasta 30 m o más) y existe una tendencia a que la bebida en las conducciones de bebida aumente de temperatura durante el tránsito. En un intento de abordar este problema, se conoce que es necesario proporcionar un refrigerador en o cerca de la bodega/almacén para refrigerar la bebida y luego transportar la bebida al sitio de dispensación dentro de un conducto aislado y refrigerado conocido como "pitón". El refrigerador normalmente comprende un banco de hielo y un baño de agua/refrigerante, refrigerándose el agua/refrigerante en el baño de agua/refrigerante por el banco de hielo.
La conducción de bebida pasa desde la bodega/almacén a través del baño de agua/refrigerante y la bebida contenida en la conducción de bebida se refrigera de ese modo. La bebida refrigerada luego fluye a través de la pitón hasta el sitio de dispensación, la pitón también lleva un circuito de refrigeración a través del cual circula agua fría/refrigerante del baño de agua/refrigerante. También se conoce el uso de un medio de refrigeración de glicol en el refrigerador y el circuito de refrigeración para efectuar una refrigeración aún mayor para las bebidas que están destinadas a servirse "extra frías".
Los problemas están asociados con la consistencia de la temperatura de la bebida en el sitio de dispensación. En momentos de alta demanda, el flujo de bebida a través de la conducción de bebida dentro del baño de agua de refrigeración aumentará y, por lo tanto, la cantidad de tiempo para el intercambio de calor entre la bebida y el baño de agua (y, por lo tanto, la cantidad de tiempo para la refrigeración de la bebida) disminuirá, lo que de ese modo significa que la temperatura de dispensación de la bebida puede aumentar durante los períodos de alta demanda. Por el contrario, durante períodos de baja demanda cuando la bebida puede permanecer dentro de la conducción de bebida sumergida en el baño de agua durante períodos prolongados de tiempo, la temperatura de dispensación puede disminuir.
Además, las fluctuaciones en la temperatura dentro de la bodega/almacén y en el sitio de dispensación también pueden afectar la temperatura de dispensación final.
Se conoce el proporcionar al refrigerador con un controlador que controla el crecimiento del banco de hielo y la circulación del medio de refrigeración a través del circuito de refrigeración basándose en la hora del día, día de la semana y, en algunos casos, día del año, por ejemplo, el crecimiento del banco de hielo y el flujo en el circuito de refrigeración se minimizan/detienen fuera de las horas comerciales y aumentan durante las horas comerciales.
Sin embargo, mientras que los controladores de refrigeradores conocidos ajustan la refrigeración basándose en los requisitos previstos determinados por la hora del día/día de la semana, etc., no tienen en cuenta las fluctuaciones impredecibles en la demanda y la temperatura en la bodega/almacén y del sitio de dispensación.
Existe el deseo de que la información relativa a los sistemas de dispensación de bebidas de barril se envíe a ubicaciones remotas, tales como a la oficina central del establecimiento de bebidas, al proveedor de las bebidas (por ejemplo, una cervecería), al proveedor del hardware del sistema de dispensación de bebidas y a los técnicos/ingenieros responsables del soporte técnico y mantenimiento del sistema de dispensación de bebidas. Esta información puede usarse para diferentes fines, por ejemplo, para monitorizar las ventas de bebidas y el desempeño de la marca, para hacer predicciones con respecto a los requisitos de suministro futuros y para supervisar el desempeño del hardware con vistas a llevar a cabo el mantenimiento técnico.
Un sistema conocido como iDraught proporcionado por Brulines Group incluye sensores de temperatura proporcionados en la bodega, asociados con el refrigerador remoto y en las conducciones de bebida debajo de la barra del bar y sensores de caudal en las conducciones de bebida debajo de la barra del bar para proporcionar información de calidad y cantidad de dispensación a una ubicación remota usando la red de comunicaciones de telefonía móvil. Cualquier aumento de temperatura detectado por los sensores de temperatura da como resultado una alarma en la ubicación remota. No se proporciona retroalimentación al refrigerador remoto para intentar corregir el problema de refrigeración y, por lo tanto, el problema de refrigeración puede persistir durante un período de tiempo significativo hasta que un técnico/ingeniero pueda asistir al sitio. Además, el sistema iDraught solo activa la acción una vez que se ha producido el aumento de temperatura y no permite medidas preventivas para evitar aumentos de temperatura antes de que ocurran.
El sistema iDraught no supervisa el sistema de gas presurizado utilizado para forzar la bebida desde el suministro de bebida, por lo que cualquier falla en el sistema de gas no se alerta a la ubicación remota.
Las personas que asisten a la bodega/almacén, por ejemplo, técnicos o ingenieros que responden a alarmas generadas por el sistema iDraught, están en riesgo si hay fugas en el sistema de gas presurizado. Además, para la comodidad de las personas que asisten a la bodega/almacén y para ahorrar en el consumo de energía, existe el deseo de proporcionar una iluminación responsiva en la bodega/almacén.
El documento WO 2011/040641 divulga un dispositivo de suministro de líquido que incluye un compresor para refrigeración. El compresor se supervisa para la proporción de tiempo que está operando diariamente. También se mide una corriente del compresor. Al hacer esto, un administrador puede determinar si el compresor está operando más de lo normal, lo que puede ser indicativo de que un filtro del sistema está obstruido o que el dispensador está ubicado en un entorno inadecuado.
El documento WO 2004/096694 divulga un sistema de dispensación de bebidas que incluye un suministro de gas para forzar la bebida desde un suministro de bebida a lo largo de una conducción hasta una toma de dispensación. El sistema incluye varios sensores, incluyendo un sensor de presión de gas y opera para monitorear estos sensores y generar una alerta o impedir el suministro de cerveza cuando las señales de los sensores caen fuera de un intervalo de operación predeterminado.
El documento WO 2011/040641 divulga un dispositivo de suministro de líquido capaz de determinar si la instalación del dispositivo es apropiada. Esta determinación incluye adquirir un valor actual de un compresor del dispositivo.
La presente invención tiene como objetivo abordar al menos algunos de los problemas asociados con la técnica anterior.
Sumario de la invención
La presente invención proporciona un sistema de dispensación de bebidas como se establece en la reivindicación 1.
El sistema de dispensación de bebidas puede incluir un sistema de control de refrigerador que comprende:
un controlador para ajustar el grado de refrigeración de la conducción de bebida;
al menos un sensor de caudal para medir el caudal de bebida en la conducción de bebida y/o al menos un sensor de temperatura; y
una unidad de control electrónico para recibir una señal desde el al menos un sensor de temperatura y/o al menos un sensor de caudal y para enviar una señal al controlador para ajustar el grado de refrigeración de la conducción de bebida.
La unidad de control electrónico (ECU, por sus siglas del inglés) del sistema de control de refrigerador puede enviar una señal al controlador para controlar el grado de la refrigeración de la bebida por el refrigerador basándose en la retroalimentación obtenida por el al menos un sensor. Por ejemplo, si el(los) sensor(es) detecta(n) una temperatura elevada y/o un caudal alto, la ECU puede enviar una señal al controlador para aumentar la refrigeración de la bebida. Esto significa que se puede obtener una temperatura constante de la bebida en el sitio de dispensación incluso cuando se producen fluctuaciones impredecibles en la demanda de bebida y/o la temperatura ambiente.
El sistema de control de refrigerador comprende preferiblemente al menos un sensor de temperatura y al menos un sensor de caudal.
El sensor o cada sensor de temperatura puede comprender un termopar, un termistor, un termómetro de resistencia o una sonda de infrarrojos.
En algunas realizaciones, el sensor o cada sensor de temperatura está configurado para enviar una señal a la ECU del sistema de control de refrigerador cuando se detecta una temperatura máxima y/o mínima predeterminada.
Cuando se detecta la temperatura máxima predeterminada, la ECU del sistema de control de refrigerador puede activar el refrigerador (a través del controlador) para aumentar la refrigeración para garantizar que la bebida se refrigere lo suficiente.
Cuando se detecta la temperatura mínima predeterminada, la ECU del sistema de control de refrigerador puede activar el refrigerador (a través del controlador) para reducir la refrigeración para garantizar que la bebida no se enfríe demasiado (y se eche a perder).
El sensor o cada sensor de caudal puede ser un sensor de caudal mecánico, por ejemplo, un medidor de pistón (rotativo), un medidor de engranajes, un rotámetro o un caudalímetro de turbina. El medidor de caudal puede ser un medidor basado en presión, por ejemplo, un medidor de incursión, una sonda de impacto o un medidor de cono. El sensor de caudal puede ser un caudalímetro óptico. El sensor de caudal puede ser un caudalímetro electromagnético, ultrasónico o de coriolis.
En algunas realizaciones, el sensor o cada sensor de caudal está configurado para enviar una señal a la ECU del sistema de control de refrigerador cuando se detecta un caudal máximo y/o mínimo predeterminado.
Cuando se detecta el caudal máximo predeterminado, la ECU del sistema de control de refrigerador puede activar el refrigerador (a través del controlador) para aumentar la refrigeración en conducción con la mayor demanda de bebida para garantizar que la bebida se refrigere lo suficiente.
Cuando se detecta el caudal mínimo predeterminado, la ECU del sistema de control de refrigerador puede activar el refrigerador (a través del controlador) para reducir la refrigeración en conducción con la demanda reducida para garantizar que la bebida no se enfríe demasiado (y se eche a perder).
El(los) sensor(es) está(n) configurado(s) para transmitir la señal a la ECU del sistema de control de refrigerador a través de una ruta de transmisión que puede ser una ruta de transmisión cableada o inalámbrica.
La ECU del sistema de control de refrigerador está configurada para transmitir la señal al controlador a través de una segunda ruta de transmisión que puede ser una ruta de transmisión cableada o inalámbrica.
En algunas realizaciones, el refrigerador es un refrigerador de banco de hielo y el controlador es para controlar el crecimiento del banco de hielo. En consecuencia, al recibir una señal de la ECU del sistema de control de refrigerador, el controlador puede aumentar o disminuir el crecimiento del banco de hielo.
En algunas realizaciones, el controlador está montado dentro o sobre el refrigerador.
En algunas realizaciones, la ECU del sistema de control de refrigerador puede montarse dentro o sobre el refrigerador. En algunas realizaciones, la ECU del sistema de control de refrigerador puede montarse en una pared en la bodega/almacén. En algunas realizaciones, la ECU del sistema de control de refrigerador puede montarse dentro o sobre un módulo de control (que puede ser como se describe más adelante) que puede montarse en una pared o techo de la bodega/almacén.
Se puede proporcionar un sensor de temperatura proximal a la fuente de bebida, por ejemplo, en una bodega/almacén para monitorizar la temperatura ambiente de la bodega/almacén.
Se puede proporcionar un sensor de temperatura en el sitio de dispensación para monitorizar la temperatura ambiente del sitio de dispensación.
Se pueden proporcionar uno o más sensores de temperatura en relación de intercambio de calor con la conducción de bebida (por ejemplo, adyacentes o dentro de la conducción de bebida) para monitorizar la temperatura de la bebida dentro de la conducción de bebida. Se puede proporcionar una pluralidad de sensores de temperatura en relación de intercambio de calor con la conducción de bebida. Por ejemplo, un sensor de temperatura puede proporcionarse adyacente o en la conducción de bebida entre la fuente de bebida y el refrigerador y un segundo sensor de temperatura puede proporcionarse adyacente o en la conducción de bebida entre el refrigerador y el sitio de dispensación.
El sensor o cada sensor de flujo puede proporcionarse dentro de la conducción de bebida.
En algunas realizaciones, al menos una porción de la conducción de bebida está encerrada dentro de un portador aislado, por ejemplo, un portador de tipo pitón (que comprende un revestimiento tubular formado de material plástico aislante) y el portador aislado que comprende un circuito de refrigeración que comprende una conducción de refrigeración y una conducción de retorno de refrigeración para transportar el medio de refrigeración enfriado, estando las conducciones de refrigeración en relación de intercambio de calor con la conducción de bebida dentro del portador aislado. En estas realizaciones, se puede proporcionar al menos un sensor de temperatura dentro del circuito de refrigeración (por ejemplo, dentro de la conducción de refrigeración y/o el retorno de refrigeración o en relación de intercambio de calor con la conducción de refrigeración y/o la conducción de retorno de refrigeración) para monitorizar la temperatura del medio de refrigeración enfriado.
El medio de refrigeración enfriado puede generarse por el refrigerador o el sistema de dispensación de bebidas puede comprender un generador de medio de refrigeración separado.
Cuando el medio de refrigeración es generado por el refrigerador, el controlador puede adaptarse para ajustar el caudal del medio de refrigeración dentro del circuito de refrigeración del portador aislado en respuesta a la señal de la ECU. Por ejemplo, cuando un aumento en la temperatura de la bebida dentro de la conducción de bebidas o en la bodega/almacén/sitio de dispensación o un aumento en el caudal de la bebida activa una señal al controlador desde el(los) sensor(es) de temperatura/caudal (a través de la ECU), el caudal dentro del circuito de refrigeración se puede aumentar para aumentar la refrigeración de la bebida en la conducción de bebida dentro del portador aislado.
Cuando el sistema de dispensación de bebidas comprende un generador de medio de refrigeración, el sistema además comprende preferiblemente un controlador de generador de medio de refrigeración y la ECU está adaptada para enviar una tercera señal al controlador de generador de medio de refrigeración para ajustar el caudal del medio de refrigeración en el circuito de refrigeración del portador aislado en respuesta a la señal de la ECU.
En estas realizaciones, la ECU puede configurarse para transmitir la tercera señal al controlador de generador de medio de refrigeración a través de una tercera ruta de transmisión que puede ser una ruta de transmisión cableada o inalámbrica.
En algunas realizaciones, el al menos un medidor de caudal está adaptado para determinar el caudal de bebida a través de la conducción de bebida y/o el volumen de bebida dispensada.
La ECU puede adaptarse para enviar el caudal de bebida y el volumen de dispensación y/o los datos relacionados con la temperatura ambiente de la bodega/almacén/sitio de dispensación y la temperatura de la bebida a una ubicación remota (por ejemplo, a la oficina central del establecimiento de bebidas, al proveedor de las bebidas, al proveedor del hardware del sistema de dispensación de bebidas y a los técnicos/ingenieros responsables del soporte técnico y mantenimiento del sistema de dispensación de bebidas). La ECU puede estar adaptada para enviar estos datos a la ubicación remota a través de una ruta de transmisión inalámbrica tal como a través de una red de comunicaciones de red de telefonía móvil.
En consecuencia, el sistema de control de refrigerador de la presente invención puede actuar adicionalmente para proporcionar datos de calidad y cantidad de dispensación a las partes interesadas al mismo tiempo que garantiza una constante baja temperatura de dispensación, es decir, permite la corrección de una temperatura de dispensación no deseada en lugar de simplemente alertar a un tercero de que un está presente una temperatura de dispensación no deseada.
La ECU puede estar adaptada para recibir una señal de anulación desde la ubicación remota (por ejemplo, a través de una red de comunicaciones de red de telefonía móvil) y para enviar una señal al controlador tras la recepción de la señal de anulación para ajustar la refrigeración de la conducción de bebidas (por ejemplo, aumentando/disminuyendo el crecimiento del banco de hielo y/o aumentando o disminuyendo la velocidad de flujo alrededor del circuito de refrigeración). Esto permite aumentar o disminuir la refrigeración de la bebida de forma remota, por ejemplo, si la persona en la ubicación remota es consciente de una probabilidad próxima de aumento de la demanda de bebida o si la persona sospecha algún error en el sistema.
Al proporcionar un sistema de monitorización de refrigerador que monitoriza el consumo de energía del refrigerador y envía una señal a una ubicación remota cuando aumenta el consumo de energía, las personas (por ejemplo, técnicos/ingenieros) pueden ser alertadas de una falla en el refrigerador antes de que se vuelva crítica para que la falla pueda abordarse lo antes posible y, con suerte, antes de que se produzca cualquier aumento en la temperatura de dispensación de bebida.
El al menos un sensor de consumo de energía está adaptado preferiblemente para monitorizar el consumo de energía (por ejemplo, vatios por hora) del compresor del refrigerador.
En algunas realizaciones, la ECU para recibir la señal del sensor de consumo de energía puede montarse dentro o sobre el refrigerador. En algunas realizaciones, la ECU para recibir la señal del sensor de consumo de energía puede montarse en una pared en la bodega/almacén. En algunas realizaciones, la ECU para recibir la señal del sensor de consumo de energía puede montarse dentro o sobre un módulo de control (que puede ser como se describe más adelante) que puede montarse en una pared o techo de la bodega/almacén.
La ECU para recibir la señal del sensor de consumo de energía puede adaptarse para enviar la señal a la ubicación remota a través de una ruta de transmisión inalámbrica tal como a través de una red de comunicaciones de red de telefonía móvil.
Puede haber una única ECU adaptada para recibir señales desde el(los) sensor(es) de temperatura/caudal y desde el(los) sensor(es) de consumo de energía. Como alternativa, puede haber dos ECU separadas, una para recibir señales del (los) sensor(es) de temperatura/caudal y una para recibir señales del(los) sensor(es) de consumo de energía.
El sistema de monitorización de gas puede comprender al menos un sensor de presión para monitorizar la presión del gas dentro de la conducción de gas y la unidad electrónica puede recibir una señal del al menos un sensor de presión y enviar la señal a una ubicación remota cuando la presión del gas disminuye por debajo de un nivel mínimo predeterminado.
Al proporcionar un sistema de monitorización de gas que monitoriza la concentración de gas y, opcionalmente, la presión de gas en la bodega/almacén y envía una señal a una ubicación remota cuando la concentración aumenta y, opcionalmente, cuando la presión cae, las personas (por ejemplo, técnicos/ingenieros) pueden ser alertados de una falla, por ejemplo, una fuga en la conducción de gas/fuente de gas antes de que se vuelva crítica para que la falla pueda abordarse lo antes posible.
El al menos un sensor de presión puede montarse en cualquier punto dentro de la conducción de gas, por ejemplo, en la válvula de gas primaria o dentro de un módulo de control (que puede ser como se describe más adelante) que puede montarse en una pared o techo de la bodega/almacén.
El al menos un detector de concentración de gas es preferiblemente al menos un detector de concentración de dióxido de carbono. Puede(n) montarse en la bodega/almacén, por ejemplo, proximal a la fuente de gas y/o proximal a la fuente de bebida.
En algunas realizaciones, la ECU para recibir la señal del sensor de presión/detector de concentración de gas puede montarse en una pared en la bodega/almacén. En algunas realizaciones, la ECU para recibir la señal del sensor de presión/detector de concentración de gas puede montarse dentro o sobre un módulo de control (que puede ser como se describe más adelante) que puede montarse en una pared o techo de la bodega/almacén.
La ECU para recibir la señal del sensor de presión/detector de concentración de gas puede adaptarse para enviar la señal a la ubicación remota a través de una ruta de transmisión inalámbrica tal como a través de una red de comunicaciones de red de telefonía móvil.
En algunas realizaciones, el sistema de monitorización de gas además comprende una alarma para indicar cuándo el sensor de presión y/o el detector de concentración de gas ha enviado una señal a la<e>C<u>. La alarma puede comprender una alarma audible o visual. La alarma puede montarse en una pared en la bodega/almacén. En algunas realizaciones, la alarma puede montarse dentro o sobre un módulo de control (que puede ser como se describe más adelante) que puede montarse en una pared o techo de la bodega/almacén. La alarma puede activarse al recibir una señal de la ECU tras la recepción de la señal por la ECU del sensor de presión/detector de concentración de gas.
Puede haber una única ECU adaptada para recibir señales desde el(los) sensor(es) de temperatura/caudal y/o desde el(los) sensor(es) de consumo de energía y desde el sensor de presión/detector de concentración de gas. Como alternativa, puede haber dos o tres ECU separadas, por ejemplo, una para recibir señales del(los) sensor(es) de temperatura/caudal, una para recibir señales del(los) sensor(es) de consumo de energía y una para recibir señales del sensor de presión/detector de concentración de gas.
La alarma alerta a las personas, por ejemplo, el personal del bar que ingresa a la almacén de la bodega que hay una fuga de gas.
En un ejemplo no reivindicado, se divulga un módulo de control para un sistema de dispensación de bebidas que tiene una conducción de bebida que se extiende desde una fuente de bebida hasta un sitio de dispensación, comprendiendo dicho módulo de control un detector de movimiento y/o una cámara.
En algunas realizaciones, el módulo de control comprende adicionalmente una fuente de luz.
Al proporcionar un módulo de control que tiene un sensor de movimiento y una fuente de luz, el sensor de movimiento puede detectar movimiento dentro de la bodega/almacén y activar la iluminación de la fuente de luz. La cámara se puede usar para proporcionar una señal de imagen a una ubicación remota, por ejemplo, el sitio de dispensación. La cámara también puede funcionar como el sensor de movimiento para activar la iluminación de la fuente de luz.
La fuente de luz también puede funcionar como iluminación de emergencia o se puede proporcionar una fuente de luz de emergencia adicional junto con una fuente de alimentación (por ejemplo, un paquete de baterías) que puede estar contenida dentro del módulo para iluminar la bodega/almacén en el caso de un fallo de alimentación.
El sensor de movimiento o cámara se puede usar para activar la iluminación de la fuente de luz o la fuente de iluminación de emergencia por la fuente de alimentación en el caso de un fallo de alimentación.
El sensor de movimiento puede montarse en una carcasa del módulo o puede ubicarse dentro de la carcasa del módulo adyacente a una ventana de sensor de movimiento.
La cámara puede montarse en la carcasa del módulo o estar contenida dentro de la carcasa del módulo adyacente a una ventana de cámara.
La cámara está preferiblemente adaptada para proporcionar imágenes a una ubicación remota, por ejemplo, al sitio de dispensación, por ejemplo, a través de una ruta de transmisión inalámbrica.
El módulo puede usarse junto con el sistema de control de refrigerador y/o el sistema de monitorización de refrigerador y/o el sistema de monitorización de gas como se ha descrito anteriormente. La o las ECU de esos sistemas pueden estar contenidas dentro del módulo opcionalmente junto con uno o más de los sensores. Esto proporciona una compacta solución higiénica. Además, se puede usar cualquier cámara en el módulo para monitorear la alarma visible generada por el sistema de monitorización de gas en el caso de una fuga de gas.
En algunas realizaciones, el módulo está adaptado para montarse en una pared o techo. Por ejemplo, el módulo puede incluir fijaciones para su montaje en un soporte fijado a la pared/techo.
El módulo puede incluir una vía de paso para recibir la conducción de bebida y/o la conducción de gas. La(s) vía(s) de paso se extienden dentro de un núcleo aislante alojado en la carcasa del módulo.
Las realizaciones preferidas de la presente invención ahora serán descritas con referencia a las Figuras acompañantes en las cuales:
La Figura 1 muestra una representación esquemática de una primera realización de un sistema de dispensación de bebidas de acuerdo con la presente invención;
la Figura 2 muestra una representación esquemática de un conector para usar en el sistema de bebidas mostrado en la Figura 1;
la Figura 3 muestra una representación esquemática ampliada del módulo de control del sistema de bebidas mostrado en la Figura 1;
la Figura 4 muestra una representación esquemática de un método para cambiar un suministro de bebida; y la Figura 5 muestra una representación esquemática de un método para controlar la refrigeración de una bebida.
Descripción detallada de la invención
La Figura 1 muestra un sistema de dispensación de bebidas 1 para dispensar dos bebidas. El sistema comprende: dos conducciones de bebida 2, 2', cada una de las cuales tiene un extremo distal 3, 3' conectable a un respectivo suministro de bebida 4, 4' para transportar bebida desde cada suministro de bebida 4, 4' a un sitio de dispensación 5 que tiene dos fuentes de dispensación 13, 13', cada una con una toma 12, 12' respectiva a través de la cual se dispensa la bebida.
El sistema además comprende un refrigerador 6 para refrigerar bebidas. El refrigerador 6 está adaptado para generar un medio de refrigeración. El refrigerador 6 comprende un banco de hielo y un depósito de medio de refrigeración (no mostrado), siendo refrigerado el medio de refrigeración en el depósito de medio de refrigeración por el banco de hielo.
Cada conducción de bebida 2, 2' comprende una porción de conducción de bebida distal 2a, 2a' que se extiende desde el respectivo extremo distal 3, 3' hasta una respectiva entrada de conducción de bebida 7, 7' de un módulo de control 19. Cada porción de conducción de bebida distal 2a, 2a' se extiende dentro de un primer portador aislado 8, 8' que es un portador aislado de tipo pitón. Las conducciones de bebida continúan a través de un núcleo de espuma 33 dentro del módulo de control 19 (véase la Figura 2) hasta una salida de conducción de bebida 10 donde las porciones proximales de conducción de bebida 2 b, 2 b' discurren dentro de un único segundo portador aislado 20 que es un portador aislado de tipo pitón adicional.
Se proporciona una primera conducción de refrigeración 9 para transportar el medio de refrigeración (generado por el refrigerador 6) a través de:
a) la segunda conducción de refrigeración del portador 9a en el segundo portador aislado 20;
b) la conducción de refrigeración del módulo de control 9b en el núcleo 33 del módulo de control 19; y c) posteriormente a través de las dos primeras conducciones de refrigeración del portador 9c, 9c' en los primeros portadores aislados 8, 8',
para permitir el intercambio de calor entre el medio de refrigeración en la primera conducción de refrigeración 9 y la bebida en las conducciones de bebida 2 , 2 '.
La primera conducción de refrigeración 9 forma parte de un primer circuito de refrigeración del sistema, incluyendo el primer circuito de refrigeración del sistema la primera conducción de refrigeración 9 que se extiende desde el refrigerador 6 a través de la segunda porción de portador aislado 20, el módulo de control 19 y los primeros portadores aislados 8, 8' a cada suministro de bebida 4, 4' y una primera conducción de retorno 16 que devuelve el medio de refrigeración al depósito de medio de refrigeración del refrigerador 6.
La primera conducción de retorno de refrigeración 16 comprende las primeras conducciones de refrigeración del portador 16c, 16c', la conducción de retorno de refrigeración del módulo de control 16b y la segunda conducción de retorno de refrigeración del portador 16a.
La primera conducción de refrigeración 9 y la primera conducción de retorno 16 tienen normalmente un diámetro de 9,5 mm (en las primeras porciones de portador aislado distales) y 15 mm (dentro del módulo de control 19 y la primera porción de portador aislado proximal).
Las conducciones de bebida 2, 2' además comprenden una porción 2c, 2c' para transportar la bebida desde el refrigerador 6 a la respectiva toma 12, 12' en la respectiva fuente de dispensación 13, 13' en el sitio de dispensación 5 a través de un tercer portador aislado 11. El tercer portador aislado 11 comprende una segunda conducción de refrigeración 14 para transportar el medio de refrigeración (desde el refrigerador 6) a través del tercer portador aislado 11 para permitir el intercambio de calor entre el medio de refrigeración en la segunda conducción de refrigeración 14 y la bebida en las porciones de conducción de bebida 2c, 2c'.
La segunda conducción de refrigeración 14 forma parte preferiblemente de un segundo circuito de refrigeración del sistema, incluyendo el segundo circuito de refrigeración la segunda conducción de refrigeración 14 que se extiende desde el refrigerador 6 a través del tercer portador aislado 11 hasta el sitio de dispensación 5 y una segunda conducción de retorno 17 que se extiende desde el sitio de dispensación 5 a través del tercer portador aislado 11 hasta el depósito de medio de refrigeración del refrigerador 6. La segunda conducción de refrigeración y la segunda conducción de retorno normalmente tienen un diámetro de 15 mm.
El segundo circuito de refrigeración del sistema también incluye unos circuitos de refrigeración de fuente 42, 42' que llevan un medio de refrigeración al interior de la fuente para permitir el intercambio de calor con la conducción de bebida en la fuente para mantener la baja temperatura de la bebida y, opcionalmente, para promover la formación de condensación en la superficie exterior de la fuente (por razones estéticas). Las conducciones en el circuito de refrigeración de fuente normalmente tienen un diámetro de aproximadamente 9,5 mm (3/8 de pulgada).
Cada conducción de bebida 2, 2' incluye una respectiva porción de conducción de bebida de refrigeración 15, 15' que pasa a través del depósito de medio de refrigeración. Cada porción de conducción de bebida de refrigeración 15, 15' es una porción en espiral que puede sumergirse en el medio de refrigeración en el depósito. La cantidad de espiral sumergida se puede variar para determinar el grado del intercambio de calor y, por consiguiente, el grado de refrigeración de la bebida.
En los extremos distales 3, 3' de las conducciones de bebida se proporciona un respectivo conector 18, 18'.
En la Figura 2 se muestra un conector que está conectado a un acoplador de barril estándar 22.
El conector 18 incluye un sensor de burbujas 21 para detectar burbujas dentro de la conducción de bebida 2 y para generar una señal para cerrar la conducción de bebida (usando una electroválvula, mostrada en la Figura 3) cuando se alcanza un nivel predeterminado de burbujas detectado (por ejemplo, una sola burbuja).
El conector tiene un elemento de ajuste a presión 23 para encajar en el acoplador de barril estándar 22 (es decir, un acoplador que se conecta a la parte superior de la lanza del barril y que tiene una entrada de conducción de gas 24).
El sensor es un sensor óptico que tiene un transmisor óptico y un receptor óptico como se describe en el documento GB2236180.
El conector contiene un conector de circuito de refrigeración 25 que comprende un conector de conducción de refrigeración 29 para recibir medio de refrigeración desde la primera conducción de refrigeración 9 y un conector de conducción de retorno de refrigeración 26 para devolver el medio de refrigeración a la primera conducción de retorno de refrigeración 16. El circuito de medio de refrigeración del conector está en relación de intercambio de calor con la conducción de bebida 2 dentro del conector para refrigerar la bebida a medida que sale del barril de almacenamiento.
El conector 18 además comprende un indicador de conector 27 para proporcionar una indicación cuando el sensor de burbujas 21 ha generado una señal para cerrar la conducción de bebida 2. El indicador de conector 27 es una luz que cambia de verde a rojo cuando la conducción de bebida 2 está cerrada. La luz roja brilla sobre el suministro de bebida (barril de almacenamiento) para resaltar al usuario qué barril necesita cambiarse.
El conector además comprende un accionador de restablecimiento de conector 28 (botón) que es operable para generar una señal para reabrir la conducción de bebida 2 una vez que se ha reabastecido el suministro de bebida 4 (es decir, se ha cambiado el barril de almacenamiento). El accionador de restablecimiento de conector 28 también es operable para restablecer indicador de conector 27, es decir, para volver la luz roja a verde.
El primer portador aislado 8 también contiene una conducción de gas 38 (mostrada en la Figura 2) que se puede conectar a un suministro de gas (dióxido de carbono) en un extremo y que se puede conectar a la entrada de gas 24 en el acoplador de barril 22 en su otro extremo. La conducción de gas sale del primer portador aislado 8 antes de unirse al conector 18.
La Figura 3 muestra una vista ampliada de una parte del módulo de control 19 que muestra el núcleo de espuma 33 y la electroválvula 30 que se puede operar para cerrar la conducción de bebida al recibir la señal del sensor de burbujas 21 en el conector por una unidad de control electrónico (ECU) 31 dentro del módulo de control.
La válvula 30 es una válvula de dos vías que puede dirigir la bebida desde el suministro de bebida 4 hacia el sitio de dispensación 5 o hacia una conducción de purga 32 que sale del módulo de control 19 y se dirige hacia un tanque de drenaje o almacenamiento.
El módulo de control 19 está provisto de un indicador de módulo de control 27' para proporcionar una indicación adicional cuando el sensor de burbujas 21 ha generado una señal para cerrar la conducción de bebida 2. El indicador del módulo de control 27' también es una luz que cambia de verde a rojo cuando la conducción de bebida 2 está cerrada. La luz roja brilla sobre la primera porción de portador aislado 8.
El accionador de restablecimiento de conector 28 también es operable para restablecer el indicador de módulo de control 27', es decir, para volver la luz roja a verde.
Adicionalmente, el módulo de control comprende un accionador de restablecimiento de módulo de control 28' que es operable para restablecer el indicador de módulo de control 27' y/o el indicador de conector 27, es decir, para volver a poner la(s) luz(es) roja(s) en verde.
La válvula 30 y la ECU 31 están contenidas dentro de una carcasa 19' del módulo de control 19 mientras que el indicador de módulo de control 27' y el accionador de restablecimiento de módulo de control 28' están montados en el exterior de la carcasa de módulo de control 19'.
El sensor de burbujas 21, la válvula 30, los indicadores de módulo de control/conector 27, 27' y los accionadores de restablecimiento de módulo de control/conector se proporcionan para ayudar en el cambio de un suministro de bebida agotado como se analiza a continuación con referencia a la Figura 4.
Al detectar un nivel predeterminado de burbujas en la conducción de bebida usando el sensor de burbujas 21, se genera una señal y se pasa a lo largo del primer portador aislado 8 a través del cable 35 a la ECU 31.
Tras la recepción de esta señal, la ECU 31 envía una señal a la electroválvula 30 haciendo que cierre la conducción de bebida.
La ECU 31 también envía una señal al indicador de módulo de control 27' y al indicador de conector 27 a través del cable 36 para activar los indicadores, es decir, para cambiar las luces de verde a rojo.
Un usuario que entra en el sitio de suministro de bebida puede ver inmediatamente qué suministro de bebida (barril de almacenamiento) requiere cambiarse observando los indicadores 27, 27'.
El usuario desconectará el suministro de bebida agotado retirando el conector 18 del suministro de bebida y luego conectará el conector a un nuevo suministro de bebida.
En este momento, el usuario presionará el botón accionador de restablecimiento de conector 28 o el botón accionador de restablecimiento del módulo de control 28' usando una única y breve pulsación que enviará una señal a la ECU 31 a través del cable 37. La ECU 31 enviará una señal a la electroválvula 30 que abrirá la conducción de bebida 2 a la conducción de purga 32 para descargar cualquier resto de la conducción.
Después de una cantidad de tiempo predeterminada (determinada a partir de la longitud de la conducción de bebida entre el sensor de burbujas 21 y la válvula 30 y a partir del caudal de la bebida), la válvula cierra la conducción de purga y restablece la comunicación de fluido a lo largo de la conducción de bebida para que la bebida pueda transportarse al sitio de dispensación 5.
La ECU enviará entonces una señal al indicador de módulo de control 27' y al indicador de conector 27 a través del cable 36 para desactivar los indicadores, es decir, para volver a poner las luces rojas en verdes.
Cada 4 semanas, será necesario efectuar la limpieza de la conducción de bebida 2, 2'. En este caso, después de la desconexión del suministro de bebida agotado, el usuario conectará un suministro de agua/fluido de limpieza al extremo distal 3, 3' de la conducción de bebida y accionará el módulo de control o el accionador de restablecimiento de conector 28, 28' en el segundo modo de accionamiento (efectuando una pulsación prolongada del botón). Esto hará que la válvula 30 vuelva a conectar la conducción de bebida para permitir el bombeo del agua/fluido de limpieza a través de la conducción de bebida.
Haciendo referencia nuevamente a la Figura 3, el módulo de control 19 comprende adicionalmente un sensor de caudal 41 asociado con la conducción de bebida 2 dentro del módulo de control 19 para monitorizar el caudal de bebida dentro de la conducción de bebida y un sensor de temperatura 40 para monitorizar la temperatura de bebida dentro de la conducción de bebida. También se proporciona un sensor de temperatura 40a en la carcasa del módulo de control para medir la temperatura ambiente dentro de la bodega/almacén. Se proporciona un sensor de temperatura adicional 40b dentro de la primera conducción de retorno de refrigeración 16 para monitorizar la temperatura del medio de refrigeración enfriado. Se proporciona otro sensor de temperatura adicional 40c (véase la Figura 1) en el sitio de dispensación para monitorizar la temperatura ambiente en el sitio de dispensación. Estos sensores junto con la ECU y un controlador 51 proporcionado en el refrigerador 6 forman un sistema de control de refrigeración de la presente invención.
Como se muestra en la Figura 5, los sensores de temperatura 40, 40a, 40b y 40c monitorizan: a) la temperatura de la bebida en la conducción de bebida (sensor 40); b) la temperatura ambiente en la bodega/almacén (sensor 40a); c) la temperatura del medio de refrigeración en el primer circuito de refrigeración del sistema (sensor 40b); y la temperatura ambiente en el sitio de dispensación (sensor 40c).
Si uno o varios de los sensores de temperatura (40, 40a, 40b, 40c) detectan una temperatura que está por encima de un valor máximo predeterminado o por debajo de un valor mínimo predeterminado, o si el sensor de caudal 41 detecta un caudal que está por encima de un valor máximo predeterminado o por debajo de un valor mínimo predeterminado, se envía una señal desde el sensor a la ECU 31. La ruta de transmisión de la señal de los sensores en el módulo de control 19 son rutas de transmisión cableadas, es decir, los cables se extienden entre los sensores de temperatura (40, 40a, 40b) y el sensor de caudal 41 y la ECU. La ruta de transmisión entre el sensor de temperatura 40c en el sitio de dispensación es una ruta de transmisión inalámbrica.
Tras la recepción de la señal del(los) sensor(es) de temperatura 40, 40a, 40b, 40c y/o el sensor de caudal 41, la ECU transmite una señal al controlador 51 montado en el refrigerador 6. El controlador 51 hace que el refrigerador se ajuste (es decir, aumente o disminuya la refrigeración aumentando/disminuyendo el crecimiento del banco de hielo) dependiendo de si se ha detectado/excedido el valor máximo o mínimo.
El controlador 50 también puede ajustar el caudal del medio de refrigeración enfriado alrededor del primer (y/o segundo) circuito de refrigeración del sistema dependiendo de si se requiere una refrigeración aumentada o disminuida.
Se aumenta la refrigeración (aumenta el crecimiento del banco de hielo) y, opcionalmente, se aumenta la circulación del medio de refrigeración donde los sensores proporcionan una indicación a la ECU 31 de que se ha excedido una temperatura máxima predeterminada o un caudal máximo predeterminado. Esta es una indicación de que la demanda y/o la temperatura ambiente es inesperadamente alta.
Se disminuye la refrigeración (se reduce el crecimiento del banco de hielo) y, opcionalmente, se reduce la circulación del medio de refrigeración donde los sensores proporcionan una indicación a la ECU 31 de que se ha excedido una temperatura mínima predeterminada o un caudal mínimo predeterminado. Esta es una indicación de que la demanda y/o la temperatura ambiente es inesperadamente baja.
En consecuencia, el sistema de dispensación de bebidas puede usar la retroalimentación de los sensores para ajustar automáticamente la refrigeración de la bebida para mantener una temperatura de dispensación de bebida constante incluso en momentos de demanda/temperatura ambiente impredecible.
El sensor de caudal 41 transmite adicionalmente datos relacionados con el volumen de salida de bebida, es decir, volúmenes dispensados, a un sitio remoto 42 para el acceso de una oficina central del establecimiento de bebidas, al proveedor de las bebidas, al proveedor del hardware del sistema de dispensación de bebidas o a los técnicos/ingenieros responsables del soporte técnico y mantenimiento del sistema de dispensación de bebidas. Los datos se transmiten a través de la ECU 31 a lo largo de una ruta de transmisión inalámbrica, por ejemplo, una red de comunicación de telefonía móvil al sitio remoto 42 y, opcionalmente, al sitio de dispensación 5. Esto permite que las personas en el sitio remoto supervisen, por ejemplo, desempeño de marca y calidad de dispensación.
El refrigerador 6 comprende un compresor (no mostrado) que tiene un sensor de consumo de energía 45 asociado. Este sensor 45 junto con la ECU 31 forma un sistema de monitorización de refrigerador de la presente invención.
Es común que cuando se está desarrollando una falla en un refrigerador y/o el refrigerador está llegando al final de su vida útil, el compresor comienza a perder eficiencia y consume más energía. Cuando el consumo de energía alcanza o supera un valor máximo predeterminado, el sensor de consumo de energía 45 envía una señal a través de una ruta de transmisión inalámbrica a la ECU 31. Esto activa la ECU 31 para enviar una señal a una ubicación remota 42 (por ejemplo, a un técnico/ingeniero) a través de una red de comunicaciones de telefonía móvil para garantizar que se rectifique la falla del refrigerador o que se reemplace el refrigerador lo antes posible.
El módulo de control 19 comprende adicionalmente un sensor de presión de gas 43 para medir la presión de gas en una conducción de gas 34 que discurre a través del módulo de control. Un detector de dióxido de carbono 44 también está montado en el módulo de control 19. Estos sensores junto con la ECU 31 forman un sistema de monitorización de gas de la presente invención.
Cuando se produce una fuga de gas, la presión en la conducción de gas caerá y la concentración de dióxido de carbono aumentará. Cuando la presión del gas cae por debajo de un valor mínimo predeterminado y/o la concentración de dióxido de carbono alcanza o supera un valor máximo predeterminado, el sensor de presión 43 y/o el detector de dióxido de carbono 44 envía una señal a través de una ruta de transmisión cableada a la ECU 31. Esto activa la ECU 31 para enviar una señal a una ubicación remota 42 (por ejemplo, a un técnico/ingeniero) a través de una red de comunicaciones de telefonía móvil para garantizar que la falla del sistema de gas se rectifique lo antes posible.
Tras la recepción de la señal del sensor de presión 43 y/o el detector de dióxido de carbono 44, la ECU activa una alarma visual y audible 52 para alertar a cualquiera que entre en la bodega/almacén de que existe una fuga de gas.
El módulo de control 19 comprende un sensor de movimiento 46 y una fuente de luz 47, ambos montados en el exterior de la carcasa del módulo de control. El sensor de movimiento puede detectar movimiento dentro de la bodega/almacén y activar la iluminación de la fuente de luz (opcionalmente a través de la ECU).
La fuente de luz 47 también puede funcionar como iluminación de emergencia junto con una fuente de alimentación 48 (por ejemplo, un paquete de baterías) que está contenida dentro de la carcasa del módulo de control 19' para iluminar la bodega/almacén en el caso de un fallo de alimentación.
Por último, el módulo de control comprende una cámara 49 que está contenida dentro de la carcasa del módulo de control adyacente a una ventana de cámara 50. La cámara se puede usar para proporcionar una señal de imagen a una ubicación remota, por ejemplo, el sitio de dispensación 5. Esto puede usarse para monitorizar el accionamiento de la alarma 52.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema de dispensación de bebidas (1), comprendiendo dicho sistema:
una conducción de bebida (2, 2') que se extiende desde una fuente de bebida (4, 4') hasta un sitio de dispensación (5);
una conducción de gas (38) que se extiende desde una fuente de gas hasta la fuente de bebida (4, 4');
un refrigerador (6) para refrigerar bebidas dentro de la conducción de bebidas (2 , 2 ');
caracterizado por:
un sistema de monitorización de refrigerador que comprende:
al menos un sensor de consumo de energía (45) para monitorizar el consumo de energía del refrigerador; y una unidad de control electrónico (31) para recibir una señal desde el al menos un sensor de consumo de energía (45) y para enviar una señal a una ubicación remota cuando el consumo de energía aumenta por encima de un valor máximo predeterminado;
en donde
el sistema de dispensación de bebidas (1 ) además comprende:
un sistema de monitorización de gas que comprende:
al menos un detector de concentración de gas (44) para monitorizar la concentración de gas fuera de la conducción de gas (38); y
una unidad de control electrónico (31) para recibir una señal desde el al menos un detector de concentración de gas (44) y para enviar una señal a una ubicación remota cuando la concentración de gas aumenta por encima de un nivel máximo predeterminado.
2. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el al menos un sensor de consumo de energía (45) está adaptado para monitorizar el consumo de energía de un compresor dentro del refrigerador (6).
3. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el al menos un sensor de consumo de energía (45) es un amperímetro.
4. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde hay una única unidad de control electrónico (31) adaptada para recibir señales desde el al menos un detector de concentración de gas (44) y desde el sensor de consumo de energía (45).
5. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además un sistema de control de refrigerador, comprendiendo el sistema de control de refrigerador:
un controlador (51) para ajustar el grado de refrigeración de la conducción de bebida (2, 2');
al menos un sensor de caudal (41) para medir el caudal de bebida en la conducción de bebida (2, 2') y/o al menos un sensor de temperatura (40, 40a, 40b, 40c); y
una unidad de control electrónico (31) para recibir una señal del al menos un sensor de temperatura (40, 40a, 40b, 40c) y/o al menos un sensor de caudal (41) y para enviar una señal al controlador (51) para ajustar el grado de refrigeración de la conducción de bebida (2 , 2 ').
6. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con la reivindicación 5, en donde el al menos un sensor de caudal (41) está adaptado para determinar el caudal de bebida a través de la conducción de bebida (2, 2') y/o la bebida dispensada.
7. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con la reivindicación 6, en donde la unidad de control electrónico (31) del sistema de control de refrigerador está adaptada para enviar datos de caudal y/o dispensación de bebidas, determinados por el al menos un sensor de caudal (51), a una ubicación remota.
8. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, en donde el sensor o cada sensor de caudal (41) está configurado para enviar una señal a la unidad de control electrónico (31) del sistema de control de refrigerador cuando se detecta un caudal máximo y/o mínimo predeterminado.
9. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con la reivindicación 8, en donde la unidad de control electrónico (31) del sistema de control de refrigerador está configurada para activar el refrigerador, a través del controlador (51):
para aumentar la refrigeración en la conducción de bebida (2 , 2 ') cuando se detecta el caudal máximo predeterminado; y
para reducir la refrigeración en la conducción de bebida (2 , 2 ') cuando se detecta el caudal mínimo predeterminado.
10. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, en donde hay una única unidad de control electrónico (31) adaptada para recibir señales del(los) sensor(es) de temperatura/caudal (41) y del sensor de consumo de energía (45).
11. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 10, en donde el refrigerador (6) es un refrigerador de banco de hielo y el controlador es para controlar el crecimiento del banco de hielo.
12. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además una alarma (52) para indicar cuándo el detector de concentración de gas (44) ha enviado una señal a la unidad de control electrónico (31) del sistema de monitorización de gas.
13. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el al menos un detector de concentración de gas (44) es al menos un detector de concentración de dióxido de carbono.
14. Un sistema de dispensación de bebidas (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la unidad o cada unidad de control electrónico (31) está adaptada para enviar datos a una ubicación remota a través de una ruta de transmisión inalámbrica.
15. Un sistema de dispensación de bebidas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el sistema de monitorización de gas comprende al menos un sensor de presión (43) para monitorización de la presión de gas dentro de la conducción de gas (38); y
en donde la unidad electrónica (31) que recibe la señal del al menos un detector de concentración de gas (44) recibe además una señal del al menos un sensor de presión (43) y envía una señal a una ubicación remota cuando la presión del gas disminuye por debajo de un nivel mínimo predeterminado.
ES15749873T 2014-08-14 2015-08-10 Sistemas de dispensación de bebidas y refrigeradores de bebidas Active ES2988893T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB1414425.7A GB2529222B (en) 2014-08-14 2014-08-14 Beverage dispense systems
PCT/GB2015/052306 WO2016024097A1 (en) 2014-08-14 2015-08-10 Beverage dispense systems and beverage coolers

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2988893T3 true ES2988893T3 (es) 2024-11-22

Family

ID=51662413

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES15749873T Active ES2988893T3 (es) 2014-08-14 2015-08-10 Sistemas de dispensación de bebidas y refrigeradores de bebidas

Country Status (6)

Country Link
US (1) US11225406B2 (es)
EP (2) EP3180286B1 (es)
DK (1) DK3180286T3 (es)
ES (1) ES2988893T3 (es)
GB (1) GB2529222B (es)
WO (1) WO2016024097A1 (es)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11613455B1 (en) * 2015-04-15 2023-03-28 Sestra Systems, Inc. Automated venting of gas/foam from foam on beer detector for carbonated beverages
GB201608280D0 (en) * 2016-05-11 2016-06-22 Heineken Uk Ltd Connector
CN106618209A (zh) * 2017-02-16 2017-05-10 东莞市精扩展实业有限公司 一种快速冷却或加热装置以及快速调温的冷热饮系统
IT201700092014A1 (it) * 2017-08-09 2019-02-09 Celli Spa Sistema di monitoraggio e metodo di rilevazione e monitoraggio della procedura di sanificazione.
US11034569B2 (en) * 2018-02-14 2021-06-15 Taphandles Llc Cooled beverage dispensing systems and associated devices
US11053112B2 (en) * 2019-07-08 2021-07-06 Kooler Ice, Inc. Systems for producing and dispensing chilled water
US20210139307A1 (en) * 2019-11-07 2021-05-13 Martin J. Abraham, III Liquid Dairy Product Dispensing Apparatus and System
CN110926074B (zh) * 2019-11-29 2021-08-06 广东纽恩泰新能源科技发展有限公司 一种热泵机组水路水流量判定系统及其判定方法
JP7591980B2 (ja) * 2021-06-11 2024-11-29 サントリーホールディングス株式会社 配管温度調節システム及び配管温度調節方法
GB2609953B (en) * 2021-08-18 2026-04-01 Technik2 Ltd Improvements in or relating to energy saving
US12187595B2 (en) * 2021-11-30 2025-01-07 Paul McGrane Fluid line monitoring and control assembly
WO2023148589A1 (en) * 2022-02-01 2023-08-10 Bevco S.R.L. Environmentally-friendly system for the dispensing of refrigerated beverages
GB2629830A (en) * 2023-05-11 2024-11-13 Reliance Worldwide Corporation Uk Ltd Coaxial connector, system and method

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4045973A (en) * 1975-12-29 1977-09-06 Heil-Quaker Corporation Air conditioner control
US4482006A (en) * 1980-09-02 1984-11-13 Anderson Cary R Thermal energy meter
US4754609A (en) * 1986-09-29 1988-07-05 The Cornelius Company High efficiency method and apparatus for making and dispensing cold carbonated water
GB2204670A (en) * 1987-04-16 1988-11-16 Mk Refrigeration Limited Liquid cooling apparatus
GB8903409D0 (en) * 1989-02-15 1989-04-05 Imi Cornelius Uk Ltd Beverage cooling system
GB8918596D0 (en) 1989-08-15 1989-09-27 Bass Plc The detection of bubbles in flowing liquids
GB9023301D0 (en) * 1990-10-25 1990-12-05 Imi Cornelius Uk Ltd Beverage dispense arrangements
US5279446A (en) * 1991-01-11 1994-01-18 The Cornelius Company Beverage cooling system
WO1998042612A2 (en) * 1997-03-24 1998-10-01 Scottish & Newcastle Plc Dispensing of beverages into a container within a pre-pressurised chamber
US20040232173A1 (en) * 1999-11-10 2004-11-25 Michael Saveliev Rapid comestible fluid dispensing apparatus and method
US6330806B1 (en) * 2000-03-03 2001-12-18 York International Corporation System and method for controlling an HVAC system using a flash mini-card
US6550260B1 (en) * 2001-09-28 2003-04-22 Carrier Corporation Vibration detection in a transport refrigeration system through current sensing
CA2605668C (en) 2001-12-28 2012-07-03 Pepsico, Inc. Beverage quality and communications control for a beverage forming and dispensing system
WO2004096694A1 (en) * 2003-04-30 2004-11-11 At Group International Limited Pressurised drink dispensing system
GB0319990D0 (en) 2003-08-27 2003-10-01 Whitlenge Drink Equipment Ltd Beverage dispensing system
GB0418297D0 (en) * 2004-08-17 2004-09-15 Imi Cornelius Uk Ltd Improvements in or relating to beverage dispense systems
US20060113322A1 (en) 2004-11-09 2006-06-01 Maser Bryan A Monitoring operation of a fluid dispensing system
GB0619355D0 (en) 2006-09-30 2006-11-08 Imi Cornelius Uk Ltd Beverage dispense
GB2451633B (en) 2007-08-06 2013-02-13 Neil Eric Paxman Cooling apparatus and method
JP2011509887A (ja) 2008-01-15 2011-03-31 アイエムアイ コーネリアス （ユーケイ） リミテッド 飲料ディスペンサのための品質制御システム
DE102009007654B4 (de) 2009-02-05 2013-05-16 Danfoss A/S Energieeffiziente Getränkeabgabeeinrichtung und Verfahren zur energieeffizienten Getränkeabgabe
WO2011040641A1 (ja) 2009-10-01 2011-04-07 アサヒビール株式会社 液体供給装置、稼働状況管理装置及び冷却水状態判断装置
CA2778075C (en) 2009-10-19 2017-06-27 Bevtech Incorporated Gas line leakage monitor for beverage dispensing system preventing unintended environmental discharge
US20110225997A1 (en) * 2010-03-17 2011-09-22 Mechanical Service & Systems, Inc. Systems and methods for cooling computer data centers
WO2012178044A1 (en) * 2011-06-23 2012-12-27 Apiqe Inc. Water dispenser system
US8985395B2 (en) * 2011-09-09 2015-03-24 Fountain Master Llc Beverage maker
GB2502631B (en) 2012-06-01 2018-07-18 Cornelius Beverage Tech Limited Beverage dispense
GB2505869A (en) * 2012-07-12 2014-03-19 Imi Cornelius Uk Ltd A beverage cooler comprising an ice bank which has a selectable size
KR101978170B1 (ko) * 2012-10-22 2019-05-14 엘지전자 주식회사 에너지효율이 표시되는 의류처리장치 및 의류처리장치의 에너지 효율 표시방법
CN103838279B (zh) * 2014-03-17 2017-01-04 林伶 智能化红酒展厅及酒窖控制系统

Also Published As

Publication number Publication date
GB2529222B (en) 2021-06-30
GB201414425D0 (en) 2014-10-01
DK3180286T3 (da) 2024-09-30
US20170233238A1 (en) 2017-08-17
EP3180286A1 (en) 2017-06-21
US11225406B2 (en) 2022-01-18
EP3180286B1 (en) 2024-07-17
GB2529222A (en) 2016-02-17
EP4431446A2 (en) 2024-09-18
WO2016024097A1 (en) 2016-02-18
EP4431446A3 (en) 2024-11-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2988893T3 (es) Sistemas de dispensación de bebidas y refrigeradores de bebidas
ES2411510T3 (es) Dispensador de bebidas
US11787683B2 (en) Single tank carbonation for carbonated soft drink equipment
US9915457B2 (en) Temperature-controlled beverage dispenser
ES2313239T3 (es) Sistema de dispensacion de bebidas.
US11718515B2 (en) Liquid sale management device
ES2731155T5 (en) Beverage dispense system and method
US20030074194A1 (en) Fluid dispensing apparatus
GB2366558A (en) Fluid dispensing apparatus
US11332357B2 (en) Liquid quality control device
US20100212336A1 (en) Control system
BR112015003787B1 (pt) Sistema de fornecimento de água fria
EP1690825A2 (en) Beverage dispenser
ES2879655T3 (es) Sistema de dispensación de agua caliente y fría con control de temperatura
JP6973717B2 (ja) 液体品質管理装置
ES2222848B1 (es) Mejoras introducidas en el objeto de la patente principal n 200401458 por instalacion y procedimiento para ahorro de agua.
GB2374335A (en) Dispenser with communications means
WO2016051626A1 (ja) 飲料供給システム
JP2007045503A (ja) 飲料ディスペンサ
JP2009149321A (ja) 飲料注出装置