ES2993137T3

ES2993137T3 - Layered body

Info

Publication number: ES2993137T3
Application number: ES18888036T
Authority: ES
Inventors: Ikumi Ono; Nobuhiko Narita; Hirokazu Okazaki
Original assignee: Kansai Paint Co Ltd
Current assignee: Kansai Paint Co Ltd
Priority date: 2017-12-15
Filing date: 2018-12-14
Publication date: 2024-12-23
Anticipated expiration: 2038-12-14
Also published as: US11407210B2; JPWO2019117284A1; CN111511553A; CA3085703A1; EP3725515B1; WO2019117284A1; EP3725515A4; CA3085703C; EP3725515A1; US20210078313A1; CN111511553B; JP6517460B1

Abstract

Este cuerpo estratificado comprende: una capa base metálica; y una capa de color transparente formada sobre la capa base metálica. La capa base metálica contiene, en relación con 100 partes en masa de la capa base metálica: 15-70 partes en masa de contenido sólido de un pigmento de aluminio; 5-55 partes en masa de contenido sólido de un componente de dispersión de luz; un acondicionador de superficie; y un acondicionador de viscosidad. La capa de color transparente contiene un componente de resina, un agente de curado y 0,5-10 partes en masa de un pigmento colorante en relación con 100 partes en masa del contenido sólido de resina de la capa de color transparente. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Cuerpo en capas

Campo técnico

La presente invención se refiere a un estratificado que comprende una capa de base metálica, y una capa de color transparente formada sobre la capa de base metálica.

Técnica anterior

Se han demandado diseños sofisticados para artículos tales como automóviles.

Por ejemplo, el documento PTL 1 divulga un método de revestimiento para formar una película de revestimiento de múltiples capas que tiene un color de revestimiento metálico con granulosidad densa y sensación de metal, así como alto croma y alta oscuridad de color. El método incluye aplicar una pintura de base metálica que contiene pigmento de efecto (A) a la superficie de un sustrato, y luego aplicar una pintura de color clara (B); en el que la pintura de base metálica (A) tiene un valor IV de 230 o más, y la granulosidad medida (valor de HG) de la película de revestimiento formada es 60 o menos.

Películas adicionales de revestimiento de múltiples capas se divulgan en los documentos PTL 2 a PTL 5.

En esos documentos, se divulgan revestimientos de múltiples capas con una capa de base metálica que contiene pigmentos de escamas de aluminio de color revestidos con óxido de metal y pigmentos de color cubiertos con una capa de color transparente que contiene un pigmento de color.

Lista de citas

Literatura patente

PTL 1: JP2005-169385A

PTL 2: WO 2017/198732 A1

PTL 3: US 2016/288164 A1

PTL 4: JP 2012-232236 A

PTL 5: WO 2017135426 A1

Sumario de la invención

Problema técnico

En el documento PTL 1, el lustre se determina simplemente midiendo el valor IV de toda la película de revestimiento de la pintura metálica. El documento PTL 1 evalúa el croma de la película de revestimiento en base al valor C medido con un espectrofotómetro de múltiples ángulos MA68-2 (producido por X-Rite Inc.) a un ángulo de recepción de 25 grados dado por un eje de reflexión especular y un eje de luz de aceptación, cuando la película de revestimiento se irradia con luz en un ángulo incidente de 45 grados, así como en base a observación visual; y también evalúa la oscuridad de color de la película de revestimiento observando visualmente el cambio de luminosidad desde el resaltado hasta el fondo.

Un gran cambio en luminosidad desde el resaltado hasta el fondo junto con oscuridad de color de una película de revestimiento hace que la película aparente ser más tridimensional, pero también hace que el color parezca más oscuro. El documento PTL 1 no se centra en mantener un croma alto de una película de revestimiento dentro del intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

Un objeto de la presente invención es proporcionar un estratificado que tenga luminosidad alta en el resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

Solución al problema

La presente invención se define en las reivindicaciones independientes adjuntas. En las reivindicaciones dependientes se hace referencia a realizaciones preferidas.

Efectos ventajosos de la invención

La presente invención proporciona un estratificado que tiene luminosidad alta en el resaltado, y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo. Tal estratificado puede impartir una apariencia vívida y brillante con excelente atractivo a un objeto al que se aplica el estratificado.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 ilustra la estructura de una película de revestimiento y una distribución de lustre debida a cambios en el ángulo.

La figura 2 es un gráfico que ilustra los resultados de ejemplos y ejemplos comparativos. El gráfico ilustra valores X y valores Y de los ejemplos 1 a 23, y los ejemplos comparativos 1 a 6. En el gráfico, “E” denota “ejemplo” y “C” denota “ejemplo comparativo”.

Descripción de realizaciones

El estratificado de la presente invención comprende una capa intermedia, una capa de base formada sobre la capa intermedia, una capa de base metálica formada sobre la capa de base, y una capa de color transparente formada sobre la capa de base metálica. La capa de base metálica comprende un pigmento de aluminio, un elemento de difusión de luz, un agente de ajuste de superficie, y un agente de control de reología, estando presente el pigmento de aluminio en una cantidad de 15 a 70 partes en masa, basándose en sólidos; y estando presente el elemento de difusión de luz en una cantidad de 5 a 55 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la capa de base metálica. El elemento de difusión de luz comprende un pigmento blanco, un pigmento de interferencia, o una combinación de los mismos. El pigmento de interferencia es un pigmento de efecto obtenido revistiendo la superficie de material de base escamoso transparente o translúcido excluyendo un pigmento blanco, con un óxido de metal que tiene un índice de refracción que es diferente del del material de base. La capa de base metálica tiene un grosor de película de 0,02 a 4 |im. La capa de color transparente comprende un componente de resina, un agente de curado, y un pigmento de color, estando presente el pigmento de color en una cantidad de 0,5 a 10 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina de la capa de color transparente.

Con esta configuración, un estratificado que tiene luminosidad alta en el resaltado y croma más alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo puede obtenerse.

El estratificado de la presente invención puede ser una película de revestimiento estratificada en la que una pluralidad de películas de revestimiento están estratificadas, una película estratificada en la que una pluralidad de películas están estratificadas, o un estratificado que comprende tanto una o más películas de revestimiento como una o más películas.

Configuración de cada capa de estratificado

A continuación, se describe la configuración de cada capa del estratificado de la presente invención. La configuración de cada película de revestimiento cuando el estratificado se materializa como una película de revestimiento de múltiples capas se describe a continuación; sin embargo, cada capa puede configurarse en forma de una película.

Capa de base metálica

La película de revestimiento de base metálica como la capa de base metálica se forma aplicando una composición de pintura de base metálica (A), y preferiblemente secando la composición. La película de revestimiento de base metálica tiene preferiblemente un grosor de película seca de 0,02 a 4 |im, preferiblemente de aproximadamente 0,02 a 3,5 |im. Un grosor de película seca de 0,02 |im o más es ventajoso en términos de enmascarar suficientemente la imprimación. Un grosor de película seca de 5,0 |im o menos es ventajoso en términos de funcionamiento del revestimiento porque es menos probable que se produzcan craquelados, hundimientos, y similares.

La composición de pintura de base metálica (A) comprende agua como disolvente principal; y comprende un pigmento de aluminio, un elemento de difusión de luz, un agente de ajuste de superficie, y un agente de control de reología.

El pigmento de aluminio es un pigmento de escamas que contiene aluminio y se usa para enmascarar la capa de imprimación bajo la película de revestimiento de base metálica y obtener una película de revestimiento con excelente lustre metálico. Ejemplos del pigmento de aluminio incluyen pigmentos de escamas de aluminio y pigmentos de escamas de aluminio de deposición en fase vapor.

El pigmento de escamas de aluminio es un pigmento de escamas que contiene aluminio como material de base.

El pigmento de escamas de aluminio se trata deseablemente para inhibir la reacción con agua; en particular, la superficie del pigmento de escamas de aluminio se trata preferiblemente con sílice, en términos de estabilidad de almacenamiento de la pintura, y luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que se va a obtener.

El grosor promedio del pigmento de escamas de aluminio es preferiblemente de 0,03 a 2 |im, y más preferiblemente de 0,05 a 1 |im.

El tamaño de partícula promedio (D50) del pigmento de escamas de aluminio es preferiblemente de aproximadamente 1 a 50 |im, y más preferiblemente de aproximadamente 5 a 20 |im. Esto es preferible en términos de, por ejemplo, la estabilidad de almacenamiento de la pintura, y el lustre metálico excelente de la película de revestimiento que se va a obtener. El tamaño de partícula promedio mencionado anteriormente significa un eje mayor.

El pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor se obtiene mediante deposición en fase vapor de una película de aluminio sobre un material de base, retirando el material de base, y después moliendo la película de aluminio de deposición en fase vapor. Ejemplos del material de base incluyen películas y similares. Ejemplos de productos comerciales que pueden usarse como pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor incluyen la serie “Metalure” (nombre comercial, producida por ECKART), la serie “Hydroshine WS” (nombre comercial, producida por ECKART), la serie “Decomet” (nombre comercial, producida por Schlenk), la serie “Metasheen” (nombre comercial, producida por BASF), y similares.

El grosor promedio del pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor es preferiblemente de 0,005 a 1 |im, y más preferiblemente de 0,01 a 0,1 |im.

El tamaño de partícula promedio (D50) del pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor es preferiblemente de 1 a 50 |im, y más preferiblemente de 5 a 20 |im. Esto es preferible en términos de estabilidad de almacenamiento, y luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que va a obtenerse. El tamaño de partícula promedio mencionado anteriormente significa un eje mayor.

La superficie del pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor se trata preferiblemente con sílice, en términos de obtener una película de revestimiento de múltiples capas que tiene estabilidad de almacenamiento.

Como pigmento de aluminio, puede usarse un pigmento de escamas de aluminio o un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor, o ambos.

El contenido de pigmento de aluminio total en la composición de pintura de base metálica (A) es preferiblemente de 0,2 a 6 partes en masa, más preferiblemente de 0,3 a 5 partes en masa, e incluso más preferiblemente de 0,5 a 4,5 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica, en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que se va a obtener.

En la presente memoria descriptiva, el contenido de sólidos se refiere a un contenido no volátil, y significa un residuo obtenido eliminando componentes volátiles tales como agua y un disolvente orgánico de una muestra. El contenido de sólidos se puede calcular multiplicando la masa de una muestra por la concentración de sólidos. La concentración de sólidos puede medirse dividiendo la masa de un residuo obtenido secando 3 gramos de una muestra a 105 °C durante 3 horas por la masa antes del secado.

El elemento de difusión de luz se usa para luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas.

El contenido del elemento de difusión de luz en la composición de pintura de base metálica (A) es preferiblemente de 0,1 a 10 partes en masa, y más preferiblemente de 0,5 a 8 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica que forma la capa de base metálica, en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que se va a obtener.

Ejemplos del elemento de difusión de luz incluyen pigmentos blancos, pigmentos de interferencia, y combinaciones de los mismos; y similares.

Ejemplos de pigmentos blancos incluyen óxido de titanio, óxido de cinc, y similares. Los pigmentos blancos pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

Cuando se usa un pigmento blanco como elemento de difusión de luz, el contenido de pigmento blanco en la composición de pintura de base metálica (A) es preferiblemente de 0,1 a 10 partes en masa, más preferiblemente de 0,5 a 8 partes en masa, e incluso más preferiblemente de 0,5 a 5 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica (A), en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que va a obtenerse.

Pigmentos de interferencia son pigmentos de efecto obtenidos por revestimiento de la superficie de materiales de base escamosos transparentes o translúcidos, tales como mica natural, mica sintética, vidrio, óxido de hierro, óxido de aluminio, y diversos óxidos de metal, excluyendo pigmentos blancos, con óxidos de metal que tienen índices de refracción que son diferentes de los de los materiales de base. Los pigmentos de interferencia pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

La mica natural es un material de base escamoso obtenido pulverizando mica a partir de mena. La mica sintética se sintetiza calentando un material industrial, tal como SiO2, MgO, AhO3, K2SiF6, o Na2SiF6, para fundir el material a una alta temperatura de alrededor de 1500 °C; y enfriar la masa fundida para cristalización. Cuando se compara con la mica natural, la mica sintética contiene una cantidad más pequeña de impurezas, y tiene un tamaño y grosor más uniformes. Ejemplos específicos de materiales de base de mica sintética incluyen fluoroflogopita (KMg3AlSi3O10F2), mica de tetrasilicio de potasio (KMg2.5AlSi4O10F2), mica de tetrasilicio de sodio (NaMg2.5AlSi4O10F2), taeniolita de Na (NaMg2LiSi4O10F2), taeniolita de LiNa (LiMg2LiSi4O10F2), y similares.

Ejemplos de óxidos de metal incluyen óxido de titanio, óxido de hierro, y similares. Los pigmentos de interferencia pueden desarrollar diversos colores de interferencia diferentes dependiendo de la diferencia en el grosor del óxido de metal.

Ejemplos específicos de pigmentos de interferencia incluyen pigmentos de mica revestidos con óxido de metal, pigmentos de escamas de alúmina revestidos con óxido de metal, pigmentos de escamas de vidrio revestidos con óxido de metal, pigmentos de escamas de sílice revestidos con óxido de metal, y similares, descritos a continuación.

Los pigmentos de mica revestidos con óxido de metal son pigmentos obtenidos revistiendo la superficie de un material de base de mica natural o mica sintética con un óxido de metal.

Los pigmentos de escamas de alúmina revestidos con óxido de metal son pigmentos obtenidos revistiendo la superficie de un material de base de escamas de alúmina con un óxido de metal. Las escamas de alúmina se refieren a óxidos de aluminio escamosos (delgados), que son claros e incoloros. Las escamas de alúmina no consisten necesariamente en sólo óxido de aluminio, y pueden contener otros óxidos de metal.

Los pigmentos de escamas de vidrio revestidos con óxido de metal son pigmentos obtenidos revistiendo la superficie de un material de base de vidrio escamoso con un óxido de metal. Los pigmentos de escamas de vidrio revestidos con óxido de metal tienen una superficie de material de base lisa, que causa intensa reflexión de la luz.

Los pigmentos de escamas de sílice revestidos con óxido de metal son pigmentos obtenidos revistiendo sílice escamosa, un material de base que tiene una superficie lisa y un grosor uniforme, con un óxido de metal.

Entre los pigmentos de interferencia, los obtenidos revistiendo la superficie de, por ejemplo, una mica natural, mica sintética, dióxido de silicio, o material de base de óxido de aluminio con un óxido de metal, tal como óxido de titanio u óxido de hierro, son preferibles con el fin de aumentar la luminosidad desde la cara hasta el fondo en la película de revestimiento, así como la luminosidad en el resaltado. Tales pigmentos se denominan pigmentos perlados porque tienen una textura perlada, y transparencia. Ejemplos de pigmentos perlados incluyen pigmentos perlados blancos que se obtienen revistiendo la superficie de un material de base de mica natural o sintética con óxido de titanio, y que muestran color blanco debido a la reflexión de luz de reflexión múltiple; pigmentos perlados de interferencia que se obtienen revistiendo la superficie de un material de base de mica natural o sintética con óxido de titanio, y que desarrollan un color debido a la interferencia de luz de reflexión múltiple; pigmentos perlados de color que se obtienen revistiendo la superficie de un material de base de mica natural o sintética con óxido de hierro; y similares.

Los pigmentos de interferencia anteriores pueden someterse a tratamiento de superficie con el fin de mejorar dispersabilidad, resistencia al agua, resistencia química, resistencia meteorológica, o similares.

El tamaño de partícula promedio del pigmento de interferencia es preferiblemente de 5 a 30 |im, y particularmente preferiblemente de 7 a 20 |im, en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que se va a obtener. El tamaño de partícula como se usa en el presente documento se refiere al tamaño mediano de una distribución de tamaño de partícula en base a volumen medida por un método de difusión de difracción de láser usando un analizador de distribución de tamaño de partículas Microtrac MT3300 (nombre comercial, producido por Nikkiso Co., Ltd.).

El grosor del pigmento de interferencia es preferiblemente de 0,05 a 1 |im, y particularmente preferiblemente de 0,1 a 0,8 |im, en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que va a obtenerse. El grosor como se usa en el presente documento se obtiene de una manera tal que, cuando una sección en corte transversal de una película de revestimiento que contiene un pigmento de interferencia se observa con un microscopio óptico, el eje menor de las partículas de pigmento de interferencia se mide usando software de procesamiento de imágenes, y el promedio de los valores medidos de 100 o más partículas se define como el grosor.

Cuando se usa un pigmento de interferencia como el elemento de difusión de luz, el contenido de pigmento de interferencia en la composición de pintura de base metálica (A) es preferiblemente de 0,1 a 10 partes en masa, y más preferiblemente de 0,5 a 8 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica (A), en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que va a obtenerse.

El elemento de difusión de luz se combina preferiblemente con al menos uno de un pigmento de escamas de aluminio y un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor, más preferiblemente combinado con un pigmento de escamas de aluminio, en términos de obtener una película de revestimiento de múltiples capas que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo. Cuando el elemento de difusión de luz se combina con al menos uno de un pigmento de escamas de aluminio y un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor, se prefiere que la cantidad del elemento de difusión de luz sea de 5 a 250 partes en masa, y preferiblemente de 10 a 150 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos del pigmento de aluminio.

Cuando el elemento de difusión de luz se combina con al menos uno de un pigmento de escamas de aluminio y un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor, la cantidad del al menos uno de un pigmento de escamas de aluminio y un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor es preferiblemente de 0,2 a 6 partes en masa, y más preferiblemente de 0,2 a 5 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica; y la cantidad del elemento de difusión de luz es preferiblemente de 0,1 a 10 partes en masa, y más preferiblemente de 0,5 a 8 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica.

En una realización preferida, el pigmento de aluminio es un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor, y el elemento de difusión de luz es un pigmento blanco. Se prefiere que la cantidad del pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor sea de 0,2 a 6 partes en masa, basándose en sólidos; y la cantidad del pigmento blanco sea de 0,1 a 10 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica. Se prefiere más que la cantidad del pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor sea de 0,5 a 3 partes en masa, basándose en sólidos; y la cantidad del pigmento blanco sea de 0,2 a 5 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica. Con esta configuración, una película de revestimiento de múltiples capas que tiene mayor luminosidad cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo puede obtenerse.

En otra realización preferida, el pigmento de aluminio es un pigmento de escamas de aluminio cuya superficie se trata con sílice; y el elemento de difusión de luz es un pigmento de mica revestido con óxido de titanio, un pigmento blanco, un pigmento de escamas de alúmina revestido con óxido de titanio, o una combinación de los mismos. Se prefiere que la cantidad del pigmento de escamas de aluminio sea de 0,2 a 6 partes en masa, basándose en sólidos; y la cantidad del elemento de difusión de luz sea de 0,1 a 10 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica. Se prefiere más que la cantidad del pigmento de escamas de aluminio sea de 0,5 a 5 partes en masa, basándose en sólidos; y la cantidad del elemento de difusión de luz sea de 0,2 a 10 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica. Con esta configuración, una película de revestimiento de múltiples capas que tiene mayor luminosidad cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo puede obtenerse.

El agente de ajuste de superficie se usa para facilitar una orientación uniforme del pigmento de aluminio anterior dispersado en agua sobre un objeto cuando la composición de pintura de base metálica (A) se aplica al objeto. Como el agente de ajuste de superficie, puede usarse un agente de ajuste de superficie conocido.

Ejemplos del agente de ajuste de superficie incluyen agentes de ajuste de superficie con base de silicona, agentes de ajuste de superficie con base acrílica, agentes de ajuste de superficie con base de vinilo, agentes de ajuste de superficie con base de flúor, agentes de ajuste de superficie con base de acetilendiol, y agentes de ajuste de superficie similares. Estos agentes de ajuste de superficie pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

Ejemplos de productos comerciales del agente de ajuste de superficie incluyen la serie BYK (producida por BYK-Chemie), la serie Tego (producida por Evonik), la serie Glanol y la serie Polyflow (producida por Kyoeisha Chemical Co., Ltd.), la serie Disparlon (producida por Kusumoto Chemicals, Ltd.), la serie Surfynol (marca registrada) (producida por Evonik Industries), y similares.

Agentes de ajuste de superficie con base de silicona usables incluyen polidimetilsiloxano y silicona modificada obtenida modificando polidimetilsiloxano. Ejemplos de silicona modificada incluyen silicona modificada con poliéter, silicona modificada con acrílico, silicona modificada con poliéster, y similares.

El contenido del agente de ajuste de superficie en la composición de pintura de base metálica (A) es preferiblemente de 0,01 a 4 partes en masa, más preferiblemente de 0,05 a 3 partes en masa, e incluso más preferiblemente de 0,1 a 2 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica (A), en términos de obtener una película de revestimiento de múltiples capas que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

Como el agente de control de reología, se puede usar un agente de control de reología conocido. Ejemplos incluyen polvo fino con base de sílice, agentes de control de reología con base de mineral, polvo de atomización de sulfato de bario, agentes de control de reología con base de poliamida, agentes de control de reología de partículas finas de resina orgánica, agentes de control de reología con base de diurea, agentes de control de reología de tipo asociación de uretano, agentes de control de reología con base de ácido poliacrílico, que son de tipo entumecedor acrílico, agentes de control de reología con base de celulosa, y similares. Entre estos, en términos de obtener una película de revestimiento con excelente lustre metálico, es preferible usar un agente de control de reología con base de mineral, un agente de control de reología con base de ácido poliacrílico, o un agente de control de reología con base de celulosa; y es particularmente preferible usar un agente de control de reología con base de celulosa. Estos agentes de control de reología pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

Ejemplos de agentes de control de reología con base de minerales incluyen silicato laminar entumecedor que tiene una estructura de cristal de tipo 2:1. Ejemplos específicos incluyen minerales de arcilla del grupo de la esmectita, tales como montmorilonita natural o sintética, saponita, hectorita, estevensita, beidelita, nontronita, bentonita y laponita; minerales entumedecedores de arcilla del grupo de la mica, tales como mica de flúor tetrasilícico de tipo Na, mica de flúor tetrasilícico de tipo Li, taeniolita de flúor de tipo sal de Na, y taeniolita de flúor de tipo Li; vermiculita; productos de sustitución o derivados de los mismos; y mezclas de los mismos.

Ejemplos de agentes de control de reología con base de ácido poliacrílico incluyen poliacrilato de sodio, copolímeros de éster de ácido (met)acrílico - ácido poliacrílico, y similares.

Ejemplos de productos comerciales del agente de control de reología con base de ácido poliacrílico incluyen “Primal ASE-60”, “Primal TT615”, y “Primal RM5” (nombres comerciales, producidos por The Dow Chemical Company); “SN Thickener 613”, “<s>N Thickener 618”, “SN Thickener 630”, “S<n>Thickener 634”, y “SN Thickener 636” (nombres comerciales, producidos por San Nopco Limited); y similares. El valor de ácido del contenido de sólidos del agente de control de reología con base de ácido poliacrílico está dentro del intervalo de 30 a 300 mg KOH / g, y preferiblemente de 80 a 280 mg KOH / g.

Ejemplos de agentes de control de reología con base de celulosa incluyen carboximetilcelulosa, metilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxietilmetilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa, metilcelulosa, nanofibras de celulosa, y similares. Entre estas, se usan preferiblemente nanofibras de celulosa, en términos de obtener una película de revestimiento con excelente lustre metálico.

Las nanofibras de celulosa también pueden denominarse nanofibrillas de celulosa, celulosa fibrilada, o cristales de nanocelulosa.

Las nanofibras de celulosa tienen un número de diámetro de fibra promedio preferiblemente dentro del intervalo de 2 a 500 nm, más preferiblemente 2 a 250 nm, incluso más preferiblemente 2 a 150 nm, en términos de obtener una película de revestimiento con excelente lustre metálico. Las nanofibras de celulosa también tienen una longitud de fibra promedio en número preferiblemente dentro del intervalo de 0,1 a 20 |im, más preferiblemente de 0,1 a 15 |im, e incluso más preferiblemente de 0,1 a 10 |im. La proporción de aspecto determinada dividiendo un número de longitud de fibra promedio por un número de diámetro de fibra promedio está preferiblemente dentro del intervalo de 50 a 10000, más preferiblemente de 50 a 5000, e incluso más preferiblemente de 50 a 1000.

El diámetro de fibra promedio en número y la longitud de fibra promedio en número se miden y calculan a partir de, por ejemplo, una imagen obtenida sometiendo una muestra (nanofibras de celulosa diluidas con agua) a un tratamiento de dispersión, colando la muestra en una rejilla revestida con una película de carbono que se ha sometido a un tratamiento hidrófilo, y observando la muestra con un microscopio electrónico de transmisión (TEM).

Las nanofibras de celulosa a usar pueden ser las obtenidas desfibrando un material de celulosa y estabilizándolo en agua. El material de celulosa como se usa aquí se refiere a materiales principalmente de celulosa en diversas formas. Ejemplos específicos incluyen pulpa (por ejemplo, pulpa derivada de plantas de hierba, tal como pulpa de madera, yute, cáñamo de Manila, y kenaf); celulosa natural, tal como celulosa producida por microorganismos; celulosa regenerada obtenida disolviendo celulosa en una solución de amonio de cobre, un disolvente de un derivado de morfolina, o similar, y sometiendo la celulosa disuelta a centrifugado; celulosa fina obtenida sometiendo el material de celulosa a, por ejemplo, un tratamiento mecánico, tal como hidrólisis, hidrólisis alcalina, descomposición enzimática, tratamiento de chorreado, y molienda con bola vibratoria, para despolimerizar la celulosa; y similares.

Para las nanofibras de celulosa, se pueden usar nanofibras de celulosa modificadas aniónicamente. Ejemplos de nanofibras de celulosa modificadas aniónicamente incluyen nanofibras de celulosa carboxilada, nanofibras de celulosa carboximetilada, nanofibras de celulosa que contienen grupo fosfato, y similares. Las nanofibras de celulosa modificadas aniónicamente se pueden obtener, por ejemplo, incorporando grupos funcionales tales como grupos carboxilo, grupos carboximetilo, y grupos fosfato en un material de celulosa mediante un método conocido; lavando la celulosa modificada obtenida para preparar una dispersión de la celulosa modificada; y desfibrando esta dispersión. La celulosa carboxilada también se denomina celulosa oxidada.

La celulosa oxidada puede obtenerse, por ejemplo, oxidando el material de celulosa en agua usando un agente de oxidación en presencia de un compuesto seleccionado del grupo que consiste en un compuesto de N-oxilo, bromuro, yoduro, y una mezcla de los mismos.

Ejemplos de productos comerciales de las nanofibras de celulosa incluyen Rheocrysta (marca registrada) producido por DKS Co. Ltd., y similares.

El contenido del agente de control de reología en la composición de pintura de base metálica (A) es preferiblemente de 0,01 a 3 partes en masa, más preferiblemente de 0,05 a 2 partes en masa, e incluso más preferiblemente de 0,1 a 1,5 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la composición de pintura de base metálica (A), en términos de obtener una película de revestimiento de múltiples capas que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

El contenido del agente de control de reología con base de celulosa en la composición de pintura de base metálica (A) está preferiblemente dentro del intervalo de 2 a 150 partes en masa, y particularmente preferiblemente de 3 a 120 partes en masa, en base a 100 partes en masa del pigmento de aluminio, en términos de obtener una película de revestimiento que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo.

En particular, cuando la composición de pintura de base metálica (A) contiene un pigmento de aluminio, se prefiere que la composición de pintura de base metálica (A) contenga una resina que contiene un grupo fosfato, en términos del lustre metálico y resistencia al agua de la película de revestimiento que se va a obtener.

La resina que contiene grupo fosfato puede producirse, por ejemplo, copolimerizando un monómero insaturado polimerizable que contiene grupo fosfato y otros monómeros insaturados polimerizables mediante un método conocido, tal como un método de polimerización en solución. Ejemplos del monómero insaturado polimerizable que contiene grupo fosfato incluyen fosfonooxi etilmetacrilato ácido, fosfonooxi propilmetacrilato ácido, un producto de reacción de glicidil(met)acrilato y ácido alquilfosfórico, y similares. Estos pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

La composición de pintura de base metálica (A) puede contener además adecuadamente, si es necesario, un disolvente orgánico, un pigmento distinto del pigmento de aluminio, un dispersante de pigmento, un agente de antisedimentación, un agente de antiespumación, un absorbente de ultravioleta, y similares. Ejemplos de pigmentos distintos del pigmento de aluminio incluyen pigmentos de color. El pigmento de color no está limitado, y preferiblemente comprende al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste en un pigmento rojo, un pigmento naranja, un pigmento amarillo, un pigmento verde, y un pigmento azul; más preferiblemente al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste en un pigmento rojo, un pigmento naranja, y un pigmento amarillo; y más preferiblemente un pigmento rojo.

Ejemplos de pigmentos rojos incluyen pigmentos azoicos, tales como pigmentos de óxido de hierro, pigmentos de laca azoicos, pigmentos azoicos insolubles, y pigmentos azoicos condensados; pigmentos de antantrona; pigmentos de antraquinona; pigmentos de perileno; pigmentos de quinacridona; pigmentos de dicetopirrolopirrol; y similares. Los pigmentos de perileno son preferibles.

La composición de pintura de base metálica (A) puede contener una resina de base y/o una resina de dispersión, en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento que se va a obtener. Sin embargo, los efectos de la presente invención pueden mostrarse incluso si estas resinas no están sustancialmente contenidas.

Ejemplos de la resina de base incluyen resinas acrílicas, resinas de poliéster, resinas alquídicas, resinas de uretano, y similares.

Como resina de dispersión, pueden usarse resinas de dispersión existentes, tales como resinas de dispersión con base de resina acrílica, resinas de dispersión con base de resina epoxi, resinas de dispersión con base de resina de ácido policarboxílico y resinas de dispersión con base de poliéster.

Se prefiere que la película de revestimiento de base metálica obtenida aplicando la composición de pintura de base metálica (A) comprenda el pigmento de aluminio, el elemento de difusión de luz, el agente de ajuste de superficie, y el agente de control de reología, estando presente el pigmento de aluminio en una cantidad de 15 a 70 partes en masa, y preferiblemente de 20 a 60 partes en masa, basándose en sólidos; y estando presente el elemento de difusión de luz en una cantidad de 5 a 55 partes en masa, y preferiblemente de 8 a 50 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa del contenido total de sólidos de la película de revestimiento de base metálica.

La composición de pintura de base metálica (A) tiene preferiblemente un contenido de sólidos de pintura de 1 a 20 %, y más preferiblemente de 2 a 15 %.

Capa de color transparente

La película de revestimiento de color transparente como la capa de color transparente se forma aplicando una composición de pintura de color transparente (B), y preferiblemente secando la composición. La película de revestimiento de color transparente tiene un grosor de película seca preferiblemente de aproximadamente 10 a 60 |im, y más preferiblemente de aproximadamente 15 a 50. Un grosor de película seca de 10 |im o más es ventajoso en términos de buen desarrollo de color de la película de revestimiento. Un grosor de película seca de 60 |im o menos es ventajoso en términos de funcionamiento del revestimiento porque es menos probable que se produzcan craquelados, hundimientos y similares.

La composición de pintura de color transparente (B) comprende una resina y un pigmento de color. La resina comprende, por ejemplo, una resina de base y un agente de curado.

En una realización, la composición de pintura de color transparente (B) es una composición de pintura de base de color transparente (B1).

Ejemplos de la resina de base contenida en la composición de pintura de base de color transparente (B1) incluyen resinas de base, tales como resinas acrílicas, resinas de poliéster, resinas alquídicas, resinas de uretano, y resinas epoxi que contienen un grupo funcional reticulable tal como un grupo carboxilo o un grupo hidroxilo.

Ejemplos del agente de curado contenido en la composición de pintura de base de color transparente (B1) incluyen agentes de reticulación, tales como resinas de melamina, resinas de urea, y resinas amínicas similares, y compuestos de poliisocianato bloqueados o sin bloquear. Entre ellas, una composición de pintura acuosa termoestable que comprende al menos una resina seleccionada del grupo que consiste en una resina de poliéster que contiene hidroxilo y una resina acrílica que contiene hidroxilo como resina de base, y que comprende una resina de melamina como agente de curado, puede usarse preferiblemente como la composición de pintura de base de color transparente (B1).

La proporción de la resina de base y el agente de curado es tal que la cantidad de la primera es preferiblemente del 50 al 90 % en masa, y más preferiblemente del 65 al 80 % en masa, basándose en sólidos; y la cantidad de la última es preferiblemente del 50 al 10 % en masa, y más preferiblemente del 35 al 20 % en masa, basándose en sólidos.

Como pigmento de color contenido en la composición de pintura de base de color transparente (B1), puede usarse un pigmento de color, o pueden usarse dos o más pigmentos de color en combinación. El pigmento de color contenido en la composición de pintura de base de color transparente (B1) no está limitado, y comprende preferiblemente al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste en un pigmento rojo, un pigmento naranja, un pigmento amarillo, un pigmento verde, y un pigmento azul; más preferiblemente al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste en un pigmento rojo, un pigmento naranja, y un pigmento amarillo; y lo más preferiblemente un pigmento rojo. Pigmentos rojos, pigmentos naranjas, pigmentos amarillos, pigmentos verdes, y pigmentos azules son eficaces respectivamente para colores de pintura basados en rojo, colores de pintura basados en naranja, colores de pintura basados en amarillo, colores de pintura basados en verde, y colores de pintura basados en azul.

En la presente memoria descriptiva, un color de pintura basado en rojo se define específicamente como un color de pintura en el que el ángulo de tono h en el diagrama de espacio de color L*C*h calculado en base a la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en un ángulo de 45 grados desviado de la luz de reflexión especular está dentro del intervalo de -45 grados o más a menos de 45 grados cuando la dirección del rojo a* se define como 0 grados. El espacio de color L*C*h es un espacio de color diseñado a partir del espacio de color L*a*b*, que fue estandarizado en 1976 por la Comisión Internacional de Iluminación, y también adoptado en el documento JIS Z 8729.

En la presente memoria descriptiva, un color de pintura basado en naranja se define como un color de pintura en el que el ángulo de tono h en el diagrama de espacio de color L*C*h calculado en base a la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en un ángulo de 45 grados desviado de la luz de reflexión especular está dentro del intervalo de 45 grados o más a menos de 67,5 grados cuando la dirección del rojo a* se define como 0 grados.

En la presente memoria descriptiva, un color de pintura basado en amarillo se define como un color de pintura en el que el ángulo de tono h en el diagrama de espacio de color L*C*h calculado en base a la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en un ángulo de 45 grados desviado de la luz de reflexión especular está dentro del intervalo de 67,5 grados o más a menos de 135 grados cuando la dirección del rojo a* se define como 0 grados.

En la presente memoria descriptiva, un color de pintura basado en verde se define como un color de pintura en el que el ángulo de tono h en el diagrama de espacio de color L*C*h calculado en base a la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en un ángulo de 45 grados desviado de la luz de reflexión especular está dentro del intervalo de 135 grados o más a menos de -135 grados cuando la dirección del rojo a* se define como 0 grados.

En la presente memoria descriptiva, un color de pintura basado en azul se define como un color de pintura en el que el ángulo de tono h en el diagrama de espacio de color L*C*h calculado en base a la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en un ángulo de 45 grados desviado de la luz de reflexión especular está dentro del intervalo de -135 grados o más a menos de -45 grados cuando la dirección del rojo a* se define como 0 grados.

Ejemplos de pigmentos de naranja incluyen pigmentos azoicos, pigmentos de antraquinona, pigmentos de perinona, pigmentos de treno, pigmentos de quinacridona, pigmentos indigoides, y similares.

Ejemplos de pigmentos amarillos incluyen pigmentos de isoindolina, pigmentos de azometina, pigmentos de antrona, pigmentos de óxido de hierro, pigmentos de bencimidazolona, pigmentos de quinoxalinadiona, pigmentos de isoindolinona, y similares.

Ejemplos de pigmentos verdes incluyen pigmentos de ftalocianina y pigmentos de azometina.

Ejemplos de pigmentos azules incluyen pigmentos de ftalocianina, pigmentos indigoides, y similares.

Los pigmentos de color pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más. El contenido de pigmento de color en la composición de pintura de base de color transparente (B1) no está particularmente limitado; y se prefiere que el contenido de pigmento de color en la composición de pintura de base de color transparente (B1) sea de 0,5 a 10 partes en masa, y preferiblemente de 0,7 a 8 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en la composición de pintura de base de color transparente (B1).

El contenido de sólidos de la composición de pintura de base de color transparente (B1) puede ser del 60 % en masa o menos, y el contenido de sólidos en el momento de la aplicación puede ser del 10 al 50 % en masa. La composición de pintura de base de color transparente (B1) puede comprender además opcionalmente aditivos usados comúnmente para pinturas, tales como un pigmento extensor, un catalizador de curado, un absorbente de ultravioleta, un estabilizador de luz, un agente de control de reología, un antioxidante, un agente de ajuste de superficie, un agente antiespumante, y una cera.

En otra realización, la composición de pintura de color transparente (B) es una composición de pintura clara de color (B2).

Ejemplos de la resina de base contenida en la composición de pintura clara de color transparente (B2) incluyen resinas de base, tales como resinas acrílicas, resinas de poliéster, resinas alquídicas, y resinas de uretano que contienen un grupo funcional reticulable tal como un grupo carboxilo, un grupo hidroxilo, un grupo silanol, un grupo alcoxisililo, o un grupo epoxi.

Ejemplos del agente de curado contenido en la composición de pintura clara de color transparente (B2) incluyen agentes de reticulación tales como resinas de melamina, resinas de urea, y resinas amínicas similares; compuestos de poliisocianato bloqueados o sin bloquear; compuestos de epoxi; compuestos que contienen carboxilo; anhídridos de ácidos; y compuestos que contienen grupo alcoxisililo.

Como pigmento de color contenido en la composición de pintura clara de color transparente (B2), puede usarse un pigmento de color, o pueden usarse dos o más pigmentos de color en combinación. El contenido de pigmento de color en la composición de pintura clara de color (B2) no está particularmente limitado, y se prefiere que el contenido de pigmento de color en la composición de pintura clara de color (B2) sea de 0,5 a 3 partes en masa, preferiblemente de 0,8 a 2,5 partes en masa, y más preferiblemente de 1,0 a 1,5 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en la composición de pintura clara de color (B2).

El contenido de sólidos de la composición de pintura clara de color transparente (B2) puede ser del 70% en masa o menos, y el contenido de sólidos en el momento de la aplicación puede ser del 10 al 60 % en masa.

La composición de pintura clara de color transparente (B2) puede comprender además opcionalmente aditivos usados comúnmente para pinturas, tales como un catalizador de curado, un absorbente de ultravioleta, un estabilizador de luz, un agente de control de reología, un antioxidante, un agente de ajuste de superficie, un agente antiespumante, y una cera.

Se prefiere que la película de revestimiento de color transparente obtenida aplicando la composición de pintura de color transparente (B) comprenda la resina en una cantidad de 97 a 99,5 partes en masa y el pigmento de color en una cantidad de 0,5 a 3 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de la película de revestimiento de color transparente. Tal configuración hace posible formar más fácilmente el estratificado de la presente invención.

El valor de X en la ecuación 1 y el valor de Y en la ecuación 2 del estratificado de la presente invención pueden ser adecuadamente establecidos por un experto en la técnica seleccionando los componentes y su contenido en la composición de pintura de base metálica (A) y la composición de pintura de color transparente (B). Esto hace posible formar más fácilmente una película de revestimiento de múltiples capas que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

El valor de X en la ecuación 1 y el valor de Y en la ecuación 2 de la película de revestimiento de múltiples capas como el estratificado de la presente invención pueden ser adecuadamente establecidos por un experto en la técnica seleccionando los componentes y su contenido en la composición de pintura de base metálica (A) y la composición de pintura de color transparente (B). Esto hace posible formar más fácilmente una película de revestimiento de múltiples capas que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

Método para formar estratificado y configuración de otras capas de estratificado

Ejemplos de la configuración del estratificado de la presente invención incluyen las siguientes configuraciones. Las capas estratificadas sobre un objeto se enumeran de izquierda a derecha en el orden en el que están estratificadas.

1. Capa intermedia, capa de base, capa de base metálica, capa de mano clara, capa de color transparente, y capa de mano clara.

2. Capa intermedia, capa de base, capa de base metálica, y capa de color transparente.

3. Capa intermedia, capa de base, capa de base metálica, capa de color transparente, y capa de mano clara.

Cuando el estratificado de la presente invención es una película estratificada, el estratificado puede formarse estratificando y adhiriendo películas que forman una capa de base metálica, una capa de color transparente, y otras capas (una capa intermedia que corresponde a una película de revestimiento intermedia, una capa de base que corresponde a una película de revestimiento de base, una capa de mano clara que corresponde a una película de revestimiento de mano clara).

La capa de base metálica y la capa de color transparente en la película estratificada se forman respectivamente a partir de una composición de base metálica y una composición de pintura de color transparente que corresponden respectivamente a la composición de pintura de base metálica y la composición de pintura de color transparente.

El método para producir una película que puede usarse en lugar de una película de revestimiento es conocido, y un experto en la técnica puede producir una película estratificada que tiene luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo que satisface los requisitos de la ecuación 1 y la ecuación 2, usando un conocimiento ordinario en la técnica. Para detalles del método de producción para una película estratificada, hágase referencia al documento JP2016-523742A, el documento JP2008-110513A, el documento JP2008-265029A, y similares.

Cuando el estratificado de la presente invención es una película de revestimiento de múltiples capas, el proceso para formar la película de revestimiento de múltiples capas incluye, por ejemplo, los siguientes procesos conocidos. Entre paréntesis, las pinturas y composiciones aplicadas a un objeto se enumeran de izquierda a derecha en el orden en el que se aplican.

Proceso I: Método de 3 horneados y 6 manos (pintura intermedia (C) / horneado / pintura de base (D) / composición de pintura de base metálica (A) / composición de pintura de mano clara (E) / horneado / composición de pintura de color transparente (B) / composición de pintura de mano clara (E) / horneado) Proceso II: método de 2 horneados y 4 manos (pintura intermedia (C) / horneado / pintura de base (D) / composición de pintura de base metálica (A) / composición de pintura de color transparente (B) / horneado) Proceso III: método de 3 horneados y 5 manos (pintura intermedia (C) / horneado / pintura de base (D) / composición de pintura de base metálica (A) / composición de pintura de color transparente (B) / horneado / composición de pintura de mano clara (E) / horneado).

El proceso I comprende las etapas de: aplicar la pintura intermedia (C) a un objeto para formar una película de revestimiento intermedia; calentar la película de revestimiento intermedia para curar la película de revestimiento; aplicar la pintura de base (D) a la película de revestimiento intermedia curada para formar una película de revestimiento de base; aplicar la composición de pintura de base metálica (A) a la película de revestimiento de base para formar una película de revestimiento de base metálica; aplicar la composición de pintura de mano clara a la película de revestimiento de base metálica para formar una película de revestimiento de mano clara; calentar la película de revestimiento de base sin curar, la película de revestimiento de base metálica sin curar, y la película de revestimiento de mano clara sin curar para curar simultáneamente estas tres películas de revestimiento; aplicar la composición de pintura de color transparente (B) a la película de revestimiento de mano clara curada para formar una película de revestimiento de color transparente; aplicar la composición de pintura de mano clara (E) a la película de revestimiento de color transparente para formar una película de revestimiento de mano clara; y calentar la película de revestimiento de color transparente sin curar y la película de revestimiento de mano clara sin curar para curar simultáneamente estas dos películas de revestimiento.

El proceso II comprende las etapas de: aplicar la pintura intermedia (C) a un objeto para formar una película de revestimiento intermedia; calentar la película de revestimiento intermedia para curar la película de revestimiento; aplicar la pintura de base (D) a la película de revestimiento intermedia curada para formar una película de revestimiento de base; aplicar la composición de pintura de base metálica (A) a la película de revestimiento de base para formar una película de revestimiento de base metálica; aplicar la composición de pintura de color transparente (B) a la película de revestimiento de base metálica para formar una película de revestimiento de color transparente; y calentar la película de revestimiento de base sin curar, la película de revestimiento de base metálica sin curar, y la película de revestimiento de color transparente sin curar para curar simultáneamente estas tres películas de revestimiento.

El proceso III comprende las etapas de: aplicar la pintura intermedia (C) a un objeto para formar una película de revestimiento intermedia; calentar la película de revestimiento intermedia para curar la película de revestimiento; aplicar la pintura de base (D) a la película de revestimiento intermedia curada para formar una película de revestimiento de base; aplicar la composición de pintura de base metálica (A) a la película de revestimiento de base para formar una película de revestimiento de base metálica; aplicar la composición de pintura de color transparente (B) a la película de revestimiento de base metálica para formar una película de revestimiento de color transparente; calentar la película de revestimiento de base sin curar, la película de revestimiento de base metálica sin curar, y la película de revestimiento de color transparente sin curar para curar simultáneamente estas tres películas de revestimiento; aplicar la composición de pintura de mano clara (E) a la película de revestimiento de color transparente curada para formar una película de revestimiento de mano clara; y calentar la película de revestimiento de mano clara sin curar para curar la película de revestimiento.

Ejemplos del objeto al que se aplica la película o película de revestimiento del estratificado de la presente invención incluyen partes de panel exterior de carrocerías de vehículo, tales como coches de pasajeros, camiones, motocicletas y autobuses; componentes de vehículo; partes de panel exterior de aparatos electrodomésticos, tales como teléfonos móviles, y equipo de audio; y similares. Entre estos, las partes de panel exterior de carrocerías de vehículo y los componentes de vehículo son preferibles.

El material para el objeto no está particularmente limitado. Ejemplos del material incluyen materiales metálicos, tales como hierro, aluminio, latón, cobre, estaño, acero inoxidable, acero galvanizado, y acero chapado con aleaciones de zinc (por ejemplo, Zn-Al, Zn-Ni, Zn-Fe); materiales plásticos, tales como diversos tipos de plásticos reforzados con fibra (FRP), resinas de polietileno, resinas de polipropileno, resinas de acrilonitrilo-butadienoestireno (ABS), resinas de poliamida, resinas acrílicas, resinas de cloruro de vinilideno, resinas de policarbonato, resinas de poliuretano, resinas epoxi, y resinas similares; materiales inorgánicos, tales como vidrio, cemento, y hormigón; madera; materiales textiles, tales como papel y tela; y similares. Entre estos materiales, materiales metálicos y materiales plásticos son preferibles.

El objeto al que se aplica el estratificado también incluye partes de panel exterior de carrocerías de vehículo, componentes de vehículo, electrodomésticos, o sustratos de metal de los mismos, tales como placas de acero, cuyas superficies de metal pueden someterse a un tratamiento de superficie, tal como tratamiento de fosfato, tratamiento de cromato, o tratamiento de óxido compuesto.

La superficie del objeto puede o no tratarse, y una o más películas de revestimiento pueden formarse adicionalmente sobre el mismo. Por ejemplo, puede tratarse la superficie del objeto como material de base, si es necesario, y puede formarse una película de imprimación sobre el mismo; y puede formarse adicionalmente una película de revestimiento intermedia sobre la película de imprimación. Por ejemplo, cuando el objeto es una carrocería de vehículo, la película de imprimación y la película de revestimiento intermedia pueden formarse usando composiciones de imprimación y de pintura intermedia conocidas comúnmente usadas en el revestimiento de carrocerías de vehículos.

Ejemplos de la composición de pintura de imprimación para formar la película de imprimación incluyen pinturas de electrodeposición y, preferiblemente, pinturas de electrodeposición catiónica. Ejemplos de composiciones de pintura intermedias usables para formar la película de revestimiento intermedia incluyen composiciones de pintura preparadas que usan una resina de base, tal como una resina acrílica, resina de poliéster, resina alquídica, resina de uretano, o resina epoxi que contienen un grupo funcional reticulable (por ejemplo, un grupo carboxilo o hidroxilo); una resina amínica, tal como resina de melamina o resina de urea; y un agente de reticulación, tal como un compuesto de poliisocianato bloqueado o sin bloquear, junto con un pigmento, un espesante, y otros componentes opcionales.

En la presente memoria descriptiva, la frase “aplicar la composición de pintura de base metálica (A) a un objeto” incluye no solo el caso de aplicar directamente la composición de pintura de base metálica (A) al objeto, sino también el caso de aplicar la composición de pintura de base metálica (A) después de que la superficie del objeto se ha tratado y/o una o más capas adicionales, tales como una película de imprimación y/o una película de revestimiento intermedia, se han formado sobre el objeto.

Por ejemplo, como se muestra en los procesos I a III, el método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención comprende la etapa de aplicar la pintura intermedia (C) a un objeto para formar una película de revestimiento intermedia. La pintura intermedia (C) en los procesos I a III contiene un disolvente orgánico hidrófilo como medio.

La pintura intermedia (C) es preferiblemente una pintura termoestable que se usa comúnmente en este campo; y que contiene una resina de base, un agente de reticulación, y un medio que comprende agua y/o un disolvente orgánico hidrófilo.

Como resina de base y agente de reticulación, se pueden usar compuestos conocidos usados comúnmente en este campo. Ejemplos de la resina de base incluyen resinas acrílicas, resinas de poliéster, resinas epoxi, resinas de poliuretano, y similares. Ejemplos del agente de reticulación incluyen resinas amínicas, compuestos de poliisocianato, compuestos de poliisocianato bloqueado y similares. Ejemplos de disolventes orgánicos hidrófilos usables incluyen metanol, etanol, alcohol n-propílico, alcohol isopropílico, etilenglicol, y similares.

Además de los componentes anteriores, la pintura intermedia (C) puede contener adecuadamente, si es necesario, un absorbente de ultravioleta, un agente antiespumante, un espesante, un inhibidor de la oxidación, un agente de ajuste de superficie, un pigmento, y similares.

Ejemplos del pigmento incluyen pigmentos de color, pigmentos extensores, pigmentos de efecto, y similares. Estos pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

Ejemplos de los pigmentos de color incluyen óxido de titanio, óxido de zinc, negro de humo, rojo de molibdeno, pigmentos azoicos, pigmentos de treno, pigmentos de quinacridona, pigmentos de isoindolina, pigmentos de perileno, pigmentos de dioxazina, pigmentos de dicetopirrolopirrol, y similares. Entre estos, se puede usar preferiblemente perileno.

Ejemplos de pigmentos extensores incluyen arcilla, caolín, sulfato de bario, carbonato de bario, carbonato de calcio, talco, sílice, blanco de alúmina, y similares. Entre estos, se usan preferiblemente sulfato de bario y/o talco. En particular, es preferible usar sulfato de bario con un tamaño de partícula primaria promedio de 1 |im o menos, y más preferiblemente de 0,01 a 0,8 |im, como pigmento extensor para proporcionar una película de revestimiento de múltiples capas que tiene apariencia con excelente lisura.

En la presente memoria descriptiva, el tamaño de partícula primaria promedio de sulfato de bario se determina observando sulfato de bario usando un microscopio electrónico de barrido, y promediando el diámetro máximo de 20 partículas de sulfato de bario en una línea recta dibujada de forma aleatoria en la fotografía del microscopio electrónico.

Ejemplos de pigmentos de efecto incluyen aluminio (incluyendo aluminio depositado por vapor), cobre, cinc, latón, níquel, óxido de aluminio, mica, óxido de aluminio revestido de óxido de titanio u óxido de hierro, mica revestida de óxido de titanio u óxido de hierro, escamas de vidrio, pigmentos holográficos, y similares. Estos pigmentos de efecto pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más. Ejemplos de pigmentos de aluminio incluyen pigmentos de aluminio sin formación pelicular y pigmentos de aluminio con formación pelicular. Se puede usar cualquiera de estos pigmentos.

Cuando la pintura intermedia (C) contiene un pigmento, el contenido del pigmento está generalmente dentro del intervalo de 1 a 500 partes en masa, preferiblemente de 3 a 400 partes en masa, y más preferiblemente de 5 a 300 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido total de sólidos de resina en la pintura intermedia (C). En particular, se prefiere que la pintura intermedia (C) contenga un pigmento de color y/o un pigmento extensor, y que el contenido total del pigmento de color y el pigmento extensor esté generalmente dentro del intervalo de 1 a 500 partes en masa, preferiblemente de 3 a 400 partes en masa, y particularmente preferiblemente de 5 a 300 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido total de sólidos de resina en la pintura intermedia (C).

Cuando la pintura intermedia (C) contiene un pigmento de color descrito anteriormente, el contenido del pigmento de color puede estar generalmente dentro del intervalo de 1 a 300 partes en masa, preferiblemente de 3 a 250 partes en masa, y más preferiblemente de 5 a 200 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido total de sólidos de resina en la pintura intermedia (C).

Cuando la pintura intermedia (C) contiene un pigmento extensor descrito anteriormente, el contenido del pigmento extensor puede estar generalmente dentro del intervalo de 1 a 300 partes en masa, preferiblemente de 5 a 250 partes en masa, y más preferiblemente de 10 a 200 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido total de sólidos de resina en la pintura intermedia (C).

Cuando la pintura intermedia (C) contiene un pigmento de efecto descrito anteriormente, el contenido del pigmento de efecto puede estar generalmente dentro del intervalo de 0,1 a 50 partes en masa, preferiblemente de 0,2 a 30 partes en masa, y más preferiblemente de 0,3 a 20 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido total de sólidos de resina en la pintura intermedia (C).

El revestimiento de la pintura intermedia (C) que tiene la estructura anterior puede mejorar la lisura de la superficie, la resistencia al impacto, y la resistencia al desconchado del artículo revestido.

Como método de revestimiento de la pintura intermedia (C), se pueden usar métodos de revestimiento generales comúnmente usados en este campo. Ejemplos del método de revestimiento incluyen métodos de revestimiento que usan un cepillo o una revestidora. Entre estos, un método de revestimiento que usa una revestidora es preferible. Ejemplos preferibles de revestidora incluyen una revestidora por rociado sin aire, una revestidora por rociado con aire, y una revestidora electrostática de atomización rotatoria, tal como una revestidora de casete de pintura; una revestidora electrostática de atomización rotatoria es particularmente preferible.

La película de revestimiento intermedia es preferiblemente una película de revestimiento seca obtenida aplicando la pintura intermedia (C), seguido de calentamiento para curado, en términos de evitar la formación de una capa mixta entre la película de revestimiento intermedia y una película de revestimiento de base. En este caso, la temperatura de calentamiento está preferiblemente dentro del intervalo de 110 a 180 °C, y de manera particularmente preferible de 120 a 160 °C. Además, el tiempo de tratamiento térmico está preferiblemente dentro del intervalo de 10 a 60 minutos, y de manera particularmente preferible de 15 a 40 minutos.

El grosor de película curada de la intermedia (C) después del tratamiento térmico en las condiciones anteriores está preferiblemente dentro del intervalo de 10 a 50 |im, y particularmente preferiblemente de 15 a 40 |im, en términos de luminosidad alta cerca del resaltado y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas que se va a obtener.

El grosor de película que tiene poder de cubrimiento de color de la pintura intermedia (C) es preferiblemente de 40 |im o menos, más preferiblemente de 35 |im o menos, e incluso más preferiblemente de 30 |im o menos, en términos de, por ejemplo, la estabilidad de color de la película de revestimiento de múltiples capas que se va a obtener. En la presente memoria descriptiva, el “grosor de película que tiene poder de cubrimiento de color” es un valor obtenido de la siguiente manera. El papel de prueba de poder de cubrimiento escaqueado monocromo especificado en 4.1.2 del documento JIS K5600-4-1 se une a una placa de acero. A continuación, la pintura se aplica mediante revestimiento inclinado de manera que el grosor de la película varía continuamente, y la pintura se seca o cura. La superficie de revestimiento entonces se observa visualmente a la luz de día difusa, y el grosor de película mínimo al que el borde monocromo del escaque del papel de prueba de poder de cubrimiento desaparece se mide mediante un medidor electromagnético de grosor de película. El valor medido es el “grosor de película que tiene poder de cubrimiento del color”.

El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención comprende la etapa de aplicar la pintura de base (D) a la película de revestimiento intermedia para formar una película de revestimiento de base, como se muestra en los procesos I a III anteriores.

La pintura de base (D) a usar puede ser una composición de pintura conocida. En particular, la pintura de base (D) a usar es preferiblemente una composición de pintura usada típicamente en, por ejemplo, el revestimiento de carrocerías de vehículos.

La pintura de base (D) es preferiblemente una pintura que contiene una resina de base, un agente de reticulación, y un medio compuesto por agua y/o un disolvente orgánico. La resina de base y el agente de reticulación a usar pueden ser compuestos conocidos usados comúnmente en la técnica.

La resina de base es preferiblemente una resina excelente en resistencia a la intemperie y transparencia. Específicamente, la resina de base incluye una resina acrílica, una resina de poliéster, una resina epoxi, y una resina de uretano.

La pintura de base (D) puede ser una pintura acuosa o una pintura con base de disolvente. Desde el punto de vista de la disminución de los VDC de la pintura, la pintura de base (D) es preferiblemente una pintura acuosa. Cuando la pintura de base (D) es una pintura acuosa, la resina de base a usar puede ser una resina que contiene grupos hidrófilos (por ejemplo, un grupo carboxilo, un grupo hidroxilo, un grupo metilol, un grupo amino, un grupo sulfonato, y un grupo polioxietileno; lo más preferiblemente un grupo carboxilo) en una cantidad suficiente para solubilizar o dispersar la resina en agua. Neutralizando los grupos hidrófilos para formar el sistema en una sal alcalina, la resina de base puede solubilizarse o dispersarse en agua. La cantidad de grupos hidrófilos, por ejemplo, grupos carboxilo, haciendo esto no está particularmente limitada, y puede determinarse libremente dependiendo de la solubilidad o dispersidad en agua. La cantidad de grupos hidrófilos es típicamente de aproximadamente 10 mg de KOH / g o más, y preferiblemente de 30 a 200 mg de KOH / g, en base al valor de acidez. Ejemplos de sustancias alcalinas para uso en neutralización incluyen hidróxido de sodio y compuestos de amina.

La resina puede dispersarse en agua sometiendo el componente de monómero a polimerización en emulsión en presencia de un tensioactivo y una resina opcional soluble en agua. La dispersión acuosa de la resina también se puede obtener dispersando la resina en agua en presencia de, por ejemplo, un emulsionante. En este caso de dispersión de resina en agua, la resina de base puede estar completamente libre de grupos hidrófilos; o puede contener grupos hidrófilos en una cantidad menor que la resina soluble en agua descrita anteriormente.

El agente de reticulación es para uso en reticulación y curado de la resina de base por calentamiento. Ejemplos incluyen resinas amínicas, compuestos de poliisocianato (incluyendo compuestos de poliisocianato sin bloquear y compuestos de poliisocianato bloqueados), compuestos que contienen grupos epoxi, compuestos que contienen carboxilo, compuestos que contienen grupos carbodiimida, compuestos que contienen grupos hidrazida y compuestos que contienen grupos semicarbazida. De estos, las resinas amínicas y los compuestos de poliisocianato son preferibles, que son reactivos con grupos hidroxilo, y los compuestos que contienen grupos carbodiimida, que son reactivos con grupos carboxilo. Estos agentes de reticulación pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

Específicamente, resinas amínicas obtenidas por condensación o condensación conjunta de, por ejemplo, melamina, benzoguanamina o urea con formaldehído; o resinas amínicas obtenidas eterificando adicionalmente tales resinas amínicas con un alcohol monohídrico inferior se usan adecuadamente. Adicionalmente, también se usan adecuadamente compuestos de poliisocianato.

La proporción de cada componente de la pintura de base (D) puede determinarse libremente, como se requiera. Sin embargo, desde el punto de vista de, por ejemplo, resistencia al agua y apariencia, se prefiere que la proporción de la resina de base sea típicamente del 50 al 90 % en masa, y particularmente del 60 al 85 % en masa, en base a la masa total de la resina de base y el agente de reticulación; y que la proporción del agente de reticulación sea típicamente del 10 al 50 % en masa, y particularmente del 15 al 40 % en masa, en base a la masa total de la resina de base y el agente de reticulación.

Para la pintura de base (D), se puede usar opcionalmente un disolvente orgánico. Específicamente, pueden usarse disolventes orgánicos usados típicamente en pinturas. Ejemplos de disolventes orgánicos incluyen hidrocarburos, tales como tolueno, xileno, hexano, y heptano; ésteres, tales como acetato de etilo, acetato de butilo, acetato de etilenglicol monometil éter, acetato de dietilenglicol monoetil éter, y monobutil acetato de dietilenglicol; éteres, tales como etilenglicol monometil éter, etilenglicol dietil éter, dietilenglicol monometil éter y dietilenglicol dibutil éter; alcoholes, tales como butanol, propanol, octanol, ciclohexanol, y dietilenglicol; y cetonas, tales como metiletilcetona, metilisobutilcetona, ciclohexanona, e isoforona. Estos disolventes orgánicos pueden usarse individualmente, o en una combinación de dos o más.

La pintura de base (D) puede contener, por ejemplo, un pigmento de color, un pigmento extensor, un absorbente de ultravioleta, un agente antiespumante, un agente de control de reología, un inhibidor de oxidación, y un agente de ajuste de superficie, como sea necesario, además de los componentes descritos anteriormente.

La pintura de base (D) es preferiblemente una mano transparente o una pintura de color.

Cuando la pintura de base (D) es una mano transparente, la resina de base (D) no contiene un pigmento de color, y puede contener opcionalmente un pigmento extensor. Ejemplos de pigmentos extensores incluyen sulfato de bario, carbonato de bario, carbonato de calcio, silicato de aluminio, sílice, carbonato de magnesio, talco, y blanco de alúmina.

Cuando se añade un pigmento extensor, la cantidad del pigmento extensor es preferiblemente de 0,1 a 30 partes en masa, y más preferiblemente de 0,1 a 20 partes en masa, por 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en la pintura de base (D).

Cuando la pintura de base (D) es una pintura de color, la pintura de base (D) contiene un pigmento de color. Desde el punto de vista de control de transmisión de luz, la pintura de base (D) puede contener un pigmento de color, tal como óxido de titanio y negro de humo; y puede contener además opcionalmente un pigmento de color conocido, distinto de óxido de titanio y negro de humo. El pigmento de color no está particularmente limitado. Específicamente, un pigmento, o una combinación de dos o más pigmentos puede seleccionarse de, por ejemplo, pigmentos de óxido de metal compuestos (por ejemplo, pigmentos de óxido de hierro y amarillo de titanio), pigmentos azoicos, pigmentos de quinacridona, pigmentos de dicetopirrolopirrol, pigmentos de perileno, pigmentos de perinona, pigmentos de bencimidazolona, pigmentos de isoindolina, pigmentos de isoindolinona, pigmentos azoicos de quelato de metal, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de indantrona, pigmentos de dioxano, pigmentos de treno, pigmentos de índigo, y pigmentos de efecto.

Cuando se añade un pigmento de color, la cantidad del pigmento de color es preferiblemente de 0,1 a 50 partes en masa, y más preferiblemente de 0,2 a 40 partes en masa, por 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en la pintura de base (D).

Desde el punto de vista de luminosidad alta cerca del resaltado de la película de revestimiento de múltiples capas obtenida y croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo, el grosor de una película de revestimiento de base curada obtenida a partir de la pintura de base (D) es preferiblemente de 3 |im o más, más preferiblemente de 3 a 20 |im, y aún más preferiblemente de 5 a 15 |im.

La pintura de base (D) puede aplicarse mediante un método típico. Ejemplos incluyen métodos tales como revestimiento por rociado con aire, revestimiento por rociado sin aire, y revestimiento por atomización rotatoria. Cuando se aplica la pintura de base (D), puede aplicarse opcionalmente carga electrostática. De tales métodos, revestimiento electrostático de atomización rotatoria y revestimiento electrostático de rociado con aire son preferibles, siendo particularmente preferible el revestimiento electrostático de atomización rotatoria.

Cuando se realiza revestimiento por rociado con aire, revestimiento por rociado sin aire, o revestimiento por atomización rotatoria, se prefiere que la pintura de base (D) se ajuste para que tenga un contenido de sólidos y una viscosidad adecuada para el revestimiento añadiendo agua y/o un disolvente orgánico, y aditivos opcionales tales como un agente de control de reología y un agente antiespumante.

La pintura de base (D) tiene un contenido de sólidos del 10 al 60 % en masa, preferiblemente del 15 al 55 % en masa, y aún más preferiblemente del 20 al 50 % en masa. La pintura de base (D) tiene una viscosidad preferiblemente de 200 a 7000 cps, más preferiblemente de 300 a 6000 cps, y aún más preferiblemente de 500 a 5000 cps, medida con un viscosímetro de tipo Brookfield a 20 °C y a 6 rpm.

El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención comprende, por ejemplo, la etapa de aplicar la composición de pintura de base metálica (A) a una película de revestimiento de base o una película de revestimiento intermedia para formar una película de revestimiento de base metálica, como se muestra en los procesos I a III. La composición de pintura de base metálica (A) se ha descrito anteriormente.

La composición de pintura de base metálica (A) puede aplicarse mediante un método, tal como revestimiento electrostático, rociado con aire, rociado sin aire, revestimiento por atomización rotatoria, o revestimiento por cortina. En particular, el revestimiento electrostático por atomización rotatoria se usa preferiblemente en el método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con la presente invención. La película de revestimiento de base metálica obtenida aplicando la composición de pintura de base metálica (A) está preferiblemente seca. El método para secar la película de revestimiento de base metálica no está particularmente limitado. Ejemplos incluyen un método en el que la película se deja reposar a temperatura ambiente durante 15 a 30 minutos, y un método en el que una película se precalienta a una temperatura de 50 a 100 °C durante 30 segundos a 10 minutos.

El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención puede comprender la etapa de aplicar la composición de pintura de mano clara (E) o la composición de pintura de color transparente (B) a la película de revestimiento de base metálica para formar una película de revestimiento de mano clara o una película de revestimiento de color transparente, como se muestra en los procesos I a III anteriores.

La composición de pintura de color transparente (B) se ha descrito anteriormente.

La composición de pintura de mano clara (E) puede ser una pintura clara de un solo componente que contiene una resina de base y un agente de curado, o una pintura clara de dos componentes que contiene una resina que contiene hidroxilo y un compuesto de poliisocianato.

La composición de pintura de mano clara (E) es una pintura termoestable con base de disolvente orgánico o con base de agua que contiene componentes de resina tales como una resina de base y un agente de reticulación, y un disolvente tal como un disolvente orgánico y agua; y que puede contener además opcionalmente, por ejemplo, un absorbente de ultravioleta, y un estabilizador de luz. La composición de pintura de mano clara (E) tiene transparencia tal que la sensación metálica de la película de revestimiento de base metálica de capa inferior puede percibirse visualmente a través de una película de revestimiento de mano clara obtenida a partir de esta composición de pintura. La formulación de la composición de pintura de mano clara (E) puede determinarse seleccionando adecuadamente componentes de entre los descritos como componentes de la composición de pintura de color transparente (B).

Típicamente, la cantidad de la composición de pintura de mano clara (E) y la composición de pintura de color transparente (B) aplicada se determina preferiblemente de tal manera que cada una de las películas curadas de la misma tenga un grosor de aproximadamente 10 a 50 |im.

La composición de pintura de mano clara (E) o la composición de pintura de color transparente (B) puede aplicarse mediante cualquier método, y puede aplicarse mediante el mismo método que para la composición de pintura de base metálica (A). Por ejemplo, la composición de pintura de mano clara (E) o la composición de pintura de color transparente (B) pueden aplicarse mediante un método de revestimiento, tal como revestimiento electrostático, rociado por aire, rociado sin aire, revestimiento por atomización rotatoria, o revestimiento por cortina.

Después que la composición de pintura de mano clara (E) o la composición de pintura de color transparente (B) se aplica, y una película de revestimiento de mano clara o película de revestimiento de color transparente se forma, puede realizarse precalentamiento, por ejemplo, a una temperatura de aproximadamente 50 a 80 °C durante aproximadamente 3 a 10 minutos con el fin de facilitar volatilización de componentes volátiles.

El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención puede comprender la etapa de formar la composición de pintura de mano clara (E) sobre la película de revestimiento de color transparente, como se muestra en los procesos I a III. La composición de pintura de mano clara (E) formada sobre la película de revestimiento de color transparente puede ser de la misma formulación que la de la composición de pintura de mano clara (E) formada sobre la película de revestimiento de base metálica, o puede ser de una formulación diferente. Por conveniencia, es preferible la misma formulación. El método para aplicar la composición de pintura de mano clara (E) es como se ha descrito anteriormente.

El calentamiento para hornear se puede realizar mediante una técnica conocida. Por ejemplo, el calentamiento puede realizarse con un horno de secado, tal como un horno con tiro de aire caliente, un horno eléctrico, o un horno de calentamiento guiado por infrarrojos.

La temperatura de calentamiento está preferiblemente dentro del intervalo de 70 a 180 °C, y más preferiblemente de 80 a 170 °C.

El periodo de tiempo de calentamiento no está particularmente limitado, y está preferiblemente dentro del intervalo de 10 a 40 minutos; y más preferiblemente de 20 a 30 minutos. El periodo de tiempo de curado (horneado) puede cambiarse dependiendo de la temperatura de curado, y está preferiblemente dentro del intervalo de aproximadamente 10 a 40 minutos de 100 a 170 °C.

La luminosidad alta en el resaltado y el croma alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en la película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención pueden evaluarse midiendo el croma y la luminosidad en la película de revestimiento de múltiples capas.

Preferiblemente, la película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención tiene la siguiente característica: cuando X = [(C+45)2+(C*75)2)]1/2 (Ecuación 1), e Y = [(L*15)2+(C*15)2)]1/2+[(L*25)2+(C*25)2)]1/2 (Ecuación 2), X es 64 o más, e Y es 191 o más; y el valor medido de granulosidad (valor HG) es 45 o menos.

L* y C* indican respectivamente luminosidad y croma en el espacio de color L*a*b*, que fue estandarizado en 1976 por la Comisión Internacional de Iluminación, y también adoptado en el documento JIS Z 8729.

C*15, C*25, C*45 y C*75 se definen respectivamente como valores numéricos de croma calculados a partir de las reflectancias espectrales de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento obtenida y recibida en ángulos de 15 grados, 25 grados, 45 grados, y 75 grados desviada de la luz de reflexión especular, usando un espectrofotómetro de múltiples ángulos (producido por X-Rite Inc., nombre comercial: MA-68II).

L*15 y L*25 se definen respectivamente como valores numéricos de luminosidad calculados a partir de las reflectancias espectrales de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento obtenida y recibida en ángulos de 15 grados y 25 grados desviada de la luz de reflexión especular, usando un espectrofotómetro de múltiples ángulos (producido por X-Rite Inc., nombre comercial: MA-68II).

Se prefiere que C*15 sea 100 o más, C*25 sea 75 o más, C*45 sea 50 o más, y C*75 sea 35 o más, porque el color del estratificado puede mantenerse vívido y brillante en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo en su conjunto.

El término “resaltado” significa observar la película de revestimiento de múltiples capas cerca de la luz de reflexión especular. El término “fondo” significa observar la película de revestimiento de múltiples capas a un ángulo que no se ve afectado por la luz de reflexión especular. La “cara” significa observar la película de revestimiento de múltiples capas desde un ángulo entre el resaltado y el fondo.

Como se muestra en la figura 1, en la presente solicitud, las reflectancias espectrales en ángulos de recepción de 15 grados (X1), 25 grados (X2), 45 grados (X3), 75 grados (X4) y 110 grados (X5) desviados de la luz de reflexión especular se midieron usando un espectrofotómetro de múltiples ángulos (producido por X-Rite Inc., nombre comercial: MA-68II) con el fin de determinar de manera precisa las propiedades ópticas de un estratificado 1 en el intervalo de ángulo desde el resaltado en un ángulo de 10 grados desviado de la luz de reflexión especular (1) hasta el fondo en un ángulo de 110 grados desviado de la luz de reflexión especular, a partir de menos reflectancias medidas. Entre estos, hubo poca diferencia entre los valores de croma a 110 grados y 75 grados. De este modo, para croma, los valores de medición de reflectancia espectral en cuatro ángulos, es decir, 15 grados (X1), 25 grados (X2), 45 grados (X3) y 75 grados (X4) desde el resaltado a la cara fueron usados. Para luminosidad, los valores de medición de reflectancia espectral en dos ángulos, es decir, 15 grados (X1) y 25 grados (X2) en el resaltado, fueron usados. La figura 1 ilustra el estratificado 1 que comprende una capa de base metálica 2 y una capa de color transparente 3 formada sobre la capa de base metálica 2. X en la ecuación 1 es un índice de croma en el que el croma C*45 en la cara (45 grados) y el croma C*75 en el fondo (75 grados) se expresan como variables. Un valor grande de X indica que el croma es alto independientemente del cambio de ángulo en la cara y el fondo. X puede ser una medida de croma del estratificado en la cara y el fondo percibida por un observador que mira el estratificado.

Cuando X es 50 o más en el caso de una capa de color transparente verde o azul, o cuando X es 64 o más en el caso de una capa de color transparente roja, naranja o amarilla, la disminución de croma en el intervalo desde la cara hasta el fondo es pequeña, y se observa que el color del estratificado es más brillante. En particular, se prefiere que X sea 64 o más, en términos del croma en el intervalo desde la cara hasta el fondo del estratificado. En la ecuación 2 Y es un índice de croma y luminosidad en el que croma C*15 a 15 grados, croma C*25 a 25 grados, luminosidad L*15 a 15 grados y luminosidad L*25 a 25 grados se expresan como variables. 15 grados y 25 grados son ángulos en los que la reflectancia cambia de manera abrupta en el resaltado. Y puede ser una medida de una combinación de croma y luminosidad del estratificado en el resaltado percibido por un observador que mira el estratificado.

Cuando Y es 144 o más en el caso de una capa de color transparente verde o azul, o cuando Y es 191 o más en el caso de una capa de color transparente roja, naranja o amarilla, el croma y la luminosidad del estratificado en el resaltado son altos. En particular, se prefiere que Y sea 191 o más, en términos de croma alto y luminosidad del estratificado en el resaltado.

Los valores de X e Y pueden variar dependiendo del tono de la película de revestimiento resultante (capa de color transparente). De este modo, cuando la capa de color transparente es roja, X es preferiblemente 64 o más, más preferiblemente de 65 a 80, e incluso más preferiblemente de 66 a 75; e Y es preferiblemente 191 o más, más preferiblemente de 200 a 240, e incluso más preferiblemente de 205 a 235.

Cuando la capa de color transparente es naranja, X es preferiblemente 64 o más, más preferiblemente de 65 a 100, e incluso más preferiblemente de 66 a 95; e Y es preferiblemente 191 o más, más preferiblemente de 200 a 300, e incluso más preferiblemente de 205 a 295.

Cuando la capa de color transparente es amarilla, X es preferiblemente 64 o más, más preferiblemente de 80 a 200, e incluso más preferiblemente de 100 a 180; e Y es preferiblemente 191 o más, más preferiblemente de 210 a 400, e incluso más preferiblemente de 220 a 380.

Cuando la capa de color transparente es verde, X es preferiblemente 50 o más, más preferiblemente de 52 a 90, e incluso más preferiblemente de 55 a 70; e Y es preferiblemente de 144 o más, más preferiblemente de 145 a 300, e incluso más preferiblemente de 150 a 280.

Cuando la capa de color transparente es azul, X es preferiblemente 50 o más, más preferiblemente de 52 a 90, e incluso más preferiblemente de 55 a 70; e Y es preferiblemente 144 o más, más preferiblemente de 145 a 240, e incluso más preferiblemente de 150 a 175.

Cuando X es 64 o más e Y es 191 o más, puede obtenerse un estratificado que tiene luminosidad alta en el resaltado y croma más alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

Cuando X es 65 o más y 80 o menos e Y es 200 o más y 240 o menos, puede obtenerse un estratificado que tiene luminosidad alta en el resaltado y además croma más alto en un amplio intervalo desde el resaltado hasta el fondo.

La granulosidad se expresa como un valor de granulosidad de luz alta (en lo sucesivo abreviado como “valor HG”). El valor de HG es un parámetro de brillantez microscópica obtenido por observación microscópica, e indica la granulosidad en el resaltado (observación de la película de revestimiento de múltiples capas desde cerca de la luz de reflexión especular contra la luz incidente). El valor HG es un valor medido calculado de la siguiente manera. En primer lugar, la película de revestimiento de múltiples capas se fotografía con una cámara CCD en un ángulo incidente de 15 grados y un ángulo de recepción de 0 grados, y los datos de imagen digital obtenidos (es decir, datos de distribución de luminancia de dos dimensiones) se someten a una transformada de Fourier de dos dimensiones para obtener una imagen de espectro de potencia. Subsecuentemente, solo se extrae el dominio de frecuencia espacial correspondiente a granulosidad de la imagen de espectro de potencia, y el parámetro de medición obtenido se convierte en un valor de HG de 0 a 100 que tiene una relación lineal con la granulosidad. Un valor de HG de “0” indica que no hay granulosidad, y un valor de HG de casi “100” indica la granulosidad más alta posible.

La película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una realización de la presente invención tiene preferiblemente un valor de HG de 45 o menos. De este modo, una película de revestimiento de múltiples capas que tiene baja granulosidad y que muestra un color con una impresión delicada puede obtenerse.

La medición de C*15, C*25, C*45, C*75, L*15, y L*25 del estratificado, y la medición del valor de HG (granulosidad) del estratificado, pueden realizarse para la película o película de revestimiento del estratificado de la presente invención.

Ejemplos

1. Producción de composición de pintura de base metálica (A)

Producción de resina acrílica que contiene grupo fosfato (R-1)

Ejemplo de producción 1

Un disolvente de mezcla de 27,5 partes de metoxipropanol y 27,5 partes de isobutanol se colocó en un reactor equipado con un termómetro, un termostato, un agitador, un condensador de reflujo, y un embudo de goteo; y se calentó a 110 °C. Mientras el disolvente de mezcla se mantenía a 110 °C, 121,5 partes de una mezcla que contenía 25 partes de estireno, 27,5 partes de metacrilato de n-butilo, 20 partes de acrilato de alquilo superior ramificado (nombre comercial “Isostearyl Acrylate”, producido por Osaka Organic Chemical Industry Ltd.), 7,5 partes de acrilato de 4-hidroxibutilo, 15 partes de un monómero polimerizable que contiene grupo fosfato descrito a continuación, 12,5 partes de fosfato de ácido 2-metacriloiloxietilo, 10 partes de isobutanol, y 4 partes de terbutilperoxi octanoato se añadieron gota a gota al disolvente de mezcla durante 4 horas. Una mezcla de 0,5 partes de ter-butilperoxi octanoato y 20 partes de isopropanol se añadió adicionalmente gota a gota durante 1 hora. Tras ello, la mezcla se envejeció con agitación durante 1 hora, obteniendo mediante ello una solución de resina acrílica que contenía grupo fosfato (R-1) con un contenido de sólidos del 50 %. La resina acrílica que contenía grupo fosfato tenía un valor de acidez de 83 mg de KOH / g, un valor de hidroxilo de 29 mg de KOH / g, y un peso molecular promedio en peso de 10000.

Monómero polimerizable que contiene grupo fosfato: se colocaron 57,5 partes de fosfato de monobutilo y 41 partes de isobutanol en un reactor equipado con un termómetro, un termostato, un agitador, un condensador de reflujo, y un embudo de goteo; y se calentaron a 90 °C. Tras ello, se añadieron gota a gota 42,5 partes de metacrilato de glicidilo durante 2 horas, seguido además de envejecimiento con agitación durante 1 hora. Subsecuentemente, se añadieron 59 partes de isopropanol, obteniendo mediante ello una disolución de monómero polimerizable que contiene grupo fosfato con un contenido de sólidos del 50 %. El monómero obtenido tenía un valor de acidez de 285 mg de KOH / g.

Producción de resina acrílica que contiene hidroxilo (R-2)

Ejemplo de producción 2

Se colocaron 35 partes de éter monopropil propilenglicol en un reactor equipado con un termómetro, un termostato, un agitador, un condensador de reflujo, un tubo de entrada de nitrógeno, y un embudo de goteo; y se calentaron a 85 °C. Una mezcla de 32 partes de metacrilato de metilo, 27,7 partes de acrilato de n-butilo, 20 partes de acrilato de 2-etilhexilo, 10 partes de acrilato de 4-hidroxibutilo, 3 partes de acrilato de hidroxipropil, 6,3 partes de ácido acrílico, 1 parte de fosfato de ácido 2-acriloiloxietilo, 15 partes de éter monopropil propilenglicol, y 2,3 partes de 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo) se añadieron gota a gota durante 4 horas. Después de completar la adición gota a gota, la mezcla se envejeció durante 1 hora. Tras ello, una mezcla de 10 partes de éter monopropil propilenglicol y 1 parte de 2,2'-azobis(2,4-dimetilvaleronitrilo) se añadieron adicionalmente gota a gota durante 1 hora. Después de completar la adición gota a gota, la mezcla se envejeció durante 1 hora. Se añadieron adicionalmente 7,4 partes de dietanolamina, obteniendo mediante ello una solución de resina acrílica que contiene hidroxilo (R-2) con un contenido de sólidos del 55 %. La resina acrílica que contiene hidroxilo (R-2) obtenida tenía un valor de acidez de 51 mg de KOH / g y un valor de hidroxilo de 52 mg de KOH / g.

Producción de resina acrílica (R-3)

Ejemplo de producción 3

Se colocaron 37 partes de monobutil éter de etilenglicol en un reactor equipado con un termómetro, un termostato, un agitador, un condensador de reflujo, y un embudo de goteo; y se calentaron con agitación para mantener la mezcla de reacción a 110 °C. Una mezcla de 10 partes de estireno, 35 partes de metacrilato de metilo, 20 partes de metacrilato de 2-etilhexilo, 5 partes de N,N-dimetilaminoetil metacrilato, 10 partes de metacrilato de 2-hidroxietilo, 20 partes de metoxi polietilenglicol monometacrilato (peso molecular: aproximadamente 2080), 1 parte de azobisisobutironitrilo, y 5 partes de alcohol isobutílico se añadieron gota a gota a la misma durante 3 horas. Después de completar la adición gota a gota, la mezcla se envejeció a 110 °C durante 30 minutos. Subsecuentemente, una mezcla de catalizador adicional de 20 partes de monobutil éter de etilenglicol y 0,5 partes de azobisisobutironitrilo se añadieron gota a gota durante una hora. Después de envejecer a 110 °C durante 1 hora, la mezcla se enfrió, obteniendo mediante ello una solución de resina acrílica (R-3) con un contenido de sólidos del 50 %. La resina obtenida tenía un peso molecular promedio ponderado de 20000.

Producción de resina de poliéster (R-4)

Ejemplo de producción 4

Se colocaron 109 partes de trimetilolpropano, 141 partes de 1,6-hexanodiol, 126 partes de anhídrido 1,2-ciclohexanodicarboxílico y 120 partes de ácido adípico en un reactor equipado con un termómetro, un termostato, un agitador, un condensador de reflujo, y un separador de agua; y se calentaron de 160 °C a 230 °C durante 3 horas, seguido de reacción de condensación a 230 °C durante 4 horas. Subsecuentemente, para introducir grupos carboxilo en el producto de reacción de condensación obtenido, se añadieron 38,3 partes de anhídrido trimelítico, y la mezcla se hizo reaccionar a 170 °C durante 30 minutos. La mezcla de reacción se diluyó con 2-etil-1-hexanol, obteniendo mediante ello una solución de resina de poliéster (R-4) con un contenido de sólidos del 70 %. La resina de poliéster que contiene hidroxilo obtenida tenía un valor de acidez de 46 mg de KOH / g, un valor de hidroxilo de 150 mg de KOH / g, y un peso molecular promedio en número de 1400.

Producción de dispersión acuosa de resina acrílica (R-5)

Ejemplo de producción 5

Se colocaron 128 partes de agua desionizada y 2 partes de Adekaria Soap SR-1025 (nombre comercial, producido por Adeka Corporation, emulsionante, ingrediente activo 25 %) en un reactor equipado con un termómetro, un termostato, un agitador, un condensador de reflujo, un tubo de entrada de nitrógeno, y un embudo de goteo; y se mezclaron con agitación en una corriente de nitrógeno, seguido de calentamiento a 80 °C.

Subsecuentemente, el 1 % de la cantidad total de una emulsión de monómero para el núcleo, descrita a continuación, y 5,3 partes de una solución acuosa de persulfato de amonio al 6 % se añadieron al reactor; y se mantuvo a 80 °C durante 15 minutos. Tras ello, la emulsión monomérica restante para el núcleo se añadió gota a gota durante 3 horas al reactor mantenido a la misma temperatura. Después de completar la adición gota a gota, la mezcla se envejeció durante 1 hora. Subsecuentemente, una emulsión de monómero para la cubierta, descrita a continuación, se añadió gota a gota durante 1 hora; y la mezcla se envejeció durante 1 hora, seguido de enfriamiento a 30 °C, mientras que 40 partes de una solución acuosa de 2-(dimetilamino)etanol al 5 % se añadieron gradualmente al reactor. La mezcla se filtró con una tela de nylon de malla 100 para su descarga, obteniendo mediante ello una dispersión acuosa de resina acrílica (R-5) con un tamaño de partícula promedio de 100 nm y un contenido de sólidos del 30 %. La dispersión acuosa de resina acrílica obtenida tenía un valor de acidez de 33 mg de KOH / g y un valor de hidroxilo de 25 mg de KOH / g.

Emulsión de monómero para el núcleo: 40 partes de agua desionizada, 2,8 partes de Adekaria Soap SR-1025, 2,1 partes de metileno bisacrilamida, 2,8 partes de estireno, 16,1 partes de metacrilato de metilo, 28 partes de acrilato de etilo, y 21 partes de acrilato de n-butilo se mezclaron con agitación, obteniendo mediante ello una emulsión de monómero para el núcleo.

Emulsión de monómero para la cubierta: 17 partes de agua desionizada, 1,2 partes de Adekaria Soap SR-1025, 0,03 partes de persulfato de amonio, 3 partes de estireno, 5,1 partes de acrilato de 2-hidroxietilo, 5,1 partes de ácido metacrílico, 6 partes de metacrilato de metilo, 1,8 partes de acrilato de etilo, y 9 partes de acrilato de nbutilo se mezclaron con agitación, obteniendo mediante ello una emulsión de monómero para la cubierta.

Producción de dispersión de pigmento

Ejemplo de producción 6

6 partes de la resina acrílica que contenía hidroxilo (R-2) (contenido de sólidos: 3,3 partes), 35 partes de JR-903 (nombre comercial, un pigmento de óxido de titanio en forma de rutilo producido por Tayca Corporation), y 18 partes de agua desionizada se colocaron en un recipiente de agitación; y se mezclaron homogéneamente, seguido de adición adicional de 2-(dimetilamino)etanol para ajustar el pH a 7,5. La mezcla obtenida se colocó en una botella de resina de 225 ml; y se añadieron 130 partes de cuentas de zirconia (tamaño: 1,5 mm) a la misma, seguido por el sellado hermético de la botella. El pigmento se dispersó durante 120 minutos con un mezclador de pintura de tipo agitación. Después de dispersar el pigmento, las cuentas de zirconia se filtraron a través de una gasa metálica de malla 100 y se retiraron, obteniendo mediante ello una dispersión de pigmento blanco (P-1) con un contenido de sólidos del 66 %.

Ejemplo de producción 7

6 partes de la resina acrílica que contiene hidroxilo (R-2) (contenido de sólidos: 3,3 partes), 35 partes de Paliogen Maroon L3920 (nombre comercial, un pigmento rojo de perileno, producido por BASF A.G.), y 60 partes de agua desionizada se colocaron en un recipiente de agitación; y se mezclaron homogéneamente, seguido de adición adicional de 2-(dimetilamino)etanol para ajustar el pH a 7,5. La mezcla obtenida se colocó en una botella de resina de 225 ml; y se añadieron 130 partes de cuentas de zirconia (tamaño: 1,5 mm) a la misma, seguido por el sellado hermético de la botella. El pigmento se dispersó durante 120 minutos con un mezclador de pintura de tipo agitación. Después de dispersar el pigmento, las cuentas de zirconia se filtraron a través de una gasa metálica de malla 100 y se retiraron, obteniendo mediante ello una dispersión de pigmento rojo (P-2) con un contenido de sólidos del 66 %.

Ejemplo de producción 8

Se colocaron 327 partes de la solución de resina acrílica que contenía hidroxilo (R-2) (contenido de sólidos: 180 partes), 360 partes de agua desionizada, 6 partes de Surfynol (marca registrada) 104A (nombre comercial, producido por Evonik Industries AG, un agente antiespumante, contenido de sólidos: 50 %), y 250 partes de Barifine BF-20 (nombre comercial, producido por Sakai Chemical Industry Co., Ltd., polvo de sulfato de bario, tamaño de partícula promedio: 0,03 |im) en un mezclador de pintura, y se añadió un medio de cuentas de vidrio al mismo; seguido de mezcla y dispersión a temperatura ambiente durante 1 hora, obteniendo mediante ello una dispersión de pigmento extensor (P-3) con un contenido de sólidos del 44 %.

Producción de composición de pintura de base metálica (A)

Ejemplo de producción 9

Los siguientes componentes se mezclaron con agitación, preparando mediante ello una pintura de base metálica (A-1).

Alpaste EMR-B6360: nombre comercial, producido por Toyo Aluminium K.K., una escama de aluminio sin formación pelicular, tamaño de partícula promedio D50: 10,3 |im, grosor: 0,19 |im, la superficie se trata con sílice, 8,66 partes (4,07 partes basándose en sólidos)

Iriodin 111 Rutile Fine Satin: nombre comercial, producido por Merck & Co., Inc., un pigmento de mica revestido de óxido de titanio, tamaño de partícula primaria promedio: 5,8 |im, grosor: 0,34 |im), 4,12 partes (4,12 partes basándose en sólidos)

Rheocrysta: nombre comercial, un agente de control de reología con base de celulosa = gel de nanofibras de celulosa, producido por DKS Co. Ltd., contenido de sólidos: 2 %, 18,75 partes (0,38 partes basándose en sólidos)

BYK348 surface adjusting agent: nombre comercial, producido por BYK, un agente de ajuste de superficie con base de silicona, contenido de sólidos: 100 %, 1 parte (1 parte basándose en sólidos)

Resina acrílica que contiene grupo fosfato (R-1) : 2,51 partes (1, 26 partes basándose en sólidos)

Resina acrílica (R-3): 3,09 partes (1,55 partes basándose en sólidos) Dimetiletanolamina: 0,26 partes

Agua destilada, 73,98 partes

Ejemplos de producción 10 a 23 (los ejemplos 18 y 19 no forman parte de la presente invención)

Se obtuvieron pinturas de base metálicas (A-2) a (A-15) de la misma manera que en el ejemplo de producción 9, excepto que las formulaciones se cambiaron como se muestra en la tabla 1.

Los siguientes son los detalles de los materiales de partida mostrados en la tabla 1.

Hydroshine WS-3004: nombre comercial, un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor para uso en soluciones acuosas, producido por Eckart, contenido de sólidos: 10 %, disolvente interno: isopropanol, tamaño de partícula promedio D50: 13 |im, grosor: 0,05 |im, la superficie se trata con sílice

Alpaste EMR-B5690: nombre comercial: escama de aluminio sin formación pelicular, producida por Toyo Aluminium K.K., tamaño de partícula promedio D50: 8,8 |im, grosor: 0,1 |im, la superficie se trata con sílice Xirallic T60-10 Cristal Silver: nombre comercial, un pigmento de escamas de alúmina revestida con óxido de titanio, producido por Merck & Co., Inc., tamaño de partícula primaria promedio = aproximadamente 19 |im, grosor: aproximadamente 0,4 |im

Xirallic T61-10 Micro Silver: nombre comercial, un pigmento de escamas de alúmina revestido de óxido de titanio, producido por Merck & Co., Inc., tamaño de partícula primaria promedio: aproximadamente 12 |im, grosor promedio: aproximadamente 0,3 |im

Ejemplo de producción 24

En un recipiente de agitación se colocaron 14 partes de la dispersión de pigmento extensor (P-3) basándose en sólidos, 40 partes de la dispersión acuosa de resina acrílica (R-5) basándose en sólidos, 23 partes de la solución de resina de poliéster (R-4) basándose en sólidos, 10 partes de UCOAT UX-310 (nombre comercial, producido por Sanyo Chemical Industries, Ltd., una dispersión acuosa de resina de uretano, contenido de sólidos: 40 %) basándose en sólidos, y 27 partes de Cymel 251 (nombre comercial, producido por Cytec Industries Japan LLC, resina de melamina, contenido de sólidos: 80 %) basándose en sólidos, y 12 partes de GX-180A (nombre comercial, producido por Asahi Kasei Metals Corporation., una pasta de pigmento de aluminio, contenido de aluminio: 74 %); y se mezclaron con agitación, preparando mediante ello una pintura de base de plata (A-16) con un contenido de sólidos del 25 %.

Ejemplo de producción 25

La pintura de revestimiento base acuosa (A-17-1) y la pintura de revestimiento base acuosa (A-17-2) siguientes, disponibles comercialmente, se usaron como composición de pintura base metálica (A-17). La pintura de revestimiento base acuosa (A-17-1) y la pintura de revestimiento base acuosa (A-17-2) estaban libres de elemento de difusión de luz.

(A-17-1)

WBC-716T N.° 7321: nombre comercial, producida por Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de revestimiento base acuosa, rojo metálico, contenido de sólidos: 30 %

(A-17-2)

WBC-716T N.° 7322: nombre comercial, producida por Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de revestimiento base acuosa, roja, contenido de sólidos: 30 %

Tabla 1

2. Producción de composición de pintura de color transparente (B)

(B-1)

(B-1) se obtuvo añadiendo 1,21 partes de Paliogen Maroon L3920 (nombre comercial, producido por BASF A.G., un pigmento orgánico de perileno) a KINO6510 (nombre comercial, Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

(B-2)

(B-2) se obtuvo añadiendo 1,01 partes de Paliogen Maroon L3920 (nombre comercial, producido por BASF A.G., un pigmento orgánico de perileno) a KINO6510 (nombre comercial, Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa de los sólidos de resina contenidos en KINO6510.

(B-3)

(B-3) se obtuvo añadiendo 0,81 partes de Paliogen Maroon L3920 (nombre comercial, BASF A.G., un pigmento orgánico de perileno) a KINO6510 (nombre comercial, Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

(B-4)

(B-4) se obtuvo añadiendo 0,60 partes de Paliogen Maroon L3920 (nombre comercial, producido por BASF A.G., un pigmento orgánico de perileno) a KINO6510 (nombre comercial, Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

(B-5)

(B-5) se obtuvo añadiendo 1,21 partes de Paliogen Maroon L3920 (nombre comercial, producido por BASF A.G., un pigmento orgánico de perileno) a WBC-716T Enamel Clear (nombre comercial, producido por Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de revestimiento base acuosa, transparente), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en WBC-716T Enamel Clear.

(B-6)

(B-6) se obtuvo añadiendo 1,5 partes de Fastogen Blue AE-8 (nombre comercial, producido por DIC, un pigmento azul de ftalocianina) y 0,15 partes de Solsperse 5000 (nombre comercial, producido por Lubrizol, un derivado de pigmento de ftalocianina) a KINO6510 (nombre comercial: Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

(B-7)

(B-7) se obtuvo añadiendo 1,5 partes de Cyanine Green 5370 (nombre comercial, producido por Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd., pigmento verde de ftalocianina de cobre) a KINO6510 (nombre comercial: Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

(B-8)

(B-8) se obtuvo añadiendo 1,5 partes de BAYFAST Yellow Y-5688 (nombre comercial, producido por Lanxess, un pigmento amarillo con base azoica) a KINO6510 (nombre comercial: Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

(B-9)

(B-9) se obtuvo añadiendo 1,5 partes de Cosmoray Orange L2950 (nombre comercial, producido por BASF A.G., un pigmento naranja con base de dicetopirrolopirrol) a KINO6510 (nombre comercial: Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato), en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en KINO6510.

3. Producción de composición de pintura intermedia

(C-1)

TP-65 No. 8110: nombre comercial, producido por Kansai Paint Co., Ltd., pintura intermedia roja con base de disolvente, el valor L* de la película de revestimiento obtenida: 20

(C-2)

WP-522H N-2.0: nombre comercial, producido por Kansai Paint Co., Ltd., una pintura intermedia acuosa con base de resina de poliéster, el valor L* de la película de revestimiento obtenida: 20

4. Producción de composición de pintura de base

(D-1)

Ejemplo de producción 26

Se añadieron 14 partes de la dispersión de pigmento extensor (P-3) basándose en sólidos, 40 partes de la dispersión acuosa de resina acrílica (R-5) basándose en sólidos, 23 partes de la solución de resina de poliéster (R-4) basándose en sólidos, 10 partes de UCOAT UX-310 (nombre comercial, producido por Sanyo Chemical Industries, Ltd., una dispersión acuosa de resina de uretano, contenido de sólidos: 40 %) basándose en sólidos, y 27 partes de Cymel 251 (nombre comercial, producido por Cytec Industries Japan LLC, resina de melamina, contenido de sólidos: 80 %) basándose en sólidos, a un recipiente de agitación; y se mezclaron con agitación, preparando mediante ello una pintura de base clara incolora (D-1).

5. Producción de composición de pintura de mano clara

(E-1)

KINO6510: nombre comercial: Kansai Paint Co., Ltd., una pintura de disolvente orgánico de dos componentes con base de resina de uretano acrílico curable con grupo hidroxilo/isocianato)

6. Preparación de objeto

Una placa de acero desengrasada y tratada con fosfato de cinc (JISG3141, tamaño: 400 mm x 300 mm x 0,8 mm) se revistió con una pintura de electrodeposición catiónica Elecron GT-10 (nombre comercial: producida por Kansai Paint Co., Ltd., se usa un compuesto de poliisocianato en bloque como agente de reticulación en una resina catiónica con base de poliamina de resina epoxi) por electrodeposición de tal manera que la película revestida tenía un grosor de película de 20 |im basándose en una película de revestimiento curada. La película revestida se calentó a 170 °C durante 20 minutos para permitir que la película revestida se reticulara y curara, formando mediante ello una película de revestimiento por electrodeposición, que se determinó que fuese el sustrato 1 como objeto.

7. Preparación de la placa de ensayo

Ejemplo 1

Etapa (1): La pintura intermedia (C-1) se aplicó electrostáticamente al sustrato 1 para dar un grosor de película curada de 35 |im con una revestidora de campana de atomización rotatoria, y se calentó a 140 °C durante 30 minutos para permitir que la película se reticulara y curara.

Etapa (2): Subsecuentemente, la pintura de base transparente (D-1) se aplicó electrostáticamente a la película de revestimiento curada para dar un grosor de película curada de 10 |im con una revestidora de campana de atomización rotatoria, y se dejó reposar durante 2 minutos.

Etapa (3): Adicionalmente, la pintura de base metálica (A-1) se ajustó para tener una viscosidad de pintura mostrada en la tabla 1, y se aplicó a la película de revestimiento con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 2,3 |im basándose en una película de revestimiento seca. Tras ello, se dejó reposar la película a 80 °C durante 3 minutos.

Etapa (4): Subsecuentemente, la pintura de color transparente (B-1) se aplicó a la superficie de la película de revestimiento seca con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 30 |im basándose en una película de revestimiento seca.

Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos; y se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de múltiples capas simultáneamente, preparando mediante ello una placa de ensayo.

El grosor de película de la película de revestimiento de base metálica seca mostrada en la tabla 2 se calculó usando la ecuación (2). Lo mismo se aplica a los ejemplos a continuación.

x= (sc*10000) / (S*sg) (2)

x: grosor de película (|im)

sc: contenido de sólidos de aplicación (g)

S: área de contenido de sólidos de aplicación evaluado (cm2)

sg: gravedad específica de la película de revestimiento (g/cm3)

Ejemplos 2 a 15 y ejemplos comparativos 1 a 3

Se prepararon placas de ensayo de la misma manera que en el ejemplo 1, excepto que la pintura y el grosor de película fueron como se muestra en la tabla 2.

Ejemplos 16

Etapa (1): La pintura intermedia (C-1) se aplicó electrostáticamente al sustrato 1 con una revestidora de campana de atomización rotatoria para dar un grosor de película curada de 30 |im; y se calentó a 140 °C durante 30 minutos para permitir que la película se reticulara y curara, formando mediante ello una película de revestimiento intermedia.

Etapa (2): La pintura de base transparente (D-1) se aplicó a la película de revestimiento intermedia con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 10 |im basándose en una película de revestimiento curada. Después de dejar reposar durante 3 minutos, la película de revestimiento se precalentó a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento de base sin curar. Etapa (3): Subsecuentemente, la pintura de base metálica (A-1), preparada como se ha descrito anteriormente, se aplicó a la película de revestimiento de base sin curar obtenida con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 1,0 |im basándose en una película de revestimiento seca. La película de revestimiento se dejó reposar durante 3 minutos; y después se dejó reposar a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento metálica sin curar.

Etapa (4): Adicionalmente, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó a la película de revestimiento metálica sin curar obtenida con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara sin curar. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de tres capas simultáneamente, formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas.

Etapa (5): Subsecuentemente, la pintura de color transparente (B-5) se aplicó a esta película de revestimiento de múltiples capas con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 20 |im basándose en una película de revestimiento curada. Después de dejarla reposar durante 3 minutos, la película se precalentó a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento de color transparente sin curar.

Etapa (6): Adicionalmente, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó a la película de revestimiento de color transparente sin curar obtenida con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de dos capas simultáneamente; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

Ejemplo 17

Después de la etapa (4) en el ejemplo 1, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara. Después del revestimiento, la película revestida se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y después se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

Ejemplo 18

Etapa (1): La pintura intermedia (C-2) se aplicó electrostáticamente al sustrato 1 con una revestidora de campana de atomización rotatoria para dar un grosor de película curada de 30 |im. Después de dejarla reposar durante 3 minutos, la película se precalentó a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento intermedia sin curar.

Etapa (2): Adicionalmente, la pintura de base metálica (A-1), preparada como se ha descrito anteriormente, se aplicó a la película de revestimiento intermedia sin curar obtenida con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 1,0 |im basándose en una película de revestimiento seca. La película se dejó reposar durante 3 minutos; y después se dejó reposar a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento de base metálica sin curar. Etapa (3): Subsecuentemente, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó a esta película de revestimiento metálica sin curar con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara. Después del revestimiento, la película revestida se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y después se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de tres capas simultáneamente; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas.

Etapa (4): Subsecuentemente, la pintura de color transparente (B-5) se aplicó a esta película de revestimiento de múltiples capas con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 20 |im basándose en una película de revestimiento curada. Después de dejarla reposar durante 3 minutos, la película se precalentó a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento transparente de color sin curar.

Etapa (5): Adicionalmente, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó a la película de revestimiento transparente de color sin curar obtenida con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de dos capas simultáneamente; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

Ejemplo 19

Etapa (2): Subsecuentemente, la pintura de base metálica (A-1), preparada como se describió anteriormente, se aplicó a la película de revestimiento intermedia sin curar obtenida con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 1,0 |im basándose en una película de revestimiento seca. La película se dejó reposar durante 3 minutos; y después se dejó reposar a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento que contenía pigmento de efecto sin curar.

Etapa (3): Adicionalmente, la pintura de color transparente (B-1) se aplicó a esta película de revestimiento que contiene pigmento de efecto sin curar con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento transparente de color. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de tres capas simultáneamente; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

Ejemplos 20 a 23

Se obtuvieron placas de ensayo de la misma manera que en el ejemplo 1, excepto que la pintura de color transparente (B) se cambió a (B-5) a (B-9) mostrada en la tabla 2.

Ejemplo comparativo 4

Etapa (1): La pintura intermedia (C-1) se aplicó electrostáticamente al sustrato 1 con una revestidora de campana de atomización rotatoria para dar un grosor de película curada de 30 |im; y luego se calentó a 140 °C durante 30 minutos para permitir que la película se reticulara y curara, formando mediante ello una película de revestimiento intermedia.

Etapa (2): La pintura de base metálica (A-16) se aplicó a la película de revestimiento intermedia con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 15 |im basándose en una película de revestimiento curada. Después de dejarla reposar durante 3 minutos, la película se precalentó a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento de base metálica sin curar.

Etapa (3): Adicionalmente, la pintura de color transparente (B-1) se aplicó a esta película de revestimiento de base metálica sin curar con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento transparente de color. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de dos capas simultáneamente; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

Ejemplo comparativo 5

Etapa (2): La pintura de base metálica (A-17-1) se aplicó a la película de revestimiento intermedia con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 15 |im basándose en una película de revestimiento curada. Después de dejar reposar durante 3 minutos, la pintura de base (A-17-2) se aplicó con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 15 |im basándose en una película de revestimiento curada, y luego se dejó reposar durante 3 minutos; seguido de precalentamiento de la película a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento de base metálica sin curar.

Etapa (3): Adicionalmente, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó a esta película de revestimiento de base metálica sin curar con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de dos capas simultáneamente; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

Ejemplo comparativo 6

Etapa (1): La pintura intermedia (C-1) se aplicó electrostáticamente al sustrato 1 con una revestidora de campana de atomización rotatoria para dar un grosor de película curada de 35 |im; y luego se calentó a 140 °C durante 30 minutos para permitir que la película se reticulara y curara. Etapa (2): Subsecuentemente, la pintura de base transparente (D-1) se aplicó electrostáticamente a la película de revestimiento curada con una revestidora de campana de atomización rotatoria para dar un grosor de película curada de 10 |im; y luego se dejó reposar durante 2 minutos.

Etapa (3): Adicionalmente, la pintura de base metálica (A-17-1) se ajustó a una viscosidad de pintura mostrada en la tabla 1, y se aplicó a la película de revestimiento con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 15 |im basándose en una película de revestimiento seca. Después de dejar reposar la película durante 3 minutos, se aplicó la pintura de base (A-17-2) a la misma con una revestidora electrostática de atomización rotatoria para dar un grosor de película de 15 |im basándose en una película de revestimiento curado. Después de dejarla reposar durante 3 minutos, la película se precalentó a 80 °C durante 3 minutos, formando mediante ello una película de revestimiento de base metálica sin curar.

Etapa (4): Subsecuentemente, la pintura de color transparente (B-1) se aplicó a la superficie de la película de revestimiento seca con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 30 |im basándose en una película de revestimiento seca. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos; y después se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos para secar la película de revestimiento de múltiples capas simultáneamente.

Etapa (5): A continuación, la pintura de mano clara (E-1) se aplicó con una Robot Bell (producida por ABB) a una temperatura de cabina de 23 °C y una humedad del 68 % para dar un grosor de película de 35 |im basándose en una película de revestimiento seca, formando mediante ello una película de revestimiento clara. Después del revestimiento, la película se dejó reposar a temperatura ambiente durante 7 minutos, y luego se calentó usando un horno de secado por circulación de aire caliente a 140 °C durante 30 minutos; formando mediante ello una película de revestimiento de múltiples capas, que se determinó que fuese una placa de ensayo.

8. Evaluación de película de revestimiento

La apariencia y propiedades de las películas de revestimiento de las placas de ensayo obtenidas como se ha descrito anteriormente fueron evaluadas. La tabla 2 ilustra los resultados.

Medición de croma C*

La tabla 2 ilustra croma C*15, C*25, C*45, C*75 y C*110 en el espacio de color L*C*h* calculado a partir de la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en ángulos respectivos de 15 grados, 25 grados, 45 grados, 75 grados, y 110 grados desviados de la luz de reflexión especular. La medición se realizó con un espectrofotómetro de múltiples ángulos (producido por X-Rite, Inc.; nombre comercial MA-68II).

Medición de la luminosidad L*

La tabla 2 ilustra luminosidad L*15, L*25, L*45, L*75, y L*110 en el espacio de color L*a*b* calculado a partir de la reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a la película de revestimiento y recibida en ángulos respectivos de 15 grados, 25 grados, 45 grados, 75 grados, y 110 grados desviados de la luz de reflexión especular. La medición se realizó con un espectrofotómetro de múltiples ángulos (producido por X-Rite, Inc.; nombre comercial MA-68II).

Cálculo de X e Y

X e Y se determinaron de acuerdo con las siguientes ecuaciones. La figura 2 es un gráfico en el que se trazan valores de X e Y de los ejemplos 1 a 23 y los ejemplos comparativos 1 a 6

X = [(C*45)2+(C*75)2)]1/2,

Y = [(L*15)2+(C*15)2)]1/2 [(L*25)2+(C*25)2)]1/2

Medición de granulosidad (valor de HG)

El valor de HG es una abreviatura de “valor de granulosidad de luz alta”. El valor de HG es una de las escalas que indican brillo microscópico de una película de revestimiento observada microscópicamente, y es un índice que indica la granulosidad en el resaltado. El valor de HG se calcula como se describe a continuación. En primer lugar, la superficie de una película de revestimiento se fotografía con una cámara CCD en un ángulo incidente de 15 grados y un ángulo de recepción de 0 grados, y los datos de imagen digitales obtenidos (datos de distribución de luminancia de dos dimensiones) se someten a una transformada de Fourier de dos dimensiones para obtener una imagen de espectro de potencia. Subsecuentemente, a partir de esta imagen de espectro de potencia, solo se extrae el dominio de la frecuencia espacial que corresponde a granulosidad; y el parámetro medido obtenido se convierte en un valor de HG de 0 a 100 que tiene una relación lineal con granulosidad. Un valor de HG de “0” indica que no hay granulosidad en un pigmento de efecto, y un valor de HG de “100” indica la granulosidad más alta de un pigmento de efecto.

Medición del ángulo de tono h

La tabla 2 ilustra el ángulo de tono h en la cromaticidad del espacio de color L*C*h calculado a partir de reflectancia espectral de luz iluminada en un ángulo de 45 grados con respecto a una película de revestimiento, y recibida en un ángulo de 15 grados desviado de la luz de reflexión especular. La medición se realizó con un espectrofotómetro de múltiples ángulos (producido por X-Rite, Inc.; nombre comercial MA-68II).

Tabla 2

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un estratificado que comprende una capa intermedia, una capa de base formada sobre la capa intermedia, una capa de base metálica formada sobre la capa de base, y una capa de color transparente formada sobre la capa de base metálica,

en el que la capa de base metálica comprende un pigmento de aluminio, un elemento de difusión de luz, un agente de ajuste de superficie, y un agente de control de reología, estando presente el pigmento de aluminio en una cantidad de 15 a 70 partes en masa, basándose en sólidos, y estando presente el elemento de difusión de luz en una cantidad de 5 a 55 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la capa de base metálica;

el elemento de difusión de luz comprende un pigmento blanco, un pigmento de interferencia, o una combinación de los mismos;

el pigmento de interferencia es un pigmento de efecto obtenido revistiendo la superficie de material de base escamoso transparente o translúcido excluyendo un pigmento blanco, con un óxido de metal que tiene índice de refracción que es diferente del del material de base;

la capa de base metálica tiene un grosor de película de 0,02 a 4 |im; y

la capa de color transparente comprende un componente de resina, un agente de curado y un pigmento de color, estando presente el pigmento de color en una cantidad de 0,5 a 10 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina de la capa de color transparente.

2. El estratificado de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el pigmento de aluminio comprende un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor.

3. El estratificado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que el pigmento de aluminio comprende un pigmento de aluminio cuya superficie está tratada con sílice.

4. El estratificado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el pigmento de interferencia comprende un pigmento de mica revestido con óxido de metal, un pigmento de escamas de alúmina revestido con óxido de metal, un pigmento de escamas de vidrio revestido con óxido de metal, o un pigmento de escamas de sílice revestido con óxido de metal.

5. El estratificado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el pigmento de color es al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste en un pigmento rojo, un pigmento naranja, un pigmento amarillo, un pigmento verde y un pigmento azul.

6. La película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que el estratificado es una película de revestimiento de múltiples capas que comprende una película de revestimiento intermedia que forma la capa intermedia, una película de revestimiento de base que forma la capa de base, una película de revestimiento de base metálica que forma la capa de base metálica y una película de revestimiento clara de color que forma la capa de color transparente.

7. La película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en la que el agente de ajuste de superficie incluye un agente de ajuste de superficie con base acrílica, un agente de ajuste de superficie con base de vinilo, un agente de ajuste de superficie con base de flúor, un agente de ajuste de superficie con base de acetilendiol, o una combinación de los mismos.

8. La película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en la que el agente de control de reología incluye polvo fino con base de sílice, un agente de control de reología con base de mineral, polvo de atomización de sulfato de bario, un agente de control de reología con base de poliamida, un agente de control de reología de partículas finas de resina orgánica, un agente de control de reología con base de diurea, un agente de control de reología de tipo de asociación de uretano, un agente de control de reología con base de ácido poliacrílico que es de tipo entumecedor acrílico, un agente de control de reología con base de celulosa, o una combinación de los mismos.

9. Un objeto que comprende el estratificado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8.

10. Un método para formar una película de revestimiento de múltiples capas, comprendiendo el método las siguientes etapas (1) a (6):

(1) aplicar una pintura intermedia a un sustrato para formar una película de revestimiento intermedia;

(2) calentar la película de revestimiento intermedia para curar la película de revestimiento;

(3) aplicar una pintura de base a la película de revestimiento intermedia curada para formar una película de revestimiento de base;

(4) aplicar una pintura de base metálica a la película de revestimiento de base para formar una película de revestimiento de base metálica;

(5) aplicar una pintura de color transparente a la película de revestimiento de base metálica para formar una película de revestimiento de color transparente; y

(6) calentar la película de revestimiento de base metálica formada en la etapa (4) y la película de revestimiento de color transparente formada en la etapa (5) para curar por separado o simultáneamente las películas de revestimiento,

en el que la pintura de base metálica tiene un contenido de sólidos del 1 al 20 % en masa y comprende agua, un pigmento de aluminio, un elemento de difusión de luz, un agente de ajuste de superficie y un agente de control de reología, estando presente el pigmento de aluminio en una cantidad de 0,2 a 6 partes en masa, basándose en sólidos, y estando presente el elemento de difusión de luz en una cantidad de 0,1 a 10 partes en masa, basándose en sólidos, en base a 100 partes en masa de la pintura de base metálica;

el elemento de difusión de luz comprende un pigmento blanco, un pigmento de interferencia o una combinación de los mismos;

la capa de base metálica tiene un grosor de película de 0,02 a 4 |im; y

la pintura de color transparente comprende un componente de resina, un agente de curado y un pigmento de color, estando presente el pigmento de color en una cantidad de 0,5 a 10 partes en masa, en base a 100 partes en masa del contenido de sólidos de resina en la pintura de color transparente.

11. El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 10, en el que el pigmento de aluminio comprende un pigmento de escamas de aluminio de deposición en fase vapor.

12. El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, en el que el pigmento de aluminio comprende un pigmento de aluminio cuya superficie se trata con sílice.

13. El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, en el que el pigmento de interferencia comprende un pigmento de mica revestido con óxido de metal, un pigmento de escamas de alúmina revestido con óxido de metal, un pigmento de escamas de vidrio revestido con óxido de metal, o un pigmento de escamas de sílice revestido con óxido de metal.

14. El método para formar una película de revestimiento de múltiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en el que el pigmento de color es al menos un miembro seleccionado del grupo que consiste en un pigmento rojo, un pigmento naranja, un pigmento amarillo, un pigmento verde y un pigmento azul.