ES2994420B2 - Metodo para producir una baldosa ceramica con efecto iridiscente y baldosa ceramica resultante segun el metodo - Google Patents

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0003] MÉTODO PARA PRODUCIR UNA BALDOSA CERÁMICA CON EFECTO IRIDISCENTE Y BALDOSA CERÁMICA RESULTANTE SEGÚN EL MÉTODO

[0005] La presente invención hace referencia a una baldosa cerámica con efecto iridiscente y un método para producir baldosas cerámicas con efecto iridiscente tras ser sometidas a un ciclo de cocción a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C.

[0007] ESTADO DE LA TÉCNICA

[0008] Actualmente el sector cerámico se encuentra inmerso en el desarrollo y aplicación de tecnologías, procesos y productos que proporcionan una amplia variedad de efectos estéticos a la baldosa cerámica. Tal es el caso de efectos que aprovechan la interacción con la luz. En este sentido, en el estado de la técnica es ampliamente conocida la existencia de procesos de fabricación de baldosas cerámicas con efectos basados en un reflejo de la luz. Así la solicitud de patente CN11184822A1 describe un proceso de producción de una baldosa cerámica con brillo metálico que comprende: preparación de partículas secas de metal, depositar un esmalte granular seco que contiene las partículas de metal sobre la baldosa cerámica, aplicar un esmalte protector, cocer la pieza y, finalmente, realizar un pulido, obteniéndose un efecto lustre metálico. En este caso, las partículas metálicas responsables del efecto lustre metálico son Fe2O3, SnO2, NiO, y Cr2O3, que, combinadas con B2O3, generan cristales de diferentes coloraciones. Sin embargo, la solicitud CN11184822A1 presenta una serie de limitaciones. En primer lugar, el efecto que se consigue no es iridiscente mediante la presencia de partículas discretas que provocan la iridiscencia sino un efecto lustre metálico (espejo metálico) sobre toda la superficie. En otras palabras, se trata de una baldosa cerámica cuya superficie es un espejo con iridiscencias no localizadas. Además, otra limitación es que la aplicación debe ser en seco y directa sobre la baldosa cerámica, es decir, no se puede aplicar vía húmeda en forma de suspensión y no es posible aprovechar las ventajas de combinar el efecto objetivo sobre superficies previamente esmaltadas que proporcionan efectos brillo, mate, etc. Esto se traduce en una limitación en cuanto a las posibilidades estéticas de la baldosa cerámica resultante. Una tercera limitación es que no emplea frita en el esmalte granular seco. Ello obliga a la aplicación de un esmalte protector que actúa aglutinando las partículas y como base para el posterior pulido. Finalmente cabe también destacar que las partículas que proporcionan efecto lustre se caracterizan por tener color (Fe2O3 rojo, SnO2 blanco, NiO negro y C2O3 verde) limitando nuevamente las posibilidades estéticas de la baldosa cerámica ya que impide la aplicación de una decoración adicional. Todo ello sin olvidar la toxicidad de óxidos como NiO y C2O3.

[0009] Por su parte la solicitud de patente CN106518029A1 divulga la preparación de una baldosa cerámica con efecto lustre metálico con texturas de relieve. El método que se describe consiste en preparar un atomizado y prensar un soporte de baldosa cerámica, depositar un esmalte base mediante campana, aplicar una suspensión de esmalte con efecto lustre metálico mediante serigrafía, imprimir un diseño de mármol mediante inyección de tinta sobre las zonas donde se ha depositado el esmalte con efecto lustre metálico, imprimir un esmalte con efecto relieve mediante inyección de tinta sobre las zonas donde se ha depositado el esmalte con efecto lustre metálico, aplicar un esmalte transparente mediante campana y finalmente, cocer la baldosa cerámica. Asimismo, la solicitud de patente CN106518029A1 describe una composición de esmalte con efecto lustre metalizado que consiste en la mezcla de bentonita, calcita, caolín, óxido de zinc, óxido de cerio y óxido de praseodimio. Sin embargo, la solicitud CN106518029A1 presenta una serie de limitaciones. En primer lugar, para conseguir el efecto lustre metálico requiere la presencia de un esmalte base sobre el que depositar el esmalte con efecto lustre metálico. Una segunda limitación es que el efecto lustre metálico se consigue únicamente mediante la combinación de las materias primas anteriormente mencionadas, lo que limita las posibilidades estéticas de las baldosas cerámicas. Este es así porque el efecto es el resultado de generar cristalizaciones durante el ciclo de cocción cuyos precursores son las materias primas descritas.

[0010] La presente invención resuelve las limitaciones del estado de la técnica anteriormente descritas mediante un método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente y una baldosa cerámica resultante según el método

[0012] EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

[0013] A lo largo de la invención y las reivindicaciones la palabra “comprende” y sus variantes no pretenden excluir otras características técnicas, aditivos, componentes o etapas. Además, la palabra “comprende” incluye el caso “consiste en”. Para los expertos en la materia, otros objetos, ventajas y características de la invención se desprenderán en parte de la descripción y en parte de la práctica de la invención.

[0014] Esta invención permite superar las limitaciones del estado de la técnica mediante un método que comprende la combinación de los siguientes aspectos técnicos: la presencia de partículas iridiscentes con un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7, la presencia, junto con las partículas iridiscentes, de partículas de frita que, durante el tratamiento térmico, actúan como aglomerante de las partículas iridiscentes. y la selección del gramaje de frita depositado y de las propiedades térmicas de dicha frita, concretamente la temperatura de reblandecimiento y la temperatura de media esfera. Todo ello permite que, después del tratamiento térmico, se obtenga una baldosa cerámica con efecto iridiscente.

[0015] De acuerdo con la anteriormente descrito, la presente invención tiene como primer objeto un método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente que comprende:

[0016] a. Suministrar una baldosa cerámica sin esmaltar o esmaltada. b. Depositar sobre la baldosa cerámica sin esmaltar o esmaltada:

[0017] i. Partículas iridiscentes, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas iridiscentes tienen un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7 y un diámetro de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 600 micrómetros.

[0018] ii. Partículas de frita, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas de frita tienen un diámetro comprendido entre 100 micrómetros y 600 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento comprendida entre 840 °C y 1180 °C y una temperatura de media esfera comprendida entre 870 °C y 1235 °C.

[0019] c. Introducir la baldosa cerámica resultante de las etapas anteriores en un horno y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C, resultando una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente

[0020] Tanto las partículas iridiscentes como las partículas de frita se depositan mediante estación de deposición de polvo y/o inyección de tinta y/o aerografía y/o filera y/o campana y/o disco y/o serigrafía y/o rodillo y/o decoración digital en seco.

[0021] De forma ventajosa las partículas iridiscentes y las partículas de frita se depositan mediante una estación de deposición de polvo y comprendiendo el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente:

[0022] a. Suministrar una baldosa cerámica sin esmaltar o esmaltada. b. Depositar sobre la baldosa cerámica sin esmaltar o esmaltada:

[0023] i. Partículas iridiscentes, mediante una estación de deposición de polvo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas iridiscentes tienen un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7 y un diámetro de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 600 micrómetros. ii. Partículas de frita, mediante una estación de deposición de polvo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas de frita tienen un diámetro comprendido entre 100 micrómetros y 600 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento comprendida entre 840 °C y 1180 °C y una temperatura de media esfera comprendida entre 870 °C y 1235 °C.

[0024] c. Introducir la baldosa cerámica resultante de las etapas anteriores en un horno y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C, resultando una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente.

[0025] El término “diseño predefinido”, tal y como se utiliza en la presente invención, se refiere a un patrón de impresión o deposición que define la zona donde se van a imprimir o depositar las partículas iridiscentes, las partículas de frita, el esmalte o la tinta referidos en la presente invención. Este patrón puede cubrir tanto un porcentaje de la superficie de la baldosa cerámica como el 100% de la superficie de la baldosa cerámica.

[0026] Una ventaja de la presente invención es que permite que la baldosa cerámica que se suministra al inicio del método puede estar no esmaltada o esmaltada ya que, en ambos casos se obtiene el efecto iridiscente deseado. La diferencia se aprecia en el efecto de la superficie sobre la que se depositan las partículas iridiscentes. En el caso de la baldosa cerámica sin esmaltar el efecto iridiscente se obtiene sobre una superficie que muestra el color del soporte. Por ejemplo, si se emplea una baldosa cerámica que está formulada con materias primas que proporcionan un soporte de color blanco, la baldosa cerámica resultante de aplicar el método según la presente invención es una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente sobre el fondo blanco de la baldosa cerámica. Si, alternativamente, la baldosa cerámica está esmaltada, la baldosa cerámica resultante de aplicar el método según la presente invención es una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente sobre un fondo con un efecto resultado de la composición del esmalte cerámico previamente depositado. Ejemplos de efectos del esmalte cerámico previamente depositado, a título enunciativo, pero no limitativo son brillo transparente, brillo opaco, mate opaco, mate transparente, mate satinado, blanco, lustre, metálico, entre otros. Además, este esmalte cerámico previamente depositado sobre la baldosa cerámica comprende tanto una sola capa de esmalte cerámico como varias capas resultantes de la combinación de varias tipologías de esmalte cerámico.

[0027] El efecto iridiscente en la presente invención requiere la selección de partículas, denominadas partículas iridiscentes, que se caracterizan por tener un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7 y un tamaño de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 600 micrómetros. Así, las partículas iridiscentes se seleccionan del grupo que comprende, a título enunciativo y no limitativo, óxido de wolframio (III), silimanita, dióxido de manganeso, cordierita, feldespato de sodio, feldespato de potasio, corindón, mullita, wollastonita, silicato de circonio, dióxido de estaño, óxido de zirconio (IV), cianita, micas, rutilo, anatasa, granilla y cuarzo, o mezcla de ellas. El término granilla, tal y como se utiliza en la presente invención, se refiere a una frita que se ha sometido a una molturación y tamizado para ajustarla a un determinado intervalo de diámetro de partícula.

[0029] Dado que es necesario la combinación de partículas iridiscentes y partículas de frita, en una forma preferente de realización, la presente invención contempla la opción de que ambos tipos de partículas se depositan sobre la baldosa cerámica sin esmaltar o esmaltada, a partir de una mezcla de las mismas, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. Esta mezcla comprende partículas iridiscentes entre el 1 % y el 50 % en peso del total de la mezcla y partículas de frita entre el 50 % y el 99 % en peso del total de la mezcla. En función de la cantidad de partículas iridiscentes depositadas el efecto iridiscente es más o menos intenso. Además, el hecho de partir de una mezcla permite depositar ambos tipos de partículas en un solo paso y con un solo equipo de deposición.

[0030] En cualquier caso, el método según la presente invención permite obtener el efecto iridiscente sobre la baldosa cerámica con independencia de la técnica de deposición de los diferentes componentes. Así, tanto las partículas iridiscentes, como las partículas de frita o la mezcla que comprende partículas iridiscentes y partículas de frita se pueden depositar, como se ha mencionado anteriormente, además de con una estación de deposición de polvo, mediante inyección de tinta, aerografía, filera, campana, disco, serigrafía, rodillo o decoración digital en seco.

[0031] Asimismo, la presente invención también contempla la posibilidad de que las partículas iridiscentes y/o las partículas de frita se depositan en un esmalte cerámico mediante una estación de esmaltado, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. La estación de esmaltado puede ser de diferentes técnicas como inyección de tinta, aerografía, filera, campana, disco, serigrafía o rodillo. Esta opción abre la posibilidad de obtener simultáneamente en la baldosa cerámica, esmaltada o sin esmaltar, el efecto iridiscente y otros efectos proporcionados por el resto de componentes del esmalte cerámico. Ejemplos de efectos del esmalte cerámico que contiene las partículas iridiscentes y/o las partículas de frita, a título enunciativo, pero no limitativo son brillo transparente, brillo opaco, mate opaco, mate transparente, mate satinado, blanco opaco, lustre, metálico, coloreado, entre otros.

[0032] Otra opción para aportar valor estético a la baldosa cerámica es mediante la decoración de la baldosa cerámica sin esmaltar o esmaltada con al menos una tinta decorativa que proporciona efectos cromáticos (cian, azul cobalto, marrón, rojo, magenta, amarillo, verde, negro, blanco opaco, gris, etc.) o cerámicos (brillo transparente, brillo opaco, mate opaco, mate trasparente, mate satinado, blanco opaco, metálico, lustre, etc.). En este sentido, la presente invención contempla una forma preferente de realización donde, previamente a la etapa de depositar las partículas iridiscentes y/o previamente a la etapa de depositar las partículas de frita y/o previamente a la etapa de depositar la mezcla que comprende las partículas iridiscentes y las partículas de frita y/o previamente a la etapa de depositar el esmalte cerámico, se imprime al menos una tinta decorativa, mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 1000 g/m2.

[0033] De forma ventajosa, el espesor de la capa de frita que cubre total o parcialmente las partículas iridiscentes, al menos en uno de los planos cartesianos según los ejes X, Y o Z, debe estar comprendido entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros.

[0034] En aquellos casos en que la deposición de las partículas se realiza en seco, es decir, sin el uso de una suspensión de las partículas en un medio líquido, cabe la posibilidad en la presente invención de emplear una tinta adhesiva que ayuda a fijar las partículas sobre la superficie de la baldosa cerámica. Así, una forma preferente de realización se caracteriza porque previamente a la etapa de depositar las partículas iridiscentes y/o previamente a la etapa de depositar las partículas de frita y/o previamente a la etapa de depositar la mezcla de las partículas iridiscentes y las partículas de frita, se imprime una tinta con propiedades adhesivas mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. Adicionalmente, después de la etapa de fijar las partículas con tinta adhesiva, es decir, después de depositar la tinta con propiedades adhesivas y las partículas iridiscentes y/o las partículas de frita y/o la mezcla que comprende las partículas iridiscentes y las partículas de frita, cabe la opción de volver a depositar la tinta con propiedades adhesivas mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. Esta estación de impresión de la tinta adhesiva puede ser bien la misma empleada anteriormente o bien una estación de impresión adicional. Esto permite un mayor poder de fijación de las partículas en aquellos casos en que, por diferentes motivos, existe el riesgo de que la baldosa cerámica, previamente al tratamiento térmico, se someta a movimientos bruscos que puedan desplazar las partículas depositadas según el diseño predefinido. Indicar que actualmente todo este proceso descrito también se puede llevar a cabo mediante un equipo de decoración digital en seco donde tanto la impresión de la tinta adhesiva, mediante tecnología de inyección de tinta, como la deposición de las partículas, se realiza en un único equipo. Como posible paso complementario a todos los anteriores, la presente invención también comprende la opción de retirar las partículas sobrantes o no adheridas a la tinta adhesiva mediante un dispositivo de succión o soplado, después de cada etapa de deposición.

[0035] Como se ha indicado anteriormente, la presente invención incluye un tratamiento térmico a una temperatura comprendida entre 850 °C y 1250 °C. La selección de la temperatura vendrá determinada por la tipología de fritas y esmaltes utilizados. En este sentido, este tratamiento térmico se puede realizar en un horno de cocción de gas natural habitualmente empleado en el sector de baldosas cerámicas.

[0036] De acuerdo con lo expuesto anteriormente, durante el tratamiento térmico las partículas de frita funden y rodean a las partículas iridiscentes, de manera que una vez finalizado dicho tratamiento térmico se obtiene una superficie que cubre total o parcialmente la baldosa cerámica, donde las partículas iridiscentes están embebidas en la matriz que comprende la frita resultante de dicho tratamiento térmico. Si las partículas de frita se han aplicado en forma de esmalte cerámico, la superficie donde están embebidas las partículas iridiscentes es la resultante del tratamiento térmico de dicho esmalte cerámico, es decir, de las partículas de frita y de otros componentes de naturaleza vitrea o cristalina que puede comprender dicho esmalte cerámico. Así, el resultado técnico en cualquiera de los casos es que cada una de las partículas iridiscentes está rodeada total o parcialmente en los planos cartesianos según los ejes X y/o Y y/o Z, por una capa que comprende las partículas de frita y el espesor de dicha capa está comprendido entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros. Adicionalmente, dicho espesor también se puede ajustar mediante una etapa de pulido posterior al tratamiento térmico, empleando una estación de pulido. En este sentido, la etapa de pulido es una técnica ampliamente utilizada en el sector de baldosas cerámicas para conseguir diferentes objetivos tales como reducir el espesor de la capa más superficial, disminuir su rugosidad, generar superficies de mayor brillo y reflexión especular, entre otras.

[0037] Teniendo en cuenta todo lo descrito anteriormente, la presente invención tiene como segundo objeto una baldosa cerámica con efecto iridiscente según el método descrito. En particular, una baldosa cerámica en la que cada una de las partículas iridiscentes está rodeada total o parcialmente de una capa de la frita de manera que el espesor (E) de dicha capa de la frita está comprendido entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros, en los planos cartesianos según los ejes X y/o Y y/o Z.

[0038] Finalmente indicar que el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la presente invención no limita la inclusión o incorporación de otros procesos o etapas que aporten otras propiedades estéticas, técnicas o funcionales adicionales a las que se protegen en esta invención, tanto antes del tratamiento térmico como después.

[0039] Otras características de la presente invención se extraen de las reivindicaciones, las figuras y la descripción de las figuras. Las características y combinaciones de características mencionadas anteriormente en la descripción, así como las características y combinaciones de características mencionadas a continuación en la descripción de las figuras y/o mostradas solas en las figuras y/o descritas en las formas preferentes de realización, son utilizables no solo en la combinación indicada en cada caso, sino también en otras combinaciones, sin abandonar el ámbito de la invención. Por tanto, debe entenderse que también están comprendidas y divulgadas por la invención, aquellas formas de realización de la invención que no se muestren de manera explícita en las figuras ni se expliquen, pero que se puedan extraer a través de combinaciones de características separadas de las formas de realización expuestas, y que se puedan generar a partir de éstas. Por consiguiente, también se considerarán divulgadas aquellas formas de realización y combinaciones de características que no presenten todas las características de una reivindicación independiente formulada originalmente.

[0040] Cuando las características técnicas mencionadas en cualquier reivindicación están seguidas por símbolos de referencia, se han incluido esos símbolos de referencia con el único propósito de aumentar la inteligibilidad de las reivindicaciones y de modo acorde, estos signos de referencia no tienen ningún efecto limitativo en la interpretación de cada elemento identificado a modo de ejemplo por estos signos de referencia.

[0042] DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS

[0043] En las figuras, los elementos iguales o de igual función van acompañados de los mismos símbolos de referencia.

[0044] La FIG. 1 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de deposición de polvo 4 donde se depositan las partículas iridiscentes 3 con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. A continuación, la baldosa cerámica pasa a una estación de deposición de polvo 6 donde se depositan las partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C. Una vez finalizado el tratamiento térmico, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente, resultante del método según la invención.

[0045] La FIG. 2 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente en el que se incluye adicionalmente al método representado en la figura 1 una estación de impresión 11 para la impresión de al menos una tinta decorativa, según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de impresión 11 de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, donde se imprime al menos una tinta decorativa 10, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 1000 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de deposición de polvo 4 donde se depositan las partículas iridiscentes 3 con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. A continuación, la baldosa cerámica pasa a una estación de deposición de polvo 6 donde se depositan las partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C. Una vez finalizado el tratamiento térmico, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente combinada con decoración, resultante del método según la invención.

[0046] La FIG. 3 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente en el que se incluye adicionalmente al método representado en la figura 1 una estación de impresión 13 para la impresión de una tinta con propiedades adhesivas, según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de impresión 13, donde se imprime una tinta con propiedades adhesivas 12 mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. A continuación, la baldosa cerámica pasa a la estación de deposición de polvo 4 donde se depositan las partículas iridiscentes 3 con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica pasa a una estación de deposición de polvo 6 donde se depositan las partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C. Una vez finalizado el tratamiento térmico, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente, resultante del método según la invención.

[0047] La FIG. 4 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente en el que se incluye adicionalmente al método representado en la figura 1 una estación de pulido 14, según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de deposición de polvo 4 donde se depositan las partículas iridiscentes 3 con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. A continuación, la baldosa cerámica pasa a una estación de deposición de polvo 6 donde se depositan las partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica entra en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica a una estación de pulido de la superficie 14. Una vez finalizado el pulido, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente, resultante del método según la invención.

[0048] La FIG. 5 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente en el que se incluye adicionalmente al método representado en la figura 1 una estación de impresión 11 para la impresión de al menos una tinta decorativa, una estación de impresión 13 para la impresión de una tinta con propiedades adhesivas, así como la deposición de una mezcla que comprende partículas iridiscentes 3 y partículas de frita 5, según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de impresión 11 de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, donde se imprime al menos una tinta decorativa 10, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 1000 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica pasa a la estación de impresión 13, donde se imprime una tinta con propiedades adhesivas 12 mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. A continuación, la baldosa cerámica pasa a la estación de deposición de polvo 4 donde se deposita la mezcla que comprende partículas iridiscentes 3 y partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. Seguidamente, la baldosa cerámica pasa a la estación de impresión 13, donde se imprime una tinta con propiedades adhesivas 12 mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C.

[0049] Una vez finalizado el tratamiento térmico, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente, resultante del método según la invención.

[0050] La FIG. 6 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente en el que se incluye adicionalmente al método representado en la figura 1 una estación de impresión 11 para la impresión de al menos una tinta decorativa, una estación de impresión 13 para la impresión de una tinta con propiedades adhesivas, la deposición de una mezcla que comprende partículas iridiscentes 3 y partículas de frita 5 y un paso final de pulido de la superficie 14, según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de impresión 11 de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, donde se imprime al menos una tinta decorativa 10, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 1000 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica pasa a la estación de impresión 13, donde se imprime una tinta con propiedades adhesivas 12 mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. A continuación, la baldosa cerámica pasa a la estación de deposición de polvo 4 donde se deposita la mezcla que comprende partículas iridiscentes 3 y partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. Seguidamente, la baldosa cerámica pasa a la estación de impresión 13, donde se imprime una tinta con propiedades adhesivas 12 mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica entra en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica a una estación de pulido de la superficie 14. Una vez finalizado el proceso de pulido, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente, resultante del método según la invención.

[0051] La FIG. 7 representa esquemáticamente el método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente en el que se incluye adicionalmente al método representado en la figura 1 una estación de impresión 11 para la impresión de al menos una tinta decorativa, y se sustituye la estación de deposición de polvo 4 por una estación de esmaltado 9 para la deposición de un esmalte cerámico que comprende al menos las partículas iridiscentes y las partículas de frita, según la invención. Así, el método sigue el sentido indicado por la flecha, es decir, de izquierda a derecha, iniciándose con el suministro de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e. Seguidamente, dicha baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de impresión 11 de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, donde se imprime al menos una tinta decorativa 10, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 1000 g/m2. Posteriormente, la baldosa cerámica 2 / 2e pasa a la estación de esmaltado 9 de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, donde se deposita un esmalte cerámico que comprende al menos las partículas iridiscentes 3 y las partículas de frita 5, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2. El método finaliza con la entrada de la baldosa cerámica en un horno 7 donde se somete a un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C. Una vez finalizado el tratamiento térmico, se obtiene una baldosa cerámica cocida 2a con efecto iridiscente, resultante del método según la invención.

[0052] La Fig. 8 representa esquemáticamente la sección de una baldosa cerámica con efecto iridiscente una vez sometida al tratamiento térmico 2a, donde se muestra un diseño de deposición de partículas iridiscentes 3 sobre el plano XY de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e y un diseño de partículas de frita 5 resultantes del tratamiento térmico, de manera que envuelven total o parcialmente a las partículas iridiscentes 3 con un espesor E comprendido entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros en los planos cartesianos según los ejes X y/o Y y/o Z, según la invención. Adicionalmente el espesor E se puede ajustar mediante un proceso de pulido después del tratamiento térmico, según la invención.

[0053] La Fig. 9 representa esquemáticamente la sección de una baldosa cerámica con efecto iridiscente una vez sometida al tratamiento térmico 2a, donde se muestra un diseño de impresión de tinta decorativa 10 sobre el plano XY de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e, un diseño de deposición de partículas iridiscente 3 en el mismo plano y un diseño de partículas de frita 5 resultantes del tratamiento térmico, de manera que envuelven total o parcialmente a las partículas iridiscentes 3 con un espesor E comprendido entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros en los planos cartesianos según los ejes X y/o Y y/o Z, según la invención. Adicionalmente el espesor E se puede ajustar mediante un proceso de pulido después del tratamiento térmico, según la invención.

[0054] La Fig. 10 representa esquemáticamente la baldosa cerámica con efecto iridiscente una vez sometida al tratamiento térmico 2a, donde se muestra un diseño de impresión de tinta decorativa 10 sobre el plano XY de la baldosa cerámica sin esmaltar 2 o esmaltada 2e y un diseño de deposición de esmalte cerámico 8 en el mismo plano que comprende las partículas iridiscentes y las partículas de frita resultantes del tratamiento térmico. Así, como resultado del tratamiento térmico, las partículas de frita 5 envuelven total o parcialmente a las partículas iridiscentes 3 con un espesor E comprendido entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros, en los planos cartesianos según los ejes X y/o Y y/o Z, según la invención. Adicionalmente el espesor E se puede ajustar mediante un proceso de pulido después del tratamiento térmico, según la invención.

[0056] FORMAS PREFERENTES DE REALIZACIÓN

[0057] La presente invención se explica más detalladamente mediante formas preferentes de realización. Los siguientes ejemplos se proporcionan a título ilustrativo y no se pretende que sean limitativos de la presente invención. Además, la presente invención cubre todas las posibles combinaciones de realizaciones particulares y preferidas aquí indicadas.

[0059] Ejemplo 1.

[0060] Se preparó una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención donde se siguieron las siguientes etapas:

[0061] a. Suministrar una baldosa cerámica 2 de porcelánico sin esmaltar formulada con materias primas que proporcionan un soporte de color blanco.

[0062] b. Depositar sobre la baldosa cerámica 2, partículas iridiscentes 3 de corindón mediante una estación de deposición de polvo 4, con un diseño predefinido y un gramaje de 200 g/m2, donde las partículas de corindón tienen un índice de refracción comprendido entre 1,76 y 1,78 y un tamaño de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 600 micrómetros.

[0063] c. Depositar sobre la baldosa cerámica 2 una frita 5 mediante una estación de deposición de polvo 6, con un diseño predefinido y un gramaje de 2200 g/m2, donde las partículas de la frita tienen un tamaño de partícula comprendido entre 200 micrómetros y 500 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento de 1068 °C y una temperatura de media esfera de 1138 °C.

[0064] d. Introducir la baldosa cerámica 2 en un horno 7 y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima de 1230 °C.

[0065] e. Introducir la baldosa cerámica resultante del tratamiento térmico en una estación de pulido 14 y realizar el pulido.

[0066] Como resultado de este proceso se obtuvo una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a) según la invención.

[0068] Ejemplo 2.

[0069] Se preparó una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención donde se siguieron las siguientes etapas:

[0070] a. Suministrar una baldosa cerámica de porcelánico que comprende un esmalte de tipo engobe 2e.

[0071] b. Imprimir sobre la baldosa cerámica 2e un diseño predefinido que comprende tintas decorativas 10 de color azul, marrón, amarillo, negro y efecto brillo, mediante una estación de impresión 11 de inyección de tinta y un gramaje de 30 g/m2.

[0072] c. Imprimir sobre la baldosa cerámica un diseño predefinido con una tinta con propiedades adhesivas 12, mediante una estación de impresión 13 de inyección de tinta y un gramaje de 100 g/m2.

[0073] d. Depositar sobre la baldosa cerámica una mezcla que comprende un 10 % en peso del total de la mezcla, de partículas iridiscentes de cordierita, caracterizadas por tener un índice de refracción comprendido entre 1,55 y 1,60 un tamaño de partícula comprendido entre 100 micrómetros y 450 micrómetros; y un 90 % en peso del total de la mezcla, de una frita caracterizada por tener un tamaño de partícula comprendido entre 200 micrómetros y 500 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento de 1090 °C y una temperatura de media esfera de 1145 °C. Dicha mezcla se depositó mediante una estación de polvo 4 con un diseño predefinido y un gramaje de 500 g/m2.

[0074] e. Depositar sobre la baldosa cerámica una tinta con propiedades adhesivas 12, mediante una estación de impresión 13 de aerografía, con un diseño predefinido y un gramaje de 100 g/m2.

[0075] f. Introducir la baldosa cerámica en un horno 7 y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima de 1200 °C.

[0076] g. Introducir la baldosa cerámica resultante del tratamiento térmico en una estación de pulido 14 y realizar el pulido.

[0077] Como resultado de este proceso se obtuvo una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a) según la invención.

[0079] Ejemplo 3.

[0080] Se preparó una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención donde se siguieron las siguientes etapas:

[0081] a. Suministrar una baldosa cerámica de porosa que comprende un esmalte de tipo engobe 2e.

[0082] b. Depositar sobre la baldosa cerámica 2e, partículas iridiscentes 3 de granilla mediante una estación de deposición de polvo 4, con un diseño predefinido y un gramaje de 300 g/m2, donde las partículas de granilla tienen un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7 y un tamaño de partícula comprendido entre 100 micrómetros y 300 micrómetros.

[0083] c. Depositar sobre la baldosa cerámica 2e una frita 5 mediante una estación de deposición de polvo 6, con un diseño predefinido y un gramaje de 500 g/m2, donde las partículas de frita tienen un tamaño de partícula comprendido entre 250 micrómetros y 400 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento de 990 °C y una temperatura de media esfera de 1150 °C.

[0084] d. Introducir la baldosa cerámica en un horno 7 y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima de 1140 °C.

[0085] Como resultado de este proceso se obtuvo una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a) según la invención.

[0087] Ejemplo 4.

[0088] Se preparó una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención donde se siguieron las siguientes etapas:

[0089] a. Suministrar una baldosa cerámica de porcelánico que comprende un esmalte de tipo engobe 2e.

[0090] b. Imprimir sobre la baldosa cerámica 2e un diseño predefinido que comprende tintas decorativas 10 de color cobalto, marrón, amarillo, negro y efecto mate transparente, mediante una estación de impresión 11 de inyección de tinta y un gramaje de 150 g/m2.

[0091] c. Depositar sobre la baldosa cerámica 2e un esmalte cerámico con efecto brillo transparente que comprende una mezcla la cual comprende un 50 % en peso del total de la mezcla, de partículas iridiscentes 3 de cuarzo, caracterizadas por tener un índice de refracción comprendido entre 1,50 y 1,55, un tamaño de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 300 micrómetros; y un 50 % en peso del total de la mezcla, de una frita 5 caracterizada por tener un tamaño de partícula comprendido entre 150 micrómetros y 300 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento de 1150 °C y una temperatura de media esfera de 1160 °C. Dicha mezcla se depositó mediante una estación de esmaltado 9 de aerografía, con un diseño predefinido y un gramaje de 800 g/m2.

[0092] d. Introducir la baldosa cerámica en un horno 7 y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima de 1200 °C.

[0093] Como resultado de este proceso se obtuvo una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a) según la invención.

[0095] Ejemplo 5.

[0096] Se preparó una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención donde se siguieron las siguientes etapas:

[0097] a. Suministrar una baldosa cerámica esmaltada, decorada y cocida 2e.

[0098] b. Imprimir sobre la baldosa cerámica una tinta con propiedades adhesivas 12, mediante una estación de impresión 13 por rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje de 100 g/m2.

[0099] c. Depositar sobre la baldosa cerámica una mezcla que comprende un 5 % en peso del total de la mezcla, de partículas iridiscentes 3 de micas, caracterizadas por tener un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7, un tamaño de partícula comprendido entre 40 micrómetros y 100 micrómetros; y un 95 % en peso del total de la mezcla, de una frita 5, caracterizada por tener un tamaño de partícula comprendido entre 150 micrómetros y 300 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento de 846 °C y una temperatura de media esfera de 875 °C. Dicha mezcla se depositó mediante una estación de deposición de polvo 4, con un diseño predefinido y un gramaje de 500 g/m2.

[0100] d. Introducir la baldosa cerámica en un horno 7 y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima de 850 °C.

[0101] Como resultado de este proceso se obtuvo una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a) según la invención.

[0103] Ejemplo 6.

[0104] Se preparó una baldosa cerámica con efecto iridiscente según la invención donde se siguieron las siguientes etapas:

[0105] a. Suministrar una baldosa cerámica de porcelánico esmaltada con un esmalte brillo transparente de color negro 2e.

[0106] b. Imprimir sobre la baldosa cerámica 2e un diseño predefinido que comprende tintas decorativas 10 de color cobalto, marrón, amarillo y blanco opaco, mediante una estación de impresión 11 de inyección de tinta y un gramaje de 75 g/m2. c. Depositar sobre la baldosa cerámica una mezcla que comprende un 30 % en peso del total de la mezcla, de partículas iridiscentes 3 que comprende a su vez 80 % de partículas de cuarzo, caracterizadas por tener un índice de refracción comprendido entre 1,50 y 1,55 y 20 % de partículas de óxido de wolframio (III), caracterizadas por tener un índice de refracción comprendido entre 1,92 y 1,99. Esta mezcla de partículas de cuarzo y óxido de wolframio (III) tiene un tamaño de partícula comprendido entre 100 micrómetros y 300 micrómetros. El otro 70 % en peso del total de la mezcla es una frita, caracterizada por tener un tamaño de partícula comprendido entre 1 micrómetro y 50 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento de 1142 °C y una temperatura de media esfera de 1153 °C. Dicha mezcla se depositó mediante una estación de esmaltado por filera 9 con un diseño predefinido y un gramaje de 1200 g/m2.

[0107] d. Introducir la baldosa cerámica en un horno 7 y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima de 1200 °C.

[0108] e. Introducir la baldosa cerámica resultante del tratamiento térmico en una estación de pulido 14 y realizar el pulido.

[0109] Como resultado de este proceso se obtuvo una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a) según la invención.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES

1. Un método para producir una baldosa cerámica con efecto iridiscente que comprende al menos las siguientes etapas:

a. Suministrar una baldosa cerámica sin esmaltar (2) o esmaltada (2e). b. Depositar sobre la baldosa cerámica sin esmaltar (2) o esmaltada (2e):

i. Partículas iridiscentes (3), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas iridiscentes tienen un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7 y un diámetro de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 600 micrómetros.

ii. Partículas de frita (5), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas de frita tienen un diámetro comprendido entre 100 micrómetros y 600 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento comprendida entre 840 °C y 1180 °C y una temperatura de media esfera comprendida entre 870 °C y 1235 °C.

c. Introducir la baldosa cerámica resultante de las etapas anteriores en un horno (7) y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C, resultando una baldosa cerámica cocida con efecto iridiscente (2a).

2. El método según la reivindicación 1 donde tanto las partículas iridiscentes (3) como las partículas de frita (5), se depositan mediante estación de deposición de polvo y/o inyección de tinta y/o aerografía y/o filera y/o campana y/o disco y/o serigrafía y/o rodillo y/o decoración digital en seco.

3. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde las partículas iridiscentes (3) y las partículas de frita (5) se depositan mediante una estación de deposición de polvo según las siguientes etapas:

a. Suministrar una baldosa cerámica sin esmaltar (2) o esmaltada (2e). b. Depositar sobre la baldosa cerámica sin esmaltar (2) o esmaltada (2e):

i. Partículas iridiscentes (3), mediante una estación de deposición de polvo (4) con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas iridiscentes tienen un índice de refracción comprendido entre 1,5 y 2,7 y un diámetro

de partícula comprendido entre 75 micrómetros y 600 micrómetros.

ii. Partículas de frita (5), mediante una estación de deposición de polvo (6), con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2, donde las partículas de frita tienen un diámetro comprendido entre 100 micrómetros y 600 micrómetros, una temperatura de reblandecimiento comprendida entre 840 °C y 1180 °C y una temperatura de media esfera comprendida entre 870 °C y 1235 °C.

c. Introducir la baldosa cerámica resultante de las etapas anteriores en un horno (7) y realizar un tratamiento térmico a una temperatura máxima comprendida entre 850 °C y 1250 °C.

4. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde las partículas iridiscentes se seleccionan del grupo que comprende óxido de wolframio (111), silimanita, dióxido de manganeso, cordierita, feldespato de sodio, feldespato de potasio, corindón, mullita, wollastonita, silicato de circonio, dióxido de estaño, óxido de zirconio (IV), cianita, micas, rutilo, anatasa, granilla y cuarzo, o mezcla de ellas.

5. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde, las partículas iridiscentes (3) y las partículas de frita, se depositan mezcladas tras realizar una etapa de mezclado (M) para generar una mezcla que comprende dichas partículas iridiscentes (3) entre el 1 % y el 50 % en peso del total de la mezcla y dichas partículas de frita (5) entre el 50 % y el 99 % en peso del total de la mezcla.

6. El método según la reivindicación 1 donde las partículas iridiscentes (3) y/o las partículas de frita (5) se depositan sobre la baldosa cerámica sin esmaltar (2) o esmaltada (2e) en un esmalte cerámico (8) mediante una estación de esmaltado (9) de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 2500 g/m2.

7. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde, previamente a la etapa de depositar las partículas iridiscentes (3) y/o previamente a la etapa de depositar las partículas de frita y/o previamente a la etapa de depositar la mezcla que comprende las partículas iridiscentes (3) y las partículas de frita (5) y/o previamente a la etapa de depositar el esmalte cerámico (8), se imprime al menos una tinta decorativa (10) mediante una estación de impresión (11) de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 10 g/m2 y 1000 g/m2.

8. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde, previamente a la etapa de depositar las partículas iridiscentes (3) y/o previamente a la etapa de depositar las partículas de frita (5) y/o previamente a la etapa de depositar la mezcla que comprende las partículas iridiscentes (3) y las partículas de frita (5), se imprime una tinta con propiedades adhesivas (12) mediante una estación de impresión (13) de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2.

9. El método según la reivindicación anterior donde después de la etapa de depositar las partículas iridiscentes (3), o después de la etapa de depositar las partículas de frita (5), o después de la etapa de depositar la mezcla que comprende las partículas iridiscentes (3) y las partículas de frita (5), se vuelve a imprimir la tinta con propiedades adhesivas (12) mediante una estación de impresión de inyección de tinta o aerografía o filera o campana o disco o serigrafía o rodillo, con un diseño predefinido y un gramaje comprendido entre 20 g/m2 y 250 g/m2.

10. El método según cualquiera de las reivindicaciones 8 o 9 donde la impresión de la tinta con propiedades adhesivas (12) y las partículas iridiscentes (3) y/o las partículas de frita (5) y/o la mezcla que comprende las partículas iridiscentes (3) y las partículas de frita (5) se realiza mediante un equipo de decoración digital en seco.

11. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde el tratamiento térmico se realiza con un horno (7) de cocción de gas natural, habitualmente empleado en el sector cerámico.

12. El método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde, tras la cocción, cada una de las partículas iridiscentes está rodeada total o parcialmente de una capa de la frita de manera que el espesor (E) de dicha capa de la frita está entre 50 micrómetros y 1000 micrómetros, en los planos cartesianos según los ejes X y/o Y y/o Z.

13. El método según la reivindicación anterior donde el espesor de la capa de frita se obtiene mediante una etapa de pulido de la superficie posteriormente al tratamiento térmico, empleando una estación de pulido (14).