ES3009468T3 - Method for laser welding - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para la soldadura láser de dos piezas a unir (1d, 2d), sujetas entre sí mediante una junta solapada y fabricadas en un material metálico. La primera pieza a unir (1d) presenta una brida de unión (3) con una cara final, y la segunda pieza a unir (2d) presenta una zona de unión (6d) en un lado plano. Para el proceso de soldadura láser, un lado de la brida de unión (3d) de la primera pieza a unir (1d) se mantiene en contacto con la zona de unión (6d) de la segunda pieza a unir (2d), existiendo un espacio (10d) entre las dos piezas a unir (1d, 2d) que se ensancha en la dirección opuesta al lado de aplicación del láser. El haz láser (7) se dirige, en un ángulo α de 1° a 45° con respecto al plano de la zona de unión (6d), hacia la garganta formada por la zona de unión (6d) y la brida de unión (3d). Se lleva a cabo de tal manera que la costura de soldadura (12) que se forma se extiende dentro del espacio (10d) y, por lo tanto, se forma un fondo de espacio (SB) que espacia las superficies mutuamente opuestas de las piezas a unir (1d, 2d) en el espacio (10d). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método de soldadura láser

La invención se refiere a un método de soldadura por láser que tiene las características del preámbulo de la reivindicación 1.

La soldadura láser es un método común para conectar dos piezas juntas de una manera firmemente unida. Las dos piezas que se van a unir se colocan una con respecto a la otra y, por lo general, se mantienen unidas con un dispositivo de sujeción. Posteriormente, la cara del extremo de unión se funde mediante un haz láser para lograr una conexión por unión material de las dos piezas a unir. La soldadura por láser tiene la ventaja de que, aunque se introduce localmente una energía suficientemente alta en las piezas de trabajo, la zona afectada por el calor sigue siendo pequeña, ya que solo se funde una pequeña cantidad de material debido a la alta velocidad de soldadura y a la introducción de energía altamente local. Para llevar a cabo el proceso de soldadura, el cabezal láser con el haz láser se mueve en relación con las piezas que se van a unir. Normalmente, el cabezal láser se mueve mientras las piezas que se van a unir permanecen estacionarias.

Un método de soldadura láser se describe, por ejemplo, en el documento DE 102017 105 900 A1. En este método conocido anteriormente, las dos piezas a unir se conectan entre sí en sus uniones alineando las dos piezas a unir de tal manera que sus bridas de unión descansen una contra la otra y sus uniones queden alineadas entre sí. Para la soldadura, se dirige un haz láser al espacio de unión ubicado entre las dos bridas de unión y, por lo tanto, a las uniones. Las dos piezas a unir se colocan formando un ángulo entre sí, de tal manera que se crea un espacio en el lado opuesto al haz láser, desde el cual se pueden evacuar los productos de desgasificación, que surgen principalmente al soldar las piezas revestidas que se van a unir, como por ejemplo láminas de acero galvanizado, sin que este proceso de desgasificación tenga un efecto perjudicial en la formación del cordón de soldadura.

El documento EP 0771 605 B1 describe un método para conectar dos láminas de acero, en donde al menos una de estas láminas de acero tiene un recubrimiento con un punto de fusión bajo, por ejemplo, un recubrimiento de zinc. Según este método conocido anteriormente, las dos piezas que se van a unir están dispuestas formando un ángulo agudo entre sí con el fin de unirlas. Posteriormente, se forma una costura en forma de garganta como costura de soldadura y de esta manera una de las láminas se suelda a la otra a lo largo de su lado frontal. La soldadura se realiza mediante un haz láser. Debido a esto, se aplica una costura en forma de garganta con haz láser a lo largo de la cara de extremo de una de las piezas a unir. Con el fin de unir, las dos piezas a unir se colocan y se mantienen una con respecto a la otra en un aparato de sujeción. Para lograr la desgasificación a través del espacio formado por la disposición angular de las dos piezas a unir, el filo de una de las piezas a unir está dotado de dientes a lo largo de su lado frontal. Los productos de desgasificación del revestimiento pueden escapar entonces a través de los espacios situados entre los dientes y la trayectoria de desgasificación proporcionada por la disposición angular de las piezas a unir en el lado opuesto al haz láser. Debido al diseño de la costura de soldadura en forma de cordón, esto no penetra en la cara del extremo de unión. El espacio ubicado en el lado opuesto a la soldadura, que puede tener un ángulo de apertura de 7° a 15°, termina con un ancho de espacio cero en la costura de soldadura.

El problema aquí es que tal disposición angular de los componentes puede provocar fenómenos de corrosión en la región de la raíz del espacio ubicado en el lado opuesto al haz láser. Debido a las crecientes exigencias de resistencia a la corrosión, ya no se aceptan ni siquiera las pequeñas manchas de corrosión que pueden aparecer durante la vida útil de un componente de este tipo. Esto puede ocurrir con el método mencionado anteriormente porque el revestimiento de zinc se evapora y es arrastrado hacia la región de la soldadura. El espacio formado por la posición angular de las dos piezas que se van a unir entre sí no suele ser lo suficientemente ancho o el ángulo del espacio es demasiado pequeño para permitir la introducción de los recubrimientos deseados en aquellas regiones en las que el recubrimiento de zinc se ha evaporado debido al proceso de soldadura. Son posibles recubrimientos, como recubrimientos de cera para preservar las cavidades o un nuevo recubrimiento de zinc adecuado; sin embargo, estos se asocian a un mayor esfuerzo y, por lo tanto, a un aumento de los costos.

En este contexto, el objetivo de la invención es proponer un método de soldadura por láser con el que se puedan conectar de forma segura dos componentes (piezas a unir) y en donde se evite el problema de corrosión descrito anteriormente.

Este objetivo se consigue con un método genérico mencionado al principio con las características de la reivindicación 1.

Desarrollos adicionales preferidos se describen en las reivindicaciones dependientes.

Sorprendentemente, se ha descubierto que colocar el haz láser opuesto a la zona de unión en una soldadura solapada no da como resultado que la segunda pieza a unir se suelde profundamente en o a través de la región de su zona de unión, sino que se forma una raíz de soldadura asombrosamente homogénea y profunda en la región y espacio de contacto (la cara del extremo de unión) de las dos piezas a unir, que está curvada en la dirección de la abertura del espacio y no sigue el ángulo de incidencia de la luz de forma lineal. La profundidad de la soldadura se extiende a través de la cara del extremo de unión real hasta el espacio ubicado en el lado opuesto al haz láser. El metal fundido penetra en el espacio y llena la región de espacio más estrecha. La masa fundida que fluye hacia el espacio en el lado opuesto al láser forma un fondo a través del cual se separan las superficies laterales de las piezas a unir que delimitan el espacio. Tal fondo en el espacio puede ser recto, más o menos recto, convexo o incluso cóncavo. El punto importante es que, debido al fondo en el espacio, el ancho del espacio ubicado entre las piezas que se van a unir en el lado opuesto al haz láser no tiene en ningún punto una extensión cero, o es tan estrecho que el revestimiento anticorrosivo que se desea no puede pasar por él. El proceso de soldadura por láser se lleva a cabo de manera controlada, incluso sin aditivos de soldadura, por lo que el espacio se llena con material fundido hasta un ancho de espacio a través del fondo formado por la masa fundida, hasta que el ancho del espacio sea lo suficientemente grande como para garantizar que un proceso de recubrimiento posterior, como un recubrimiento por inmersión catódica, garantice que este material llegue a la raíz del espacio, que con este método es formado por el fondo del espacio formado por el proceso de soldadura. Por regla general, un ancho del espacio de aproximadamente 0,2 mm se considera suficiente para cumplir este requisito. Tal ancho es suficiente para que todo el componente pueda recubrirse de manera rentable, por ejemplo, con un recubrimiento CD (CDC=Cathodic Dip Coating- recubrimiento por inmersión catódica). Al rellenar la raíz del espacio ubicado en el lado opuesto al haz láser hasta un ancho de espacio en donde se puede depositar la pintura CD, se garantiza que también se pueda aplicar un recubrimiento CDC según lo previsto en estas regiones del componente.

El calor introducido en la cara de extremo de la brida de unión de la primera pieza a unir mediante el haz láser la funde en porciones, como resultado de lo cual se obtiene la masa fundida introducida en el espacio por la cara del extremo de unión. La segunda pieza a unir actúa como soporte del cordón de soldadura con su zona de unión. Debido al impacto del haz láser sobre esta superficie de unión en un ángulo que es preferiblemente inferior a 45°, en particular inferior a 30°, la energía introducida en la zona de unión de la segunda pieza a unir es significativamente menor que la introducida en la cara de extremo de la primera pieza a unir. Por lo tanto, la cara de extremo de la primera pieza a unir se usa como fuente de material de soldadura. El uso de la cara de extremo de la brida de unión de la primera pieza a unir como fuente o depósito para el material de soldadura tiene la ventaja de que el haz láser impacta al menos significativamente en la cara de extremo y, por lo tanto, en la dirección de la extensión del material y no transversalmente a ella en la primera pieza a unir. Esto es ventajoso para el proceso de soldadura, ya que no hay riesgo de que la pieza a unir se queme. Para ello, la línea central geométrica del haz láser está desplazada con respecto a la cara de extremo de unión formada por la unión de las dos piezas a unir, preferiblemente en la dirección de la primera pieza a unir.

La cara de extremo de la brida de unión de la primera pieza a unir normalmente está diseñada para ser recta en la dirección de su extensión en cuanto al grosor del material.

La brida de unión puede estar inclinada con respecto a la extensión principal de la pieza a unir; en particular, puede ser un collar inclinado que está doblado bruscamente. La transición entre la brida de unión y los demás componentes de esta pieza a unir normalmente se curva con un radio debido al proceso de formación. Con una configuración de este tipo, una pared que delimita el espacio se curva con un ángulo de apertura que aumenta sucesivamente.

La segunda pieza a unir, por otro lado, tiene una zona de unión plana, sobre la que se suelda la brida de unión de la primera pieza a unir. La zona de unión debe distinguirse normalmente de la cara de extremo de la pieza a unir. Esta zona de unión normalmente está separada del extremo de la pieza a unir con respecto a su lado que está sometido al haz láser. Sin embargo, esta zona de unión también se puede ubicar en cualquier región de esta pieza que se vaya a unir.

Para el proceso de soldadura por láser, la brida de unión de una pieza a unir se acerca a la zona de unión de la otra pieza a unir, de tal manera que ambas piezas a unir contactan entre sí para formar la cara de extremo de unión. La brida de unión de la primera pieza a unir se retrae del extremo de la segunda pieza a unir, de tal manera que se forma una garganta. El objetivo es colocar las dos piezas que se van a unir una con respecto a la otra con un denominado espacio cero en la cara del extremo de unión. El contacto entre las dos piezas a unir puede ser lineal o plano. Si la brida de unión y la zona de unión se encuentran planas una contra la otra, se debe tener cuidado de garantizar que la extensión de esta superficie en la dirección de la profundidad de la cara del extremo de unión no sea mayor que el grosor del material de la pieza más delgada que se va a unir. Investigaciones han demostrado que, de lo contrario, la formación deseada de la costura de soldadura con su extensión en el espacio no se puede lograr con la energía del haz láser proporcionada. Idealmente, la primera pieza a unir es la que es más delgada en la zona de unión. Con esta configuración, se podría lograr una conexión de alta resistencia de una manera particularmente fiable y, al mismo tiempo, llenar la raíz del espacio establecido en el lado de la cara del extremo de unión orientado en sentido contrario al haz láser, de tal manera que el ancho del espacio en la región de la raíz sea de al menos 0,2 mm de ancho.

Si la brida de unión de la primera pieza a unir está inclinada con respecto a las regiones adyacentes, el espacio se crea automáticamente por la curvatura de la pieza a unir provocada por la inclinación. Si ambas piezas a unir son planas, es necesario que la brida de unión se mantenga en la zona de unión en un ángulo de 5° a 45° para garantizar una expansión suficiente. Se entiende que el ángulo del espacio se selecciona de tal manera que la masa fundida disponible pueda llenar el espacio hasta que el ancho de espacio mínimo proporcionado sea lo suficientemente grande, de modo que se pueda depositar fácilmente un recubrimiento anticorrosivo. Debido al espacio establecido, cualquier producto de desgasificación, en particular en el caso de piezas revestidas de zinc que se van a unir, puede escapar. Al mismo tiempo, el espacio es una guía para la raíz de soldadura; esto se extiende a lo largo del espacio y, por lo tanto, conecta las dos piezas que se van a unir a lo largo de una gran superficie de conexión. Como resultado, se crea una unión soldada particularmente resiliente.

En una configuración preferida, se prevé que las dos piezas a unir se mantengan juntas en un ángulo de 5° a 20° en la región de la cara de extremo de unión.

El haz láser se enfoca en la garganta formada por las dos piezas de contacto que se van a unir, en donde el centro del haz láser se dirige preferiblemente a la cara de extremo de la primera pieza que se va a unir. La cara del extremo de unión, es decir, la región en donde las dos piezas que se van a unir se bordean entre sí, se calienta con una porción de haz del haz láser que está separada del centro geométrico.

Las dos piezas que se van a unir normalmente se mantienen en un aparato de sujeción a presión con el fin de unirlas.

Se prefiere particularmente que la energía del láser y la superficie de contacto entre la zona de unión y la brida de unión estén dispuestas de tal manera que normalmente se proporcione un cordón de soldadura en el lado opuesto al lado sometido al láser. Esto crea una costura de soldadura con una superficie convexa que llena suficientemente el espacio para el posterior recubrimiento con CDC en la región de la raíz del espacio.

Ventajosamente, el método propuesto aquí se lleva a cabo sin rellenos de soldadura adicionales; esto reduce significativamente el diseño estructural de las máquinas de soldar junto con los costos del proceso.

La unión soldada producida de esta manera puede recubrirse fácilmente, por ejemplo, mediante un recubrimiento CDC, es decir, con un líquido que es relativamente altamente viscoso en el estado tratado. Dichos recubrimientos son particularmente duraderos. Un revestimiento de este tipo sigue el método descrito anteriormente. Ventajosamente, en el método descrito anteriormente, un revestimiento de zinc, que protege las piezas que se van a unir en el lado opuesto al que se somete al láser, no se daña, en la medida de lo posible, de modo que, en última instancia, un revestimiento CDC solo tendría que aplicarse localmente. Sin embargo, normalmente todo el componente está recubierto con CDC.

La invención se explica con más detalle a continuación con referencia a las figuras adjuntas. Se muestran:

Figura 1:una representación esquemática de dos piezas a unir según una primera realización,

Figura 2:una representación esquemática de dos piezas a unir según una segunda realización,

Figura 3:una representación esquemática de dos piezas que se van a unir según una tercera realización,

Figura 4a:una representación esquemática de dos piezas que se van a unir según una cuarta realización,

Figura 4b:las dos piezas a unir de la Figura 4a después de llevar a cabo un proceso de soldadura por láser y

Figura 5a:una sección microscópica a través de la cara de extremo de unión de dos piezas unidas, unidas mediante el proceso de soldadura por láser según la invención.

La Figura 1 muestra una sección transversal de una disposición de las piezas de borde de una primera pieza a unir 1 y una segunda pieza a unir 2 según una primera realización. La primera pieza a unir 1 comprende una brida de unión 3, que está inclinada o angulada con respecto al material 4 que delimita la cara de extremo de unión. La transición entre la brida de unión 3 y el material circundante 4 se realiza mediante una curvatura 5. La segunda pieza a unir 2 comprende una zona de unión 6. El signo de referencia 7 designa un haz láser.

El lado de la zona de unión 6 orientado hacia el haz láser 7 está separado del extremo 8 (la cara de extremo) de esta pieza que se va a unir 2; en esta realización ejemplar, aproximadamente cuatro veces el grosor de lámina de la pieza más delgada a unir, en donde en la presente realización ejemplar ambas piezas a unir 1,2 son del mismo grosor.

Debido a la disposición de la brida de unión 3 de la pieza a unir 1 en la zona de unión 6 de la segunda pieza a unir 2, que está formada por un lado plano, se forma una disposición en forma de escalón, una garganta K. El haz láser 7 se enfoca en la garganta K, que está formada por la cara de extremo 9 de la brida de unión 3 y la zona de unión 6. El ángulo a entre la zona de unión 6 y el haz láser 7 asciende a aproximadamente 25° en la realización ejemplar mostrada. El centro del haz láser 7 incide en el tercio inferior de la cara de extremo 9 de la primera pieza a unir 1.

En la realización ejemplar mostrada, la brida de unión 3 hace un contacto lineal con la zona de unión 6.

En el lado de la disposición orientado en dirección opuesta al haz láser 7, hay un espacio 10 que se ensancha con un ángulo de apertura creciente debido a la curvatura de la brida de unión 3 con respecto a la zona de unión 6.

La Figura 2 muestra una sección transversal de una segunda realización. A diferencia de la primera realización ejemplar, en esta realización ejemplar la primera pieza a unir 1a está diseñada para ser recta, mientras que la segunda pieza a unir 2a tiene una zona de unión 6a que está provista de una curvatura 5a y, por lo tanto, está curvada en porciones. También en esta realización ejemplar, la brida de unión 3a de la pieza a unir 1a y la zona de unión 6a de la segunda pieza a unir 2a entran en contacto en una línea.

La Figura 3 muestra una vista en sección transversal de una disposición adicional según la invención. En este caso, la brida de unión 3b de la primera pieza a unir 1b, que está diseñada para ser recta en esta realización ejemplar, está dispuesta en ángulo con la zona de unión 6b, igualmente recta, de la segunda pieza a unir 2b, es decir, en un ángulo p de aproximadamente 25°. También en este caso, la brida de unión 3b contacta con la zona de unión 6b de manera lineal.

La Figura 4a muestra una sección transversal de una realización adicional. En esta realización, la brida de unión 3c de la primera pieza a unir 1c hace contacto superficial con la zona de unión 6c de la segunda pieza a unir 2c. En esta sección transversal, es claramente visible que el contacto plano en la dirección transversal al lado orientado hacia el haz láser 7c corresponde aproximadamente al grosor D del más delgado, en este ejemplo, la brida de unión 3c de la primera pieza a unir 1c, en la dirección de la anchura B.

La Figura 4b muestra la disposición según la Figura 4a después de que se haya completado el proceso de soldadura por láser. En esta representación esquemática se puede ver que el cordón de soldadura se ha formado a lo largo de la superficie de contacto de las dos piezas a unir 1c, 2c y, por lo tanto, ha conectado las dos piezas a unir 1c y 2c a través de la brida de unión 3c o la zona de unión 6c. La masa fundida se identifica con el signo de referencia 11. Se puede ver claramente que el cordón de soldadura está curvado hacia la primera pieza que se va a unir 1c, debido a que el espacio 10c se ensancha en la dirección de la primera pieza que se va a unir 1c.

De esta manera, el espacio 10c dispuesto en el lado opuesto al haz láser 7d puede llenarse hasta tal punto que el ancho del espacio S sea mayor o igual a 0,2 mm y, por lo tanto, se haya llenado hasta este ancho mínimo. Debido a la penetración del metal fundido en el espacio 10c, se ha formado un fondo de espacio SB, mediante el cual el ancho del espacio S se delimita en la región de su extremo orientada hacia la masa fundida 11. La anchura de separación mínima restante S se selecciona de tal manera que se pueda introducir fácilmente un revestimiento anticorrosivo, tal como un revestimiento CDC, en el espacio hasta su fondo del espacio SB formado por la masa fundida. Por lo tanto, no quedan rebajes no revestibles en el espacio 10c.

La Figura 5a muestra una representación microscópica de una muestra de dos piezas a unir (1d, 2d) soldadas según la invención. La soldadura se llevó a cabo con un haz láser con un diámetro de aproximadamente 0,8 mm. La primera pieza a unir 1d tiene un grosor de 1,5 mm y la segunda pieza a unir 2d tiene un grosor de 2 mm. Se puede ver claramente cómo se ha formado el cordón de soldadura 12 a lo largo de la superficie de contacto entre la brida de unión 3d y la zona de unión 6d. En el lado opuesto al impacto del láser, se forma una costura de soldadura convexa abultada que forma el fondo del espacio SB.

Además, se puede observar que piezas de la brida de unión 3d en el lado de la cara de extremo se han fundido. Se entiende que solo se funde la cantidad de material necesaria para la conexión de unión de las dos piezas a unir 1d, 2d, incluido el relleno de raíz del espacio deseado para formar el fondo del espacio SB. Este material representa el material introducido en el espacio 10d por la cara de extremo de unión. Con esta realización ejemplar, la anchura del espacio S, a su vez, asciende a 0,4 mm.

En la Figura 5a, el límite del cordón de soldadura 12, es decir, la región que se ha fundido, está marcado con una línea discontinua. En esta figura, la superficie original de las dos piezas a unir 1d, 2d en la región de la unión se muestra con una línea discontinua y punteada. Es claramente visible que, debido al método de soldadura por láser descrito, el material fundido ha fluido hacia el espacio 10d, a través del cual el ancho mínimo del espacio 10d se ha llevado al ancho del fondo del espacio SB con el ancho del espacio S. El recorrido curvo del cordón de soldadura 12 también es visible, como se muestra esquemáticamente en la Figura 4b.

La invención se ha descrito basándose en ejemplos de realización. Sin apartarse del alcance de protección descrito por las reivindicaciones, para un experto en la materia resultarán evidentes numerosas configuraciones adicionales, sin que tengan que explicarse en el contexto de estas declaraciones.

Lista de señales de referencia

Las letras adjuntas a las señales de referencia indican la misma pieza en un tipo de diseño diferente.

1 Primera pieza a unir

2 Segunda pieza a unir

3 Brida de unión

4 Material circundante

5 Curvatura

6 Zona de unión

7 Haz láser

8 Fin

9 Cara de extremo

10 Espacio

11 Soldaduras

12 Costura de soldadura

K Garganta

D Espesor del material

B Anchura

S Ancho del espacio

SB Fondo del espacio

p Ángulo de la pieza a unir

a Ángulo del haz láser

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Método para la soldadura por láser de dos piezas a unir (1, 2; 1a, 2a; 1b, 2b; 1c, 2c; 1d, 2d) mantenidas una contra la otra en una unión solapada y hechas de un material metálico, en donde, para formar una unión solapada, la brida de unión (3, 3a, 3c, 3d) de la primera pieza a unir (1, 1a, 1c, 1d) forma un ángulo con respecto a las regiones adyacentes, y la curvatura de la pieza crea automáticamente un espacio (10, 10a, 10c, 10d) a unir (1, 1a, 1c, 1d) incurrida por la inclinación, o ambas piezas a unir (1b, 2b) son planas, y la brida de unión (3b) se mantiene en la zona de unión (6b) en un ángulo (10b) de 5° a 45°, en donde, en ambos casos, la primera pieza a unir (1, 1a, 1b, 1c, 1d) tiene una brida de unión (3, 3a, 3b, 3c, 3d) con una cara de extremo (9), y la segunda pieza a unir (2, 2a, 2b, 2c, 2d) tiene una zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) en un lado plano, en donde, para el proceso de soldadura por láser, la primera pieza a ser unida (1, 1a, 1b, 1c, 1d) se mantiene en contacto, por medio de un lado de su brida de unión (3, 3a, 3b, 3c, 3d), con la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) de la segunda pieza a unir (2, 2a, 2b, 2c, 2d), en donde, entre las dos piezas a unir, en la región de contacto del dos piezas a unir (1, 2; 1a, 2a; 1b, 2b; 1c, 2c; 1d, 2d), se proporciona un espacio (10, 10a, 10b, 10c, 10d) que se ensancha en la dirección opuesta al lado al que se aplica el láser, y en donde la soldadura se lleva a cabo de tal manera que el cordón de soldadura (12) que se forma se extiende hasta el interior del espacio (10, 10a, 10b, 10c, 10d) y, como resultado, un fondo del espacio (SB) se forma en el espacio (10, 10a, 10b, 10c, 10d) que separa las superficies mutuamente opuestas de las piezas que se van a unir (1,2; 1a, 2a; 1b, 2b; 1c, 2c; 1d, 2d),caracterizado por queel haz láser (7) se dirige hacia la garganta (K) formada por la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) y la brida de unión (3,3a, 3b, 3c, 3d) en un ángulo (a) de 1° a 45° con respecto al plano de la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d), y la soldadura se lleva a cabo de tal manera que, debido al fondo del espacio, el ancho del espacio entre las piezas a unir en el lado opuesto al haz láser, no tiene en ningún punto una extensión cero, o es tan estrecho que el revestimiento de corrosión que se desea no puede pasar a este, y en donde, después del proceso de soldadura, las piezas a unir (1, 2; 1a, 2a; 1b, 2b; 1c, 2c; 1d, 2d) están provistas de un revestimiento de protección contra la corrosión, preferentemente un revestimiento de KTL, al menos en la región del fondo del espacio (SB).

2. Método según la reivindicación 1,caracterizado por quela brida de unión (3,3a, 3b, 3c, 3d) de la primera pieza a unir (1, 1a, 1b, 1c, 1d) se forma y se mantiene en la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) de la segunda pieza a unir (2, 2a, 2b, 2c, 2d) de tal manera que la brida de unión (3, 3a, 3b, 3c, 3d) hace un contacto lineal con la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) en el lado orientado hacia el haz láser (7), o contacta con una superficie cuya anchura (B) transversal al lado sometido al láser corresponde al espesor del material (D) de la pieza que se va a unir (1, 2; 1a, 2a; 1b, 2b; 1c, 2c; 1d, 2d) que es más delgada en la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d).

3. Método según la reivindicación 2,caracterizado por quela primera pieza a unir (1, 1a, 1b, 1c, 1d) es la pieza a unir (1, 1a, 1b, 1c, 1d) que se forma como la más delgada en la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) de las dos piezas a unir (1, 2; 1a, 2a; 1b, 2b; 1c, 2c; 1d, 2d).

4. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado por queel haz láser se dirige hacia la garganta (K) formada por la zona de unión y la brida de unión en un ángulo (a) de 7° a 30°, preferiblemente de 15° a 25°, en relación con el plano de la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d).

5. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por quela brida de unión (3, 3a, 3b, 3c, 3d) se mantiene en la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) en un ángulo (p) de 5° a 45°.

6. Método según la reivindicación 5,caracterizado por queel ángulo (p) oscila entre 7° y 30°.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizado por queal menos una pieza a unir está provista de un revestimiento de zinc, que se evapora fuera de la región de la zona de unión (6, 6a, 6b, 6c, 6d) durante el proceso de soldadura.

8. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,caracterizado por quese forma una costura de soldadura en forma de cordón en el espacio (10, 10a, 10b, 10c, 10d) del lado opuesto al lado sometido al láser.

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8,caracterizado por queel proceso de soldadura se lleva a cabo sin rellenos de soldadura.