ES3013707A2 - Procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo - Google Patents

Abstract

Procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo La invención se refiere a un procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo (2) de una máquina (3) por medio de una máquina de mecanizado (1), que comprende un carro (8) con medios de mecanizado y medios de guiado para guiar el carro (8), comprendiendo el procedimiento las siguientes etapas: - determinar una primera geometría de rodillo en un primer punto (z1) del rodillo (2), - determinar una segunda geometría de rodillo en un segundo punto (z2) del rodillo (2), - determinar una primera distancia (x1) de la máquina de mecanizado (1) con respecto al primer punto (z1) en el rodillo (2), - determinar una segunda distancia (x2) de la máquina de mecanizado (1) con respecto al segundo punto (z2) en el rodillo (2), - calcular una conicidad del rodillo (2) y/o una posición oblicua de la máquina de mecanizado (1) con respecto al rodillo (2) mediante la primera y la segunda geometría de rodillo y la primera y la segunda distancia (x1, x2), y - mecanizar posteriormente el rodillo (2) para dar una forma cilíndrica teniendo en cuenta la conicidad y/o posición oblicua calculada.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo

La invención se refiere a un procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo de una máquina por medio de una máquina de mecanizado, que comprende un carro con medios de mecanizado y medios de guiado para guiar el carro.

El experto en la técnica conoce molinos de aceite, que sirven para exprimir pepitas, que se denominan también semilla oleaginosa. En el procesamiento para exprimir la semilla oleaginosa, la semilla oleaginosa pasa por varios procesos de procesamiento, siendo una etapa de proceso esencial el laminado en copos con una máquina de laminado en copos. Durante el laminado en copos se procesa la semilla oleaginosa entre dos rodillos lisos para dar copos delgados. La calidad o el grosor uniforme de los copos es esencial para conseguir un alto rendimiento de aceite, dado que esto es de gran importancia económica para el molino de aceite. Estos rodillos se producen habitualmente de acero fundido y tienen una longitud de más de un metro y un diámetro de más de 400 milímetros. De ese modo, estos rodillos tienen un peso considerable y forman al mismo tiempo la parte central de la máquina de laminado en copos.

Los rodillos de máquinas de laminado en copos están sujetos a un desgaste en su superficie. Debido al requisito elevado en el grosor uniforme de los copos de semilla oleaginosa, cualquier desgaste en los rodillos es problemático e influye negativamente en la calidad de los copos. Por tanto, es necesario que la superficie de los rodillos de laminado en copos se alise o mecanice posteriormente mediante mecanizado en intervalos regulares de medio año a como máximo un año.

Por el documento AT 516866 A1 se conoce, por ejemplo, sujetar una máquina de mecanizado directamente a la máquina. A este respecto, los carriles de guiado de la máquina de mecanizado se disponen lo más paralelos posible al rodillo, de modo que un carro con una herramienta de torno pueda desplazarse transversalmente al rodillo, para mecanizar este posteriormente. Sin embargo, una disposición correcta de la máquina de mecanizado con respecto al rodillo supone un reto por varios motivos. Por un lado, la máquina de mecanizado presenta un gran peso, de modo que por regla general se tarda mucho, habitualmente de 3 a 4 horas, hasta que la máquina de mecanizado está situada de manera suficientemente exacta con respecto a la máquina de mecanizado. Dado que la máquina de mecanizado también tiene que disponerse con una gran exactitud con respecto al rodillo, regularmente sucede también que las fuerzas para atornillar la máquina de mecanizado a la máquina ya son suficientes para mover la máquina de mecanizado de nuevo fuera de la posición deseada.

Un problema adicional al ajustar la máquina de mecanizado con respecto al rodillo resulta evidente cuando se consideran los procedimientos de medición habituales para ello, véase por ejemplo el documento DE 43 20 069 A1. Esta publicación enseña colocar relojes contadores sobre el carro, para disponer la máquina de mecanizado con respecto al rodillo. Aunque esta publicación se plantea como objetivo disponer los carriles de guiado en paralelo al eje del rodillo que debe repararse, por la invención explicada más adelante se conoce que este objetivo no puede alcanzarse en todos los casos con el procedimiento de medición expuesto en la publicación DE 4320069 A1. Dado que este procedimiento de medición con los relojes contadores solo explora la superficie del rodillo, no puede tenerse en cuenta en particular una conicidad del rodillo, de modo que los carriles conformados no pueden alinearse con respecto al eje de rodillo, sino con respecto a la superficie de rodillo. Por consiguiente, un rodillo deformado cónicamente presentará también tras el mecanizado posterior una conicidad.

La invención se plantea como objetivo superar las desventajas del estado de la técnica y crear un procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo, en el que por un lado la operación de ajuste de la máquina de mecanizado ocupe menos tiempo y por otro lado también puedan mecanizarse posteriormente deformaciones de rodillo más complejas.

Este objetivo se alcanza mediante un procedimiento para el mecanizado posterior del rodillo de una máquina por medio de una máquina de mecanizado, que comprende un carro con medios de mecanizado y medios de guiado para guiar el carro, estando caracterizado el procedimiento por las siguientes etapas:

- determinar una primera geometría de rodillo, que es preferiblemente un primer diámetro, un primer perímetro o un primer perfil perimetral de rodillo, en un primer punto del rodillo,

- determinar una segunda geometría de rodillo, que es preferiblemente un segundo diámetro, un segundo perímetro o un segundo perfil perimetral de rodillo, en un segundo punto del rodillo,

- determinar una primera distancia de la máquina de mecanizado con respecto al primer punto del rodillo,

- determinar una segunda distancia de la máquina de mecanizado con respecto al segundo punto del rodillo,

- calcular una conicidad y/o una posición oblicua de la máquina de mecanizado con respecto al rodillo mediante la primera y la segunda geometría de rodillo y la primera y la segunda distancia, y

- mecanizar posteriormente el rodillo para dar una forma cilíndrica teniendo en cuenta la conicidad y/o posición oblicua calculada.

Con el procedimiento según la invención es posible mecanizar posteriormente también rodillos cónicos, para llevar el rodillo a un estado cilíndrico. Dado que en los procedimientos de ajuste del estado de la técnica únicamente se medía la orientación de la máquina de mecanizado con respecto a la superficie de rodillo, no podía tenerse en cuenta conjuntamente una conicidad del rodillo, con lo que el mecanizado posterior del rodillo producía una superficie de rodillo lisa, pero además cónica.

Además, con el procedimiento según la invención puede compensarse una posición oblicua de la máquina de mecanizado, sin que se requiera un ajuste posterior manual o mecánico de la máquina de mecanizado con respecto al rodillo. Mediante la determinación de las dos geometrías de rodillo en dos puntos diferentes y de las dos distancias de la máquina de mecanizado con respecto a los dos puntos del rodillo puede compensarse la conicidad del rodillo al mismo tiempo con la posición oblicua de la máquina de mecanizado, es decir no son necesarias dos operaciones de ajuste por separado.

Preferiblemente, el mecanizado posterior del rodillo tiene lugar porque los medios de mecanizado para el mecanizado posterior se desplazan tanto con un avance en la dirección normal como con un avance en la dirección longitudinal, para llevar el rodillo a una forma cilíndrica. En este caso no es necesario ningún ajuste posterior manual en absoluto de la máquina de mecanizado, independientemente de la conicidad del rodillo o de la posición oblicua de la máquina de mecanizado. Por medio de este procedimiento, toda la operación de montaje de la máquina de mecanizado incluyendo la determinación de las dos geometrías de rodillo y distancias puede tener lugar en aproximadamente 30 minutos e inmediatamente después puede realizarse el mecanizado posterior. En el caso de un procedimiento de ajuste según el estado de la técnica, en el que solo se determinan las respectivas distancias con respecto a la superficie de rodillo y una alineación mecánica a continuación de ello de la máquina de mecanizado, las operaciones de ajuste duran por regla general de 3 a 4 horas. Sin embargo, alternativamente al procedimiento mencionado anteriormente, en la presente invención el mecanizado posterior podría tener lugar también sin avance en la dirección normal, si la máquina de mecanizado tras el cálculo de la conicidad y la posición oblicua se alinea mecánicamente de manera correspondiente, no produciéndose sin embargo en este caso las ventajas explicadas.

Preferiblemente, la relación del avance en la dirección normal con respecto al avance en la dirección longitudinal se calcula como (Xdif Ddif)/(Zdif), con

Xdif = (x1-x2), siendo x1 la primera distancia y x2 la segunda distancia,

Ddif = (d1-d2)/2, siendo d1 el primer diámetro y d2 el segundo diámetro, dado el caso adaptado a la posición oblicua determinada, y

Zdif = (z1‘-z2‘), siendo z1‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el primer punto sobre el rodillo y z2‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el segundo punto sobre el rodillo. A este respecto, Ddif representa la conicidad del rodillo y Zdif la posición oblicua de la máquina de mecanizado.

En este procedimiento de cálculo, la conicidad se incorpora al cálculo mediante el factor de corrección Ddif y la posición oblicua mediante factor de corrección Xdif. Se entiende que el método de cálculo también puede modificarse, para llegar a resultados sustancialmente iguales, por ejemplo cuando se equipara z = z‘.

Aunque las etapas de cálculo y el ajuste del avance pueden tener lugar manualmente, se prefiere que la máquina de mecanizado comprenda una unidad de control, que calcule el avance de los medios de mecanizado en la dirección normal y la dirección longitudinal y/o controle un accionamiento del carro para el avance de los medios de mecanizado en la dirección longitudinal y un accionamiento de un carro de avance para el avance de los medios de mecanizado en la dirección normal. De ese modo puede automatizarse lo máximo posible el procedimiento según la invención, midiéndose manualmente por ejemplo solo la primera y la segunda geometría de rodillo. Por tanto, la unidad de control puede comprender en particular una interfaz, en la que se introducen manualmente la primera y la segunda geometría de rodillo.

En general, para la determinación de la geometría de rodillo es apropiada en particular una medición perimetral por medio de un nonio, dado que por ejemplo una medición de diámetro directa en el estado instalado del rodillo solo puede realizarse con dificultad.

Para determinar la primera distancia o la segunda distancia puede preverse en particular que el carro se desplace en la dirección longitudinal y el carro de avance se desplace en la dirección normal, hasta que los medios de mecanizado entren en contacto con el primer punto o el segundo punto en el rodillo. Con otras palabras, las respectivas coordenadas o los respectivos valores de control pueden depositarse en una memoria o transmitirse directamente a la unidad de control, a partir de lo cual pueden determinarse las respectivas distancias desde la máquina de mecanizado hasta el rodillo, pero también la distancia entre estas dos posiciones. Por ejemplo puede fijarse que los medios de mecanizado se encuentren en una posición cero con las coordenadas (x0, z0‘), cuando el carro se encuentre totalmente a la izquierda en los medios de guiado y el carro de avance esté retraído, es decir se lleve a una posición alejada de manera máxima del rodillo. Cuando los medios de mecanizado entran en contacto con el primer punto en el rodillo, los medios de mecanizado pueden encontrarse en una primera posición (x1, z1‘). Cuando los medios de mecanizado entran en contacto con el segundo punto en el rodillo, los medios de mecanizado pueden encontrarse en una segunda posición (x2, z2‘). En combinación con los diámetros determinados manualmente d1, d2 pueden calcularse a partir de estos valores la conicidad, la posición oblicua y el control para el mecanizado posterior. Alternativamente, los valores (x1, z1‘), (x2, z2‘) podrían determinarse también mediante otros procedimientos, tales como procedimientos ópticos, en particular procedimientos de reflexión láser, al montarse por ejemplo un aparato de medición correspondiente en el carro.

Además, se prefiere que se repitan las etapas de determinar una primera y una segunda geometría de rodillo, de determinar la primera y la segunda distancia, de calcular una conicidad y/o una posición oblicua y de mecanizar posteriormente tras la primera operación del mecanizado posterior. Esto tiene la ventaja de que también puedan compensarse errores de medición más complejos, dado que la superficie de rodillo se lleva en la primera operación de mecanizado posterior al menos a un estado cónico, cuando el rodillo presentaba originariamente una geometría de rodillo irregular, tal como una forma ovalada, en los dos puntos. Dado que tales errores de medición tras la primera operación de mecanizado posterior ya no existirán, puede tener lugar una medición de diámetro más representativa, de modo que tras la segunda operación de mecanizado posterior habrá un rodillo con una exactitud especialmente alta en la forma cilíndrica.

Para aumentar adicionalmente la calidad de mecanizado posterior, el rodillo puede presionarse mediante una unidad de presión de la máquina de mecanizado durante el mecanizado posterior y preferiblemente también durante la determinación de la primera distancia y de la segunda distancia a una posición predeterminada. De ese modo puede suprimirse el juego en el cojinete de rodillo para la operación de mecanizado posterior, con lo que pueden conseguirse tolerancias de fabricación mejores.

En un aspecto adicional, la invención se refiere a una máquina de mecanizado para el mecanizado posterior de un rodillo de una máquina, comprendiendo la máquina de mecanizado un carro con medios de mecanizado y medios de guiado para guiar el carro, estando configurados los medios de mecanizado para desplazar los medios de mecanizado para compensar una conicidad del rodillo y/o una posición oblicua de la máquina de mecanizado durante el mecanizado posterior tanto con un avance en la dirección normal de los medios de guiado como con un avance en la dirección longitudinal de los medios de guiado, para llevar el rodillo a una forma cilíndrica, calculándose la conicidad del rodillo y/o la posición oblicua de la máquina de mecanizado a partir de:

- una primera geometría de rodillo, que es preferiblemente un primer diámetro, un primer perímetro o un primer perfil perimetral de rodillo, en un primer punto del rodillo,

- una segunda geometría de rodillo, que es preferiblemente un segundo diámetro, un segundo perímetro o un segundo perfil perimetral de rodillo, en un segundo punto del rodillo,

- una primera distancia de la máquina de mecanizado con respecto al primer punto en el rodillo,

- una segunda distancia de la máquina de mecanizado con respecto al segundo punto en el rodillo.

La máquina de mecanizado según la invención presenta las ventajas explicadas anteriormente para el procedimiento y puede utilizarse con las mismas variantes de realización.

Esta y otras configuraciones ventajosas del procedimiento según la invención se explican a continuación más detalladamente mediante las figuras.

La figura 1 muestra la máquina de mecanizado utilizada en el procedimiento según la invención en una vista en perspectiva.

Las figuras 2 a 5 muestran posibles configuraciones en el procedimiento de mecanizado posterior según la invención en una vista en planta.

La figura 6 muestra la utilización de una unidad de presión para compensar un juego de cojinete de rodillo.

La figura 1 muestra una máquina de mecanizado 1 para el mecanizado posterior de un rodillo 2 de una máquina 3, que es una máquina de laminado en copos de un molino de aceite. En funcionamiento, los dos rodillos 2 giran uno respecto al otro, para prensar semillas oleaginosas a través de un intersticio 4 entre los rodillos 2, que según la semilla oleaginosa presenta una anchura de por ejemplo 0,25 a 0,35 milímetros. Los rodillos 2 tienen según este ejemplo de realización 1,5 metros de longitud, están producidos a partir de acero fundido y pesan varios cientos de kilogramos. La superficie de los rodillos 2 se endureció durante la producción, para mantener lo más reducido posible el desgaste de los rodillos 2. Durante el laminado en copos de la semilla oleaginosa, los rodillos 2 se desgastan en el sentido de que se forman depresiones en la superficie de los rodillos 2, con lo que una semilla oleaginosa que se encuentre en una depresión no se deforma ni se comprime suficientemente.

La máquina de mecanizado 1 se atornillará por medio de dos consolas 5, que están colocadas en la máquina de mecanizado 1, a las placas opuestas 6 de la máquina 3. La máquina de mecanizado 1 presenta además al menos una, preferiblemente dos guías 7, que forman medios de guiado para guiar un carro 8 en la dirección longitudinal de los medios de guiado. Las guías 7 están dispuestas en paralelo o en un ángulo a (figura 3) con respecto al rodillo 2, cuando la máquina de mecanizado 1 está sujetada a la máquina 3. Aunque las guías 7 podrían ajustarse usando medios auxiliares de ajuste y dado el caso también arandelas, que se colocan en las consolas 5, o entre las consolas 5 y las guías 7, esto no es obligatoriamente necesario para la presente invención. De este modo se consigue que el carro 8 se guíe mediante las guías 7 en paralelo o en el ángulo a con respecto al eje longitudinal A del rodillo 2.

La máquina de mecanizado 1 presenta además una herramienta de torno 9 u otro medio de mecanizado para el mecanizado posterior del rodillo 2. Preferiblemente, la herramienta de torno 9 puede presentar un canto cortante en forma de disco y en el caso de desgaste del canto cortante puede seguir usándose girando alrededor del propio eje. El carro 8 presenta un carro de avance 10 para ajustar un avance del medio de mecanizado en la dirección normal de los medios de guiado. La dirección normal se encuentra habitualmente de manera normal con respecto a la dirección longitudinal.

Con un primer accionamiento 11 del carro de avance 10 puede ajustarse la profundidad de corte de la herramienta de corte 9 al interior de la superficie del rodillo 2. Sin embargo, el carro de avance 10 podría desplazarse alternativamente también mediante una rueda de mano en la dirección x.

La máquina de mecanizado 1 presenta además un segundo accionamiento 12 para el movimiento uniforme del carro 8 a lo largo de la dirección longitudinal de los medios de guiado. El segundo accionamiento 12 está formado preferiblemente por un motor y un accionamiento de husillo 13. De este modo se consigue un movimiento especialmente uniforme del carro 8 durante el mecanizado posterior del rodillo 2, con lo que se mejora la calidad de la superficie mecanizada posteriormente.

Para mecanizar posteriormente el rodillo 2, de tal manera que tras el mecanizado posterior presente una superficie cilíndrica uniforme, se utiliza el procedimiento descrito a continuación.

Tal como se indica en la figura 2, al principio se mide un primer diámetro d1 en un primer punto z1 en la dirección longitudinal del rodillo 2. Esto tiene lugar por regla general manualmente por medio de un nonio para la medición perimetral. Un perímetro medido de esta manera puede dividirse después entre%,para obtener un diámetro medio en este punto del rodillo 2. Alternativamente podría medirse también directamente el diámetro, lo que sin embargo no es practicable en muchos casos debido al tamaño del rodillo 2. De nuevo en otros casos podría preverse también una unidad de sensor, tal como un sistema de reflexión láser, por ejemplo sobre los medios de guiado en el respectivo punto, para medir allí el perfil de rodillo, a partir del que podría determinarse a su vez dado el caso el diámetro. Por tanto, en general puede hablarse de que se determina una primera geometría de rodillo en el primer punto z1 en la dirección longitudinal del rodillo 2. A partir de esta puede determinarse dado el caso computacionalmente el primer diámetro d1.

A continuación se mide un segundo diámetro d2 o en general una segunda geometría de rodillo en un segundo punto z2 en la dirección longitudinal del rodillo 2. Esta medición puede realizarse tal como se ha descrito anteriormente para el primer diámetro d1 o para la primera geometría de rodillo.

El primer punto z1 y el segundo punto z2 se encuentran habitualmente en zonas de borde de aquella sección del rodillo 2, en la que debe este debe conformarse cilíndricamente. Preferiblemente, el primer punto z1 y el segundo punto z2 se encuentran directamente en los bordes o a una distancia predeterminada con respecto al respectivo borde de aquella sección del rodillo 2, que debe conformarse cilíndricamente. Remitiendo a la figura 5, resulta evidente que no siempre es necesario ni se desea conformar cilíndricamente todo el rodillo 2, dado que las zonas de borde también pueden biselarse. El biselado puede tener lugar mediante un mecanizado posterior manual o automáticamente mediante la unidad de control descrita en el presente documento.

Mediante el primer diámetro d1 y el segundo diámetro d2 puede determinarse ahora si el rodillo 2 está deformado cónicamente. Por ejemplo puede determinarse un valor de corrección Ddif, que se calcula a partir de Ddif = (d1-d2)/2. Si el valor de corrección es distinto de cero, hay una conicidad que debe compensarse del rodillo 2. Esta conicidad puede compensarse cuando los medios de mecanizado durante una marcha en la dirección longitudinal de los medios de guiado, es decir en la dirección z‘, se desplazan en la dirección normal, es decir en la dirección x. La relación del avance en la dirección normal con respecto al avance en la dirección longitudinal se calcula como Ddif/Zdif (el sentido del avance en la dirección normal puede determinarse fácilmente por parte del experto en la técnica). A este respecto, Zdif se calcula mediante z1‘-z2‘, siendo z1‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el primer punto z1 sobre el rodillo 2, y siendo z2‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el segundo punto z2 sobre el rodillo 2. Dado que en el ejemplo de la figura 2 los medios de guiado se encuentran “casualmente” en paralelo al eje longitudinal del rodillo 2, corresponde z1 = z1‘ y z2 = z2‘. Alternativamente al ajuste de una relación del avance en la dirección normal con respecto a un avance en la dirección longitudinal, los medios de guiado también podrían desplazarse en un ángulo con respecto al rodillo 2, conllevando esto un mayor esfuerzo de ajuste.

La figura 3 muestra que no solo puede compensarse una conicidad tal como se representa en la figura 2, sino también una posición oblicua de la máquina de mecanizado 1 o de los medios de guiado con respecto al rodillo 2. Con este fin se determina la distancia x1 de la máquina de mecanizado 1 con respecto al primer punto z1, en el que se determinó la primera geometría de rodillo. Dado que los medios de guiado están dispuestos en una posición oblicua con respecto al rodillo 2, se mide la distancia x1 desde el punto z1‘ sobre los medios de guiado en la dirección normal con respecto a los medios de guiado.

En el caso más sencillo, para ello se llevan los medios de mecanizado sobre el carro 8 a lo largo de los medios de guiado hasta el primer punto z1‘, tras lo cual los medios de mecanizado se desplazan por medio del carro de avance 10 por ejemplo manualmente hasta el primer punto z1 en el rodillo 2, hasta que los medios de mecanizado entran en contacto con el rodillo 2. El trayecto, que se recorrió por parte de los medios de mecanizado, puede emitirse como distancia x1 con respecto al carro de avance 10 y después indicarse visualmente o depositarse en una memoria. En variantes alternativas, la distancia x1 podría determinarse por ejemplo también por medio de un aparato de medición láser que se encuentra sobre los medios de guiado para la medición de la distancia.

Después de que se haya determinado la primera distancia x1 en el primer punto z1‘, se desplaza el carro 8 con los medios de mecanizado hasta el punto z2‘ y los medios de mecanizado se desplazan por medio del carro de avance 10 hasta el rodillo 2, hasta que estos entran en contacto con el segundo punto z2 en el rodillo 2. Por consiguiente, la determinación de la distancia x2 puede realizarse tal como anteriormente para la primera distancia x1. También resulta evidente que en la práctica es más sencillo determinar la distancia z1‘-z2‘ sobre los medios de guiado que la distancia z1-z2 sobre el rodillo 2, siendo esto también posible. La conversión de z1-z2 a z1‘-z2‘ puede tener lugar por medio de una transformación de coordenadas sencilla o también omitirse, dado que la diferencia en el caso de ángulos a pequeños es despreciable.

Mediante la primera distancia x1 y la segunda distancia x2 puede determinarse ahora si los medios de guiado están dispuestos en un ánguloacon respecto al rodillo 2. Por ejemplo puede determinarse un valor de corrección Xdif, que se calcula a partir de Xdif = x1-x2. Si el rodillo 2 es cilíndrico y el valor de corrección es distinto de cero, hay una posición oblicua que debe compensarse de los medios de guiado con respecto al rodillo 2. Esta posición oblicua puede compensarse cuando los medios de mecanizado durante una marcha en la dirección longitudinal de los medios de guiado, es decir en la dirección z, se desplazan en la dirección normal del rodillo 2, es decir en la dirección x. La relación del avance en la dirección normal con respecto al avance en la dirección longitudinal se calcula como Xdif/Zdif. Alternativamente podrían desplazarse también los medios de guiado en un ángulo con respecto al rodillo 2, conllevando esto un mayor esfuerzo de ajuste.

Según la invención, las dos medidas mencionadas anteriormente pueden combinarse tal como se representa en la figura 4, debiendo tenerse en cuenta que las mediciones podrían dar como resultado que la máquina de mecanizado 1 ya pueda estar dispuesta en paralelo al rodillo 2 (en cuyo caso el mecanizado posterior podría tener lugar tal como se muestra en la figura 2) o el rodillo 2 podría no presentar ninguna conicidad (en cuyo caso el mecanizado posterior podría tener lugar tal como se muestra en la figura 3).

La figura 4 muestra que por medio del procedimiento según la invención es posible que pueda realizarse una posición oblicua de la máquina de mecanizado 1 con respecto al rodillo 2 al mismo tiempo durante la compensación de la conicidad del rodillo 2.

Tal como ya se ha descrito en cuanto a las figuras 2 y 3, en un primer punto z1 del rodillo 2 se determina la primera geometría de rodillo, en particular el primer diámetro d1, y en un segundo punto z2 se determina la segunda geometría de rodillo, en particular el segundo diámetro d2. En consecuencia, en el primer punto z1‘ o el segundo punto, desde el que los medios de mecanizado alcanzan el primer punto z1 o segundo punto z2 en el rodillo 2, se determinan la primera distancia x1 o la segunda distancia x2 con respecto al rodillo 2. Para compensar la posición oblicua y la conicidad al mismo tiempo, la relación del avance en la dirección normal con respecto al avance en la dirección longitudinal puede calcularse como (Xdif - Ddif)/(Zdif), calculándose Xdif, Ddif y Zdif tal como se describió anteriormente para las figuras 2 y 3. Dado el caso, Ddif puede someterse a una transformación de coordenadas, para tener en cuenta adicionalmente la posición oblicua, pudiendo ser esto despreciable por ejemplo en caso de ángulos pequeños.

Para implementar de la manera más eficiente posible en la práctica el mecanizado posterior mencionado anteriormente, es apropiado utilizar una unidad de control 20, por medio de la que puede ajustarse tanto el avance en la dirección longitudinal (dirección z) como el avance en la dirección normal (dirección x), con cuyo propósito la unidad de control 20 puede estar conectada con el primer accionamiento 11 y el segundo accionamiento 12, tal como se muestra en la figura 1. La unidad de control 20 podría comprender por ejemplo una interfaz (por ejemplo una HMI,Human Machine Interface(interfaz hombre-máquina)) para la introducción de los diámetros medidos manualmente d1, d2 y dado el caso también para la introducción de la distancia z1-z2 (para la determinación aproximada de Zdif) entre los dos puntos y/o de las distancias x1, x2.

En la práctica se aplican por ejemplo sobre el rodillo 2 dos marcas, que corresponden al primer punto z1 y al segundo punto z2. En estos puntos se determina manualmente el diámetro d1 y el segundo diámetro z2 o en general la primera y la segunda geometría de rodillo, que a continuación se introducen a través de la interfaz en la unidad de control 20. La unidad de control 20 puede calcular automáticamente el factor de corrección Ddif.

Después se desplazan los medios de mecanizado mediante el control del primer accionamiento 11 y del segundo accionamiento 12 hacia la primera marca y se desplazan hasta el rodillo 2, hasta que estos entren en contacto con el rodillo 2 en el primer punto z1. La unidad de control 20 puede almacenar esta posición de los medios de mecanizado como primera distancia x1 y como posición en el primer punto z1‘ sobre los medios de guiado. Después se desplazan los medios de mecanizado hacia la segunda marca y se desplazan hasta el rodillo 2, hasta que estos entran en contacto con el rodillo 2 en el segundo punto z2. La unidad de control 20 puede almacenar esta posición de los medios de mecanizado como segunda distancia x2 y como posición en el segundo punto z2‘ sobre los medios de guiado. A partir de estos datos depositados, la unidad de control 20 puede calcular los factores Xdif y Zdif.

Después de que se hayan calculado los factores Ddif, Xdif y Zdif, la unidad de control 20 puede controlar de manera completamente automática los medios de mecanizado o el primer y el segundo accionamiento, para mecanizar posteriormente el rodillo 2 de tal manera que tras el mecanizado posterior adopte una forma cilindrica. Debe mencionarse que la unidad de control 20 no tiene que controlar obligatoriamente de manera completamente automática los medios de mecanizado, dado que esta podría emitir la relación necesaria del desplazamiento en la dirección normal con respecto al desplazamiento en la dirección longitudinal por ejemplo también a un equipo indicador, tras lo cual un usuario podría implementar el desplazamiento en la dirección normal por ejemplo por medio de la rueda de mano.

En la unidad de control 20 podrían estar depositados además parámetros adicionales, tal como por ejemplo una profundidad de abrasión para el mecanizado posterior o un avance máximo en la dirección longitudinal y/o la dirección normal. A partir de la profundidad de abrasión máxima, la unidad de control 20 podría determinar por ejemplo también si son necesarios uno o varios ciclos para el mecanizado posterior. Si por ejemplo está depositada una profundidad de abrasión máxima de 0,3 mm, pero la conicidad del rodillo 2 requiere una abrasión de 0,5 mm, para llevarlo a una forma cilíndrica, la unidad de control 20 podría controlar por ejemplo los medios de mecanizado en dos ciclos de mecanizado posterior sin mediciones intermedias.

El procedimiento mencionado anteriormente para el mecanizado posterior del rodillo 2 tiene como resultado un rodillo lo más cilíndrico posible 2. Sin embargo, podrían producirse desviaciones con respecto a una forma cilíndrica cuando el rodillo 2 no tiene originariamente en el primer y/o el segundo punto z1, z2 una sección transversal circular o hay otros errores de medición. Estos errores pueden compensarse si el procedimiento mencionado anteriormente se realiza una vez más tras el primer mecanizado posterior, es decir las etapas de determinar una primera y una segunda geometría de rodillo, de determinar la primera y la segunda distancia x1, x2, de calcular una conicidad y/o una posición oblicua y de mecanizar posteriormente tras la primera operación del mecanizado posterior se repiten una vez. De este modo, el rodillo 2 puede llevarse dentro de la exactitud de medición necesaria en cualquier caso a una forma cilíndrica.

Si el rodillo 2 antes de la realización del procedimiento según la invención tiene por ejemplo una sección transversal ovalada y el diámetro del rodillo 2 se determina por medio de un nonio de manera indirecta a través del perímetro, se produce una imprecisión de medición en la determinación de la conicidad del rodillo 2 o de la posición oblicua de la máquina de mecanizado. Sin embargo, tras el primer mecanizado posterior, el rodillo 2 presentará habitualmente en todos los puntos una sección transversal circular, de modo que una medición perimetral realizada después por medio del nonio da como resultado un resultado más representativo para el diámetro. Por tanto, un mecanizado posterior doble del rodillo 2 con el procedimiento según la invención da como resultado un rodillo 2 con tolerancias de fabricación especialmente altas.

Fuentes de error adicionales pueden impedirse tal como se muestra en la figura 6, cuando la máquina de mecanizado 1 presenta una unidad de presión 21, que pretensa el rodillo 2 durante el mecanizado posterior y preferiblemente ya durante la determinación de la primera y la segunda distancia x1, x2 en una dirección. Esto tiene el trasfondo de que los rodillos 2 están montados en la máquina 3 con un juego de cojinete, que es mayor que la tolerancia de fabricación deseada. Con otras palabras, el árbol 2 durante el giro a través de la máquina 3 "flotaría” en el cojinete de rodillo de tal manera que la tolerancia de fabricación que puede conseguirse como máximo sea aquella del juego de cojinete del rodillo 2. Únicamente con el propósito de una explicación sencilla y sin limitación a tipos de cojinete concretos, en la figura 6 se representa un árbol rígido 23 de la máquina 3, que se encuentra en un cojinete 24 del rodillo 2. Dado que el cojinete 24 es mayor que el árbol 23, puede producirse un movimiento del rodillo 2 sobre el árbol 23.

Esta deficiente puede superarse según la invención cuando la unidad de presión 21 pretenda el rodillo 2 preferiblemente en una determinada posición en el cojinete. Tal como se muestra en la figura 6, la unidad de presión 21 presiona el rodillo 2 desde abajo a la izquierda hasta arriba a la derecha, de modo que el árbol 23 y el cojinete 24 se encuentren en una posición predefinida. Sin embargo, la dirección de presión es arbitraria y la unidad de presión 21 podría presionar el rodillo 2 sin embargo también horizontalmente hacia el otro rodillo 2. Para que los dos rodillos 2 no entren en contacto mutuamente durante el mecanizado posterior, estos se llevan mediante la máquina 3 a una denominada posición de mantenimiento, en la que la distancia mutua de los dos rodillos 2 es al menos mayor que el juego de cojinete.

La unidad de presión 21 acciona habitualmente de manera hidráulica. Para posibilitar un buen apoyo en el rodillo 2, la unidad de presión 21 puede comprender dos ruedas 22, que se apoya en el rodillo 2 durante la operación de presión.

Finalmente debe mencionarse que también pueden medirse las geometrías de rodillo y las distancias de la máquina de mecanizado con respecto al rodillo 2 en más de dos puntos, con lo que dado el caso podría tener lugar un mecanizado posterior todavía más exacto del rodillo 2. Para el experto en la técnica es fácil ampliar la fórmula para calcular la relación del avance. Sin embargo, en la mayoría de los casos es suficiente que se tengan en cuenta dos geometrías de rodillo y distancias de la máquina de mecanizado con respecto al rodillo 2.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES

   Procedimiento para el mecanizado posterior de un rodillo (2) de una máquina (3) por medio de una máquina de mecanizado (1), que comprende un carro (8) con medios de mecanizado y medios de guiado para guiar el carro (8),

   estando caracterizado el procedimiento por las siguientes etapas:

   - determinar una primera geometría de rodillo, que es preferiblemente un primer diámetro (d1), un primer perímetro o un primer perfil perimetral de rodillo, en un primer punto (z1) del rodillo (2),

   - determinar una segunda geometría de rodillo, que es preferiblemente un segundo diámetro (d2), un segundo perímetro o un segundo perfil perimetral de rodillo, en un segundo punto (z2) del rodillo (2),

   - determinar una primera distancia (x1) de la máquina de mecanizado (1) con respecto al primer punto (z1) en el rodillo (2),

   - determinar una segunda distancia (x2) de la máquina de mecanizado (1) con respecto al segundo punto (z2) en el rodillo (2),

   - calcular una conicidad del rodillo (2) y/o una posición oblicua de la máquina de mecanizado (1) con respecto al rodillo (2) mediante la primera y la segunda geometría de rodillo y la primera y la segunda distancia (x1, x2), y

   - mecanizar posteriormente el rodillo (2) para dar una forma cilíndrica teniendo en cuenta la conicidad y/o posición oblicua calculada.

   Procedimiento según la reivindicación 1, teniendo lugar el mecanizado posterior del rodillo (2) porque los medios de mecanizado para el mecanizado posterior se desplazan tanto con un avance en la dirección normal como con un avance en la dirección longitudinal, para llevar el rodillo (2) a una forma cilíndrica.

   Procedimiento según la reivindicación 2, calculándose la relación del avance en la dirección normal con respecto al avance en la dirección longitudinal como (Xdif Ddif)/(Zdif), con Xdif = (x1-x2), siendo x1 la primera distancia y x2 la segunda distancia,

   Ddif = (d1-d2)/2, siendo d i el primer diámetro y d2 el segundo diámetro, dado el caso adaptado a la posición oblicua determinada, y

   Zdif = (z1‘-z2‘), siendo z1‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el primer punto (z1) sobre el rodillo (2), y siendo z2‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el segundo punto (z2) sobre el rodillo (2).

   4. Procedimiento según la reivindicación 2 o 3, comprendiendo la máquina de mecanizado (1) una unidad de control (20), que calcula el avance de los medios de mecanizado en la dirección normal y/o la dirección longitudinal y/o controla un primer accionamiento (11) de un carro de avance (10) para el avance de los medios de mecanizado en la dirección normal y un segundo accionamiento (12) del carro (8) para el avance de los medios de mecanizado en la dirección longitudinal.

   5. Procedimiento según la reivindicación 4, comprendiendo la unidad de control (20) una interfaz, en la que se introducen manualmente la primera y la segunda geometría de rodillo.

   6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, midiéndose manualmente la primera y la segunda geometría de rodillo, preferiblemente por medio de un nonio para la medición perimetral.

   7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, teniendo lugar la determinación de la primera distancia (x1) o de la segunda distancia (x2) porque el carro (8) se desplaza en la dirección longitudinal y el carro de avance (10) se desplaza en la dirección normal, hasta que los medios de mecanizado entran en contacto con el primer punto (z1) o el segundo punto (z2) en el rodillo (2).

   8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, repitiéndose las etapas de determinar una primera y una segunda geometría de rodillo, de determinar la primera y la segunda distancia (x1, x2), de calcular una conicidad y/o una posición oblicua y de mecanizar posteriormente tras la primera operación del mecanizado posterior.

   Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, presionándose el rodillo (2) mediante una unidad de presión (21) de la máquina de mecanizado (1) durante el mecanizado posterior y preferiblemente también durante la determinación de la primera distancia (x1) y de la segunda distancia (x2) a una posición predeterminada.

   10. Máquina de mecanizado (1) para el mecanizado posterior de un rodillo (2) de una máquina (3), comprendiendo la máquina de mecanizado (1) un carro (8) con medios de mecanizado y medios de guiado para guiar el carro (8),

   caracterizada porque los medios de mecanizado están configurados para desplazar los medios de mecanizado para compensar una conicidad del rodillo (2) y/o una posición oblicua de la máquina de mecanizado (1) durante el mecanizado posterior tanto con un avance en la dirección normal de los medios de guiado como con un avance en la dirección longitudinal de los medios de guiado, para llevar el rodillo (2) a una forma cilíndrica, calculándose la conicidad del rodillo (2) y/o la posición oblicua de la máquina de mecanizado (1) a partir de:

   - una primera geometría de rodillo, que es preferiblemente un primer diámetro (d1), un primer perímetro o un primer perfil perimetral de rodillo, en un primer punto (z1) del rodillo (2),

   - una segunda geometría de rodillo, que es preferiblemente un segundo diámetro (d2), un segundo perímetro o un segundo perfil perimetral de rodillo, en un segundo punto (z2) del rodillo (2),

   - una primera distancia (x1) de la máquina de mecanizado (1) con respecto al primer punto (z1) en el rodillo (2),

   - una segunda distancia (x2) de la máquina de mecanizado (1) con respecto al segundo punto (z2) en el rodillo (2).

   11. Máquina de mecanizado (1) según la reivindicación 10, ascendiendo la relación del avance en la dirección normal con respecto al avance en la dirección longitudinal a (Xdif Ddif)/(Zdif), con Xdif = (x1-x2), siendo x1 la primera distancia y x2 la segunda distancia, Ddif = (d1-d2)/2, siendo d1 el primer diámetro y d2 el segundo diámetro, dado el caso adaptado a la posición oblicua determinada, y

   Zdif = (z1‘-z2‘), siendo z1‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el primer punto (z1) sobre el rodillo (2), y siendo z2‘ aquella posición sobre los medios de guiado, desde la que los medios de mecanizado alcanzan el segundo punto (z2) sobre el rodillo (2).

   12. Máquina de mecanizado (1) según la reivindicación 10 u 11, que comprende además una unidad de control (20), que está configurada para calcular el avance de los medios de mecanizado en la dirección normal y/o la dirección longitudinal y/o controlar un primer accionamiento (11) de un carro de avance (10) para el avance de los medios de mecanizado en la dirección normal y un segundo accionamiento (12) del carro (8) para el avance de los medios de mecanizado en la dirección longitudinal, comprendiendo la unidad de control (20) preferiblemente una interfaz, en la que pueden introducirse manualmente la primera y la segunda geometría de rodillo.

   13. Máquina de mecanizado (1) según una de las reivindicaciones 10 a 12, estando configurada la máquina de mecanizado (1) para repetir las etapas de determinar una primera y una segunda geometría de rodillo, de determinar la primera y la segunda distancia (x1, x2), de calcular una conicidad y/o una posición oblicua y de mecanizar posteriormente tras la primera operación del mecanizado posterior.

   14. Máquina de mecanizado (1) según una de las reivindicaciones 10 a 13, que comprende además una unidad de presión (21), que está configurada para presionar el rodillo a una posición predeterminada.