ES3033663T3 - Junction for fiber optic cable ducts - Google Patents

Abstract

Conector de cable de fibra óptica que comprende un cuerpo (1) de plástico con un orificio pasante (8) y un conector (2) en cada extremo para la conexión a un tubo. El cuerpo comprende un manguito exterior (5) y un manguito interior 6, configurados para alojar el extremo distal de un tubo. El manguito interior está separado del exterior para formar un espacio de aire (12). El manguito interior se apoya en el exterior mediante al menos una lámina discreta (7) de material, que mantiene el espacio de aire. La cara exterior del cuerpo del conector (1) no presenta nervaduras. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Unión para conductos de cables de fibra óptica

La presente invención se refiere a un conector de tubo de cable de fibra óptica para su uso por encima o por debajo del suelo.

Tales conectores se usan en el tendido de cables de fibra óptica. Los cables se usan, por ejemplo, para proporcionar una conexión de cable de fibra óptica desde una caja de empalme a un edificio tal como una oficina o residencia para proporcionar una conexión para datos de Internet.

Los cables de fibra óptica se proporcionan en haces de fibras individuales que pueden tener hasta varios kilómetros de largo. Los haces/cables de fibra se alimentan a través de tubos (a menudo denominados ductos/microconductos/conductos) que típicamente tienen 50 metros de largo, pero pueden ser tan largos como 2000 metros. Por lo tanto, puede ser necesario conectar varios tubos juntos para soportar la ejecución completa del haz de fibras.

Debido a la forma de su uso, existe un conjunto único de exigencias en un conector de tubo de cable de fibra óptica.

Su diámetro exterior debe ser lo más pequeño posible para minimizar el volumen, ya que los conectores a menudo se agrupan en gran número.

El haz de cables que se extiende por el medio del conector debe ser visible en uso. Esto se debe a que es esencial que un operador pueda confirmar visualmente si un haz de fibras pasa a través de un conector particular. Los tubos se colocarán y las fibras no se podrán pasar hasta mucho más tarde. Por lo tanto, un operador necesita ser capaz de determinar qué tubo aún no tiene una fibra en su lugar. Además, en el caso de una falla de fibra, el operador puede determinar mediante una inspección visual si una fibra está en su lugar en un conector particular. Los conectores también deben ser altamente resistentes a los impactos. Los cables suelen enterrarse en el suelo y, para su mantenimiento, es necesario desenterrarlos. Esto generalmente lo hace un trabajador con una pala, y la primera que el trabajador sabrá si hay presencia del cable es cuando la pala lo golpea. Por lo tanto, los conectores deben ser lo suficientemente robustos para resistir tal impacto. En la práctica, deben pasar una 'prueba de impacto de 15J'.

Estos dos últimos requisitos, específicamente la necesidad de poder ver la fibra y la necesidad de alta resistencia al impacto representan requisitos contradictorios.

Para la mayoría de las aplicaciones, los conectores están hechos de un plástico opaco y estos están fácilmente disponibles en las formas de resistencia al impacto. Sin embargo, los materiales no opacos son típicamente materiales amorfos y son inherentemente más frágiles que los equivalentes opacos.

Como resultado de esto, los conectores de cables de fibra óptica de la técnica anterior usan una serie de nervaduras circunferenciales para reforzar el conector. Sin embargo, esto conduce a más problemas. Las costillas crean un perfil discontinuo para el conector que conduce a regiones de radio altamente que afectan la transparencia. Además, la suciedad y las piedras quedan atrapadas entre las costillas. La presencia de piedras puede provocar que un impacto se transmita directamente a las costillas, lo que provoca daños. Además, es probable que la suciedad se compacte con el tiempo y, por lo tanto, sea difícil de limpiar cuando se intenta realizar una inspección visual de la fibra.

La publicación de solicitud de patente de Estados Unidos US 2009/263186 A1 describe un conjunto que incluye un accesorio para conductos de fluido, un manguito y una tubería. El accesorio presenta un cuerpo base, un cuerpo exterior y un cuerpo de soporte, en donde el cuerpo exterior y el cuerpo de soporte forman una ranura entre ellos. El manguito abraza un extremo de tubo bajo una precompresión, en donde el extremo de tubo con el manguito se acopla en la ranura bajo una precompresión.

La presente invención aborda estos problemas.

De acuerdo con la presente invención, hemos proporcionado un conector de tubo de fibra óptica de acuerdo con la reivindicación 1.

Por lo tanto, la presente invención adopta un enfoque completamente diferente a la protección contra impactos del estado de la técnica. En lugar de proporcionar un número de costillas externas, la protección contra impactos de la presente invención se proporciona mediante un manguito interno que se separa de un manguito externo para definir un espacio.

Ahora, cualquier impacto en el cuerpo que probablemente cause la deformación del cuerpo tenderá a provocar la deformación hacia dentro del manguito externo. Sin embargo, debido a la presencia del espacio, cualquier impacto que no esté directamente alineado con la trama de material puede provocar una deformación hacia dentro de dos veces el ancho del espacio antes de que el manguito interno se comprima.

Las tramas podrían disponerse para que sean diametralmente opuestas entre sí, ya que la posibilidad de impacto alineado con una trama es relativamente pequeña. Sin embargo, preferentemente, la o cada trama se dispone de manera que tras el impacto radical directamente alineado con la trama, el manguito interno puede deformarse por el ancho del espacio antes de que se produzca cualquier deformación en el manguito interno.

Debido a este efecto, es conveniente hacer la/cada trama lo más pequeña posible. En la práctica, esto se limita por los requisitos del proceso de moldeo, ya que se requiere que el plástico que forma el manguito interno fluya a través de la región de la trama.

Si bien el rendimiento óptimo se logra mediante una sola trama, las limitaciones impuestas por el proceso de moldeo pueden significar que en la práctica se requiere más de una trama. Si se usa más de una trama, cada trama se desplaza preferentemente angularmente de la otra trama de manera que ninguna parte del manguito interno se soporte en ubicaciones diametralmente opuestas. Si esto ocurriera, cualquier impacto en esta dirección se transmitiría directamente al manguito interno.

Una de las tramas debe hacerse lo suficientemente robusta para que mantenga el soporte del manguito interno dentro del manguito externo. Sin embargo, pueden proporcionarse tramas adicionales para fines de moldeo. Cuando se proporcionan varias tramas, estas pueden hacerse más delgadas de manera que sean tramas sacrificables efectivas. En el caso de un impacto, cualquier deformación que se transmita a través de la pared del manguito externo puede provocar que la trama más cercana falle, lo que deja a las otras tramas para mantener la ubicación óptima del manguito interno. La pérdida de una de tales tramas sacrificadas no es un problema en el uso, ya que las tramas restantes mantienen el manguito interno en su lugar. La pérdida de más de una trama debido al impacto no será problemática ya que el manguito interno se soporta por el tubo ensamblado previamente.

Las tramas se extienden preferentemente en una dirección no radial, por ejemplo tangencialmente al manguito interno para reducir el componente de la fuerza transmitida al manguito interno.

Las tramas están preferentemente en el mismo plano radial. Se desplazan preferentemente del centro del conector para no afectar la visibilidad en esta región.

Como se entenderá a partir de la descripción anterior, la trama debe ocupar un área relativamente pequeña de la superficie exterior del manguito interno.

Preferentemente, la extensión circunferencial total de todas las tramas es de menos del 50 %, preferentemente de menos del 20 %, con mayor preferencia de menos del 10 % y con la máxima preferencia de menos del 5 % de la circunferencia de la pared externa del manguito interno. Al ocupar menos del 50 % de la circunferencia de la pared externa del manguito interno, la trama o tramas pueden disponerse de manera que no haya una trayectoria de carga diametral a través de dos partes de la trama en ubicaciones diametralmente opuestas en lados opuestos del manguito interno.

Preferentemente, la trama ocupa menos del 30 %, con mayor preferencia menos del 25 % y con la máxima preferencia menos del 20 % de la longitud axial de la pared externa del manguito interno. Preferentemente, la trama ocupa menos del 10 %, con mayor preferencia menos del 5 % y con la máxima preferencia menos del 3 % del área de la pared externa del manguito interno. Todas estas mediciones representan la dimensión de la trama en su punto más ancho.

Debido al enfoque diferente adoptado por la presente invención para la protección contra impactos, la necesidad de las costillas de la técnica anterior puede reducirse significativamente. Preferentemente, la presente invención elimina la necesidad de costillas por completo de manera que preferentemente, la cara exterior de los cuerpos de conector carece de costillas. Esto elimina cualquier concentrador de tensión en la superficie exterior del conector, así como también elimina cualquier trampa de suciedad potencial.

Preferentemente, al menos el tercio central axial del cuerpo del conector tiene una superficie exterior cilíndrica continua de radio constante. Esta porción central corresponde a la región donde la fibra se expondrá en el conector. Con mayor preferencia, el requisito de una superficie exterior cilíndrica continua de un radio constante se extiende a lo largo de sustancialmente toda la longitud del cuerpo del conector. Los extremos del cuerpo del conector, sin embargo, pueden tener un perfil de radio.

No solo tal disposición elimina los concentradores de tensión y las trampas sucias, sino que también mejora la claridad del conector. La superficie cilíndrica continua es mucho más fácil de ver que las costillas de la técnica anterior en la que, incluso después de limpiar, es probable que quede una cantidad residual de suciedad. Además, el uso de nervaduras provocó la reflexión interna de la luz lo que obstaculiza la visibilidad directa de la región en el centro del conector. Esto no sucede con la superficie exterior cilíndrica. No solo es fácil de limpiar, sino que el molde se puede pulir en la región central para proporcionar mejoras adicionales de la visibilidad.

Un ejemplo de un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la presente invención se describirá ahora con referencia a los dibujos adjuntos en los que:

Las Figuras 1A-1C son vistas en perspectiva en corte del conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la invención reivindicada que muestra la inserción progresiva de un tubo;

La Figura 2A es una vista en sección transversal del cuerpo del conector de acuerdo con la invención reivindicada en un plano perpendicular al acceso principal del cuerpo del conector a través de la línea A-A en la Figura 2B;

La Figura 2B es una vista en sección transversal del cuerpo del conector de acuerdo con la invención reivindicada en un plano a través del eje principal del cuerpo a través de la línea B-B en la Figura 2A;

La Figura 2C es una vista en el mismo plano que la Figura 2A que muestra un segundo ejemplo de un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la invención reivindicada;

La Figura 2D es una vista en el mismo plano que la Figura 2B que muestra el segundo ejemplo;

La Figura 3 es una sección transversal en el plano de la Figura 2B del conector con tubos conectados y un haz de fibras que pasa a través;

La Figura 3A muestra la porción central de la Figura 3 con mayor detalle;

La Figura 3B muestra una vista similar a la Figura 3A, con una configuración diferente de tubos y sin que la fibra pase a través;

Las Figuras 4A y 4B corresponden a las Figuras 3A y 3B que ilustran una disposición de la técnica anterior; La Figura 5 es una vista en perspectiva despiezada del conector de un extremo del cuerpo del conector; La Figura 6A es equivalente a la Figura 5 en forma no explotada, que muestra el cartucho y el casquillo en una primera configuración angular;

La Figura 6B es una sección transversal a través de un plano en la Figura 6A a través de las lengüetas de bloqueo;

Las Figuras 7A y 7B son vistas correspondientes a las Figuras 6A y 6B respectivamente que muestran el cartucho y el casquillo en una segunda configuración angular; y

Las Figuras 8A y 8B corresponden a las Figuras 7A y 7B pero muestran el tubo in situ.

El conector comprende un cuerpo de conector 1 que tiene una configuración cilíndrica generalmente hueca centrada en un eje principal X. Un conector 2 (descrito con mayor detalle más abajo) se proporciona en cada extremo para recibir y agarrar un tubo T en cada extremo que se sella mediante un anillo O 3.

El cuerpo 1 se moldea a partir de un plástico no opaco. El plástico debe ser de manera que sea lo suficientemente claro que una inspección visual externa del conector permita a un operador determinar si un cable de fibra o un haz de fibras F está presente en el centro del conector. Idealmente, el cuerpo debe ser lo más transparente posible. Sin embargo, consideraciones prácticas significan que el cuerpo no será verdaderamente transparente. En cambio, el cuerpo es probable que sea translúcido en una medida suficiente para que la fibra sea visible. Los materiales adecuados son policarbonato, poliestireno, poliéster, acrílico y nailon. El cuerpo 1 se forma en un proceso de moldeo y puede pulirse opcionalmente para mejorar la claridad del cuerpo. Como puede verse en las diversas figuras, el perfil exterior del cuerpo es una configuración suave que carece de costillas externas, lo que elimina de esta manera cualquier concentración de tensión y orificios para la acumulación de suciedad.

El cuerpo 1 está formado por un manguito externo 5 y un manguito interno 6 que se conectan mediante al menos una trama 7 como se describe más abajo.

El manguito externo 5 tiene un agujero axial 8 que está abierto en el extremo distal y que tiene una primera etapa 10 y una segunda etapa 11 que reciben el conector 2 como se describe más abajo.

El manguito interno 6 se retiene por la trama 7 para formar un espacio 12 de grosor generalmente uniforme como se ve mejor en la Figura 2A.

Como se apreciará en las Figuras 2A y 2B, la trama 7 se extiende a través de solo una parte muy pequeña del manguito interno 6 de manera que el espacio 12 está presente en la mayor parte de la longitud y circunferencia del manguito interno 6.

Cualquier impacto en el manguito externo 5 que se produzca durante la instalación del tubo, o cuando el tubo se excava para su mantenimiento puede provocar la deformación del manguito externo 5. Al proporcionar el espacio 12, el efecto de cualquier impacto externo en el manguito externo 5 se aísla, en gran medida, del manguito interno 6, y por lo tanto se evita en gran medida que cause cualquier cambio en el diámetro del agujero interno 14 del manguito interno 6. Las pruebas iniciales muestran que este diseño es eficaz para resistir el impacto externo. Además, esto puede lograrse de una manera que no requiere la adición de costillas y no requiere un aumento en el diámetro exterior del conector.

El uso del tamaño muy pequeño de la trama 7 significa que la posibilidad de que un impacto se transmita directamente desde el manguito externo 5 al manguito interno 6 a través de la trama 7 se reduce en gran medida. Incluso si esto ocurriera (es decir, un impacto se aplicara en la dirección vertical hacia abajo en la Figura 2A en el conector de punto central en la Figura 2B), el manguito interno 6 aún puede desviarse en una cantidad equivalente al ancho del espacio 12 antes de que ocurran tensiones en el manguito interno que tendrían un efecto adverso en el agujero interno 14 del manguito interno 6.

Para moldear el cuerpo 1, todo el plástico requerido para el manguito interno 6 debe pasar a través de las tramas 7, 15. Esto representa una cantidad de plástico razonablemente significativa que fluye hacia una trayectoria de flujo relativamente compleja y estrecha. Para aliviar esto, estamos contemplando proporcionar una o más tramas adicionales 13 representadas esquemáticamente en la Figura 2A, estas se desplazan angularmente con respecto a la trama 7 y también pueden desplazarse axialmente para garantizar que no haya un punto en el que el manguito interno 6 se soporte en lados diametralmente opuestos. Las tramas adicionales 13 proporcionan rutas de flujo adicionales para el plástico en el manguito interno durante el proceso de moldeo. Múltiples tramas pueden hacerse más débiles que una sola trama de manera que la trama más cercana al impacto se fracturará preferentemente bajo una carga aplicada dejando las costillas restantes para soportar el manguito interno 6.

En lugar de extenderse en un sentido radial como se muestra en la Figura 2A, la o cada trama 15 puede extenderse tangencialmente como se muestra en la Figura 2C, o en cualquier otra dirección a través del espacio 12. Como se muestra en la Figura 2D, las tramas 15 se desplazan axialmente desde una brida anular 20 de manera que no impidan la visibilidad en esta región.

La manera en que se configura el conector para evitar que la fibra F se enganche se describirá ahora con referencia a las Figuras 3, 3A y 3B con las Figuras 4A y 4B que se usan para proporcionar una comparación con la técnica anterior.

La Figura 3 muestra el cuerpo del conector 1 con un tubo T fijado y sellado en cualquier extremo. Una vez conectada de esta manera, la fibra F se sopla desde un extremo a través del tubo T, a través de la interfaz entre los tubos y hacia el tubo adyacente.

Los tubos T colindan con la brida anular 20 en un punto medio del manguito interno 6. Los conectores 2 y los anillos O 3 tienen en general el mismo diámetro interno que el diámetro interno del manguito interno 6 de manera que, cuando el tubo T se empuja hacia dentro del cuerpo 1, se guía hacia dentro del manguito interno 6. El extremo del tubo T colinda con la brida anular 20. Como se observa mejor en las Figuras 3A y 3B, la brida anular 20 se proporciona con la porción de corte 21 de manera que el grosor de la brida anular 20 en la dirección axial aumenta hacia el eje X.

Como resultado de esto, la esquina más interna 22 del tubo T es la primera parte del tubo T que colinda con la brida anular 20. Esto significa que no hay ningún espacio entre la cara interna 23 del tubo T y la brida anular 20.

La porción de corte inferior 21 tiene un radio como se muestra en las Figuras 3A y 3B. De manera similar, las esquinas radiales más internas 24 del reborde anular se redondean para presentar una superficie lisa a la fibra.

En comparación con la disposición de la técnica anterior mostrada en la Figura 4A, la eliminación del espacio G entre el extremo del tubo T y la brida anular 20 significa que no hay un borde abrupto expuesto del tubo T en el que la fibra F pueda engancharse.

La Figura 3B representa la situación en la que el tubo de la mano izquierda se ha cortado en un ángulo que es ligeramente oblicuo a un plano perpendicular al eje X. Como resultado de esto, el borde superior 25 del tubo T entra en la región de rebaje 21 y se asienta sobre la brida anular 20.

Por comparación con la Figura 4B, puede verse que el espacio entre el tubo T y la brida anular 20 se elimina en la mitad superior de la figura y el espacio en la parte inferior se reduce significativamente en comparación con la Figura 4B.

Como será evidente a partir de las Figuras 3A y 3B, la extensión radialmente hacia dentro de la brida anular 20 es mayor que el diámetro interno del tubo T. Como resultado de esto, la brida anular 20 sobresale ligeramente hacia dentro más allá de la cara interna 23 del tubo T. A partir de una comparación de las Figuras 3B y 4B, si se supone que la fibra F se alimenta de derecha a izquierda, y en las proximidades del conector 1 la punta de la fibra viaja a lo largo de la parte inferior de la cara interna 23 en las Figuras 3A y 4B, en la Figura 3B, esto encontrará inicialmente la esquina de la brida anular 20 que sobresale ligeramente más allá de la superficie interna 23 del tubo T. Sin embargo, la fibra F puede fácilmente montarse sobre esta esquina curvada y, al hacerlo, esta desviación debería empujar la punta de la fibra por encima del borde expuesto 28 del tubo T. Por el contrario, en la Figura 4B, la proyección anular S no sobresale más allá de la superficie interna 23 del tubo, por lo que no hay nada que comience a desviar la fibra F de regreso hacia el centro del barreno. Además, el espacio G' en la Figura 4B es significativamente mayor que el espacio correspondiente en la Figura 3B. Esto, no solo la fibra no se desvía de este espacio, la presencia del gran espacio proporciona una oportunidad significativamente mayor para que la fibra entre en el espacio y se enganche en el borde 28 del tubo T.

Una característica adicional que evita que el tubo se enganche es la disposición ranurada enumerada como se ilustra mejor en las Figuras 1 y 2.

Como puede verse en estas figuras, seis estrías que se extienden axialmente 30 están espaciadas por igual alrededor de la circunferencia del manguito interno 6. Estas se muestran con una sección transversal constante en un plano perpendicular al eje. Sin embargo, pueden tener un grosor que aumenta hacia la brida anular 20.

Como se muestra en las Figuras 1A y 1B, un tubo T se ha alimentado desde una bobina y ha tomado una forma ovalada aplanada. A medida que esto entra en el manguito interno 6, el tubo T se acopla con las porciones ampliadas del tubo T y tiende a empujar esto de regreso a una forma más circular como se muestra en la Figura 1C.

Puede usarse cualquier número de estrías. Sin embargo, se ha encontrado que seis es un número razonable. Esto permite el acoplamiento con un tubo aplanado que se inserta en cualquier orientación. Un número menor de bridas aumenta el riesgo de que la parte agrandada del tubo se introduzca entre las estrías adyacentes. Por otro lado, añadir más estrías aumenta la resistencia de inserción del tubo T en el conector 1.

Las estrías 30 están dimensionadas de manera que donde están presentes las estrías es ligeramente menor que el diámetro exterior del tubo. Por lo tanto, las estrías 30 se incrustarán en el material del tubo T en estas regiones. Esto asegura un ajuste seguro y robusto del tubo T y también proporciona la máxima oportunidad de que los estriados reduzcan la excentricidad del tubo.

Los conectores 2 (uno en cada extremo del cuerpo 1) se describirán ahora con mayor detalle con referencia a las Figuras 5 a 8.

Los conectores 2 se forman de dos componentes, específicamente, un cartucho 40 y un casquillo 41.

El cartucho 40 tiene una configuración generalmente anular. La superficie exterior se proporciona con una pluralidad de dientes metálicos flexibles 42. El cartucho 40 se inserta en un extremo del cuerpo 1 hasta que se asienta contra el segundo escalón 11. Los dientes 42 se agarran a la pared del cuerpo 1 para garantizar que el cartucho 40 se retenga permanentemente en el cuerpo 1. En el extremo del cartucho 40 adyacente a la segunda etapa 11, hay una superficie de leva cónica 43 que coopera con el casquillo como se describe más abajo. En el extremo opuesto, la cara de extremo del cartucho 40 se proporciona con un par de superficies inclinadas 44. Aunque se muestran dos de tales superficies, puede haber una sola superficie o puede haber más de dos. Cada superficie de rampa tiene un punto bajo 45 correspondiente a una configuración desbloqueada y un punto alto 46 correspondiente a una configuración bloqueada dentro de una cara inclinada 47 en el medio. Un tope 48 se proporciona en la interfaz entre el punto alto 46 y la cara inclinada 47. Puede proporcionarse un tope similar en la interfaz entre la cara inclinada 47 y el punto bajo 45. El punto bajo 45 termina en el primer tope final 49 y el punto alto 46 termina en un segundo tope final 50.

La mayoría de las características del casquillo 41 son convencionales. Tiene un anillo de casquillo 52 del que se extienden una pluralidad de brazos flexibles 53. Cada brazo tiene una cabeza 54 en su extremo distal como se proporciona con un diente metálico proyectado hacia dentro 55.

Con un tubo T insertado, por ejemplo, como se muestra en la Figura 8B, cualquier movimiento que tienda a tirar del tubo T fuera del conector hace que los dientes 55 se agarren en el tubo, esto tira de las cabezas 54 hacia la superficie de leva cónica 43 en el cartucho 40 que desvía los brazos 53 hacia dentro para proporcionar una fuerza de agarre que aumenta progresivamente sobre el tubo T. Esto sirve para mantener el tubo T de manera segura en su lugar. Esta es la manera convencional en la que funciona un casquillo.

La adaptación proporcionada por la presente invención es la presencia de un par de seguidores de leva 56 que se extienden desde el anillo de casquillo 52 hacia la superficie inclinada 44 en el cartucho 40. Aunque se muestran dos seguidores 56, en la práctica hay tantos seguidores 56 como superficies inclinadas 44. Alternativamente, la disposición de leva puede invertirse de manera que la(s) superficie(s) inclinada(s) esté(n) en el casquillo y el(los) seguidor(es) esté(n) en el cartucho

El anillo de casquillo 52 también se proporciona con un par de lengüetas 57 que se extienden desde el anillo de casquillo 52 en la dirección opuesta a los seguidores 56. Como se muestra en los dibujos, la posición de las lengüetas 57 corresponde a un número y posición de los seguidores 56. Sin embargo, este puede no ser el caso. Los componentes pueden desplazarse entre sí y no es necesario que haya el mismo número de ambos.

La operación del casquillo 41 se describirá ahora con referencia a las Figuras 6 a 8. La posición mostrada en las Figuras 6A y 6B es una posición desbloqueada. En esta posición, el casquillo 41 se ha girado de manera que los seguidores de leva 56 colindan con los primeros topes 49 de manera que los seguidores de leva estén en el punto bajo 45. Como será evidente a partir de la Figura 6B (particularmente cuando se compara con la Figura 7B) en esta posición, el casquillo 41 tiene un grado relativamente grande de libertad axial ya que puede moverse desde la posición en la que las cabezas 54 se acoplan con la superficie de leva cónica 43 hasta la izquierda (con referencia a la Figura 6B) en la posición mostrada en esa figura. Si un usuario mantiene el tubo T en esa posición, el tubo puede retirarse porque las cabezas 54 se mantienen alejadas de la superficie inclinada cónica 43 de manera que el casquillo no puede agarrar el tubo. El casquillo 41 se gira después en la dirección de la flecha 60 a la posición bloqueada mostrada en la Figura 7A. Al hacerlo, los seguidores 56 se mueven por las caras inclinadas 57, sobre los bultos 48, proporcionando una sensación táctil al usuario de que se ha alcanzado una posición, y hasta el punto alto 46.

Como se apreciará a partir de una comparación de la Figura 6B y la Figura 7B, en la posición bloqueada mostrada en la Figura 7B, el casquillo no tiene nada como el mismo grado de libertad que en la Figura 6B de manera que no puede moverse y mantenerse en una posición desbloqueada donde los dientes 55 se desacoplan con el tubo T. Esto es más evidente en las Figuras 8A y 8B que muestran el casquillo en la misma posición bloqueada que en las Figuras 7A y 7B pero con el tubo en su lugar. Aquí se puede ver cómo la presencia del tubo empuja los cabezales 54 de regreso a la superficie de leva cónica 43.

La única forma de retirar el tubo T en esta configuración bloqueada es que el usuario agarre las lengüetas 57, gire el casquillo 41 en la dirección de la flecha 61 en las Figuras 6A a la posición desbloqueada, y sujete manualmente el casquillo en la posición mostrada en la Figura 6B mientras tira del tubo fuera del cuerpo 1.

El tubo T generalmente se insertará con el casquillo 41 en la posición desbloqueada mostrada en las Figuras 6A y 6B, ya que esto permite más margen para que los brazos 53 se desvíen tras la inserción del tubo. Sin embargo, como puede verse en la Figura 7B, incluso en la posición bloqueada, hay un pequeño juego entre la cabeza 54 y la superficie de leva cónica 43. Por lo tanto, es posible insertar el tubo T con el casquillo en la posición bloqueada. Esto proporciona un proceso de ensamblaje simple, ya que al usuario solo se le indica que inserte el tubo en el casquillo. No necesitan preocuparse por la operación de bloqueo.

Como puede verse mejor en las Figuras 1A a C y la Figura 3, el anillo de casquillo 52 se establece axialmente hacia atrás dentro del cuerpo 1. Sin embargo, las lengüetas 57 se extienden más allá del extremo del cuerpo 1. En esta posición, el casquillo 41 está protegido de impactos externos por el cuerpo 1. Además, debido a que está empotrado dentro del cuerpo 1, en cierta medida, está protegido del suelo en el que se entierran los cables. Con este conector, los únicos puntos donde la suciedad puede entrar potencialmente en el funcionamiento interno del conector son entre el anillo de casquillo 52 y el tubo T y entre el anillo de casquillo 52 y el cuerpo 1. Sin embargo, estas son interfaces donde se pueden aplicar tolerancias ajustadas. Cualquier suciedad que entre aquí no puede afectar la visibilidad de la fibra F dentro del cuerpo 1. Además, debido a la acción giratoria requerida para desbloquear el casquillo, incluso si entra algo de suciedad en estos espacios, es poco probable que esto atasque el casquillo 41 en su lugar, ya que un movimiento giratorio puede generar fácilmente suficiente torque para superar cualquier atascamiento.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Un conector de tubo de cable de fibra óptica, para conectar tubos en donde se alimentan cables de fibra óptica, el conector de tubo de cable de fibra óptica que comprende un cuerpo de conector de tubo de cable de fibra óptica (1)

hecho de un plástico, el cuerpo que define un agujero pasante y que tiene un conector de extremo en cada extremo, cada conector de extremo (2) se configura para recibir y agarrar un tubo respectivo (T);

el cuerpo que comprende un manguito externo (5) y un manguito interno (6), el interior del manguito interno que se configura para recibir el extremo distal de un tubo respectivo;

la pared externa del manguito interno que generalmente se separa de una pared interna del manguito externo para definir un espacio de aire (12), el manguito interno que se soporta en el manguito externo por al menos una trama discreta de material intermitente circunferencial (7, 15) que soporta el manguito interno y mantiene el espacio de aire entre el manguito interno y externo.

2. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la reivindicación 1, en donde hay una pluralidad de tramas (7,15).

3. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la reivindicación 2, en donde las tramas (7,15) se desplazan angularmente entre sí.

4. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la reivindicación 2 o la reivindicación 3, en donde las tramas (7,15) se desplazan axialmente desde el centro del conector.

5. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la o cada trama se extiende en dirección no radial.

6. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la o cada trama (7,15) es tangencial al manguito interno.

7. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la o cada trama (7,15) se dispone de manera que, tras un impacto radial directamente alineado con la trama, el manguito externo (5) puede deformarse por el ancho del espacio antes de que se produzca cualquier deformación en el manguito interno (6).

8. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la extensión circunferencial total de todas las tramas (7,15) es menor que el 50 %, preferentemente menor que el 20 %, con mayor preferencia menor que el 10 % y con la máxima preferencia menor que el 5 % de la circunferencia de la pared externa del manguito interno (6).

9. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la o cada trama (7,15) ocupa menos del 50 %, preferentemente menos del 30 %, con mayor preferencia menos del 25 % y con la máxima preferencia menos del 20 % de la longitud axial de la pared externa del manguito interno (6).

10. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la trama (7,15) ocupa menos del 10 %, con mayor preferencia menos del 5 % y con la máxima preferencia menos del 3 % del área de la pared externa del manguito interno.

11. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la cara exterior del cuerpo del conector de tubo de cable de fibra óptica (1) carece de nervaduras.

12. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde al menos el tercio central axial del cuerpo del conector de tubo de cable de fibra óptica (1) tiene una superficie exterior cilíndrica continua de radio constante.

13. Un conector de tubo de cable de fibra óptica de acuerdo con la reivindicación 12, en donde sustancialmente toda la longitud del cuerpo del conector de tubo de cable de fibra óptica (1) tiene una superficie exterior cilíndrica continua de radio constante.