ES3034376T3 - A kiln for firing ceramic slabs - Google Patents

Abstract

Un horno para la cocción de losas cerámicas (T) que comprende: un módulo de calentamiento (2), un módulo de cocción (3), un módulo de enfriamiento (4), conectados consecutivamente entre sí a lo largo de una dirección de avance (Y) de las losas (L), que definen una cámara de proceso (C) provista de una abertura de entrada (A) y una abertura de salida (B); un sistema de transporte (T1, T2) dispuesto a lo largo de la cámara de proceso (C) desde la abertura de entrada hasta la abertura de salida, estructurado para transportar las losas (L) a lo largo de la dirección de avance (Y) la cámara de proceso (C) comprende al menos un primer canal (C1) y al menos un segundo canal (C2), aislados térmicamente entre sí, cada uno de los cuales se extiende a lo largo de la dirección de avance (Y) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B); el sistema de transporte (T1, T2) comprende al menos una primera línea (T1) y al menos una segunda línea (T2), dispuestas respectivamente a lo largo del primer canal (C1) y a lo largo del segundo canal (C2) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Horno para la cocción de losas de cerámica

La presente invención se refiere a un horno para la cocción de losas de cerámica.

En la producción de baldosas o losas de cerámica, cada línea de producción está configurada para ser capaz de producir un solo producto a la vez. En la práctica, cada producto tiene su propia especificidad, sobre todo en cuanto al proceso térmico necesario para obtener el producto final. Cada tipo de producto suele necesitar tiempos de secado y cocción diferentes en función de distintas características, tales como la mezcla utilizada, el formato, el tipo de esmaltado y la decoración final.

Algunas máquinas que están presentes en las líneas de producción de productos cerámicos pueden cambiar su configuración rápidamente, como las impresoras digitales. Por otra parte, la máquina estructuralmente más importante y que realiza la parte más larga del proceso de producción, es decir, el horno, tiene una considerable rigidez de configuración, lo que requiere tiempos de ajuste y puesta a punto relativamente largos.

Típicamente, un horno para losas de cerámica comprende las siguientes cuatro zonas.

Una primera zona, también llamada "prehorno", en la que el material se calienta hasta una temperatura comprendida entre 250° y 300 °C aproximadamente. En esta primera zona, el material se introduce y se prepara mediante un calentamiento progresivo que da lugar a su secado completo, con eliminación de la humedad residual de las etapas anteriores, tales como el glaseado y/o el almacenamiento. Esto se hace para evitar roturas y explosiones del material durante la cocción, debido a la violenta evaporación del agua por las altas temperaturas que pueden aparecer ya en las zonas iniciales de la primera zona. El prehorno, a pesar de ser una unidad funcional separada del horno, tiene en común con este último el plano de rodillos que realiza un transporte continuo del material desde la zona de prehorno hasta el horno propiamente dicho.

Una segunda zona, también llamada zona de "precalentamiento", en la que el material se calienta entre 300 °C y 500 °C aproximadamente. En esta zona tienen lugar algunos procesos importantes en el interior del material, tales como la eliminación completa del agua (higroscópica y zeolítica), la evaporación y/o descomposición de parte de las sustancias orgánicas volátiles aplicadas y la combustión de las sustancias orgánicas contenidas en la mezcla. Esta zona es de especial importancia para la integridad de las piezas introducidas en el horno ya que, si no se secan adecuadamente, pueden dar lugar a una evaporación demasiado rápida con la consiguiente "explosión" de la propia pieza. Este fenómeno es aún más crítico cuanto mayor es el grosor de las piezas a tratar.

En esta zona, en la que las temperaturas son relativamente bajas y se obtienen de los humos tomados de la zona de calentamiento/cocción posterior, el intercambio de calor tiene lugar principalmente por convección entre los humos y el propio material. Este intercambio de calor es aún más eficaz cuanto mayor es la velocidad de los humos. Por otro lado, al aumentar la velocidad de los humos, se obtienen altas temperaturas de los mismos a la salida de las chimeneas con la consiguiente reducción del rendimiento térmico del horno. Una tercera zona, también denominada la zona de calentamiento, en la que el material se calienta adicionalmente entre 500 °C y 1000 °C aproximadamente.

En este intervalo de temperatura se producen varios fenómenos, tales como la combustión de sustancias orgánicas, la transformación del cuarzo, la liberación del agua constituyente, la descomposición de los carbonatos y la transformación del sulfuro de hierro, si está presente en la mezcla. Se debe tener en cuenta que es en esta zona de temperatura donde se puede generar el llamado "corazón negro".

El aspecto convectivo también desempeña un papel importante en esta etapa, especialmente en la parte inicial del calentamiento, ya que favorece los fenómenos químicos/físicos descritos anteriormente. En particular, el intercambio de calor por convección favorece una mayor uniformidad de la temperatura dentro de todo el grosor del material, es decir, una reducción del gradiente térmico en la dirección del grosor del material.

La cuarta zona es la etapa de cocción propiamente dicha con temperaturas superiores a 1000 °C. En esta zona, el material se sinteriza, con las consiguientes variaciones dimensionales. Esta es la zona que requiere la máxima flexibilidad para evitar, o al menos minimizar, los defectos de planitud, calibrado y tono. El efecto en general de las transformaciones químicas/físicas que tienen lugar en este sector del horno es un encogimiento, es decir, una contracción del volumen, de acuerdo con la curva de vitrificación característica de la mezcla utilizada. El final de la cocción se define por la presencia de la partición que divide el último módulo de la zona de cocción del primer módulo de refrigeración rápida. La presencia de esta partición tiene como objetivo prevenir el paso de gases calientes en la zona de refrigeración y, viceversa, de gases fríos en la zona de cocción. Aguas abajo de la etapa de cocción, se provee una quinta zona, también llamada zona de refrigeración, dentro de la cual la temperatura del material disminuye gradualmente de forma controlada.

A su vez, la zona de refrigeración se divide en las siguientes zonas:

a. refrigeración rápida, en la que el material se enfría relativamente rápido hasta unos 650 °C;

b. refrigeración indirecta, en la que el material se enfría de unos 650 °C a 300 °C; en esta zona la refrigeración debe ser lo suficientemente gradual para que el proceso de transformación del cuarzo no provoque roturas del material;

c. refrigeración final, en la que el material se enfría relativamente rápido hasta una temperatura lo suficientemente baja como para hacerlo manejable.

Todas las etapas descritas anteriormente se colocan con el material pasando por un único plano de transporte, definido, como se ha mencionado anteriormente, por rodillos motorizados. Se debe tener en cuenta que un horno puede constar de uno o como máximo dos canales independientes, cada uno hecho con su propio plano de transporte de rodillos.

Toda la energía térmica producida en el interior del horno se obtiene principalmente por medio de quemadores, dispuestos por encima y/o por debajo de los planos de rodillo y distribuidos adecuadamente a lo largo del horno.

Es necesario que el horno esté correctamente dimensionado, en función de la productividad requerida y del formato de las losas a cocer, para garantizar la uniformidad de cocción y refrigeración. Debido al aumento de los tamaños y grosores de las losas producidas, se ha producido un aumento de los tiempos de cocción y, en consecuencia, de la longitud de los hornos utilizados. En general, los hornos actuales tienen longitudes no inferiores a 150 m, normalmente comprendidos entre 180 y 200 m o más. Se trata, por tanto, de estructuras de dimensiones considerables, que requieren diseños en general muy voluminosos y edificios igualmente grandes.

Las características de los hornos actuales no permiten una gestión eficaz de los cambios de producción, y en particular no permiten gestionar, de manera rentable, la producción simultánea de diferentes productos. En otras palabras, hasta la fecha un cambio en la producción requiere el establecimiento de nuevos parámetros de cocción y el reinicio del horno para un periodo transitorio de adaptación. Por lo tanto, transcurre un tiempo considerable antes de que se inicie la nueva producción, lo que reduce considerablemente la rentabilidad de la planta de producción.

Ejemplos de hornos conocidos, que sufren los inconvenientes anteriormente resumidos, se divulgan en los documentos EP0863115, US3091832, CN111351347.

El objeto de la presente invención es proveer un horno que permita mejorar la flexibilidad del ciclo de producción.

Una ventaja del horno de acuerdo con la presente invención es que hace posible gestionar de forma eficiente y económica la producción de losas de diferente formato y características.

Otra ventaja del horno de acuerdo con la presente invención es que hace posible aumentar la productividad de las líneas de producción actuales.

Características y ventajas adicionales de la presente invención se harán más evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de una realización de la invención, ilustrada a modo de ejemplo no limitativo en las figuras adjuntas en la que:

- la figura 1 muestra una vista en sección esquemática sobre un plano vertical paralelo a una dirección de avance longitudinal (Y) de un horno de acuerdo con la presente invención;

- la figura 2 muestra una vista esquemática de una segunda realización del horno de acuerdo con la presente invención, hecha en sección sobre un plano vertical paralelo a una dirección de avance longitudinal (Y).

El horno para la cocción de losas de cerámica (L) de acuerdo con la presente invención comprende un módulo de calentamiento (2), un módulo de cocción (3), un módulo de refrigeración (4), consecutivamente conectados entre sí a lo largo de una dirección de avance (Y) de las losas (L).

Los tres módulos (2, 3, 4) juntos definen una cámara de proceso (C) provista de una abertura de entrada (A) y una abertura de salida (B). La cámara de proceso (C) está delimitada en general por una carcasa (11). Dicha carcasa (11) comprende un material aislante térmico. Las aberturas de entrada (A) y salida (B) están posicionadas en la carcasa (11).

Un sistema de transporte (T1, T2) está dispuesto a lo largo de la cámara de proceso (C) desde la abertura de entrada hasta la abertura de salida. El sistema de transporte (T1, T2) está estructurado para transportar las losas (L) a lo largo de la dirección de avance (Y). En esencia, mediante el sistema de transporte (T1, T2), las losas (L) están destinadas a transitar a lo largo de la cámara de proceso (C) a través de cada uno de los módulos (2, 3, 4), primero en el módulo de calentamiento (2), luego en el módulo de cocción (3), finalmente en el módulo de refrigeración (4).

El módulo de calentamiento (2) está provisto para calentar las losas (L) hasta una temperatura de aproximadamente 700 °C, partiendo de la temperatura ambiente o de una temperatura superior a la temperatura ambiente, comprendida entre aproximadamente 100° y 250 °C, en el caso de que las losas (L) sean sometidas a un calentamiento o secado inicial, en cualquier caso, no necesario. En la práctica, el módulo de calentamiento (2) puede realizar la etapa de secado de las losas (L), en cuyo caso las losas (L) entran en el módulo de calentamiento (2) partiendo de una temperatura ambiente. En el caso de que la etapa de secado se realice externamente por el módulo de calentamiento (2), la losa (L) entrará en el módulo de calentamiento (2) a una temperatura comprendida entre unos 100° y 250 °C.

El módulo de calentamiento (2) comprende sustancialmente una carcasa de contención, soportada por un marco de soporte, que encierra internamente una cámara de calentamiento (20), aislada con respecto al entorno exterior. El módulo de calentamiento comprende al menos una abertura de entrada, a través de la cual las losas (L) se pueden introducir en la cámara de calentamiento (20), y al menos una abertura de salida, a través de la cual las losas (L) se pueden extraer de la cámara de calentamiento (20). Los medios de calentamiento, conocidos en el sector, están provistos para introducir calor en la cámara de calentamiento (20), con el fin de provocar un calentamiento progresivo de las losas (L) de acuerdo con una tendencia temporal predeterminada. Dichos medios de calentamiento pueden comprender también un circuito de recuperación de calor, configurado para transportar al módulo de calentamiento (2) al menos una parte del calor transferido desde las losas (L) al módulo de refrigeración (4) y/o al menos una parte del calor dispersado por el módulo de cocción (3).

En el interior del módulo de calentamiento (2) tienen lugar las mismas etapas que en el prehorno y la zona de precalentamiento de un horno de cocción tradicional, incluidas las primeras transformaciones de la etapa de calentamiento de un horno tradicional.

Por ejemplo, en el interior del módulo de calentamiento (2) tienen lugar algunas transformaciones importantes en el material que forma las losas (L), entre las cuales la eliminación del agua constituyente (500-600 °C), la transformación del cuarzo de a a p con aumento de volumen (573 °C), la combustión de las sustancias orgánicas (350-650 °C). Esta última es extremadamente importante, y es esencial que se pueda desarrollar completamente, dejando el tiempo necesario para que los gases producidos en la combustión de las sustancias orgánicas escapen de las losas (L).

El proceso de calentamiento de las losas (L) debe tener lugar de forma controlada, a través de un aumento de la temperatura que presente una tendencia temporal predeterminada. Con la misma masa de material, esta tendencia temporal viene definida sustancialmente por la temperatura presente en el interior del módulo de calentamiento (2) y por la velocidad con la que las losas (L) atraviesan el módulo de calentamiento (2). Preferentemente, la temperatura no es uniforme en el interior del módulo de calentamiento (2), sino que aumenta procediendo de la entrada a la salida. La combinación entre la temperatura presente en el interior del módulo de calentamiento (2), aunque distribuida, y la velocidad de avance de las losas (L) define sustancialmente el aumento de la temperatura de las losas (L) a lo largo del tiempo, incluido el gradiente de temperatura dentro del grosor de la propia losa. Este tendencia será referida en adelante como la curva de calentamiento.

En una realización preferente, el módulo de calentamiento (2) comprende una pluralidad de submódulos (22), flanqueados entre sí a lo largo de la dirección de avance de la losa (L). En particular, cada submódulo (22) delimita, internamente, una porción de la cámara de calentamiento (20).

Cada submódulo (22) podría estar separado de los submódulos adyacentes mediante particiones aislantes, provistas de aberturas, alineadas entre sí a lo largo de la dirección de avance, para permitir el tránsito de las losas (L). En otras palabras, los submódulos (22) podrían estar separados entre sí, salvo por las aberturas a través de las cuales transitan las losas (L). Cada submódulo (22) comprende sus propios medios de calentamiento, controlables independientemente de los medios de calentamiento de los demás submódulos (22), para permitir el ajuste de la temperatura de cada submódulo (22). En esta realización, ajustando la temperatura en el interior de cada submódulo (22), es posible controlar con precisión la curva de calentamiento de las losas (L) a lo largo de la dirección de avance. En esencia, se consigue un cierto aumento de temperatura en el interior de cada submódulo (22). En general, la secuencia de submódulos (22) define la curva de tiempo de calentamiento de las losas (L), desde la temperatura a la entrada hasta la temperatura a la salida del módulo de calentamiento (2), también en relación con la velocidad de avance.

En la práctica, para obtener una curva de calentamiento dada de las losas (L) es posible definir un número mínimo de submódulos (22), cada uno de los cuales es responsable de alcanzar un determinado salto de temperatura, como parte del calentamiento en general desde la entrada hasta la salida del módulo de calentamiento (2).

Una ventaja del módulo de calentamiento (2) comprendiendo un cierto número de submódulos (22) es ser capaz de equipar cada submódulo (22) con su propio sistema de recirculación de aire independiente de los otros submódulos (22). Esta recirculación de aire, que no es posible en los hornos tradicionales, hace posible generar flujos de aire óptimos para la transferencia térmica por convección de los humos calientes, tomados del módulo de cocción (3) y/o del módulo de refrigeración (4), a las losas (L). La recirculación de los volúmenes de aire en el interior de los submódulos (22) se hace por medios conocidos en el sector, por ejemplo, ventiladores.

El módulo de cocción (3) está provisto para calentar las losas (L) desde la temperatura a la salida del módulo de calentamiento (2) hasta una temperatura de aproximadamente 1230 °C.

En el módulo de cocción (3) se completan los procesos de combustión de las sustancias orgánicas y de transformación del cuarzo iniciados en el módulo de calentamiento (2) que precede al módulo de cocción (3). A continuación, en el módulo de cocción (3) tiene lugar la etapa de cocción propiamente dicha con temperaturas superiores a 1000 °C. En esta zona se produce la sinterización del material, es decir, las transformaciones químicas/físicas cuyo efecto en general es un encogimiento, es decir, una disminución del volumen, de acuerdo con la curva de vitrificación característica de la mezcla utilizada.

El módulo de cocción (3) también está provisto para realizar una refrigeración rápida de las losas (L), desde la temperatura máxima alcanzada por la losa (L) de unos 1230 °C hasta unos 700 °C. En la práctica, considerando la dirección de avance de las losas (L), dentro del módulo de cocción (3) se produce un calentamiento desde la temperatura a la salida del módulo de calentamiento (2) hasta aproximadamente 1230 °C y, tras mantener la temperatura a 1230 °C durante el tiempo necesario, se produce una refrigeración relativamente rápida hasta aproximadamente 700 °C.

El módulo de cocción (3) comprende sustancialmente una carcasa de contención, soportada por un marco de soporte, que encierra internamente una cámara de cocción (30), aislada con respecto al entorno exterior. El módulo de cocción (3) comprende al menos una abertura de entrada, a través de la cual las losas (L) se pueden introducir en la cámara de cocción, y al menos una abertura de salida, a través de la cual las losas (L) se pueden extraer de la cámara de cocción. Los medios de calentamiento, conocidos en el sector, están provistos para introducir calor en la cámara de calentamiento (30), con el fin de provocar un calentamiento progresivo de las losas (L) de acuerdo con una tendencia temporal predeterminada. Tales medios de calentamiento comprenden una pluralidad de quemadores de gas, conocidos en la técnica, distribuidos de manera preordenada con respecto a la cámara de cocción. La cantidad de calor introducida en la cámara de cocción, por kg de material de las losas (L), es considerable, del orden de 450 Kcal/Kg. Por lo tanto, la carcasa de contención de la cámara de cocción está bien aislada con respecto al entorno exterior, mediante soluciones conocidas en el sector.

La zona del módulo de cocción (3) en la que se consigue la refrigeración rápida de las losas (L) está situada en el lado de la salida y comprende la propia salida del módulo de cocción (3). En una posible realización, la zona de refrigeración rápida (32) está sustancialmente libre de medios de calentamiento. Dentro de la zona de refrigeración rápida (32) hay un medio conocido en el sector apto para transportar aire relativamente frío sobre las losas a enfriar. Preferentemente, la zona de refrigeración rápida (32) está separada del resto del módulo de cocción (3) mediante una o varias particiones aislantes, provistas de aberturas para permitir el tránsito de las losas (L). Estas aberturas están alineadas entre sí a lo largo de la dirección de avance de las losas (L). Ventajosamente, parte del calor transferido por las losas (L) dentro de la zona de refrigeración rápida (32) se transporta al interior del módulo de calentamiento (2).

El módulo de refrigeración (4) está provisto para enfriar los losas (L) desde la temperatura a la salida del módulo de cocción (3) hasta la temperatura ambiente, o hasta temperaturas inferiores a 150° o 100 °C.

El módulo de refrigeración (4) comprende sustancialmente una carcasa de contención, soportada por un marco de soporte, que encierra internamente una cámara de refrigeración (40), aislada con respecto al entorno exterior. El módulo de refrigeración (4) comprende al menos una abertura de entrada, a través de la cual las losas (L) se pueden introducir en la cámara de refrigeración (40), y al menos una abertura de salida, a través de la cual las losas (L) se pueden extraer de la cámara de refrigeración (40).

Los medios de refrigeración, conocidos en el sector, están provistos para extraer calor de la cámara de refrigeración (40), a fin de provocar una refrigeración progresiva y controlada de las losas (L), de acuerdo con una tendencia temporal predeterminada. Tales medios de refrigeración pueden comprender el circuito de recuperación de calor mencionado anteriormente, configurado para transportar al módulo de calentamiento (2) al menos una parte del calor transferido por las losas (L) al módulo de refrigeración (4) y/o al menos una parte del calor dispersado por el módulo de cocción (3).

En el interior del módulo de refrigeración tienen lugar algunas transformaciones importantes en el material que forma las losas (L), entre las que destaca la transformación del cuarzo, que tiene lugar al enfriarse entre unos 650 °C y 300 °C. Este refrigeración debe ser suficientemente gradual para que el proceso de transformación del cuarzo no provoque roturas del material como en los módulos de refrigeración presentes en los hornos tradicionales.

El proceso de refrigeración de las losas (L) también debe tener lugar de forma controlada, a través de una disminución de la temperatura que presente una tendencia temporal predeterminada. Con la misma masa de material, esta tendencia temporal está definida sustancialmente por la temperatura presente en el interior del módulo de refrigeración (4) y por la velocidad con la que las losas (L) atraviesan el módulo de refrigeración (4). Preferentemente, la temperatura no es uniforme en el interior del módulo de refrigeración (4), sino que disminuye procediendo de la entrada a la salida. La combinación de la temperatura presente en el interior del módulo de refrigeración (4), aunque distribuida, y la velocidad de avance de las losas (L) define sustancialmente la disminución de la temperatura de las losas (L) a lo largo del tiempo. Este tendencia será referida en adelante como la curva de refrigeración.

En una realización preferente, el módulo de refrigeración (4) comprende una pluralidad de submódulos (42), flanqueados entre sí a lo largo de la dirección de avance de la losa (L). En particular, cada submódulo (42) delimita, internamente, una porción de la cámara de refrigeración (40).

En una configuración preferida, cada submódulo (42) podría estar separado de los submódulos adyacentes mediante particiones aislantes provistas de aberturas, alineadas entre sí a lo largo de la dirección de avance, para permitir el tránsito de las losas (L). En otras palabras, los submódulos (42) están separados entre sí, salvo por las aberturas a través de las cuales transitan las losas (L). Cada submódulo (42) comprende sus propios medios de refrigeración, controlables independientemente de los medios de refrigeración de los demás submódulos (42), para permitir el ajuste de la temperatura de cada submódulo (42). En esta realización, ajustando la temperatura en el interior de cada submódulo (42), es posible controlar con precisión la curva de refrigeración de las losas (L) a lo largo de la dirección de avance. En esencia, se consigue una cierta disminución de la temperatura en el interior de cada submódulo (42). En general, la secuencia de submódulos (42) define la curva de tiempo de refrigeración de las losas (L), desde la temperatura a la entrada hasta la temperatura a la salida del módulo de calentamiento (4), también en relación con la velocidad de avance.

En la práctica, para obtener una curva de refrigeración dada de las losas (L) es posible definir un número mínimo de submódulos (42), cada uno de los cuales es responsable de lograr una determinada disminución de temperatura, como parte de la refrigeración en general desde la entrada hasta la salida del módulo de refrigeración (4).

Ventajosamente, la cámara de proceso (C) comprende al menos un primer canal (C1) y al menos un segundo canal (C2), aislados térmicamente entre sí. Cada uno de los dos canales (C1, C2) se extiende a lo largo de la dirección de avance (Y) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B).

En otras palabras, la cámara de proceso (C) está dividida en al menos dos partes, aisladas térmicamente entre sí, que están definidas por el primer canal (C1) y por el segundo canal (C2). A continuación, cada canal (C1, C2) se dispone a través de los tres módulos de calentamiento, cocción y refrigeración (2, 3, 4), es decir, cada uno de los tres módulos (2, 3, 4) se divide a su vez en una primera porción, definida por el primer canal (C1), y en una segunda porción, definida por el segundo canal (C2).

El sistema de transporte (T1, T2) comprende al menos una primera línea (T1) y al menos una segunda línea (T2), respectivamente dispuestas a lo largo del primer canal (C1) y a lo largo del segundo canal (C2) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B).

El primer canal (C1) y el segundo canal (C2) comprenden reguladores de temperatura respectivos, que se pueden activar y ajustar independientemente el uno del otro. En esencia, los reguladores de temperatura del primer canal (C1) están provistos para ajustar la temperatura dentro del primer canal (C1). Del mismo modo, los reguladores de temperatura del segundo canal (C2) están provistos para ajustar la temperatura dentro del segundo canal (C2).

En la práctica, los reguladores de temperatura de cada canal (C1, C2) son capaces de controlar y ajustar la temperatura de cada porción de los módulos de calentamiento (2), cocción (3) y refrigeración (4), independientemente para cada porción.

La disposición de una cámara de proceso (C) comprendiendo al menos el primer canal (C1) y el segundo canal (C2) ofrece ventajas muy significativas en comparación con la técnica anterior.

Cada canal (C1, C2), dado que está aislado térmicamente del otro y es controlable en temperatura independientemente del otro, es capaz de procesar losas (L) que tengan características diferentes con respecto a la otra. En particular, cada canal (C1, C2) puede realizar su propio ciclo de cocción diferente del ciclo de cocción realizado por el otro canal. Por lo tanto, el horno es capaz de procesar simultáneamente al menos dos tipos de losas (L), cada uno con su propio ciclo de cocción. Al aumentar el número de canales, obviamente también aumenta el número de tipos de losas (L) que se pueden procesar simultáneamente.

Además, es posible que al menos uno de los canales (C1, C2) realice un ciclo de cocción continuo y más largo, por ejemplo, para la cocción de un lote comprendiendo un gran número de losas (L). Otro canal se puede destinar a la producción de lotes más pequeños, comprendiendo un número menor de losas (L), y estar sujeto a reconfiguraciones más frecuentes.

Otra ventaja de la cámara de proceso (C) comprendiendo por lo menos un primer canal (C1) y un segundo canal (C2) aislados entre sí es de poder controlar, además de la temperatura, también las presiones generadas en el interior de cada canal, de modo a poder ser moduladas en relación con el tipo de losas (L) a ser cocidas.

Preferentemente, los canales (C1, C2) están superpuestos verticalmente entre sí. Esto permite ocupar el espacio en altura, es decir, de forma más funcional dentro de una planta de producción.

El aislamiento térmico entre los canales (C1, C2) se puede obtener mediante una pared de separación aislante (W), interpuesta entre los propios canales (C1, C2). La pared aislante (W) está dispuesta sustancialmente horizontal y paralela a la dirección de transporte (Y). Para la configuración de la pared aislante (W), la persona experta en la técnica dispone de numerosos materiales y numerosas estructuras.

Como ya se ha señalado, el sistema de transporte (T1, T2) comprende al menos una primera línea (T1) y al menos una segunda línea (T2), respectivamente dispuestas a lo largo del primer canal (C1) y a lo largo del segundo canal (C2) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B). Ventajosamente, la primera y la segunda línea (T1, T2) son operables independientemente la una de la otra, para permitir que las losas (L) sean transportadas a diferentes velocidades a lo largo del primer canal (C1) y a lo largo del segundo canal (C2). Esto es particularmente importante, ya que permite ajustar la velocidad dentro de cada canal (C1, C2) de acuerdo con el ciclo de cocción requerido.

Cada línea (T1, T2) comprende al menos un plano móvil, dispuesto sustancialmente en horizontal. Cada línea (T1, T2) está provista de un medio motorizado, conocido en el sector, provisto para mover las losas (L) a lo largo de la dirección de avance (Y), desde la entrada hacia la salida del canal respectivo (C1, C2).

En una realización preferente, los planos móviles de soporte de losa (L), conocidos en la técnica, comprenden cada uno una pluralidad de rodillos coplanarios entre sí, dispuestos con los ejes de rotación situados en un plano horizontal. Los medios motores de cada línea (T1, T2) están provistos para rotar al menos parte o la totalidad de los rodillos que forman el respectivo plano móvil. Los rodillos están hechos preferentemente de material refractario, o en cualquier caso resistente a las altas temperaturas presentes en el módulo de cocción (3).

En la realización mostrada en la figura 1, cada línea (T1, T2) comprende un único plano móvil. En una posible realización, no mostrada, cada línea (T1, T2) comprende dos o más planos móviles, superpuestos entre sí y sustancialmente horizontales. Cada plano móvil se puede proveer de un medio motorizado que se puede operar independientemente de los otros planos móviles.

En la realización mostrada en la figura 2, la cámara de proceso (C) comprende cinco canales (C1, C2, C3, C4, C5), aislados térmicamente entre sí mediante paredes aislantes (W). En particular, una de las paredes aislantes (W) se interpone entre dos canales adyacentes. Cada canal (C1, C2, C3, C4, C5) está provisto de una línea respectiva (T1, T2, T3, T4, T5), provista de un medio motorizado que puede ser operado independientemente de las otras líneas. También en la realización de la figura 2, los canales (C1, C2) están preferentemente superpuestos verticalmente entre sí. Esto permite ocupar el espacio en altura, es decir, de forma más funcional dentro de una planta de producción.

La disposición de cinco canales (C1, C2, C3, C4, C5) permite multiplicar en consecuencia la productividad del horno. Cada canal se puede dedicar al proceso de un producto distinto de los demás, implementando un ciclo de cocción distinto de los demás. Obviamente, dos o más canales se pueden dedicar al mismo producto e implementar el mismo ciclo de cocción, en función de las necesidades específicas de producción.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Un horno para la cocción de losas de cerámica (T) que comprende:

un módulo de calentamiento (2), un módulo de cocción (3), un módulo de refrigeración (4), conectados consecutivamente entre sí a lo largo de una dirección de avance (Y) de las losas (L), que definen una cámara de proceso (C) provista de una abertura de entrada (A) y una abertura de salida (B);

un sistema de transporte (T1, T2) dispuesto a lo largo de la cámara de proceso (C) desde la abertura de entrada hasta la abertura de salida, estructurado para transportar las losas (L) a lo largo de la dirección de avance (Y); en el que la cámara de proceso (C) comprende al menos un primer canal (C1) y al menos un segundo canal (C2), aislados térmicamente entre sí, cada uno de los cuales se extiende a lo largo de la dirección de avance (Y) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B);

en el que el sistema de transporte (T1, T2) comprende al menos una primera línea de transporte (T1) y al menos una segunda línea de transporte (T2), respectivamente dispuestas a lo largo del primer canal (C1) y a lo largo del segundo canal (C2) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B);

caracterizado por que:

el módulo de calentamiento (2) y/o el módulo de refrigeración (4) comprenden una pluralidad de submódulos (22, 42), flanqueados entre sí a lo largo de la dirección de avance de la losa (Y);

cada submódulo (22, 42) está separado de los submódulos adyacentes mediante particiones aislantes, provistas de aberturas, alineadas entre sí a lo largo de la dirección de avance, para permitir el tránsito de las losas (L), y en el que cada submódulo (22, 42) está provisto de medios de regulación de la temperatura independientes de los demás submódulos (22, 42).

2. El horno de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el primer canal (C1) y el segundo canal (C2) comprenden respectivos medios de control de la temperatura que se pueden activar y ajustar independientemente unos de otros.

3. El horno de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la primera y la segunda línea (T1, T2) son operables independientemente la una de la otra.

4. El horno de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que la cámara de proceso (C) comprende dos o más canales (C1, C2, C3, C4, C5), aislados térmicamente entre sí, cada uno de los cuales se extiende a lo largo de la dirección de avance (Y) desde la abertura de entrada (A) hasta la abertura de salida (B) y está provisto de una respectiva línea de transporte (T1, T2, T3, T4, T5).

5. El horno de acuerdo con la reivindicación 4, en el que cada canal (C1, C2, C3, C4, C5) comprende sus propios medios de control de la temperatura, que se pueden activar y ajustar independientemente con respecto a los medios de control de la temperatura de los demás canales.

6. El horno de acuerdo con la reivindicación 4, en el que las líneas de transporte (T1, T2, T3, T4, T5) son operables independientemente unas de otras.

7. El horno de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en el que el módulo de calentamiento (2) comprende una pluralidad de submódulos (22), flanqueados entre sí a lo largo de la dirección de avance de las losas (L) y separados entre sí mediante particiones aislantes, provistas de aberturas, alineadas entre sí a lo largo de la dirección de avance, para permitir el tránsito de las losas (L), y en el que cada submódulo (22) está provisto de un sistema propio de reciclado del aire independiente de los demás submódulos (22).

8. Método para la cocción de losas de cerámica, que comprende las siguientes etapas:

introducir las losas (T) en el horno de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores;

transportar las losas (T) mediante dicho sistema de transporte (T1, T2) dispuesto a lo largo de la cámara de proceso (C) desde dicha abertura de entrada (A) hasta dicha abertura de salida (B) a lo largo de dicha dirección de avance (Y);

en el que el módulo de calentamiento (2) se proporciona para calentar las losas (L) hasta una temperatura de unos 700 °C, partiendo de la temperatura ambiente o de una temperatura superior a la temperatura ambiente.

9. Método de acuerdo con la reivindicación 8, en el que el módulo de cocción (3) se proporciona para calentar las losas (L) desde la temperatura a la salida del módulo de calentamiento (2) hasta una temperatura de aproximadamente 1230 °C.

10. Método de acuerdo con la reivindicación 9, en el que el módulo de refrigeración (4) se proporciona para enfriar las losas (L) desde la temperatura a la salida del módulo de cocción (3) hasta la temperatura ambiente, o hasta una temperatura inferior a 150 °C.