ES3035633T3

ES3035633T3 - Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues

Info

Publication number: ES3035633T3
Application number: ES22151717T
Authority: ES
Inventors: Christian Allely; Amorim Tiago Machado; Raisa Grigorieva; David Dussaussois
Original assignee: ArcelorMittal SA
Current assignee: ArcelorMittal SA
Priority date: 2015-07-30
Filing date: 2016-07-11
Publication date: 2025-09-05
Anticipated expiration: 2036-07-11
Also published as: MA42520A; WO2017017514A1; CN107849628B; PL3329021T3; BR112018000450A2; US20180223386A1; ES2909307T3; US20210395854A1; EP3329021A1; PL4006178T3; CA2991548C; KR20180022874A; JP6630431B2; EP3329021B1; WO2017017484A1; US12416058B2; UA119821C2; MX2018001308A; US20210395856A1; BR112018000450B1

Abstract

Un método para la fabricación de una pieza endurecida que comprende los siguientes pasos: A) la provisión de una lámina de acero pre-recubierta con un recubrimiento metálico que comprende de 2.0 a 24.0% en peso de zinc, de 1.1 a 7.0% en peso de silicio, opcionalmente de 0.5 a 3.0% en peso de magnesio cuando la cantidad de silicio está entre 1.1 y 4.0%, y opcionalmente elementos adicionales seleccionados de Pb, Ni, Zr o Hf, siendo el contenido en peso de cada elemento adicional inferior al 0.3% en peso, siendo el resto aluminio, impurezas inevitables y Fe en un contenido de hasta 3.0% en peso como elemento residual, donde la relación Al/Zn es superior a 2.9, B) el corte de la lámina de acero recubierta para obtener una pieza bruta, C) el tratamiento térmico de la pieza bruta a una temperatura entre 840 y 950°C para obtener una microestructura totalmente austenítica en el acero, D) la transferencia de la pieza bruta. en una herramienta de prensa,E) el conformado en caliente de la pieza bruta para obtener una pieza,F) el enfriamiento de la pieza obtenida en la etapa E) para obtener una microestructura en acero martensítico o martensito-bainítico o compuesto por al menos un 75% de ferrita equiaxial, de un 5 a un 20% de martensita y bainita en cantidad inferior o igual al 10%. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de una parte endurecida que no tenga problemas de LME

[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una parte endurecida a partir de una lámina de acero recubierta con un recubrimiento metálico. La invención es particularmente adecuada para la fabricación de vehículos automotores.

[0002] Los recubrimientos a base de zinc se usan por lo general porque permiten una protección contra la corrosión gracias a la protección de barrera y la protección catódica. El efecto barrera se obtiene mediante la aplicación de un recubrimiento metálico sobre una superficie de acero. Por lo tanto, el recubrimiento metálico evita el contacto entre el acero y la atmósfera corrosiva. El efecto barrera es independiente de la naturaleza del recubrimiento y del sustrato. Por el contrario, la protección catódica de sacrificio se basa en el hecho de que el cinc es un metal menos noble que el acero. Por lo tanto, si se produce corrosión, el zinc se consume preferentemente antes que el acero. La protección catódica es esencial en áreas donde el acero está directamente expuesto a una atmósfera corrosiva, como los bordes cortados donde el zinc circundante se consumirá antes que el acero.

[0003] Sin embargo, cuando se realizan etapas de calentamiento en dichas láminas de acero recubiertas de zinc, por ejemplo, endurecimiento por prensado o soldadura, se observan grietas en el acero que se extienden desde el recubrimiento. De hecho, ocasionalmente, hay una reducción de las propiedades mecánicas del metal debido a la presencia de grietas en la lámina de acero recubierta después de las etapas de calentamiento. Estas grietas aparecen con las siguientes condiciones: alta temperatura; contacto con un metal líquido que tiene un punto de fusión bajo (como el zinc) además de tensión; difusión heterogénea de metal fundido con volumen y límite de grano del sustrato. La designación para dicho fenómeno es fragilización de metales líquidos (LME), también llamada agrietamiento asistido por metales líquidos (LMAC).

[0004] La solicitud de patente US2013/0206824 describe un procedimiento para producir un componente de acero con un recubrimiento anticorrosión metálico a partir de una lámina de acero comprendiendo al menos un 0,4 % en peso de Mn. El producto de lámina de acero se templa en un horno continuo bajo una atmósfera de templado que contiene hasta un 25 % en volumen de H2, entre 0,1 % y un 10 % en volumen de NH3, H2O, N2, e impurezas relacionadas con el procedimiento como el resto, en un punto de rocío entre -50 °C y -5 °C a una temperatura entre 400 y 1100 °C durante entre 5 y 600 s. La lámina de acero recocida tiene una capa de nitración de entre 5 y 200 pm de espesor con un tamaño de partícula más fino que el tamaño de partícula de la capa interna del núcleo. Una vez recubierta con una capa protectora metálica, se separa una parte bruta de la lámina de acero recocida, se calienta a una temperatura de austenización de entre 780 y 950 °C, se conforma en caliente y se enfría para que se forme una estructura endurecida. Los documentos WO2010/085983A1 y US2010/221572A1 describen procedimientos similares de fabricación de piezas conformadas en caliente con recubrimiento endurecido.

[0005] A alta temperatura, la capa de nitración permite reducir el riesgo de fragilización en una lámina de acero producida incluso cuando el producto de lámina de acero está provisto de un recubrimiento metálico. El recubrimiento metálico, que se puede aplicar al sustrato de acero, se basa en Zn, Al, Zn-Al, Zn-Mg, Zn-Ni, Zn-Fe, Al-Mg, Al-Si, Zn-Al-Mg o Zn-Al-Mg-Si.

[0006] Sin embargo, desde un punto de vista industrial, debido a la presencia de gas amoniacal durante el tratamiento de nitruración, las líneas deberán ser rediseñadas. De hecho, esta etapa tiene que hacerse en una caja hermética para evitar la fuga de este gas. Esta caja hermética difícil de producir da como resultado un aumento de los costes de productividad. Además, es difícil encontrar un material que pueda soportar el amoniaco corrosivo. Adicionalmente, el tratamiento de nitruración se añade al procedimiento para producir la parte recubierta. Por lo tanto, la duración de este procedimiento se alarga, lo que resulta en una pérdida de productividad. Finalmente, la capa de nitración inhibe la humectabilidad de los recubrimientos de zinc cuando se realiza la galvanización por inmersión en caliente.

[0007] El objeto de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de una parte endurecida que no tenga problemas de LME. Su objeto es poner a disposición, en particular, un procedimiento fácil de implementar para obtener una parte que no tenga problemas de LME generados por la conformación en caliente.

[0008] Este objeto se logra proporcionando un procedimiento de fabricación de una parte endurecida según la reivindicación 1. El procedimiento también puede comprender las características de las reivindicaciones 2 a 21.

[0009] La invención también contempla una parte según la reivindicación 22. La parte también puede comprender las características de las reivindicaciones 23 a 25.

[0010] La invención también incluye el uso de dicha parte para la fabricación de un vehículo automotor según la reivindicación 26.

[0011]Otras características y ventajas de la invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de la invención.

[0012]Para ilustrar la invención, se describirán diversas realizaciones y ensayos de ejemplos no limitantes, en particular, con referencia a la siguiente figura:

La figura 1 ilustra una representación esquemática de la composición según la invención comprendiendo entre 2,0 y 24,0 % de zinc, entre 1,1 y 7,0 % en peso de silicio y opcionalmente magnesio cuando la cantidad de silicio está comprendida entre 1,1 y 4,0 %.

[0013]La designación «acero» o «lámina de acero» significa una lámina de acero para el procedimiento de endurecimiento por presión que tiene una composición que permite que la parte alcance una resistencia a la tracción mayor superior o igual a 500 MPa, preferentemente superior o igual a 1000 MPa, ventajosamente superior o igual a 1500 MPa. La composición en peso de la lámina de acero es preferentemente la siguiente: 0,03 % < C < 0,50 %; 0,3 % < Mn < 3,0 %; 0,05 % < Si < 0,8 %; 0,015 % < Ti < 0,2 %; 0,005 % < Al < 0,1 %; 0 % < Cr < 2,50 %; 0 % < S < 0,05 %; 0 % < P < 0,1 %; 0 % < B < 0,010 %; 0 % < Ni < 2,5 %; 0 % < Mo < 0,7 %; 0 % < Nb < 0,15 %; 0 % < N < 0,015 %; 0 % < Cu < 0,15 %; 0 % < Ca < 0,01 %; 0 % < W < 0,35 %, donde el resto es hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.

[0014]Por ejemplo, la lámina de acero es 22MnB5 con la siguiente composición: 0,20 % < C < 0,25 %; 0,15 % < Si < 0,35 %; 1,10 % < Mn < 1,40 %; 0 % < Cr < 0,30 %; 0 % < Mo < 0,35 %; 0 % < P < 0,025 %; 0 % < S < 0,005 %; 0,020 % < Ti < 0,060 %; 0,020 % < Al < 0,060 %; 0,002 % < B < 0,004 %, donde el resto es hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.

[0015]La lámina de acero puede ser Usibor®2000 con la siguiente composición: 0,24 % < C < 0,38 %; 0,40 % < Mn < 3 %; 0,10 % < Si < 0,70 %; 0,015 % < Al < 0,070 %; 0 % < Cr < 2 %; 0,25 % < Ni < 2 %; 0,020 % < Ti < 0,10 %; 0 % < Nb < 0,060 %; 0,0005 % < B < 0,0040 %; 0,003 % < N < 0,010 %; 0,0001 % < S < 0,005 %; 0,0001 % < P < 0,025 %; donde se entiende que los contenidos de titanio y nitrógeno satisfacen Ti/N > 3,42; y que los contenidos de carbono, manganeso, cromo y silicio satisfacen:

comprendiendo la composición opcionalmente uno o más de los siguientes: 0,05 % < Mo < 0,65 %; 0,001 % < W < 0,30 %; 0,0005 %

< Ca < 0,005 %, donde el resto es hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.

[0016]Por ejemplo, la lámina de acero es Ductibor®500 con la siguiente composición: 0,040 % < C < 0,100 %; 0,80 % < Mn < 2,00 %; 0 % < Si < 0,30 %; 0 % < S < 0,005 %; 0 % < P < 0,030 %; 0,010 % < Al < 0,070 %; 0,015 % < Nb < 0,100 %; 0,030 % < Ti < 0,080 %; 0 % < N < 0,009 %; 0 % < Cu < 0,100 %; 0 % < Ni < 0,100 %; 0 % < Cr < 0,100 %; 0 % < Mo < 0,100 %; 0 % < Ca < 0,006 %, donde el resto es hierro e impurezas inevitables de la fabricación de acero.

[0017]La lámina de acero se puede obtener mediante laminación en caliente y, opcionalmente, laminación en frío dependiendo del espesor deseado, que puede ser, por ejemplo, entre 0,7 y 3,0 mm.

[0018]La invención se refiere a un procedimiento de fabricación de una parte endurecida que no tiene problemas de LME. En primer lugar, este procedimiento comprende la provisión de una lámina de acero prerrecubierta con un recubrimiento metálico comprendiendo entre un 2,0 y un 24,0 % en peso de zinc, entre un 1,1 y un 7,0 % en peso de silicio, opcionalmente entre un 0,5 y un 3,0 % en peso de magnesio cuando la cantidad de silicio está comprendida entre un 1,1 y un 4,0 %, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de entre Pb, Ni, Zr o Hf, donde el contenido en peso de cada elemento adicional es menor que un 0,3 % en peso, el resto es aluminio e impurezas inevitables y elementos residuales, donde la relación Al/Zn es superior a 2,9.

[0019]La composición de recubrimiento se ilustra en la Figura 1. Según la invención, el recubrimiento comprende opcionalmente entre un 0,5 y un 3,0 % en peso de magnesio cuando la cantidad de silicio está comprendida entre un 1,1 y un 4,0 %. La presencia opcional de magnesio se representa en gris en esta Figura.

[0020]Sin querer limitarse a ninguna teoría, parece que, si no se cumplen estas condiciones, aparece el problema de LME porque las fases ricas en Zn son demasiado altas y el zinc líquido puede difundirse hacia la interfaz acero/recubrimiento y crear macrofisuras en el acero.

[0021]Preferentemente, el recubrimiento metálico no comprende elementos seleccionados entre Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn y Sb o sus combinaciones. De hecho, sin desear quedar sujeto a teoría alguna, parece que cuando estos compuestos están presentes en el recubrimiento, existe el riesgo de que las propiedades del recubrimiento, tales como el potencial electroquímico, se alteren, debido a sus posibles interacciones con los elementos esenciales de los recubrimientos.

[0022] Preferentemente, la relación Al/Zn está entre 5 y 9. Sin querer limitarse a ninguna teoría, se ha encontrado que cuando la relación Al/Zn no está entre 5 y 9, existe el riesgo de que la disminución del problema de LME sea menos importante porque el zinc ya no está en disolución sólida en la matriz de aluminio y comienzan a formarse fases ricas en Zn.

[0023] Preferentemente, la relación Zn/Si está entre 2,9 y 8. Sin querer limitarse a ninguna teoría, se ha encontrado que cuando la relación Zn/Si no está entre 2,9 y 8, existe el riesgo de que la disminución del problema de LME sea menos importante porque la proporción de fases ricas en Zn es un poco demasiado alta en el recubrimiento.

[0024] Ventajosamente, el recubrimiento comprende entre un 2,0 y un 5,0 %, preferentemente entre un 2,1 y un 4,9 %, en peso de silicio. En otra realización preferida, el recubrimiento comprende entre un 1,5 y un 3,5 % en peso de silicio. En otra realización preferida, el recubrimiento comprende entre un 4,5 y un 5,5% en peso de silicio.

[0025] Preferentemente, el recubrimiento comprende entre un 5,0 y un 19,0%, preferentemente entre un 5,0 y un 15,0% y ventajosamente entre un 10,0 y un 15,0 % en peso en peso de zinc.

[0026] Ventajosamente, cuando la cantidad de silicio está comprendida entre un 1,1 y un 4,0 % en peso, el recubrimiento puede comprender entre un 1,0 y un 2,9 % en peso de magnesio.

[0027] Ventajosamente, el recubrimiento comprende más del 71 %, preferentemente más del 76 %, en peso de aluminio.

[0028] El recubrimiento puede depositarse por cualquier procedimiento conocido por el experto en la materia, por ejemplo, el procedimiento de galvanización por inmersión en caliente, el procedimiento de electrogalvanización, la deposición física de vapor, tal como la deposición de vapor de chorro o el magnetrón de pulverización. Preferentemente, el recubrimiento se deposita mediante un procedimiento de galvanización en caliente. En este procedimiento, la lámina de acero obtenida por laminación se sumerge en un baño de metal fundido.

[0029] El baño comprende zinc, silicio, aluminio y opcionalmente magnesio. Puede comprender elementos adicionales elegidos de Pb, Ni, Zr o Hf, donde el contenido en peso de cada elemento adicional es inferior al 0,3 % en peso. Estos elementos adicionales pueden mejorar, entre otros, la ductibilidad y la adherencia del recubrimiento en la lámina de acero.

[0030] El baño también puede contener impurezas inevitables y elementos residuales de los lingotes de alimentación o del paso de la lámina de acero en el baño fundido. El elemento residual puede ser hierro con un contenido de hasta el 3,0 % en peso.

[0031] El espesor del recubrimiento está por lo general entre 5 y 50 pm, preferentemente entre 10 y 35 pm, ventajosamente entre 12 y 18 pm o entre 26 y 31 pm. La temperatura del baño suele estar comprendida entre 580 y 660°C.

[0032] Después de la deposición del recubrimiento, la lámina de acero por lo general se limpia con boquillas que expulsan el gas en ambos lados de la lámina de acero recubierta. A continuación, la lámina de acero recubierta se enfría. Preferentemente, la velocidad de enfriamiento es superior o igual a 15 °C.s-1 entre el comienzo de la solidificación y el final de la solidificación. Ventajosamente, la velocidad de enfriamiento entre el comienzo y el final de la solidificación es superior o igual a 20°C.s-1.

[0033] A continuación, se puede realizar una laminación y permite endurecer por deformación la lámina de acero recubierta y darle una rugosidad que facilita la conformación posterior. Se puede aplicar un desengrasado y un tratamiento de superficie para mejorar, por ejemplo, la unión adhesiva o la resistencia a la corrosión.

[0034] A continuación, la lámina de acero cubierta previamente se corta para obtener una parte en bruto. Se aplica un tratamiento térmico a la parte en bruto en un horno bajo atmósfera no protectora a una temperatura de austenización Tm por lo general entre 840 y 950 °C, preferentemente de 880 a 930 °C. Ventajosamente, dicha parte en bruto se mantiene durante un tiempo de permanencia tm de entre 1 a 12 minutos, preferentemente de entre 3 a 9 minutos. Durante el tratamiento térmico antes de la conformación en caliente, el recubrimiento forma una capa de aleación que tiene una alta resistencia a la corrosión, abrasión, desgaste y fatiga.

[0035] Después del tratamiento térmico, la parte en bruto se transfiere a continuación a una herramienta de conformación en caliente y se conforma en caliente a una temperatura de entre 600 y 830 °C. La conformación en caliente comprende la estampación en caliente y la conformación por rodillos. Preferentemente, la parte en bruto se estampa en caliente. La parte se enfría, a continuación, en la herramienta de conformación en caliente o después de la transferencia a una herramienta de enfriamiento específica.

[0036] La velocidad de enfriamiento se controla dependiendo de la composición del acero, de tal manera que la microestructura final después de la conformación en caliente comprende principalmente martensita, preferentemente contiene martensita o martensita y bainita, o está hecha de al menos el 75 % de ferrita equiaxada, del 5 al 20 % de martensita y bainita en una cantidad inferior o igual al 10 %.

[0037] Así, se obtiene una parte endurecida sin problemas de LME según la invención.

[0038] Preferentemente, la microestructura del recubrimiento de la parte comprende una capa de interdifusión de fases intermetálicas Fe Fe3Al, AlFe que contiene fases con Si y Zn disueltos, binarias Zn-AI y ricas en Si. Cuando el magnesio está presente en el recubrimiento, la microestructura comprende también fase Zn2Mg y/o fase Mg2Si.

[0039] En una realización preferida, la parte es una parte de acero endurecido por presión que tiene un espesor variable, es decir, la parte de acero endurecido por presión de la invención puede tener un espesor que no es uniforme, sino que puede variar. De hecho, es posible alcanzar el nivel de resistencia mecánica deseado en las zonas más sometidas a esfuerzos externos, y ahorrar peso en las otras zonas de la parte endurecida por presión, contribuyendo así a la reducción de peso del vehículo. En particular, las partes con espesor no uniforme pueden producirse mediante laminación flexible continua, es decir, mediante un procedimiento donde el espesor de la lámina obtenido después de la laminación sea variable en la dirección de laminación, en relación con la carga que se ha aplicado a través de los rodillos a la lámina durante el procedimiento de laminación.

[0040] Por lo tanto, dentro de las condiciones de la invención, es posible fabricar ventajosamente partes de vehículos con espesores variables para obtener, por ejemplo, una parte en bruto laminada a medida. Específicamente, la parte puede ser un riel delantero, un elemento transversal del asiento, un elemento de estribo lateral, un elemento transversal del tablero de instrumentos, un refuerzo de suelo frontal, un elemento transversal del suelo trasero, un riel trasero, un pilar B, una argolla de puerta o una escopeta.

[0041] Para la aplicación automotriz, después de la etapa de fosfatación, la parte se sumerge en un baño de recubrimiento electroforético. por lo general, el espesor de la capa de fosfato está entre 1 y 2 pm y el espesor de la capa de recubrimiento electroforético está entre 15 y 25 pm, preferentemente inferior o igual a 20 pm. La capa de cataforesis garantiza una protección adicional contra la corrosión.

[0042] Después de la etapa de recubrimiento electroforético, se pueden depositar otras capas de pintura, por ejemplo, una capa de pintura de imprimación, una capa de capa base y una capa de capa superior.

[0043] Antes de aplicar el recubrimiento electroforético en la parte, la parte se desengrasa y fosfata previamente para garantizar la adherencia de la cataforesis.

[0044] La invención se explicará ahora en ensayos realizados únicamente con fines informativos. No son limitantes.

Ejemplos

[0045] Para todas las muestras, las láminas de acero usadas son 22MnB5. La composición del acero es la siguiente: C = 0,2252 %; Mn = 1,1735 %; P = 0,0126 %, S = 0,0009 %; N = 0,0037 %; Si = 0,2534 %; Cu = 0,0187 %; Ni = 0,0197 %; Cr = 0,180 %; Sn = 0,004 %; Al = 0,0371 %; Nb = 0,008 %; Ti = 0,0382 %; B = 0,0028 %; Mo = 0,0017 %; As = 0,0023 % y V = 0,0284 %.

[0046] Todos los recubrimientos fueron depositados por procedimiento de galvanización en caliente.

Ejemplo 1: Ensayo de resistencia al agrietamiento:

[0047] Esta prueba se utiliza para determinar la presencia de grietas que se pueden obtener después de la conformación en caliente durante el procedimiento de endurecimiento por presión.

[0048] Los ensayos 1 a 10 se prepararon y se sometieron a una prueba de resistencia al agrietamiento.

[0049] Con este fin, se cortaron ensayos cubiertos previamente para obtener una parte en bruto. Las partes en bruto se calentaron a continuación a una temperatura de 900 °C durante un tiempo de permanencia que varía entre 5 y 10 minutos. Las partes en bruto se transfirieron a una herramienta de prensado y se estamparon en caliente para obtener partes que tienen una forma de omega. A continuación, las partes se enfriaron para obtener un endurecimiento por transformación martensítica.

[0050]Finalmente, se cortó la sección deformada de las partes. A continuación, se analizó la presencia de grietas mediante SEM (microscopía electrónica de barrido, del inglésScanning Electrón Microscopy).0 significa excelente, en otras palabras, no hay grietas en absoluto; 1 significa que hay microgrietas que tienen una profundidad comprendida entre 0 y 50 |jm y 2 significa muy malo, en otras palabras, hay macrogrietas que tienen una profundidad superior a 50 jm. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 1:

[0051]Todos los Ensayos según la invención (Ensayos 7 a 10) muestran un excelente comportamiento durante el estampado en caliente. De hecho, no aparece ninguna grieta con las partes según la presente invención en contra de los Ensayos 1 a 6.

Ejemplo 2: Prueba de degradación de la herramienta:

[0052]Esta prueba se utiliza para determinar la presencia de rayones y manchas de recubrimiento en la herramienta de prensado después del estampado en caliente.

[0053]Por lo tanto, la herramienta de prensa se analizó a simple vista después del estampado en caliente de los Ensayos 1,2, 4 y 7 a 10 preparados en el Ejemplo 1. 0 significa excelente, en otras palabras, no hay degradación de la herramienta y no hay manchas de recubrimiento en la herramienta de prensado; 1 significa que hay arañazos y manchas de recubrimiento leves en la herramienta de prensado y 2 significa muy malo, en otras palabras, hay arañazos intensos y manchas de recubrimiento importantes en la herramienta de prensado. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla 2:

[0054]Los ensayos 14 a 17 según la invención tienen un comportamiento excelente en una herramienta de prensa en contra de los ensayos 11 a 13.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de fabricación de una parte endurecida comprendiendo las etapas siguientes:

A) la provisión de una lámina de acero prerrecubierta con un recubrimiento metálico comprendiendo entre un 2,0 y un 24,0 % en peso de zinc, entre un 1,1 y un 7,0 % en peso de silicio, opcionalmente entre un 0,5 y un 3,0 % en peso de magnesio cuando la cantidad de silicio está comprendida entre un 1,1 y un 4,0 %, y opcionalmente elementos adicionales elegidos de entre Pb, Ni, Zr, o Hf, siendo el contenido en peso de cada elemento adicional menor que un 0,3 % en peso, siendo el equilibrio aluminio e impurezas inevitables y hasta un 3,0 % en peso de hierro como elemento residual, donde la relación Al/Zn es superior a 2,9,

B) el corte de la lámina de acero recubierta para obtener una parte en bruto,

C) el tratamiento térmico de la parte en bruto a una temperatura entre 840 y 950 °C para obtener una microestructura completamente austenítica en el acero,

D) la transferencia de la parte en bruto a una herramienta de prensa,

E) el conformado en caliente de la parte en bruto para obtener una parte,

F) enfriar la parte obtenida en la etapa E) para obtener una microestructura en acero martensítico o martensitobainítico o hecha de al menos un 75 % de ferrita equiaxada, entre un 5 y un 20 % de martensita y bainita en una cantidad menor o igual que un 10 %.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, donde la relación Al/Zn está comprendida entre 5 y 9.

3. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, donde la relación Zn/Si está comprendida entre 2,9 y 8.

4. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el recubrimiento comprende del 2,0 al 5,0% en peso de silicio.

5. Un procedimiento según la reivindicación 4, donde el recubrimiento comprende del 2,1 al 4,9 % en peso de silicio.

6. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el recubrimiento comprende del 1.5 al 3,5 % en peso de silicio.

7. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde el recubrimiento comprende del 5,0 al 19,0 % en peso de zinc.

8. Un procedimiento según la reivindicación 7, donde el recubrimiento comprende del 5,0 al 15,0 % en peso de zinc.

9. Un procedimiento según la reivindicación 8, donde el recubrimiento comprende del 5,0 al 10,0 % en peso de zinc.

10. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde el recubrimiento comprende del 4.5 al 5,5% en peso de silicio.

11. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde el recubrimiento comprende del 0,5 al 3,0% en peso de magnesio y entre el 1,1 y el 4,0% de silicio.

12. Un procedimiento según la reivindicación 11, donde el recubrimiento comprende del 1,0 al 2,9% en peso de magnesio.

13. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, donde el recubrimiento comprende más del 71% en peso de aluminio.

14. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, donde el recubrimiento comprende más del 76% en peso de aluminio.

15. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, donde el espesor del recubrimiento está comprendido entre 5 y 50 pm.

16. Un procedimiento según la reivindicación 15, donde el espesor está comprendido entre 10 y 35 pm.

17. Un procedimiento según la reivindicación 16, donde el espesor está comprendido entre 12 y 18 pm.

18. Un procedimiento según la reivindicación 16, donde el espesor está comprendido entre 26 y 31 pm.

19. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, donde el recubrimiento no comprende elementos seleccionados entre Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn y Sb o sus combinaciones.

20. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, donde la etapa C) se realiza durante un tiempo de permanencia de entre 1 a 12 minutos en una atmósfera inerte o una atmósfera comprendiendo aire.

21. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, donde durante la etapa E), la conformación en caliente de la parte en bruto se realiza a una temperatura entre 600 y 830 °C.

22. Parte recubierta con una cubierta metálica que se puede obtener a partir del procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21.

23. La parte según la reivindicación 22, donde la microestructura del recubrimiento metálico comprende una capa de interdifusión de Fe+Fe3Al, fases intermetálicas de AlFe que contienen Si y Zn disueltos, fases binarias de Zn-Al y ricas en Si.

24. La parte según cualquiera de las reivindicaciones 22 o 23, donde la microestructura del recubrimiento metálico comprende una fase Zn2Mg o una fase Mg2Si o ambas.

25. La parte según cualquiera de las reivindicaciones 22 a 24, que es un riel delantero, un elemento transversal del asiento, un elemento de estribo lateral, un elemento transversal del tablero de instrumentos, un refuerzo de suelo frontal, un elemento transversal del suelo trasero, un riel trasero, un pilar B, una argolla de puerta o una escopeta.

26. Uso de una parte según cualquiera de las reivindicaciones 22 a 25, u obtenible según el procedimiento de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21, para la fabricación de un vehículo automotor.