ES3036695T3

ES3036695T3 - Method of welding coated steel sheets

Info

Publication number: ES3036695T3
Application number: ES19708284T
Authority: ES
Inventors: Gerald Brugger
Original assignee: Voestalpine Automotive Components Linz GmbH and Co KG
Current assignee: Voestalpine Automotive Components Linz GmbH and Co KG
Priority date: 2018-03-27
Filing date: 2019-02-27
Publication date: 2025-09-23
Anticipated expiration: 2039-02-27
Also published as: CN111918748A; PL3774167T3; KR102705050B1; MX2020010179A; CA3093993A1; WO2019185272A1; CA3093993C; US20210008665A1; KR20210011904A; DE102018107291A1; EP3774167A1; EP3774167B1; CN111918748B; DE102018107291B4; RU2756285C1; EP3774167C0

Abstract

La invención se refiere a un método para soldar placas de acero que consisten en materiales de acero CMnB y CMn, recubiertos con una capa anticorrosiva de aluminio y silicio y templables en el proceso de endurecimiento por temple, en donde se utiliza un alambre de relleno de soldadura cuando se sueldan las placas, en donde el alambre de relleno de soldadura tiene la composición C = 0,80 - 2,28 × %C material base, Cr = 8-20, Ni < 5, Si = 0,2-1, Mn = 0,2-1, Mo < 2 y el resto es hierro y contaminantes que son inevitables debido al proceso de fusión, en donde todas las especificaciones están en masa-%. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para soldar chapas de acero revestidas

La presente invención se refiere a un procedimiento para soldar chapas de acero revestidas según el preámbulo de la reivindicación 1.

Es conocido en el estado de la técnica fabricar placas soldadas a partir de chapas de acero de diferente espesor y/o de chapas de acero con distinta composición, las cuales se someten posteriormente a un procesamiento adicional, como por ejemplo conformado o tratamiento térmico.

El propósito de esto es que, mediante el diferente espesor o la distinta composición, las propiedades de una pieza conformada terminada puedan diseñarse de manera zonalmente diferenciada.

Además, es conocido soldar también chapas que poseen un recubrimiento anticorrosivo, y en particular un recubrimiento metálico anticorrosivo como un recubrimiento de zinc o de aluminio.

En particular, es conocido soldar entre sí aceros manganeso-boro de alta templabilidad, a partir de los cuales se fabrican posteriormente componentes estructurales de carrocerías.

Tales placas hechas a medida a partir de chapas de acero se denominan también "tailored blanks".

Procedimientos de soldadura conocidos son la soldadura por arco eléctrico, la soldadura por láser, así como el proceso de soldadura híbrida por arco láser.

En particular, en el caso de chapas con recubrimiento de aluminio-silicio, se ha demostrado que la capa de aluminio-silicio, cuando participa en la unión de las chapas mediante los procedimientos de soldadura convencionales, causa problemas. Obviamente, los elementos de recubrimiento tienen un efecto negativo sobre la composición de la costura de soldadura.

Por lo tanto, existen enfoques para eliminar parcialmente las capas de aluminio-silicio antes de la soldadura, con el fin de reducir la concentración de aluminio y silicio en la costura de soldadura.

Además, se conoce del estado de la técnica realizar la soldadura de tales chapas revestidas utilizando un hilo de aporte o mediante la adición de polvo.

Las placas soldadas de esta forma, también se emplean en la fabricación de componentes endurecidos o parcialmente endurecidos. Para ello, son calentadas y luego templadas.

Es conocido que, en particular en los automóviles, se utilizan denominadas piezas templadas en prensa a partir de chapas de acero. Estas piezas de chapa de acero templadas en prensa son componentes de alta resistencia, que se utilizan principalmente como elementos de seguridad en el campo de las carrocerías. Gracias al uso de estos componentes de acero de alta resistencia, es posible reducir el espesor del material en comparación con el acero de resistencia normal, logrando así un bajo peso de la carrocería.

En el temple en prensa existen fundamentalmente dos métodos diferentes para la fabricación de tales componentes. Se distingue entre el denominado procedimiento directo e indirecto.

En el procedimiento directo, una placa de chapa de acero se calienta por encima de la denominada temperatura de austenitización y, en su caso, se mantiene a dicha temperatura hasta alcanzar el grado deseado de austenitización. A continuación, dicha placa calentada se introduce en una herramienta de conformado y, en esta herramienta de conformado, en un único paso de conformado, se transforma en la pieza terminada, mientras que simultáneamente se enfría con una velocidad superior a la velocidad crítica de endurecimiento mediante la herramienta de conformado enfriada. De este modo se produce la pieza endurecida.

En el procedimiento indirecto, primero se conforma casi completamente la pieza, en su caso mediante un proceso de conformado en varias etapas. A continuación, dicha pieza conformada se calienta también por encima de la temperatura de austenitización y, en su caso, se mantiene a esta temperatura durante el tiempo requerido.

Posteriormente, dicha pieza calentada se introduce y se coloca en una herramienta de conformado que ya posee las dimensiones de la pieza, o las dimensiones finales de la pieza, teniendo en cuenta en su caso la dilatación térmica de la pieza preformada. Tras el cierre de la herramienta, especialmente enfriada, la pieza preformada se enfría únicamente en esta herramienta con una velocidad superior a la velocidad crítica de endurecimiento y, de este modo, se endurece.

El procedimiento directo es en este caso algo más sencillo de implementar, pero únicamente permite formas que puedan realizarse efectivamente mediante un único paso de conformado, es decir, formas de perfil relativamente simples.

El procedimiento indirecto es algo más complejo, pero permite realizar formas más complejas.

De DE 102012 111 118 B3 se conoce un procedimiento para la soldadura por láser de una o varias piezas de trabajo de acero templable en prensa, en particular acero al boro-manganeso, en el que se realiza una soldadura a tope y en el que la pieza o las piezas presentan un espesor de al menos 1,8 mm y/o en la unión a tope se produce un salto de espesor de al menos 0,4 mm, introduciéndose durante la soldadura por láser en el baño de fusión generado por un haz láser un hilo de aporte. Para garantizar que la costura de soldadura pueda endurecerse de forma fiable en una estructura martensítica durante el conformado en caliente, dicho documento propone añadir al hilo de aporte al menos 1 elemento de aleación del grupo que comprende manganeso, cromo, molibdeno, silicio y/o níquel, que favorezca la formación de austenita en el baño de fusión generado por el haz láser, siendo el contenido de masa de dicho al menos un elemento de aleación en el hilo de aporte al menos 0,1 % en peso mayor que en el acero templable en prensa de la pieza o de las piezas.

De DE 102014 001 979 A1 se conoce un procedimiento para la soldadura por láser a tope de una o varias piezas de trabajo de acero templable, siendo el acero en particular acero al boro-manganeso, en el que las piezas de trabajo presentan un espesor comprendido entre 0,5 y 1,8 mm y/o en la unión a tope se produce un salto de espesor entre 0,2 y 0,4 mm, introduciéndose durante la soldadura por láser en el baño de fusión un hilo de aporte, generándose dicho baño de fusión exclusivamente mediante el haz láser. Para garantizar que la costura de soldadura pueda endurecerse de forma fiable en una estructura martensítica durante el conformado en caliente, este documento propone que el hilo de aporte contenga al menos un elemento de aleación del grupo que comprende manganeso, cromo, molibdeno, silicio y/o níquel, de modo que se favorezca la formación de austenita.

De EP 2 737 971 A1 se conoce un tailor welded blank y un procedimiento para su fabricación, en el que la chapa se genera uniendo chapas de diferente espesor o

composición, con el objetivo de reducir los problemas de calidad en la zona de soldadura. También en este caso se emplea un hilo de aporte, el cual debe estar diseñado de forma que no se forme ferrita en el rango de temperaturas de 800 a 950 °C. Este procedimiento debe ser adecuado especialmente para chapas con recubrimiento AlSi, y dicho hilo también debe presentar un mayor contenido de elementos estabilizadores de la austenita, que consisten en particular de carbono o manganeso.

De EP 1878 531 B1 se conoce un procedimiento de soldadura híbrida por láser-arco de piezas metálicas recubiertas superficialmente, en el cual el recubrimiento superficial debe contener aluminio. El haz láser debe combinarse con al menos un arco eléctrico, de modo que se provoque la fusión del metal y la soldadura de la o las piezas, y que al menos una de las piezas, antes de ser soldada, presente en su superficie en una de las caras laterales que se van a soldar, depósitos del recubrimiento de aluminio-silicio.

De EP 2942 143 B1 se conoce un procedimiento para unir dos piezas en bruto, siendo estas piezas en bruto chapas de acero con un recubrimiento que comprende una capa de aluminio o de una aleación de aluminio, uniéndose las dos piezas mediante soldadura utilizando un haz láser y un arco eléctrico, donde el soplete de arco eléctrico comprende un electrodo de hilo tubular, y dicho electrodo de hilo tubular está compuesto por una aleación de acero que incluye elementos estabilizantes, moviéndose el láser y el arco eléctrico en una dirección de soldadura, y estando el soplete de arco eléctrico y el haz láser dispuestos de forma sucesiva en dicha dirección de soldadura.

De EP 2883646 B1 se conoce un procedimiento para unir dos piezas en bruto, en el que al menos una de las piezas en bruto presenta una capa de aluminio o de una aleación de aluminio, introduciéndose durante el proceso de soldadura un polvo metálico en la zona de soldadura, siendo dicho polvo metálico un polvo a base de hierro que contiene elementos gamma-estabilizantes, y llevándose a cabo la soldadura por haz láser mediante una técnica de doble punto láser.

De EP 2007545 B1 se conoce un procedimiento para la fabricación de una pieza soldada con muy buenas propiedades mecánicas, en el que una chapa de acero presenta un recubrimiento compuesto por una capa intermetálica y una capa de aleación metálica situada sobre dicha capa intermetálica. Con el fin de soldar las chapas, debe eliminarse la capa de aleación metálica situada sobre la capa intermetálica en la periferia de la chapa, es decir, en las zonas que se van a soldar, tratándose dicha capa de una aleación de aluminio. Este recubrimiento debe eliminarse mediante un haz láser, de modo que dicha capa formada como capa de aluminiosilicio se evapore antes de la soldadura, con el objetivo de evitar efectos perjudiciales del aluminio en la costura de soldadura. Al mismo tiempo, la capa intermetálica debe permanecer para, en su caso, desarrollar efectos anticorrosivos.

De US 96043 11 B2 se conoce un procedimiento de ablación completa, en el cual una capa metálica y una capa intermetálica se evaporan completamente mediante láser. WO 2017/103149 A1 divulga la soldadura de una chapa recubierta con AlSi. En el estado de la técnica, se presenta como desventaja que en los procedimientos en los que se introduce un polvo en la costura de soldadura, la dosificación del polvo resulta difícil. En los procedimientos de soldadura láser-híbrida, es desventajoso que estos sean en general muy complejos y difíciles de controlar. En caso de formación de cascarilla por oxidación en la costura de soldadura, es desventajoso que se reduce la sección transversal resistente; y en caso de descarburización de la costura de soldadura, también se reduce dicha sección transversal resistente, pero además se pone en entredicho la capacidad de carga mecánica de la costura de soldadura. En la ablación de capas de aluminio-silicio mediante láser, es desventajoso que, por un lado, resulta difícil controlar de forma segura el proceso de ablación láser y alcanzar una ablación fiable; y por otro lado, este paso representa una etapa adicional del proceso, que complica y encarece la fabricación.

En general, existe el problema de que, al soldar chapas recubiertas con capas de aluminio-silicio, la costura de soldadura resulta menos resistente, lo que se debe evidentemente al aluminio que se incorpora a la propia costura de soldadura.

El objetivo de la invención es generar costuras de soldadura estables con un esfuerzo reducido. Este objetivo se resuelve mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.

Mejoras ventajosas están definidas en las reivindicaciones dependientes.

Según la invención, se sueldan entre sí chapas recubiertas con aluminio-silicio sin eliminar total o parcialmente dicha capa de aluminio-silicio, neutralizándose, sin embargo, la influencia negativa del aluminio sobre las propiedades mecánicas de la unión soldada. Además, conforme a la invención, se evita la descarburación y la formación de cascarilla por oxidación en la costura de soldadura, se mejora la resistencia a altas temperaturas de la costura de soldadura, y, además, se adapta la costura de soldadura para procesos posteriores de conformado en caliente, de tal manera que se compensan las peores condiciones de enfriamiento que reinan en la costura de soldadura debido al utillaje. Para la neutralización, según la invención, del aluminio o de sus efectos negativos, se realiza la soldadura con un hilo de aporte especial, cuya composición química o aleación está diseñada para contrarrestar los efectos del aluminio.

En particular, el hilo de soldadura posee un contenido definido de cromo, el cual reduce notablemente la formación de cascarilla por oxidación y la descarburación en los bordes.

En consecuencia, a diferencia del estado de la técnica, no se realiza una estabilización gamma, sino que se suelda con bajo contenido de níquel y manganeso. De forma sorprendente, se ha observado que aun así se obtiene una costura de soldadura de alta resistencia. De este modo, se logra una soldadura sin ablación y se suprime la influencia negativa del aluminio sobre las propiedades mecánicas de la unión soldada, evitando además en gran medida tanto la descarburación como la formación de cascarilla por oxidación en la costura de soldadura, y mejorando la resistencia térmica de la costura de soldadura. Esto se consigue, entre otras cosas, mediante el uso de un contenido de cromo elevado durante la soldadura, lo que mejora la templabilidad. Esto es importante, ya que según la invención se ha identificado que, en el proceso de conformado en caliente, debido al utillaje, las condiciones de enfriamiento en la costura de soldadura suelen ser desfavorables, lo que se refleja en una disminución de la dureza de la costura soldada tras el proceso de temple en prensa.

En conjunto, gracias al uso de un hilo de aporte especialmente adaptado al material, el aluminio se neutraliza en gran medida, y el contenido de cromo en la costura de soldadura inhibe de forma significativa tanto la formación de cascarilla por oxidación como la descarburación en los bordes. Un hilo de aporte adecuado presenta un contenido de carbono de entre 0,80 y 2,28 veces el contenido de carbono del material base, preferentemente entre 0,88 y 1,51 veces el contenido de carbono del material base, más preferentemente entre 0,90 y 1,26 veces el contenido de carbono del material base, y de forma aún más preferente entre 0,90 y 1,17 veces el contenido de carbono del material base, con un contenido de cromo entre 8 y 20 %, un contenido de níquel inferior al 5 %, preferentemente inferior al 1 %, un contenido de silicio entre 0,2 y 3 %, un contenido de manganeso entre 0,2 y 1 %, y opcionalmente un contenido de molibdeno de hasta el 2%, preferentemente entre 0,5 y 2 %.

Al realizar la soldadura con dicho hilo de aporte, se logra, durante el proceso posterior de temple, inhibir significativamente la formación de cascarilla por oxidación y la descarburación de los bordes, y "neutralizar" el efecto del aluminio presente según la descripción.

La invención se explica de manera ejemplar mediante las figuras. En ellas se muestra:

Figura 1: Un corte transversal de una costura de soldadura entre dos chapas de diferente espesor, en el que se ha aplicado un procedimiento de soldadura según el estado de la técnica y se observa una costura soldada con cascarilla y descarbonizada;

Figura 2: La zona descarbonizada de una costura de soldadura según el estado de la técnica y una costura de soldadura según la invención, pulida en corte transversal;

Figura 3: El perfil de dureza dentro de una costura de soldadura, en donde la costura de soldadura está representada en una sección pulida con los puntos de medición de dureza.

Figura 4: Un resumen del nivel de resistencia de costuras de soldadura con diferentes anchos de separación y diferentes materiales de hilo de aporte, según la invención y no según la invención, y distintas velocidades de avance de la soldadura;

Figura 5: Una vista general de las composiciones de los hilos de aporte correspondientes a las costuras de soldadura representadas en la figura 4, con materiales de hilo según la invención y no según la invención.

Según la invención, la soldadura de dos chapas de diferentes espesores, preferiblemente aceros CMn, y en particular un acero CMnB templable, preferiblemente de materiales de acero 22MnB5, se realiza utilizando un hilo de aporte para soldadura. En particular, de acuerdo con la invención, las chapas de acero recubiertas con aluminio-silicio y con una resistencia a la tracción superior a 900 MPa tras el tratamiento térmico, se unen mediante soldadura sin ablación.

La aleación química preferida del hilo de aporte o hilo tubular está compuesta por los siguientes elementos:

C = 0,80 - 2,28 x C material base

Cr = 8 - 20 % en masa

Ni < 5 %, preferiblemente < 1 % en masa

Si = 0,2 - 3 % en masa

Mn = 0,2 - 1 % en masa

(continuación)

Opcional Mo=< 2, preferiblemente 0,5 - 2,5 % en masa

Opcional: V y/o W en conjunto < 1 % en masa

El resto hierro y las impurezas inevitables propias del proceso de fusión.

Preferentemente, el carbono del hilo de aporte o hilo tubular se ajusta de la siguiente manera, o bien el hilo de aporte presenta la siguiente composición:

C = (0,88 a 1,51) x C material base

Cr = 10 - 18 % en masa

Ni = <1 % en masa

Si = 0,3 - 1 % en masa

Mn = 0,4 - 1 % en masa

Mo = 0,5 -1 ,3 % en masa

V = 0,1 -0 ,5 % en masa

W = 0,1 -0 ,5 % en masa

El resto hierro y las impurezas inevitables derivadas del proceso de fusión. Particularmente preferido:

C = (0,90 hasta 1,26) x C material base

De manera aún más preferente:

C = (0,90 hasta 1,17) x C material base

Tal como se ha mencionado anteriormente, se utilizan como materiales de trabajo chapas recubiertas con aluminio-silicio con un recubrimiento de 60 g/m2 por cada cara, compuestas de 22MnB5, siendo unidas para realizar ensayos de tracción, chapas de 1,5 mm de espesor. Estas chapas fueron preparadas con bordes de soldadura y soldadas mediante un láser de soldadura Trumpf modelo 4006 (4,4 kW) con un diámetro del punto focal de 0,6 mm.

El material base es un acero con composición de aleación general (en porcentaje en masa):

Carbono (C) 0,03 - 0,6

Manganeso (Mn) 0,3 -3 ,0

Aluminio (Al) 0,01 -0 ,07

Silicio (Si) 0,01 -0 ,8

Cromo (Cr) 0,02 -0 ,6

Níquel (Ni) < 0,5

Titanio (Ti) 0,01 -0 ,08

Niobio (Nb) < 0,1

Nitrógeno (N) < 0,02

Boro (B) 0,002 -0 ,02

Fósforo (P) < 0,01

Azufre (S) < 0,01

Molibdeno (Mo) < 1

El resto hierro e impurezas derivadas del proceso de fusión.

Esto significa que el contenido de carbono del hilo de aporte puede encontrarse en el intervalo de 0,024 a 1,086 % en masa.

En producción, naturalmente, el contenido de carbono del hilo de aporte se selecciona específicamente en función del contenido de carbono del material base usado.

Preferentemente, el material base puede presentar la siguiente composición de la aleación:

Carbono (C) 0,03-0,36

Manganeso (Mn) 0,3-2,00

Aluminio (Al) 0,03-0,06

Silicio (Si) 0,01-0,20

Cromo (Cr) 0,02-0,4

Níquel (Ni) < 0,5

Titanio (Ti) 0,03-0,04

Niobio (Nb) < 0,1

Nitrógeno (N) < 0,007

Boro (B) 0,002-0,006

Fósforo (P) < 0,01

Azufre (S) < 0,01

Molibdeno (Mo) < 1

El resto hierro e impurezas resultantes del proceso de fusión.

De forma concreta, por ejemplo, el 22MnB5 puede tener la siguiente composición:

C=0,22

Si=0,19

Mn=1,22

P=0,0066

S=0,001

Al=0,053

Cr=0,26

Ti=0,031

B=0,0025

N=0,0042,

El resto hierro e impurezas derivadas de la fusión, siendo todos los valores en porcentaje en masa.

Con esta composición concreta del material base, el contenido de carbono del hilo de aporte puede encontrarse en el intervalo de 0,216 a 0,257 % en masa.

En el marco de los ensayos, se variaron los parámetros del proceso de la siguiente manera:

» Láser de soldadura Trumpf 4006, 4,4 kW (diámetro de foco 0 = 0,6 mm)

» Variación de parámetros del proceso:

» vw = 4 - 7,5 m/min

» Vd = 2,3 - 6,4 m/min

» Separación = 0 / 0,1 mm

» Temple:

» Temperatura del horno: 930 °C

» Tiempo de permanencia en horno: 310 segundos

» Tiempo de transferencia: aprox. 6 segundos

» Herramienta de placas refrigerada por agua

Donde vw representa la velocidad de avance de la soldadura y Vd la velocidad de alimentación del hilo.

El endurecimiento de las probetas se realizó posteriormente a una temperatura de horno de 930 °C, con un tiempo de permanencia en el horno de 310 segundos. El tiempo de transferencia entre la extracción del horno y la inserción en una herramienta de placas refrigerada por agua fue de 6 segundos.

Tras la soldadura con los hilos de soldadura según la invención, se obtienen costuras de soldadura como se muestra en la figura 2 abajo. Se observa una estructura homogénea sin zona descarburada, como en la figura 2 arriba, que representa una costura de soldadura según el estado de la técnica. Este tipo de costura de soldadura conforme al estado de la técnica se muestra también en la figura 1, donde es claramente visible una formación de cascarilla por oxidación acompañada de una zona descarburada subyacente. La formación de cascarilla por oxidación en la costura de soldadura reduce la sección portante, y la descarburación en la costura de soldadura disminuye también la sección portante. Como consecuencia, las probetas de tracción se fracturan en este caso en la zona de la costura de soldadura. Sin embargo, el objetivo debe ser que las probetas de tracción no se rompan en la costura de soldadura, sino en el material base, para garantizar que las propiedades mecánicas estén determinadas por el propio material base.

En la figura 3 se muestra el perfil de dureza de una costura de soldadura realizada con un hilo tubular según la invención. Los puntos de medición de la dureza se indican en la parte derecha de la figura 3, mientras que el perfil correspondiente de la dureza aparece en la figura 3 a la izquierda. Se observa que, si bien existen pequeñas variaciones en el perfil de la dureza, pero estas se mantienen en un nivel elevado y no muestran caídas en comparación con las zonas periféricas o el material base.

La figura 4 presenta los valores medios de las pruebas de tracción, realizadas con distintos materiales de hilo, diferentes velocidades de avance y diferentes anchos de separación.

Los materiales de hilo 1 y 7 se consideraron inadecuados, mientras que los materiales de hilo 3, 6 y 8 presentan la composición conforme a la invención y muestran la menor variabilidad a lo largo de todo el proceso y todas las opciones de proceso.

Cabe destacar que la resistencia mínima según las especificaciones de la mayoría de los usuarios es superada ampliamente por las probetas soldadas con los materiales de hilo según la invención. Las composiciones de los hilos se resumen en la figura 5.

Las siguientes composiciones fueron evaluadas como materiales de hilo (véase figura 5).

Todos los valores en porcentaje en masa; el resto hierro y las impurezas inevitables derivadas del proceso de fusión.

Los hilos con los números 3, 6 y 8 mostraron propiedades particularmente favorables, aunque en el caso del hilo número 6 se observó una imagen de fractura o una cierta tendencia a la fractura frágil, atribuida al contenido ligeramente elevado de carbono y silicio. En general, sin embargo, los resultados con todos estos hilos se consideraron satisfactorios.

Como se mencionó anteriormente, estos resultados de los valores de resistencia están representados en la Figura 4.

Una ventaja de la invención consiste en que las chapas de acero templables recubiertas con aluminio y silicio, especialmente de acero boro-manganeso templable, pueden ser soldadas entre sí sin necesidad de un paso de ablación complejo y difícil de controlar, y sin que la costura de soldadura represente un punto débil.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la soldadura de chapas de acero de materiales de acero recubiertos con una capa protectora contra la corrosión de aluminio-silicio, en particular materiales de aceros CMnB y CMn templables mediante un procedimiento de endurecimiento por temple, en el que se utiliza un hilo de aporte durante la soldadura de las chapas, y el hilo de aporte presenta la siguiente composición:

C = (0,80 - 2,28) x %C material base

Cr = 8 - 20 %

Ni < 5 %

Si = 0,2 - 3 %

Mn = 0,2 -1 %

Mo = 0,5 -2 %

Opcionalmente V y/o W en un total < 1 %

El resto hierro e impurezas inevitables derivadas de la fusión, todos los valores expresados en porcentaje en masa;

donde el material base es un acero con la composición general de aleación en porcentaje en masa:

Carbono (C) 0 03-0, 6

Manganeso (Mn) 03-3,0

Aluminio (Al) 0 01-0, 07

Silicio (Si) 001-0, 8

Cromo (Cr) 002-0, 6

Níquel (Ni) < 0,5

Titanio (Ti) 001-0, 08

Niobio (Nb) < 0,1

Nitrógeno (N) < 0,02

Boro (B) < 0,02

Fósforo (P) < 0,01

Azufre (S) < 0,01

Molibdeno (Mo) < 1

El resto hierro e impurezas derivadas del proceso de fusión.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que se utiliza un hilo de soldadura con un contenido de níquel inferior al 1 % en masa.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las chapas se sueldan por láser a tope.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la velocidad de avance de la soldadura es de 4 a 15 m/min.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se ajustan anchos de separación de 0 a 0,3 mm, preferentemente de 0 a 0,1 mm.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el contenido de carbono del hilo de aporte se ajusta a

material base preferiblemente

material base más preferiblemente

material base

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se usa como material base un acero que es un acero boro-manganeso, templable mediante un tratamiento de austenización y enfriamiento rápido, que alcanza preferentemente una resistencia a la tracción superior a 900 MPa.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material base es un acero con la composición general en porcentaje en masa:

Carbono (C) 0,03-0,36

Manganeso (Mn) 0,3-2,00

Aluminio (Al) 0,03-0,06

Silicio (Si) 0,01-0,20

Cromo (Cr) 0,02-0,4

Níquel (Ni) < 0,5

(continuación)

Titanio (Ti) 0,03-0,04

Niobio (Nb) < 0,1

Nitrógeno (N) < 0,007

Boro (B) < 0,006

Fósforo (P) < 0,01

Azufre (S) < 0,01

Molibdeno (Mo) < 1

El resto hierro e impurezas derivadas del proceso de fusión.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el material base es un acero con la composición de aleación C = 0,22, Si = 0,19, Mn = 1,22, P = 0,0066, S = 0,001, Al = 0,053, Cr = 0,26, Ti = 0,031, B = 0,0025, N = 0,0042, el resto hierro e impurezas derivadas de la fusión, siendo todos los valores en % en masa.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el hilo de aporte presenta un contenido de carbono en el intervalo de 0,024 a 1,086 % en masa, preferentemente de 0,186 a 0,5082 % en masa, y aún más preferentemente entre 0,20 y 0,257 % en masa.