ES3037339T3 - Tooth and associated method - Google Patents

Tooth and associated method

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ES3037339T3
ES3037339T3 ES22721830T ES22721830T ES3037339T3 ES 3037339 T3 ES3037339 T3 ES 3037339T3 ES 22721830 T ES22721830 T ES 22721830T ES 22721830 T ES22721830 T ES 22721830T ES 3037339 T3 ES3037339 T3 ES 3037339T3
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Neil Mccartney
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Bernard McCartney Ltd
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Abstract

Se describe un diente para un vehículo compactador. El diente consta de una base y una tapa. La base consta de un cuerpo y un elemento de retención. El cuerpo define una parte inferior, configurada para acoplarse a una rueda del vehículo compactador, y un lado opuesto orientado hacia la tapa. La tapa consta de una superficie exterior y un elemento de retención. La superficie exterior define una superficie de compactación. Los elementos de retención de la base y la tapa se entrelazan para fijar la tapa a la base. Se define una cavidad en la parte inferior de la base. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Diente y método asociado
La presente invención se refiere a un diente para una rueda de vehículo compactador, un método asociado y un vehículo compactador.
Los vertederos son sitios donde el material de desecho se elimina enterrando el material debajo de la superficie del suelo o simplemente dejando que el material de desecho se acumule sobre dicha superficie.
A pesar de los esfuerzos recientes para reciclar más material de desecho para reducir la cantidad de material de desecho que llega a los vertederos, una proporción significativa del material de desecho aún se elimina de esta manera. Si el material de desecho no es reciclable o si el reciclaje no está disponible en esa localidad, el vertedero es, en algunos casos, la única opción para eliminar el material de desecho.
Para reducir el coste de operación de tales vertederos, es necesario compactar el material de desecho. La compactación del material de desecho reduce el volumen de material de desecho, permitiendo de esta manera que se elimine más material de desecho en cualquier volumen de espacio dado.
La compactación del material de desecho puede ocurrir de varias maneras diferentes. Sin embargo, la forma más común de compactar material de desecho es usar maquinaria pesada. Grandes vehículos con ruedas de acero, a menudo denominados vehículos compactadores de vertedero, atraviesan vertederos para compactar y/o romper el material de desecho.
Los vehículos compactadores de vertederos pueden tener grandes ruedas de tambor de acero con dientes en su superficie exterior. Estas ruedas dentadas también proporcionan tracción a los vehículos compactadores. Los vehículos compactadores de vertederos son vehículos grandes con una masa considerable. Por lo tanto, los dientes de las ruedas se someten a una tensión considerable debido al peso del vehículo que es soportado por los dientes, así como al requisito de compactar los desechos del vertedero.
Por lo tanto, es deseable que los dientes tengan una alta resistencia estructural y que los dientes estén conectados de manera segura a las ruedas de vehículo compactador de vertedero para permitir que los dientes resistan las altas fuerzas de carga experimentadas durante la operación.
Además, debido a que los vehículos compactadores de vertederos pasan su vida operativa compactando material de desecho, sus dientes están sujetos a desgaste e inevitablemente requieren reemplazo.
Por lo tanto, también es deseable que estos dientes también sean resistentes al desgaste de modo que no se desgasten demasiado rápido durante el uso.
Otras diversidades de vehículos compactadores, que pueden sufrir desventajas similares, incluyen vehículos compactadores de suelo y roca.
El documento WO0186075A2 divulga un rodillo de compactación que incluye conjuntos de tacos altamente resistentes al desgaste que emplean tapas de desgaste fácilmente extraíbles que tienen porciones de esquina bulbosas. Los salientes antitorsión y los rebajes correspondientes entre las tapas de desgaste y las bases de soporte reducen el movimiento relativo entre las partes.
El documento US2019032295A1 divulga una base para formar un diente para una rueda de un vehículo compactador de vertedero. El diente comprende dicha base y una tapa de un material metálico colado formado en dicha base. La base comprende un bloque, un núcleo y un labio. El bloque está adaptado para montarse en dicha rueda de vehículo compactador de vertedero. El núcleo, que está dispuesto en un lado de la base orientado hacia la tapa, es para recibir material metálico fundido durante una operación de colada y permanece incrustado en la tapa. El labio está dispuesto alrededor de una periferia de la base y también es para recibir dicho material metálico fundido, en cooperación con el núcleo. El labio rodea al menos parcialmente el lado orientado hacia la tapa y el núcleo y ayuda a reducir o prevenir imperfecciones, tales como grietas, que, de otra manera, se podrían formar en la interfaz entre la base y la tapa después de la operación de colada.
Existe la necesidad de superar una o más desventajas asociadas con las disposiciones de la técnica anterior, se hayan mencionado o no en este documento o de otra manera.
De acuerdo con la invención, se proporciona un diente para un vehículo compactador como se especifica en la reivindicación 1.
El diente se puede denominar diente de compactación o diente compactador. El diente se puede describir como un diente de rueda de vehículo compactador.
El vehículo compactador puede ser uno de un número de tipos diferentes de vehículo compactador, tal como un: vehículo compactador de vertedero, de vertedero de suelo o roca.
La base se puede referir a un componente que proporciona una superficie de unión, tal como la parte inferior, para asegurar el diente a una rueda del vehículo compactador. La base puede ocupar generalmente una porción inferior del diente. La base se puede unir a la rueda del vehículo compactador mediante soldadura y/o mediante uno o más elementos de sujeción.
La tapa se refiere a un componente que proporciona una especie de punta para, y generalmente sobre, la base. Durante el uso, es la tapa la que proporciona la mayor parte de la acción de compactación a medida que el vehículo compactador atraviesa una superficie. La tapa puede rodear al menos parte de la base de modo que parte de la base quede oculta a la vista una vez que la tapa se une a la base. Parte de una superficie exterior de la base también puede proporcionar alguna acción de compactación, por ejemplo, acción de amasado.
La base puede estar fabricada de un material adecuado para soldadura para facilitar la unión de la base a la rueda, siendo un ejemplo de un material de este tipo el acero. La base puede estar fabricada de, por ejemplo, acero para herramientas<a>3.
La base y la tapa se pueden colar usando uno o más materiales metálicos. Los ejemplos no limitantes de materiales metálicos incluyen metales puros y aleaciones. La base se cuela preferentemente usando un material metálico que sea fácilmente soldable. La tapa se cuela preferentemente usando un material comparativamente de alto desgaste, por ejemplo, un material que tiene un alto valor de dureza. La tapa puede estar fabricada de, por ejemplo, una variación de hierro blanco y/o acero de alta aleación.
El cuerpo puede ser generalmente cuboide. Es decir, el cuerpo puede comprender generalmente dos pares de lados generalmente paralelos. El cuerpo tiene preferentemente una anchura y profundidad que es mayor que el espesor del cuerpo. El cuerpo se puede describir como en forma de bloque. La parte inferior puede ser la superficie más inferior del cuerpo. La parte inferior puede estar definida por un borde periférico que rodea la cavidad. El cuerpo puede comprender una o más características para facilitar la soldadura próxima a la parte inferior, tales como bordes achaflanados. El cuerpo que está configurado para acoplarse a una rueda de la rueda de vehículo compactador se puede describir como el cuerpo que se puede unir o asegurar a, una rueda del vehículo compactador. La rueda del vehículo compactador puede ser un tambor y, por lo tanto, el cuerpo se puede acoplar a un tambor de la rueda del vehículo compactador. El cuero se puede unir a la rueda de la rueda de vehículo compactador mediante soldadura y/o mediante uno o más elementos de sujeción.
La parte inferior puede ser al menos parcialmente arqueada para facilitar el emparejamiento de la parte inferior de la base con la rueda.
El lado orientado hacia la tapa opuesto a la parte inferior se refiere a que hay un desplazamiento de altura entre la parte inferior y el lado orientado hacia la tapa. Se apreciará que la parte inferior puede ser arqueada mientras que el lado orientado hacia la tapa puede ser generalmente plano.
La característica de retención de la base se puede definir en el cuerpo. Como alternativa, la característica de retención de la base puede estar definida por una porción de unión que sobresale del cuerpo. La base puede comprender una pluralidad de características de retención (por ejemplo, proporcionadas como parte del cuerpo y la porción de unión). La característica de retención se puede denominar característica de retención de base. La característica de retención puede adoptar la forma de una abertura proporcionada en la porción de unión. La característica de retención puede adoptar la forma de uno o más rebajes, por ejemplo, una serie de rebajes, proporcionados en el cuerpo. La característica de retención generalmente se refiere a una característica que puede recibir material desde la tapa para bloquear, asegurar, o emparejar, la base y la tapa juntas. En realizaciones preferidas, la base comprende una pluralidad de características de retención que comprenden una serie de rebajes y una abertura que se extiende a través de la porción de unión.
La superficie exterior de la tapa que define una superficie de compactación se puede describir de otra manera como la tapa que define una superficie de trabajo que, durante el uso, deforma o destruye el material debajo de la rueda de vehículo compactador, y específicamente debajo del diente. La superficie de compactación de la tapa se puede encontrar con una superficie exterior del cuerpo en una o más líneas de unión. La combinación de la superficie exterior del cuerpo y la superficie de compactación de la tapa puede definir una superficie exterior sustancialmente continua del diente. La superficie de compactación de la tapa puede comprender una serie de características diferentes que incluyen caras planas, superficies arqueadas, rebajes arqueados y chaflanes. Una punta exterior de la superficie de compactación puede tener forma de mancuerna o forma de M. Se apreciará que se puede definir un número de otras geometrías alternativas en la punta exterior de la tapa.
La característica de retención de la tapa se puede referir a una porción de material que se extiende a través de una abertura de la base. Por ejemplo, la retención de la característica de la tapa puede ser un cuerpo generalmente tubular, que se puede referir a una porción de material. Como alternativa, o en combinación, la característica de retención de la tapa puede comprender uno o más salientes. Dichos uno o más salientes se pueden extender hacia fuera, en sección transversal, a lo largo de una longitud de los salientes. En una posición más exterior, por ejemplo, en un extremo exterior de los salientes, los salientes se pueden extender hacia fuera o ensancharse hacia fuera, para anclar la tapa a la base. Se puede decir que los uno o más salientes se ahúsan generalmente hacia fuera. El ahusado hacia fuera puede definir un saliente de reloj de arena, o forma de C, que tiene extremos más anchos y un centro más estrecho.
Las características de retención de la base y la tapa que se entrelazan entre sí pretenden significar que existe un acoplamiento entre las características que aseguraría las características juntas incluso en ausencia de cualquier adhesión metálica entre esas características. Por ejemplo, una porción de material (por ejemplo, un bucle) que se extiende a través de una abertura (por ejemplo, de un saliente similar a un mango), o un saliente ahusado hacia fuera que se extiende a través de un rebaje ahusado correspondiente, son ejemplos de características de retención que se enclavan entre sí. Es el enclavamiento entre las características de retención lo que significa que la tapa permanece asegurada a la base o unida a la base. Las características de retención se definen preferentemente cuando al menos una de la tapa y la base todavía está en forma de material metálico fundido (antes de que dicho material se enfríe para definir un componente sólido). Usando este proceso, se pueden incorporar características, tales como socavaduras. En realizaciones preferidas, es la tapa la que se cuela, usando un (segundo) material metálico fundido, sobre una base previamente colada. Dicho de otra forma, la base se cuela en primer lugar usando un (primer) material metálico fundido. Una vez que la base se solidifica, la tapa se cuela sobre la base. La tapa se puede describir como configurada para colarse sobre la base usando un material metálico fundido, que puede ser un segundo material metálico fundido. Por completitud, también hay una adhesión metálica que conecta la tapa a la base. Dicho de otra forma, la tapa está adherida a la base. También puede haber un elemento de 'combinación' entre el material metálico fundido de la tapa y la base, durante la fabricación. Las características de retención se enclavan entre sí para evitar que la tapa se separe de la base.
La cavidad que se define en la parte inferior de una base se refiere a un volumen que está sustancialmente libre de cualquier material. Por lo tanto, la cavidad se refiere a un espacio abierto o volumen. La cavidad que se define en la parte inferior de la base se puede describir de otra manera como la parte inferior que es una superficie sólida si no fuera por la incorporación de la cavidad. La base puede comprender una única cavidad. Como alternativa, la base puede comprender una pluralidad de cavidades. Cuando la base comprende una pluralidad de cavidades, una o más paredes (por ejemplo, nervaduras) se pueden interponer en las cavidades. Las paredes pueden definir una estructura de soporte. Un ejemplo de una estructura de soporte comprende paredes que se extienden entre las esquinas de la base de manera diagonal. Dicha estructura de soporte aumenta ventajosamente la rigidez de la base. La estructura de soporte puede proporcionar protuberancias a través de las que se pueden unir elementos de sujeción a la base y, por lo tanto, dientes, a la rueda. Un ejemplo es perforar orificios y roscar roscas, en la estructura de soporte. Como alternativa, o en combinación, se pueden incorporar hilos previamente colados.
Ventajosamente, la incorporación de la cavidad en la parte inferior de la base reduce la cantidad de material requerido para colar al menos la base. Esto, a su vez, reduce la masa de la base (y, por lo tanto, del diente) y el coste de fabricación asociado. Además, ventajosamente, la presencia de la cavidad significa que se reduce la masa térmica de la base. Durante la fabricación, la temperatura de la base aumenta por lo tanto más fácilmente, en comparación con una base sin cavidad. La tasa de transferencia de calor desde el material de tapa fundido a la base es, por lo tanto, menor, proporcionando una velocidad de enfriamiento más estable (del material de la tapa) y un riesgo reducido de retracción térmica excesiva (es decir, contracción excesiva del material de la tapa de metal fundido, lo que podría conducir a la formación de grietas). Dicho de otra forma, hay un choque térmico reducido cuando se introduce el material metálico colado, usado para fabricar la tapa, a la base.
Más ventajosamente, la incorporación de la cavidad, que está libre de material, reduce el requisito de procesos de fabricación adicionales después de que se hayan colado la base y la tapa. Específicamente, en las disposiciones de la técnica anterior puede haber sido necesario moler una superficie inferior de la base, en un grado significativo, debido a la naturaleza generalmente sólida de la base. En algunas disposiciones, el material de la tapa también puede haber tenido que haber sido rectificado. Ventajosamente, la presencia de una cavidad reduce la cantidad de molienda que se requiere porque se reduce el área superficial de la parte inferior de la base.
También se ha descubierto que la soldadura de la base a la rueda mejora ventajosamente mediante la incorporación de la cavidad. Esto se debe, al menos en parte, a la menor masa térmica de la base extrayendo menos calor durante el proceso de soldadura.
La cavidad puede estar unida por un borde periférico que se extiende alrededor de la parte inferior de la base.
La cavidad que está unida por un borde periférico se puede describir de otra manera como la cavidad que está definida por el borde periférico, o la cavidad que está rodeada por el borde periférico. Se puede decir que el borde periférico define una frontera, por ejemplo, un borde inferior más exterior, de la base. Puede ser un borde periférico, o al menos parte del mismo, que está soldado a la rueda de vehículo compactador para asegurar el diente a la rueda.
El borde periférico que se extiende alrededor de la parte inferior de la base se puede describir como el borde periférico que se extiende completamente alrededor de la parte inferior de la base. Es decir, se puede definir un bucle cerrado de material.
Ventajosamente, se puede emplear una única cavidad abierta que reduce cualquier proceso de molienda o acabado requerido. Además, aumentan aún más la cantidad de material retirado de manera efectiva de la base y, por lo tanto, la medida en que se reduce la masa y el coste, en comparación con si, por ejemplo, el rebaje fuera un único rebaje comparativamente pequeño provisto en un punto en la base.
En realizaciones en las que se incorpora una pluralidad de cavidades, se puede decir que el borde periférico limita la pluralidad de cavidades.
La cavidad puede ser generalmente cuboide.
La cavidad que es generalmente cuboide se refiere a la cavidad que tiene dos pares de lados generalmente paralelos cuando se ve en planta. La sección transversal de la cavidad, tomada en planta, por lo tanto, puede ser rectangular o cuadrada. En realizaciones preferidas, las alturas o espesores, de la cavidad son comparativamente menores que el ancho y la profundidad de la cavidad. Se puede decir que un negativo de la cavidad es similar a una placa engrosada en geometría.
Ventajosamente, una cavidad generalmente cuboide se fabrica fácilmente y define un volumen significativo de cavidad.
El cuerpo puede comprender:
una primera porción, que define al menos la parte inferior; y
una segunda porción, que se extiende desde la primera porción y generalmente se ahúsa en una dirección que se aleja de la parte inferior.
Se puede decir que la segunda porción se extiende directamente desde la primera porción. Las alturas combinadas de la primera y segunda porciones pueden ser iguales a una altura del cuerpo de la base. La segunda porción se puede ahusar de manera lineal o de manera arqueada. La segunda porción que se ahúsa en una dirección que se aleja de la parte inferior se refiere a que la segunda porción tiene un área de sección transversal mayor próxima a la parte inferior y un área de sección transversal reducida distal a la parte inferior.
La cavidad se puede extender a través de al menos la mayor parte de la primera porción de la base.
La cavidad se puede extender a través de la totalidad de un espesor de la primera porción de la base. Como alternativa, la cavidad se puede extender a través de únicamente una porción de la primera porción de la base. La cavidad que se extiende a través de al menos la mayor parte de la primera porción de la base se refiere a la proporción de una altura de la primera porción de la base a través de la que se extiende la cavidad. La cavidad se puede extender a través de al menos el 75 %, preferentemente al menos el 90 % de una altura de la primera porción. Un punto más ancho de la base se puede definir en la primera porción, opcionalmente directamente entre la primera y la segunda porciones.
La base puede comprender además uno o más rebajes, extendiéndose los uno o más rebajes entre la cavidad y el lado orientado hacia la tapa.
La base puede comprender una pluralidad de rebajes y, en realizaciones preferidas, comprende cuatro rebajes. Todos los rebajes pueden tener la misma geometría, o puede haber una mezcla.
En realizaciones preferidas, los cuatro rebajes se pueden agrupar en dos pares de rebajes. Los rebajes que se extienden entre la cavidad y el lado orientado hacia la tapa pretenden significar que los rebajes colocan la cavidad en comunicación fluida con el lado orientado hacia la tapa (en ausencia de material de tapa). Los rebajes pueden definir características de retención en ese material metálico fundido de la tapa, cuando la tapa se cuela sobre la base, puede fluir a través de los rebajes. Una vez que el material de la tapa se enfría, el material de la tapa puede formar salientes y anclar la tapa a la base al acoplarse con los rebajes. Para facilitar esto, los rebajes comprenden preferentemente una característica de anclaje, tal como una socavadura, que ancla la tapa en su posición una vez que el material de la tapa se ha solidificado. Los rebajes pueden aumentar generalmente en área de sección transversal, hacia una superficie exterior. Esto puede tomar la forma de los rebajes que se abren hacia fuera o se extienden hacia fuera, al menos en una superficie exterior. Tal geometría mejora el enclavamiento del saliente y el rebaje, y por lo tanto la tapa y la base.
Ventajosamente, los uno o más rebajes que se extienden entre la cavidad y el lado orientado hacia la tapa proporcionan una unión segura entre la tapa y la base. Esto aún se puede lograr mientras la cavidad permanece libre de material, y así se pueden obtener las ventajas asociadas con la presencia de la cavidad. En términos generales, cuantas más características de retención se incorporen, más resistente será la interconexión entre la tapa y la base y, por lo tanto, más difícil será el desgaste del diente.
Los uno o más rebajes pueden ser generalmente trapezoidales.
Los uno o más rebajes que son generalmente trapezoidales se refiere a una geometría de los rebajes cuando se toman en vista en planta. Generalmente trapezoidal se refiere a los rebajes que tienen un par de lados generalmente paralelos y un par de lados no paralelos. Se puede decir que los uno o más rebajes son ahusados o tienen forma de cola de milano, moviéndose desde una periferia exterior de la base hacia el punto central.
Uno o más de los rebajes se pueden describir como generalmente triangulares. Cuando se incorpora una serie de rebajes, algunos rebajes (por ejemplo, el primer par) pueden ser generalmente trapezoidales, mientras que algunos rebajes (por ejemplo, un segundo par) pueden ser generalmente triangulares.
La base puede comprender además una porción de unión que se proyecta desde el lado orientado hacia la tapa.
La porción de unión se refiere a una característica que facilita la unión de la tapa a la base. La porción de unión que se proyecta desde el lado orientado hacia la tapa pretende significar que la porción de unión se extiende desde el lado orientado hacia la tapa, y se proporciona preferentemente a una altura mayor que el lado orientado hacia la tapa. La porción de unión puede ser generalmente cuboide y se puede describir como en forma de lengüeta. La porción de unión puede definir un punto más alto de la base, por ejemplo, en una punta exterior de la porción de unión. La porción de unión se puede oscurecer en general a la vista una vez que la tapa se cuela sobre la base.
Ventajosamente, la porción de unión proporciona una característica adicional mediante la que la tapa se puede asegurar a la base.
Ventajosamente, la porción de unión que se proyecta desde el lado orientado hacia la tapa significa que se necesita una cantidad reducida de material de tapa, el material de tapa típicamente es más caro que el material base debido a su naturaleza resistente.
La porción de unión puede definir una característica de retención de la base, opcionalmente, la característica de retención de la base.
La porción de unión puede definir la característica de retención introducida en relación con el aspecto anterior de la invención, o puede definir una característica de retención adicional de la base, es decir, puede haber múltiples características de retención. La porción de unión se incorpora preferentemente, junto con una pluralidad de rebajes, proporcionando la combinación de la porción de unión y los rebajes una pluralidad de características de retención de la base.
La característica de retención de la base puede comprender una abertura que se extiende a través de la porción de unión.
Se puede decir que la abertura se extiende completamente a través de la porción de unión. La combinación de la abertura y la porción de unión puede definir una característica similar a un mango. Es decir, la porción de unión se puede proyectar desde el lado orientado hacia la tapa y la abertura se puede extender a través de la misma, dando la apariencia de un mango.
La porción de unión puede comprender una única abertura. La abertura se puede extender a través de la mayor parte de la porción de unión. Es decir, la mayoría de las caras principales (por ejemplo, las más grandes) de la porción de unión se pueden definir por la abertura. Como alternativa, la porción de unión puede comprender una pluralidad de aberturas.
En realizaciones en las que la tapa se cuela sobre la base, el material metálico fundido usado para colar la tapa se puede verter sobre el lado orientado hacia la tapa (de la base) y fluir a través de la abertura. Esto ocurre preferentemente mientras el material metálico fundido está al menos parcialmente fundido. Una vez que el material metálico fundido se solidifica, el material que se extiende a través de la abertura, que se puede describir como una porción de material, define preferentemente una característica de retención que se enclava con la abertura. La abertura puede definir una característica de retención.
Ventajosamente, la abertura que se extiende a través de la porción de unión proporciona una característica de retención robusta que se puede usar para mejorar el enclavamiento entre la base y la tapa. Por lo tanto, el diente es más robusto en virtud de la abertura que se extiende a través de la porción de unión.
Se puede definir una zona de material entre el lado orientado hacia la tapa y un punto más inferior de la abertura.
La zona de material se refiere a un bloque sólido de material. Dicho de otra forma, la zona de material se refiere a un volumen sólido de material. La zona de material puede ser generalmente cuboide. La zona de material se puede describir como generalmente en forma de barra. La zona de material que se define entre el lado orientado hacia la tapa y el punto más inferior de la abertura se puede describir de otra manera como la abertura que se define por encima de la zona de material. Se puede decir que la zona de material interpone la abertura y el lado orientado hacia la tapa.
Ventajosamente, la zona de material que se proporciona entre la abertura y el lado orientado hacia la tapa mejora la robustez de la base al reducir la desviación de la base. Específicamente, cuando el material metálico fundido, en algunas realizaciones, de la tapa se cuela sobre la base, existe una tendencia a que el material base absorba el calor del material fundido de la tapa y, por lo tanto, se expanda térmicamente. Debido a la presencia de la cavidad en la parte inferior de la base, la expansión térmica, y posiblemente la distorsión, pueden empeorar, debido a una cantidad reducida de material y un refuerzo reducido de la base. Ventajosamente, al incorporar la zona de material, se puede proporcionar una especie de nervadura a través de la base para reforzar la base, específicamente el cuerpo de la misma, para reducir la distorsión o desviación. Además, la zona de material que se proporciona debajo de la abertura reduce el riesgo de que la falta de material, debido a la abertura, podría dar como resultado una mayor desviación al proporcionar nuevamente un refuerzo en esta área.
La abertura puede ser una abertura generalmente arqueada.
Que la abertura sea una abertura generalmente arqueada significa que la mayoría de los bordes de la abertura son arqueados. Dicho de otra forma, en lugar de que la abertura sea, por ejemplo, generalmente en forma de cuboide y que tenga únicamente filos relativamente afilados en las esquinas, una abertura generalmente arqueada se refiere a una abertura que tiene al menos filos grandes en las esquinas para reducir la presencia de bordes y superficies rectas. Como alternativa, la abertura generalmente arqueada puede ser completamente arqueada, por ejemplo, ser circular (es decir, un orificio en tres dimensiones) o elíptica. La abertura generalmente arqueada se puede definir como menos de aproximadamente el 30 %, preferentemente menos de aproximadamente el 25 % o el 20 %, de un perímetro de la abertura que está definido por bordes lineales. Esta es otra forma de describir que la mayoría del perímetro está definido por bordes arqueados.
Ventajosamente, la presencia de una abertura generalmente arqueada reduce cualquier otro filo comparativamente más afilado que, dado un posible método de fabricación a alta temperatura, podría conducir al desarrollo de grietas térmicas en la base o en la tapa.
Uno o más contrafuertes se pueden extender entre la porción de unión y el lado orientado hacia la tapa.
Contrafuertes pretende referirse a un saliente de soporte. Los contrafuertes son preferentemente generalmente diagonales cuando la base se ve en planta. Los contrafuertes pueden ser generalmente triangulares cuando se ven normales a una cara principal de los contrafuertes.
Los contrafuertes pueden tener la forma de un triángulo en ángulo generalmente recto en donde uno de los lados perpendiculares se extiende desde el lado orientado hacia la tapa, y el otro de los lados perpendiculares se extiende desde la porción de unión.
Los contrafuertes proporcionan ventajosamente una unión y soporte mejorados, de la porción de unión con respecto al cuerpo de la base. Específicamente, los contrafuertes proporcionan un refuerzo que reduce el riesgo de que la porción de unión se separe del lado orientado hacia la tapa y/o se desvíe con respecto al lado orientado hacia la tapa.
En realizaciones preferidas, la porción de unión es generalmente cuboide. En realizaciones preferidas, un contrafuerte se extiende desde cada esquina de la porción de unión hacia una esquina del cuerpo de la base. Además, en algunas realizaciones, un contrafuerte respectivo se extiende entre dos de una pluralidad de rebajes definidos en el lado orientado hacia la tapa.
En algunas realizaciones, se puede proporcionar una matriz de cuatro rebajes en el lado orientado hacia la tapa, extendiéndose uno respectivo de cuatro contrafuertes entre dos de los cuatro rebajes. Cuando se ven en planta, tales contrafuertes pueden definir, por lo tanto, una geometría generalmente en forma de X.
La base puede comprender un labio que se extiende alrededor de un borde periférico del lado orientado hacia la tapa.
Se puede decir que el labio se extiende completamente alrededor de un borde periférico del lado orientado hacia la tapa. Como tal, el labio puede definir un borde más exterior del lado orientado hacia la tapa. El labio puede comprender uno o más bordes con filos. Se puede decir que el labio se extiende alrededor de una segunda porción del cuerpo de la base, y la segunda porción se puede ahusar. El labio puede definir un punto más superior, o punto más alto, del cuerpo de la base.
Ventajosamente, la incorporación del labio reduce el riesgo de que se produzca una retracción térmica excesiva cuando la tapa se cuela sobre la base. Específicamente, se pueden producir grietas alrededor de la línea de unión entre la tapa y la base, y particularmente en la tapa, ya que el material metálico fundido se solidifica más rápidamente cuando el material fundido relativamente caliente se encuentra con la base relativamente fría (teniendo la base una inercia térmica comparativamente grande). Proporcionar el labio significa que la base aumenta la temperatura localmente (es decir, al menos en el labio) más fácilmente de lo que lo haría la base de otra manera. Esto proporciona un efecto de enfriamiento más uniforme, del material metálico fundido de la tapa, y reduce el riesgo de grietas antiestéticas y/o estructuralmente debilitantes que se producen durante la fabricación.
De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, se proporciona un método de fabricación de un diente de acuerdo con el primer aspecto de la invención, comprendiendo el método:
colar la base usando un primer material metálico fundido;
colar la tapa sobre al menos el lado orientado hacia la tapa de la base usando un segundo material metálico fundido;
en donde las características de retención de la base y la tapa se enclavan para asegurar la tapa a la base mientras el segundo material fundido está al menos parcialmente fundido; y
en donde se evita sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad.
En realizaciones preferidas, la base se cuela usando el primer material metálico fundido en una primera etapa. En realizaciones preferidas, en una segunda etapa, la tapa se cuela sobre la base previamente colada (por ejemplo, solidificada). Preferentemente, se deja que la base se enfríe y, por lo tanto, se solidifique, antes de que se introduzca el material metálico fundido de la tapa. Este método de fabricación se puede denominar método de colada de doble inyección. El primer y segundo materiales metálicos fundidos son preferentemente diferentes entre sí, de modo que las características preferidas asociadas con la base y la tapa se puedan obtener en un único diente estructuralmente robusto.
El primer material metálico fundido es preferentemente un material fácilmente soldable, tal como un acero con alto contenido de carbono. El segundo material metálico es preferentemente un material comparativamente resistente al desgaste, tal como un material que tiene un alto valor de dureza.
El segundo material metálico fundido se puede introducir o verter, desde arriba de la base (por ejemplo, por encima del lado orientado hacia la tapa de la misma). Se puede decir que la tapa está colada sobre la base.
Las características de retención, que se enclavan entre sí, se pueden formar cuando el material metálico fundido de la tapa se cuela sobre la base. Por ejemplo, el segundo material metálico fundido puede fluir a través de las características de la base, tales como rebajes y abertura o aberturas, para formar salientes y/o porciones de material que, una vez solidificado, enclavan de forma segura la base y la tapa.
Que el segundo metal fundido se evite sustancialmente que entre en la cavidad pretende significar que la cavidad permanezca sin material durante el proceso de fabricación. Se apreciará que una cantidad muy pequeña del segundo material metálico fundido puede entrar en la cavidad, pero que la cavidad permanece generalmente sin material.
Un molde usado para colar la base y/o la tapa puede estar estacionario mientras se vierten el primer y/o segundo materiales metálicos fundidos y/o mientras se solidifican.
Ventajosamente, el método de fabricación mencionado anteriormente reduce el requisito de molienda requerido para terminar un diente fabricado. En las disposiciones de la técnica anterior, puede ser necesario moler la base, por ejemplo, toda la parte inferior del mismo, para proporcionar un acabado aceptable (por ejemplo, antes de soldar). En contraste, el método mencionado anteriormente reduce el área que se puede moler porque la cavidad está definida en la parte inferior y, por lo tanto, elimina una cantidad significativa del área de superficie que entra en contacto con la rueda del vehículo compactador.
El método usa ventajosamente una cantidad reducida de material debido a la presencia de la cavidad. Se entenderá que, de lo contrario, la cavidad estaría llena de material, con los mayores costes asociados y las implicaciones de masa, si no fuera por la incorporación de la cavidad.
El segundo material fundido que se impide sustancialmente que entre en la cavidad se puede describir de otra manera como la cavidad que se sella del segundo material fundido. Se puede decir que la cavidad está aislada del segundo material metálico fundido.
El primer o segundo materiales metálicos fundidos se pueden describir de otra manera como materiales metálicos colados.
Se puede evitar sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad mediante un elemento de bloqueo tal como un patrón o núcleo.
El elemento de bloqueo se refiere a un dispositivo que puede facilitar la prevención sustancial de que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad. El elemento de bloqueo se puede describir como una especie de sello, o un deflector o barrera. El elemento de bloqueo, que puede ser un patrón, se puede decir que tapona la cavidad durante la colada de la tapa.
En este caso, el patrón se refiere a un cuerpo que generalmente corresponde a un exterior de la tapa. La presencia del patrón puede evitar sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad.
El núcleo puede ser un núcleo destructible que impida sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad y que se destruya después de su uso. El núcleo puede ser un núcleo de arena. La cavidad se puede limpiar y/o desmontar después de la retirada del núcleo.
Ventajosamente, el elemento de bloqueo proporciona una forma fiable y repetible de evitar sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad.
Además, el elemento de bloqueo es fácilmente utilizable y no corre el riesgo de dañar la base previamente colada.
El segundo material metálico fundido puede fluir a través de los uno o más rebajes para asegurar la tapa a la base.
Se apreciará que el segundo material metálico fundido que fluye a través de los uno o más rebajes para asegurar la tapa a la base significa que la tapa se puede asegurar a la base únicamente después de que el segundo material metálico fundido se haya solidificado.
Los rebajes incorporan preferentemente una geometría que define una o más características de anclaje. Por ejemplo, el rebaje se puede ensanchar hacia fuera en un extremo distal de modo que cuando el segundo material metálico fundido se solidifica alrededor de esa característica, la característica definida (por ejemplo, un saliente) no se puede retirar del rebaje (debido al efecto de anclaje en el que la característica formada generalmente se extiende hacia fuera más allá del rebaje).
Cuando se incorpora una pluralidad de rebajes, cada uno de la pluralidad de rebajes puede recibir el segundo material metálico fundido de manera que los rebajes faciliten colectivamente la sujeción de la tapa a la base.
El segundo material metálico fundido puede fluir a través de la abertura de la porción de unión para asegurar la tapa a la base.
El segundo material metálico fundido que fluye a través de la abertura se puede describir de otra manera como el segundo metal fundido que penetra en la abertura. Como se sugiere por el nombre, esto ocurre mientras el material de la tapa está al menos parcialmente fundido. Una vez que el segundo material fundido se solidifica, una porción del material presente dentro de la abertura define una característica de retención que enclava la base y la tapa.
Asegurar la tapa a la base se puede describir de otro modo como fijar o unir la tapa a la base. Manipular el diente poniendo en contacto únicamente la tapa o la base da como resultado que tanto la tapa como la base se muevan juntas.
Ventajosamente, el segundo material metálico fundido que fluye a través de la abertura proporciona un medio seguro para unir la tapa a la base. Esto también permite el uso de diferentes materiales metálicos para la tapa y la base, cada uno de los cuales puede tener diferentes características dependiendo de sus diferentes propósitos.
De acuerdo con un tercer aspecto de la invención, se proporciona una base para un diente de vehículo compactador, comprendiendo la base:
un cuerpo que define una parte inferior, configurado para acoplarse a una rueda de un vehículo compactador, y un lado opuesto orientado hacia la tapa; y
una porción de unión que se proyecta desde el lado de la base orientado hacia la tapa y comprende una abertura generalmente arqueada;
en donde la abertura generalmente arqueada se extiende a través de la porción de unión y está configurada para enclavarse con una característica de retención de una tapa.
Que la abertura sea una abertura generalmente arqueada significa que la mayoría de los bordes de la abertura son arqueados. Dicho de otra forma, en lugar de que la abertura sea, por ejemplo, generalmente en forma de cuboide y que tenga únicamente filos relativamente afilados en las esquinas, una abertura generalmente arqueada se refiere a una abertura que tiene al menos filos grandes en las esquinas para reducir la presencia de bordes y superficies rectas. Como alternativa, la abertura generalmente arqueada puede ser completamente arqueada, por ejemplo, ser circular (es decir, un orificio en tres dimensiones) o elíptica. La abertura generalmente arqueada se puede definir como menos de aproximadamente el 30 %, preferentemente menos de aproximadamente el 25 % o el 20 %, de un perímetro de la abertura que está definido por bordes lineales. Esta es otra forma de describir que la mayoría del perímetro está definido por bordes arqueados.
Ventajosamente, la presencia de una abertura generalmente arqueada reduce cualquier otro filo comparativamente más afilado que, dado un posible método de fabricación a alta temperatura, podría conducir al desarrollo de grietas térmicas en la base o en la tapa.
El cuerpo puede comprender además uno o más rebajes que se extienden desde el lado orientado hacia la tapa hasta la cavidad y generalmente aumentan en área de sección transversal desde el lado orientado hacia la tapa hacia la cavidad
Se puede definir una cavidad en la parte inferior de la base.
Se puede definir una zona de material entre el lado orientado hacia la tapa y un punto más inferior de la abertura generalmente arqueada.
De acuerdo con un cuarto aspecto de la invención, se proporciona un diente para un vehículo compactador, comprendiendo el diente la base de acuerdo con el tercer aspecto de la invención, y una tapa, en donde una característica de retención de la tapa se enclava con la abertura generalmente arqueada de la base para asegurar la tapa a la base.
De acuerdo con un quinto aspecto de la invención, se proporciona un protector para una rueda de vehículo compactador, comprendiendo el protector una base y una tapa;
en donde la base comprende:
un cuerpo que define una parte inferior, configurado para acoplarse a la rueda del vehículo compactador, y un lado opuesto orientado hacia la tapa; y
una característica de retención;
en donde la tapa comprende:
una superficie exterior; y
una característica de retención;
en donde las características de retención de la base y la tapa se enclavan entre sí para asegurar la tapa a la base; y
en donde se define una cavidad en la parte inferior de la base.
El protector es un componente que protege el vehículo compactador de los escombros. El protector se puede describir como un protector de cala. El protector puede definir una especie de barrera, o escudo. En realizaciones preferidas, el protector está unido a la rueda del vehículo compactador en una posición interior (es decir, hacia un cuerpo principal del vehículo). El protector puede proteger el vehículo compactador al reducir el riesgo de que escombros, tales como alambres o flejes, se enreden y dañen el sello de eje principal ubicado alrededor de un eje en el que está montada la rueda.
El protector se puede montar directamente en la rueda (por ejemplo, en el tambor). El protector se puede montar en una porción de la rueda que se proyecta hacia fuera más allá de una porción adyacente de la rueda (por ejemplo, en una reborde sobresaliente). El reborde saliente puede definir un diámetro más grande de la rueda (excluyendo el protector y/o los dientes).
De acuerdo con un sexto aspecto de la invención, se proporciona un vehículo compactador que comprende una rueda, en donde uno o más de los dientes de acuerdo con el primer o cuarto aspecto de la invención, y/o uno o más de los protectores de acuerdo con el quinto aspecto de la invención, están unidos a la rueda.
El vehículo compactador se puede describir como un vehículo de compactación. El vehículo compactador puede proporcionar funcionalidades que incluyen esparcir desechos en vertederos y compactar los desechos en vertederos (particularmente cuando el vehículo compactador es un vehículo compactador de vertederos). El vehículo compactador puede ser un vehículo compactador de suelo o roca.
La rueda del vehículo compactador puede tener la forma de un tambor. El tambor puede ser un tambor de acero. Uno o más dientes que se unen a la rueda pueden comprender que los uno o más dientes se suelden a la rueda, tal como soldados al tambor.
De acuerdo con un séptimo aspecto de la invención, se proporciona un método de fabricación de un protector de acuerdo con el quinto aspecto de la invención, comprendiendo el método:
colar la base usando un primer material metálico fundido;
colar la tapa sobre al menos el lado orientado hacia la tapa de la base usando un segundo material metálico fundido;
en donde las características de retención de la base y la tapa se enclavan para asegurar la tapa a la base mientras el segundo material fundido está al menos parcialmente fundido; y
en donde se evita sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad.
Las características opcionales y/o preferidas para cada aspecto de la invención expuestas en el presente documento también son aplicables a cualquier otro aspecto de la invención, cuando sea apropiado.
Se describirán ahora realizaciones de la presente invención, únicamente a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es una vista en perspectiva, generalmente desde arriba, de un diente de acuerdo con una realización de la invención;
la figura 2 es una vista en perspectiva del diente, de la figura 1, generalmente desde abajo;
la figura 3 es una vista en perspectiva, generalmente desde arriba, de una base que forma parte del diente que muestran las figuras 1 y 2;
la figura 4 es una vista en perspectiva de la base de la figura 3, mostrada generalmente desde abajo;
la figura 5 es una vista en planta de la base mostrada en las figuras 3 y 4;
la figura 6 muestra la base de las figuras 3 a 5 desde abajo;
la figura 7 es una vista frontal de la base mostrada en las figuras 3 a 6;
la figura 8 es una vista lateral de la base mostrada en las figuras 3 a 7;
la figura 9 es una vista frontal en sección transversal de la base de las figuras 3 a 8;
la figura 10 es una vista lateral en sección transversal de la base de las figuras 3 a 9;
la figura 11 es una vista frontal en sección transversal del diente mostrado en las figuras 1 y 2;
la figura 12 es una vista lateral en sección transversal del diente mostrado en las figuras 1 y 2;
la figura 13 es una vista en perspectiva de una tapa del diente mostrado en las figuras 1 y 2, mostrado en general desde arriba;
la figura 14 es una vista en perspectiva de la tapa de la figura 13 mostrada en general desde abajo;
la figura 15 es una vista de la parte inferior de la tapa mostrada en las figuras 13 y 14;
la figura 16 es una vista frontal en sección transversal de la tapa mostrada en las figuras 13 a 15;
la figura 17 es una vista lateral en sección transversal de la tapa mostrada en las figuras 13 a 16;
la figura 18 es una vista en perspectiva de un diente, de acuerdo con otra realización, que incorpora la misma base que el diente mostrado en las figuras 1 y 2, mostrado en general desde arriba;
la figura 19 es una vista en perspectiva del diente de la figura 18 mostrada en general desde abajo;
la figura 20 es una vista en perspectiva de un protector de acuerdo con otra realización;
la figura 21 es una vista en perspectiva de la base del protector de la figura 20 de forma aislada; y
la figura 22 es una vista en perspectiva de una rueda de vehículo compactador con una pluralidad de dientes y protectores montados en la misma.
la figura 1 es una vista en perspectiva de un diente 2 de acuerdo con una realización de la invención. El diente 2 comprende una base 4 y una tapa 6. El diente 2 es para un vehículo compactador, específicamente una rueda de vehículo compactador. Durante el uso, el diente 2 sirve para compactar y romper, material.
El vehículo compactador puede ser uno de un número de tipos diferentes de vehículo compactador, tal como un: vehículo compactador de vertedero, de suelo o roca. El material que se compacta y/o rompe por el diente 2, durante el uso, por lo tanto, puede incluir desechos de vertedero, suelo (por ejemplo, tierra) y/o rocas (por ejemplo, áridos). En realizaciones preferidas, el diente 2 está montado en una rueda de un vehículo compactador de vertedero y se usa para compactar y romper, desechos de vertedero.
El diente 2 se fabrica en un proceso de colada de dos partes, que se puede denominar proceso de colada de doble inyección. En el proceso, la base 4 se cuela inicialmente usando un (primer) material metálico fundido y se deja enfriar. Con la base 4 fijada (por ejemplo, solidificada), la base 4 forma entonces parte de un molde en el que se introduce un (segundo) material metálico fundido, que forma la tapa 6, se vierte y se deja fijar. Por lo tanto, el diente 2 se puede fabricar para tener una base soldable 4 y una tapa resistente al desgaste 6 en un único cuerpo (con las dos partes aseguradas juntas). Esto se logra fabricando la base 4 y la tapa 6 a partir de dos materiales diferentes.
Aunque no es visible en la figura 1, la base 4 y la tapa 6 están interconectadas por medio de una o más características de retención que se describirán en relación con figuras posteriores (y se muestran en, por ejemplo, las figuras 11 y 12).
Volviendo a la figura 1, la base 4 comprende un cuerpo 8. El cuerpo 8 define el volumen de la base 4. El cuerpo 8 define una parte inferior 10 que, durante el uso, está configurada para acoplarse a una rueda del vehículo compactador. Como se apreciará evidente a partir de la figura 10, en combinación con, por ejemplo, la figura 8, la parte inferior 10 puede ser al menos parcialmente arqueada. Proporcionar una parte inferior 10 al menos parcialmente arqueada es ventajoso para proporcionar una fijación o acoplamiento más seguro, de la base 4, y, así, el diente 2, a una rueda (por ejemplo, un tambor) del vehículo compactador.
Volviendo a la figura 1, el cuerpo 8 de la base 4 comprende dos porciones: primera y segunda porciones 12, 14. La primera porción 12 es una porción que define la parte inferior 10. La segunda porción 14 se extiende desde la primera porción 12. La segunda porción 14 generalmente se ahúsa para definir una sección transversal de estrechamiento de la base 4. El punto más superior de la segunda porción 14 del cuerpo 8, la base 4, se encuentra con la tapa 6 en cuatro líneas de unión exteriores 16, 18 (únicamente dos de las cuales son visibles en la figura 1). Como se apreciará evidente a partir de la figura 1, las líneas de unión 16, 18 definen una superficie generalmente ininterrumpida entre la tapa 6 y la base 4, específicamente las superficies exteriores de las mismas. Durante la fabricación, el material metálico fundido usado para fabricar la tapa 6 puede sobresalir hacia fuera de la base 4 (por ejemplo, entre aproximadamente 5 mm y aproximadamente 7 mm). Dicho voladizo se puede moler o desbastar, hacia atrás para dejar la superficie generalmente ininterrumpida o al ras y definir las líneas de unión exteriores 16, 18. Se ha descubierto que esto mejora el proceso de colada al reducir la retracción térmica excesiva (por ejemplo, reduciendo la formación de grietas, próximas a las líneas de unión 16, 18, debido a que el material de la tapa 6 se enfría demasiado rápido durante la colada).
Una distinción del diente 2 ilustrado, sobre los dientes de la técnica anterior, es que la segunda porción 14 del cuerpo 8 de la base 4 estaba previamente ocupada por material utilizado para fabricar la tapa 6. Por lo tanto, la base 4 ha aumentado efectivamente en altura. Esto reduce la cantidad de material metálico fundido comparativamente caro usado para colar la tapa.
La primera porción 12 comprende además chaflanes 24, 26 que facilitan la soldadura de la base 4 a la rueda del vehículo compactador. Como se apreciará evidente a partir de la figura 1, los chaflanes 24, 26 se extienden a través de una anchura total de la base 4. La base 4, y, por lo tanto, el diente 2, únicamente se pueden soldar a la rueda en los chaflanes 24, 26 (por ejemplo, en dos bordes de la parte inferior 10). Como alternativa, la base 4 se puede soldar a la rueda en los cuatro bordes de la parte inferior 10 (por ejemplo, en los chaflanes 24, 26 y en los bordes que se extienden entre los chaflanes 24, 26). La fijación en todos los lados (por ejemplo, para formar una especie de sello entre la parte inferior 10 y la rueda) reduce ventajosamente el riesgo de entrada de material (por ejemplo, escombros, fluido, etc.) debajo de la base 4.
Por razones que se explicarán con más detalle en relación con la figura 2, es la base 4 del diente 2 la que es un foco particular de la presente solicitud.
Volviendo a la figura 1, para analizar brevemente la tapa 6, la tapa 6 comprende una superficie exterior 28 que define una superficie de compactación. Es decir, durante el uso, es la superficie exterior 28 de la tapa 6 la que proporciona la mayor parte de la acción o funcionalidad de compactación. La superficie exterior 28 de la tapa 6 define un número de características diferentes que incluyen caras planas 30 (únicamente una que es visible en la figura 1), superficies arqueadas 34 (únicamente una de las cuales es visible en la figura 1) y rebajes arqueados 38, 40 (únicamente dos de los cuales son visibles en la figura 1).
La tapa 6, en la superficie exterior 28 de las mismas, define una punta exterior 46. La punta exterior 46 se refiere a una superficie más superior del diente 2. La punta más externa 46 es una realización ilustrada en forma de M, pero son posibles otros perfiles de la punta exterior 46. De hecho, una punta exterior en forma de mancuerna se muestra en las figuras 18 y 19, lo que se describirá más adelante en este documento.
Volviendo ahora a la figura 2, se proporciona una vista en perspectiva del diente 2 generalmente desde una parte inferior del mismo. La vista de la figura 2 muestra, más claramente, una cavidad 48 que se define en la parte inferior 10 de la base 4. La cavidad 48 es un volumen que está libre de cualquier material. Es decir, la cavidad 48 no está ocupada ni por el material de la base 4 ni por el material de la tapa 6. En su lugar, la cavidad 48 existe como un volumen libre dentro de la base 4.
Ventajosamente, la incorporación de la cavidad 48 proporciona ahorros en la cantidad de material requerido para colar la base 4. Específicamente, se reduce la cantidad de un primer material metálico fundido, usado para colar la base 4. Por lo tanto, se apreciará que hay costes asociados, y ahorros de peso debido a la reducción de material que de otro modo estaría presente en lugar de la cavidad 48. Los ahorros de peso son particularmente ventajosos para reducir el requisito de carga impuesto en la transmisión del vehículo (en el que está montado el diente 2).
Una ventaja adicional de incorporar la cavidad 48 es que, en disposiciones anteriores, puede haber sido necesario llevar a cabo un proceso de fabricación final en la parte inferior de la base antes de soldarla a la rueda compactadora. Por ejemplo, se puede haber llevado a cabo un proceso de molienda después de que se hayan colado tanto la base como la tapa. Puede haber sido necesario moler una cantidad significativa de material para preparar la parte inferior para su unión a la rueda del vehículo compactador. En la realización ilustrada, la presencia de la cavidad 48 reduce el área superficial de la parte inferior 10 de la base 4. Por lo tanto, se apreciará que esta reducción del área superficial proporciona una reducción correspondiente en cualquier proceso de molienda que se pueda llevar a cabo después de que se haya colado el diente 2. Por lo tanto, la reducción o evitación de estos problemas conlleva un ahorro de tiempo, mano de obra y costes de material, del proceso adicional. Además, en caso de que cualquier material de la tapa entre en la cavidad 48 inadvertidamente, durante el proceso de colada, dicho material no necesita ser molido.
Una ventaja adicional de la cavidad 48 es que se reduce la inercia térmica de la base 4. Dicho de otra forma, la base 4 puede aumentar más fácilmente la temperatura en comparación con si la cavidad 48 estuviera llena de material (para definir una base sólida en forma de bloque). En términos generales, la base 4 se colará en primer lugar, usando un primer material metálico fundido que luego se deja enfriar (para solidificar la base 4). Una vez que se ha colado la base 4, la tapa 6 generalmente se cuela sobre la base 4 usando un segundo material metálico fundido. Por lo tanto, la base 4 puede formar parte del molde que se usa para colar la tapa 6. Cuando el material metálico fundido comparativamente caliente de la tapa 6 entra en contacto con la base previamente colada comparativamente fría, el calor se transfiere desde el material metálico fundido de la tapa 6 a la base 4. En ciertas zonas, particularmente alrededor de los bordes de la base 4, la masa térmica comparativamente grande de la base 4 (y la alta inercia térmica asociada, por ejemplo, la resistencia al cambio de temperatura) puede conducir a un enfriamiento y contracción excesivos, denominado retracción térmica excesiva, del material usado para formar la tapa 6. Esto puede conducir a grietas antiestéticas y estructuralmente debilitantes, particularmente alrededor de las líneas de unión entre la base 4 y la tapa 6. Al incorporar la cavidad 48, la inercia térmica de la base 4 se reduce de tal manera que la base 4 se calienta más fácilmente durante el proceso de colada cuando la tapa 6 se cuela sobre la base 4. Ventajosamente, esto reduce el choque térmico experimentado por el material fundido usado para fabricar la tapa 6, dando como resultado un proceso de enfriamiento más uniforme.
Otra ventaja asociada es que se requiere menos calor para soldar la base 4 del diente 2 a la rueda del vehículo compactador. Debido a la inercia térmica reducida de la base 4, se ha descubierto que las soldaduras tienen una penetración mejorada en la base 4 y la rueda. Esto se debe, al menos en parte, a que se extraiga menos calor de la soldadura, durante el proceso de soldadura, por una base de otra manera sólida (que podría actuar como una especie de disipador de calor). Dicho de otra forma, son las paredes de la base, que forman un borde periférico de la parte inferior 10, las que están soldadas, en lugar de una base cuboide de otra manera sólida. Por lo tanto, se puede aliviar el agrietamiento asociado con la soldadura o soldaduras.
Aunque la realización ilustrada comprende una única cavidad 48, en otras realizaciones, se puede incorporar una pluralidad de cavidades. Dicha pluralidad de cavidades se puede definir, al menos en parte, por una estructura de soporte (por ejemplo, que comprende una pluralidad de paredes) definida en la parte inferior 10 de la base 4.
También son visibles en la figura 2 los extremos exteriores 50, 52, 54, 56 de los salientes que forman parte de la tapa 6. Estos salientes son más claramente visibles en las figuras 11 a 17 (etiquetadas 49, 51, 53, 55) y se describirán en detalle más adelante en este documento. Brevemente, los salientes de la tapa 6 se forman cuando el segundo material metálico fundido se cuela sobre la base 4. Los salientes se forman en virtud del material fundido que fluye a través de los rebajes 58, 60, 62, 64 definidos en la base 4. Los rebajes 58, 60, 62, 64 son más claramente visibles en las figuras 5 y 6.
Volviendo a la figura 2, un extremo exterior de los rebajes 58, 60, 62, 64 se extiende hacia fuera cerca del rebaje 48, como se muestra en las figuras 9 y 10. Volviendo a la figura 2, permitiendo que el segundo material metálico fundido de la tapa 6 ocupe las porciones que se extienden hacia fuera de los rebajes 58, 60, 62, 64, los extremos exteriores 50, 52, 54, 56 correspondientes de los salientes comparten la misma geometría. La geometría resultante de los salientes, mostrada también en las figuras 13 y 14, define por tanto características de retención que enclavan la tapa 6 y la base 4.
Volviendo a la figura 2, se apreciará que la cavidad 48 es generalmente cuboide. Es decir, la cavidad 48 está definida generalmente por dos pares de lados paralelos y tiene un espesor asociado. La cavidad 48 también está unida por un borde periférico 66 que se extiende alrededor de la parte inferior 10 de la base.
Volviendo a la figura 3, se proporciona de forma aislada una vista en perspectiva, generalmente desde arriba, de la base 4. La figura 3 muestra más claramente un número de características de la base 4 que se usan para interconectar la tapa 6 a la base 4.
Como se ha descrito previamente en relación con las figuras 1 y 2, la base 4 comprende el cuerpo 8 que, a su vez, comprende la primera y segunda porciones 12, 14. La primera porción 12 define la parte inferior 10 y los chaflanes 24, 26. También se muestran en la figura 3 los rebajes 58, 60, 64, (62 no siendo visible en la figura 3). Para facilitar la referencia, los rebajes se denominan en el presente documento primer rebaje 58, segundo rebaje 60, tercer rebaje 62 y cuarto rebaje 64.
La figura 3 también muestra el cuerpo 8 de la base 4 que define un lado orientado hacia la tapa 68. Como se sugiere por el nombre, cuando el diente está ensamblado, es el lado orientado hacia la tapa 68 de la base 4 el que está orientado hacia la tapa. El lado orientado hacia la tapa 68 es generalmente plano y generalmente rectangular. Se puede decir que el lado orientado hacia la tapa 68 se opone generalmente a la parte inferior 10 de la base 4. Esto se debe al hecho de que la parte inferior 10 y el lado orientado hacia la tapa 68 se proporcionan generalmente en diferentes extremos del cuerpo 8 de la base 4.
La base 4 comprende además un labio 70. El labio 70 se extiende alrededor de un borde periférico del lado orientado hacia la tapa 68. Se puede decir que el labio 70 se proyecta desde el lado orientado hacia la tapa 68.
Ventajosamente, en uso, el labio 70 reduce un desequilibrio de masa térmica/inercia entre el material de tapa de metal fundido y la base 4 al calentarse más fácilmente que la masa aparente de la base 4. Dicho calentamiento reduce la distorsión y la contracción de la tapa asociada con el enfriamiento del material metálico fundido.
En la realización ilustrada, el labio 70 se proyecta aproximadamente 3 mm (hacia arriba) desde el lado orientado hacia la tapa 68. El labio 70 se proyecta preferentemente entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 5 mm. En la realización ilustrada, el labio 70 tiene un espesor de aproximadamente 3 mm cuando se ve en planta (es decir, en anchura o profundidad). El labio 70 tiene preferentemente entre aproximadamente 1 mm y aproximadamente 5 mm de espesor cuando se ve en planta.
Como se apreciará evidente a partir de la figura 3, los rebajes 58, 60, 64 (y 62, no visibles en la figura 3) se extienden a través de al menos el lado orientado hacia la tapa 68 de la base 4. Además, cada uno de los rebajes 58, 60, 64 comprende bordes con filos donde dichos rebajes 58, 60, 64 se abren hacia el lado orientado hacia la tapa 68. Como se apreciará evidente a partir de la figura 4, se proporciona un borde con filo correspondiente alrededor de los rebajes 58, 60, 64 donde se abren hacia la cavidad 48 del lado opuesto.
Volviendo a la figura 3, la base 4 comprende además una porción de unión 72. La porción de unión 72 se extiende desde un lado orientado hacia la tapa 68. La porción de unión 72 define un punto más superior de la base 4 en una punta exterior 74 de la porción de unión 72. La porción de unión 72 facilita la unión de la tapa a la base 4. La porción de unión 72 es generalmente cuboide y se puede describir como en forma de lengüeta.
La porción de unión 72 define una característica de retención en forma de una abertura 76. La abertura 76 es una característica que, el material metálico fundido, de la tapa, fluye a través cuando la tapa se cuela sobre la base 4. Las características se enclavan para asegurar la tapa a la base 4 (como se muestra en, por ejemplo, las figuras 11 y 12).
En la realización ilustrada, la abertura 76 es una abertura generalmente arqueada. En general, la apertura arqueada pretende significar que menos de aproximadamente el 30 %, preferentemente menos de aproximadamente el 25 % o el 20 %, de un perímetro de la abertura 76 que está definido por bordes lineales. En su lugar, la mayor parte del perímetro de la abertura 76 está definida por bordes arqueados.
Ventajosamente, la incorporación de una abertura generalmente arqueada 76 reduce cualquier filo comparativamente afilado que, de lo contrario, podría conducir a la propagación de grietas en la porción de unión 72 como parte del proceso de fabricación (colada).
Provista entre la abertura 76 y el lado orientado hacia la tapa 68 hay una zona 78 de material. La zona de material 78 se refiere a un bloque sólido de material. Ventajosamente, la presencia de la zona 78 de material proporciona refuerzo estructural y robustez, a la base 4 a pesar de la incorporación de la abertura 76. Se puede decir que la abertura 76 está desplazada del lado orientado hacia la tapa 68 por la zona 78 de material.
Cuatro contrafuertes 80, 82, 86 (84 no visibles en la figura 3) se extienden entre la porción de unión 72 y el lado orientado hacia la tapa 68. Los contrafuertes 80, 82, 86 son salientes de soporte de clases que se extienden en una dirección generalmente diagonal cuando se ven en planta (véase, por ejemplo, la figura 5). Los contrafuertes 80, 82, 86 son generalmente salientes triangulares. Ventajosamente, la presencia de los contrafuertes 80, 82, 86 reduce el riesgo de que se produzca distorsión en la porción de unión 72, particularmente entre la porción de unión 72 y el lado orientado hacia la tapa 68. Esto es de particular importancia cuando la porción de unión 72 se usa para asegurar la tapa a la base 64. La presencia de los contrafuertes 80, 82, 86 también reduce el riesgo de distorsión torsional o torsión, de la porción de unión 72 sobre el lado orientado hacia la tapa 68.
Como se apreciará evidente a partir de la figura 3, cada uno de los contrafuertes 80, 82, 86 se extiende entre dos rebajes 58, 60, 64 respectivos. De nuevo, esto es más claramente visible en la figura 5.
Volviendo a la figura 4, se proporciona una vista en perspectiva de la base 4 mostrada generalmente desde la parte inferior. La figura 4 muestra por tanto la cavidad 48 definida en la parte inferior 10 de la base 4.
La figura 4 muestra cómo los rebajes 58, 60, 62, 64 se abren hacia la cavidad 48. Dicho de otra forma, los rebajes 58, 60, 62, 64 se extienden hasta el rebaje 48. Cuando se observa la figura 4 en combinación con la figura 3, se apreciará que cada uno de los rebajes 58, 60, 62, 64 se extiende entre el lado 68 orientado hacia la tapa y el rebaje 48. La figura 4 también ilustra cómo los extremos inferiores de los rebajes 58, 60, 62, 64 tienen bordes con filo como el descrito en relación con los bordes superiores en relación con la figura 3.
La figura 4 también muestra una geometría generalmente en forma de X que define un punto más superior del rebaje 48. Dicha geometría en forma de X está definida al menos parcialmente por una superficie 88 proporcionada entre la cavidad 48 y la abertura 76 (en la porción de unión 72). Por lo tanto, se puede decir que el rebaje 48 se extiende entre la superficie 88 y la parte inferior 10. La superficie 88 define un punto más superior de la cavidad 48.
Por completitud, La figura 4 también muestra la primera y segunda porciones 12, 14 del cuerpo 8 de la base 4. Los chaflanes 24, 26 definidos en los bordes delantero y trasero de la primera porción 12 también son visibles en la figura 4.
Volviendo a la figura 5, se proporciona una vista en planta de la base 4. En la figura 5, generalmente únicamente es visible una segunda porción 14 del cuerpo 8, junto con la porción de unión 72 y los contrafuertes 80, 82, 84, 86.
La figura 5 muestra más claramente la disposición de los cuatro rebajes 58, 60, 62, 64 que se extienden entre el lado orientado hacia la tapa 68 y el rebaje (proporcionado debajo de los rebajes indicados en la figura 5). Cada uno de los rebajes 58, 60, 62, 64 es generalmente trapezoidal porque tiene un par de lados paralelos. Las formas de los rebajes 58, 60, 62, 64 se pueden describir de otra manera como en forma de cola de milano o ahusadas. El tercer y cuarto rebajes 62, 64 son más pequeños en sección transversal que el primer y segundo rebajes 58, 60. Los rebajes se pueden agrupar en dos pares de rebajes 58, 60 y 62, 64. Se puede decir que cada uno de los rebajes que pertenecen a un par dado se oponen generalmente entre sí en que se reflejan entre sí a través de un plano central de la base 4. Dos de tales planos se indican esquemáticamente en la figura 5 como 90, 92.
Tomando un primer plano 90, el plano 90 biseca la base 4 entre los lados delantero y trasero de la misma. Por lo tanto, se puede decir que el primer plano 90 define un punto medio de una profundidad del diente. El primer y segundo rebajes 58, 60 se proporcionan equidistantes y opuestos entre sí alrededor de, el primer plano 90.
Volviendo al segundo plano 92, el segundo plano 92 biseca la base 4 entre los lados izquierdo y derecho de la misma. Por lo tanto, se puede decir que el segundo plano 92 define un punto medio de una anchura de la base 4. El tercer y cuarto rebajes 62, 64 se proporcionan equidistantes de, y se oponen entre sí, el segundo plano 92.
También se apreciará que la base 4 tiene dos planos de simetría alrededor tanto del primer como del segundo plano 90, 92. Un enfriamiento más uniforme y poder insertar la base 4 en el molde en múltiples orientaciones, son beneficios derivados de la simetría de la base 4. La simetría también proporciona la posibilidad de poder girar la tapa, en relación con la base 4, cuando se fabrica el diente, para proporcionar un diente 'lateral'.
La figura 5 ilustra cada uno de los contrafuertes 80, 82, 84, 86 que se extienden entre la porción de unión 72 y el lado orientado hacia la tapa 68. Cada uno de los contrafuertes 80, 82, 84, 86 generalmente se extiende desde una esquina de la porción de unión 72 cuboide cuando se ve desde arriba. Cada uno de los contrafuertes 80, 82, 84, 86 también se extiende en una dirección entre dos rebajes 58, 60, 62, 64 respectivos. Por ejemplo, el primer contrafuerte 80 se extiende entre el primer rebaje 58 y el cuarto rebaje 64. Los contrafuertes 80, 82, 84, 86 se extienden generalmente en diagonal a través de la superficie orientada hacia la tapa 68.
La base 4 tiene una relación de aspecto (es decir, una relación de anchura a profundidad) de aproximadamente 0,8 cuando se ve en planta. La base 4 tiene preferentemente una relación de aspecto de entre aproximadamente 0,6 y aproximadamente 1 cuando se ve en planta. Dicho de otra forma, la base 4 es preferentemente generalmente cuadrada.
Volviendo a la figura 6, se proporciona una vista de la base 4 desde abajo. La figura 6 muestra la parte inferior 10 generalmente definida por el borde periférico 66 que se extiende alrededor de la cavidad 48. Por lo tanto, se puede decir que la cavidad 48 está definida por el borde periférico 66 y/o la parte inferior 10.
La figura 6 muestra la disposición de los rebajes 58, 60, 62, 64 desde abajo. Los rebajes 58, 60, 62, 64 se pueden denominar colectivamente como una matriz o disposición, de rebajes. La superficie generalmente en forma de X 88, que define un límite superior del rebaje 48, también se muestra. Los chaflanes 24, 26 también son visibles en la figura 6.
La figura 7 es una vista frontal la base 4.
En la figura 7 se indica una extensión vertical de la primera y segunda porciones 12, 14 del cuerpo 8 de la base 4. El chaflán 24 también es visible.
La porción de unión 72 se muestra proyectándose del cuerpo 8 (específicamente un lado orientado hacia la tapa del mismo, no visible en la figura 7). De manera similar, el primer y segundo contrafuertes 80, 82 se muestran extendiéndose entre la porción de unión 72 y el cuerpo 8. La abertura generalmente arqueada 76, extendiéndose completamente a través de la porción de unión 72, también se puede observar. La zona 78 de material proporcionada debajo de la abertura 76, entre la abertura 76 y el cuerpo 8, también es visible. Como se ha mencionado previamente, la punta exterior 74 de la porción de unión 72 define el punto más alto o más superior de la base 4.
Como se ha mencionado anteriormente, en general, la apertura arqueada pretende significar que menos de aproximadamente el 30 %, preferentemente menos de aproximadamente el 25 % o el 20 %, de un perímetro de la abertura 76 que está definido por bordes lineales. En su lugar, la mayor parte del perímetro de la abertura 76 está definida por bordes arqueados. En la realización ilustrada, la abertura 76 tiene un perímetro definido por tres bordes lineales 59, 63, 67 y tres bordes arqueados 61, 63, 69. Los bordes lineales 59, 63, 67 se interponen con los bordes arqueados 61,63, 69. El perímetro total de la abertura 76 es de aproximadamente 140 mm en la realización ilustrada. La suma de la extensión de los bordes lineales 59, 63, 67 es de aproximadamente 30 mm. Por lo tanto, la extensión del perímetro que es lineal es únicamente alrededor del 20 % (~21 %). La mayor parte del perímetro de la abertura 76 está definida por bordes arqueados. También es de destacar, un único borde arqueado 69 se extiende entre dos bordes lineales generalmente paralelos 59, 63. Dicho de otra forma, el borde arqueado 69 tiene generalmente forma de U. No se proporcionan bordes lineales entre los extremos exteriores del borde arqueado 69.
La abertura 76 tiene aproximadamente 40 mm de ancho en la realización ilustrada (es decir, la distancia entre los bordes lineales 59, 67). La abertura 76 tiene preferentemente entre aproximadamente 20 mm y aproximadamente 60 mm de ancho. La abertura 76 tiene una altura de aproximadamente 45 mm en la realización ilustrada. La abertura tiene preferentemente entre aproximadamente 30 mm y aproximadamente 60 mm de altura. El radio de los bordes arqueados 61, 63 es de aproximadamente 15 mm en la realización ilustrada, y está preferentemente entre aproximadamente 10 mm y aproximadamente 20 mm. El radio del borde arqueado 69 es de aproximadamente 20 mm en la realización ilustrada, y está preferentemente entre aproximadamente 10 mm y aproximadamente 30 mm.
La incorporación de una abertura generalmente arqueada reduce el riesgo de que se formen grietas inducidas por tensión en esquinas comparativamente afiladas de la abertura. Este concepto se puede utilizar de forma aislada o, o en combinación con, la incorporación de la cavidad (48 en la figura 4) en la base 4.
Volviendo a la figura 7, una anchura 71 de la base 4 es de aproximadamente 160 mm en la realización ilustrada. La anchura 71 está preferentemente entre aproximadamente 90 mm y aproximadamente 200 mm. Dado que la base 4 define la parte más ancha del diente global en la realización ilustrada, las dimensiones de anchura mencionadas anteriormente también se aplican al diente de manera más general (es decir, la anchura del diente es de aproximadamente 160 mm en la realización ilustrada). Se ha descubierto que la base 4 que tiene anchuras que caen dentro de los intervalos mencionados anteriormente es ventajosamente compatible con maquinaria asociada con vehículos compactadores. Un ejemplo de tal maquinaria es un raspador utilizado para eliminar los escombros de la rueda, entre los dientes montados en la rueda.
Una altura 73 de la base 4 es de aproximadamente 140 mm en la realización ilustrada. La altura 73 está preferentemente entre aproximadamente 50 mm y aproximadamente 200 mm.
Como se muestra en la figura 7, los lados exteriores 94, 96 de la primera porción 12 son generalmente planos y se extienden en una dirección vertical. Los lados exteriores 98, 100 de la segunda porción 14 también son planos, pero incorporan un calado poco profundo, de alrededor de 2,5°, alejado de la vertical. Una altura vertical de la primera porción 12 es de aproximadamente 35 mm en la realización ilustrada. La altura vertical de la primera porción 12 está preferentemente entre aproximadamente 30 mm y aproximadamente 45 mm. Una altura vertical de la segunda porción 14 también es de aproximadamente 35 mm en la realización ilustrada. La altura vertical de la segunda porción 14 está preferentemente entre aproximadamente 30 mm y aproximadamente 45 mm. Por tanto, la altura combinada de la primera y segunda porciones 12, 14, y, por tanto, la altura total del cuerpo 8, es de aproximadamente 70 mm en la realización ilustrada. Las alturas combinadas de la primera y segunda porciones 12, 14 y, por lo tanto, una altura total del cuerpo 8, es preferentemente entre alrededor de 60 mm y alrededor de 90 mm. Sin embargo, se apreciará que se puede usar de otra manera un intervalo de otras dimensiones y geometrías.
Como se ha mencionado anteriormente, una distinción del diente 2 ilustrado, en comparación con los dientes existentes, es la presencia de la segunda porción 14 del cuerpo 8 de la base 4. Ventajosamente, aumentando la altura del cuerpo 8 de la base 4, al incorporar la segunda porción 14, evita el uso del segundo material metálico fundido (comparativamente caro), usado para fabricar la tapa, en regiones que generalmente experimentan un bajo desgaste durante el uso. Se ha descubierto que por debajo de aproximadamente 70 mm, de una altura total del diente 2, el desgaste es considerablemente menor que en la región por encima. Por lo tanto, el diente ilustrado 2 proporciona un equilibrio deseable de ahorro de costes y durabilidad al aumentar la altura del cuerpo 8 de la base 4.
La figura 8 es una vista lateral de la base 4.
La figura 8 muestra la naturaleza arqueada de la parte inferior 10, o específicamente una porción de la misma. El lado inferior 10 que es al menos parcialmente arqueado es ventajoso al proporcionar un acoplamiento más seguro de la base 4 y, por lo tanto, el diente general, a una rueda del vehículo compactador. Por lo tanto, una parte inferior 10 al menos parcialmente arqueada proporciona una conformidad mejorada de la parte inferior 10 de la base 4 a la rueda del vehículo compactador. En la realización ilustrada, el radio de curvatura de la parte inferior 10 es de aproximadamente 750 mm. Sin embargo, y como se ha mencionado anteriormente, de lo contrario, se pueden usar otras dimensiones.
La figura 8 también muestra el primer y cuarto contrafuertes 80, 86 que se extienden desde la porción de unión 72 al cuerpo 8 a la base 4. Como en la figura 7, la punta exterior 74 de la porción de unión define un punto más superior, o punta exterior 74, de la base 4.
Una profundidad 75 de la base 4 es de aproximadamente 200 mm en la realización ilustrada. La profundidad 75 está preferentemente entre aproximadamente 100 mm y aproximadamente 300 mm. Dado que la base 4 define la parte más profunda del diente global en la realización ilustrada, las dimensiones de profundidad mencionadas anteriormente también se aplican al diente de manera más general (es decir, la profundidad del diente es de aproximadamente 160 mm en la realización ilustrada).
Volviendo a la figura 9, se proporciona una vista frontal en sección transversal de la base 4 como se indica por el marcador de sección transversal 91 mostrado en la figura 5. Volviendo a la figura 9, la vista frontal en sección transversal indica las profundidades relativas de diversas características internas de la base 4 presentadas anteriormente en este documento.
La figura 9 muestra el cuerpo 8 de la base 4 que comprende la primera y segunda porciones 12, 14. La porción de unión 72 se muestra extendiéndose desde el lado orientado hacia la tapa 68, definiendo la porción de unión 72 la abertura generalmente arqueada 76 a través de la misma. El tercer y cuarto contrafuertes 84, 86 se extienden entre la porción de unión 72 y el lado orientado hacia la tapa 68. El labio 70 se extiende alrededor de una periferia del lado orientado hacia la tapa 68. La zona 68 de material proporcionada entre el lado orientado hacia la tapa 68 y la abertura 76 también se indica, junto con la altura vertical de la misma.
También se muestran el tercer y cuarto rebajes 62, 64, que se extienden entre el lado orientado hacia la tapa 68 y la cavidad 48. Una altura vertical, profundidad o extensión, del tercer y cuarto rebajes 62, 64 se etiqueta como 104 en la figura 9. La altura vertical 104 del tercer y cuarto rebajes 62, 64 es sustancialmente la misma que la altura vertical de los rebajes 58, 60 (no mostrados en la figura 9). Como se ha mencionado previamente, una altura o profundidad, de los rebajes se define entre el lado orientado hacia la tapa 68 y la superficie 88. Los rebajes 62, 64 se abren hacia la cavidad 48. Una extensión vertical de la cavidad 48 también se etiqueta en la figura 9. Por completitud, un plano indicado 102 se corresponde con la superficie 88, que define un punto de extremo tanto de la cavidad 48 como de los rebajes 62, 64.
La figura 9 también indica la naturaleza socavada de los rebajes 62, 64. Descrito únicamente en relación con el cuarto rebaje 64, pero igualmente aplicable al tercer rebaje 62 (y primer y segundo rebajes 58, 60), el cuarto rebaje 64 tiene una anchura más estrecha 106 y una anchura 108 en un punto más bajo del rebaje 64. Se apreciará que junto con la profundidad del rebaje 64, que se mueve desde el punto más estrecho 106 hacia la anchura de extremo más inferior 108, el rebaje 64 generalmente aumenta en anchura. Esto se puede describir de otra manera como la característica generalmente socavada. Esto es particularmente evidente en la anchura 108 definida en el punto más inferior del rebaje 64. Cuando el material metálico fundido de la tapa se vierte sobre el lado orientado hacia la tapa 68 de la base 4, como parte del proceso de fabricación, el segundo material metálico fundido corre a lo largo del lado orientado hacia la tapa 68 y hacia abajo en los rebajes 62, 64. Se evita sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad 48 y, por lo tanto, su flujo se limita aproximadamente al plano indicado por 102 en la figura 9 (es decir, en línea con la superficie 88). El segundo material metálico fundido, que pasa a formar la tapa, por lo tanto, únicamente se extiende hacia abajo hasta un punto más bajo de los rebajes 62, 64, como se indica por un punto más bajo del indicador de altura 104. Por lo tanto, el segundo material metálico fundido llena completamente los rebajes 62, 64, incluyendo tanto en el más estrecho como los puntos de extremo 106, 108.
Una vez que el segundo material metálico fundido se solidifica, la naturaleza ahusada hacia fuera, o el socavado, de los rebajes 62, 64, en combinación con el material de tapa solidificado (por ejemplo, salientes), enclava la base 4 con la tapa. Dicho de otra forma, la tapa está anclada a la base 4. Cada una de la tapa y la base 4, específicamente los salientes (no mostrados en la figura 9) y los rebajes 62, 64 de los mismos, definen así las características de retención que aseguran la base a la tapa.
Como se apreciará en las figuras 11 y 12, y como se describirá más adelante en el documento, es una combinación de los rebajes 62, 64 (y 58, 60, no mostrados en la figura 9) y la abertura 76, siendo estos las características de retención de la base 4, que reciben el material metálico fundido de la tapa y enclavan la tapa a la base 4.
En algunas realizaciones, se puede omitir la porción de unión 72 y, por lo tanto, la abertura 76. Sin embargo, los rebajes 62, 64 (y 58, 60, no mostrados en la figura 9) aún definen características de retención que, después de que la tapa se haya colado sobre la base 4, enclavan la tapa con la base 4. Cualquier intento de separar la tapa de la base se evita sustancialmente por la interferencia del material de la tapa con los rebajes de estrechamiento 62, 64. Se apreciará que una vez que el segundo material metálico fundido se vierte sobre el lado orientado hacia la tapa 68 y fluye hacia los rebajes 62, 64, el material de la tapa resultante generalmente se ajusta o corresponde a, la geometría de los rebajes 62, 64 (y 58, 60, no mostrado en la figura 9). Esto se debe al hecho de que la base 4 forma al menos parte de un molde usado para colar la tapa y, por lo tanto, el diente en general.
La figura 9 también ilustra cómo la cavidad 48 se extiende a través de la mayor parte de la primera porción 12 de la base 4. Como se apreciará a partir del plano 102, correspondiente a la superficie 88 y, por lo tanto, un punto más superior de la cavidad 48, el plano 102 radica en una posición inferior a un punto más bajo de la segunda porción 14. Como tal, la cavidad ilustrada 48 no se extiende a través de la totalidad de la primera porción 12, pero, en algunas realizaciones, la cavidad se puede extender a través de la totalidad de la primera porción 12. De manera similar, en algunas realizaciones, la cavidad se puede extender a través de la totalidad de la primera porción 12, y al menos parte de la segunda porción 14.
Volviendo a la figura 10, se proporciona una vista lateral en sección transversal de la base 4 como se indica por la marca de sección transversal etiquetada 93 en la figura 5.
Muchas características de la figura 10 ya se han descrito en detalle en relación con la figura 9. La figura 10 muestra más claramente la naturaleza arqueada de al menos parte de la parte inferior 10 de la base 4.
La porción de unión 72 se muestra de nuevo extendiéndose desde el lado orientado hacia la tapa 68, y definiendo la abertura generalmente arqueada 76 a través la misma. La zona de material 78 proporcionada entre el lado orientado hacia la tapa 68 y la abertura 76 también está etiquetada. El labio 70 se extiende alrededor de la periferia del lado orientado hacia la tapa 68.
La zona de material 78 tiene una altura de aproximadamente 20 mm en la realización ilustrada, y está preferentemente entre aproximadamente 10 mm y 30 mm.
El primer y segundo rebajes 58, 60 son visibles en la figura 10. Al igual que el tercer y cuarto rebajes 62, 64 descritos en relación con la figura 9, el primer y segundo rebajes 58, 60 generalmente aumentan en sección transversal moviéndose desde un punto más superior de los rebajes hacia un punto más inferior de los rebajes. Como tal, y de nuevo como los rebajes 62, 64 descritos en relación con la figura 9, los rebajes 58, 60 generalmente están socavados porque su sección transversal hacia un punto más inferior de los rebajes es mayor que una sección transversal en un punto más superior. Cuando un material metálico fundido de la tapa se cuela en los rebajes 58, 60, y el material se solidifica, cada uno de los rebajes 58, 60 y salientes correspondientes de la tapa (no mostradas en la figura 10), definen características de retención que se enclavan entre sí para asegurar la tapa a la base 4.
La figura 11 es una vista en sección transversal frontal del diente 2 tomada alrededor de una línea de sección transversal como se indica por los marcadores de sección transversal 110 en la figura 1.
Como se apreciará evidente a partir de la figura 11, el diente 2 se muestra en un estado ensamblado y con la base 4 y la tapa 6 presentes. Las características de retención de la base 4 y la tapa 6, como se describirá en detalla a continuación, se enclavan entre sí para enclavar la base 4 a la tapa 6.
En la figura 11 se apreciará que la superficie exterior 28 de la tapa 6 forma un exterior generalmente continuo con una superficie exterior de la base 4. Específicamente, las caras planas 30, 32 de la tapa 6 están generalmente al ras con las superficies exteriores 98, 100 de la segunda porción 14 de la base 4. Estas superficies se encuentran en las líneas de unión 18, 22.
La figura 11 indica cómo el material metálico fundido usado para colar la tapa 6 generalmente fluye sobre el lado orientado hacia la tapa 68 de la base 4. Además, el material metálico fundido fluye hacia el tercer y cuarto rebajes 62, 64 (y primer y segundo rebajes - no mostrados en la figura 11).
En virtud del material metálico fundido, usado para colar la tapa 6, que fluye hacia los rebajes 62, 64 (entre otros), una pluralidad de salientes 53, 55 (49, 51 no visibles en la figura 11) se definen en la tapa 6. Los salientes 49, 51, 53, 55 también se muestran en las figuras 13 y 14, por lo que la tapa 6 se muestra aislada de la base 4.
Volviendo a la figura 11, la tercera y cuarta salientes 53, 55 se extienden a través del tercer y cuarto rebajes 62, 64. Como tal, los volúmenes, por ejemplo, geometrías, del tercer y cuarto salientes 53, 55 generalmente coinciden con los del tercer y cuarto rebajes 62, 64. Esto es de esperar dado que los rebajes 62, 64 forman efectivamente parte del molde usado para colar la tapa 6. La figura 11 ilustra cómo los extremos exteriores 54, 56 del tercer y cuarto salientes 53, 55 se ensanchan hacia fuera con respecto a un cuerpo de los salientes 53, 55. Dicho de otra forma, los salientes 53, 55 se extienden hacia fuera en los extremos exteriores 54, 56 de los mismos. Esto proporciona una funcionalidad de anclaje en la que la tapa proyectada 6 está así enclavada de forma segura y asegurada a, la base 4.
Los extremos exteriores 54, 56 de los salientes 53, 55 están generalmente al ras con la superficie 88 que también define la superficie más superior de la cavidad 48. Como tal, el material metálico fundido utilizado para colar la tapa 6 únicamente se extiende hacia abajo hasta el punto donde se definen los extremos exteriores 54, 56 de los salientes 53, 55. De esta forma, sustancialmente no entra en la cavidad 48 el material metálico fundido usado para fabricar la tapa 6. Este efecto se puede lograr sellando o bloqueando, la cavidad 48 mientras se vierte el material metálico fundido, usado para fabricar la tapa 6. Se puede usar un elemento de bloqueo como una forma de evitar que el material metálico fundido fluya hacia la cavidad 48. El elemento de bloqueo también puede definir ventajosamente una superficie más inferior de los rebajes 62, 64 durante el proceso de moldeo.
La figura 11 también indica que una porción 114 de material metálico fundido de la tapa 6 fluye a través de la abertura 76 de la base 4. Una vez que el material metálico fundido de la tapa 6 se solidifica, la porción 114 y la abertura 76 definen así características de retención que se enclavan entre sí para asegurar también la tapa 6 a la base 4. Se apreciará a partir de la figura 11 que la porción de unión 72 generalmente queda oculta a la vista una vez que la tapa 6 se ha colado sobre la base 4.
Una altura 77 del diente 2 es de aproximadamente 200 mm (por ejemplo, 205 mm) en la realización ilustrada. La altura 77 está preferentemente entre aproximadamente 90 mm y aproximadamente 300 mm.
Volviendo a la figura 12, se proporciona una vista lateral en sección transversal del diente 2 como se indica por las marcas de sección transversal etiquetada 112 en la figura 1.
La figura 12 muestra la porción 114 de material de la tapa 6 que se extiende a través de la abertura 76. Cabe destacar que, debido a la vista en sección transversal proporcionada, la porción de unión 72 parece disjunta debido a la presencia de la abertura 76. La zona 78 de material entre la abertura 76 y el lado orientado hacia la tapa 68 también es más claramente visible en la figura 12.
La figura 12 muestra un primer y segundo rebajes 58, 60 definidos en la base 4. El primer y segundo salientes 49, 51 de la tapa 6 se extienden a través del primer y segundo rebajes 58, 60 respectivamente. Al igual que se ha descrito en relación con la figura 11, los extremos exteriores 50, 52 del primer y segundo salientes 49, 51 radican sustancialmente al ras con la superficie 88, o una superficie más superior de la cavidad 48. Además, los rebajes 58, 60 generalmente se ahúsan hacia fuera moviéndose desde el lado orientado hacia la tapa 68 hacia la cavidad 48. De manera similar, por lo tanto, los salientes 49, 51 también se ahúsan generalmente hacia fuera moviéndose desde el lado orientado hacia la tapa 58 hacia la cavidad 48. Los rebajes 58, 60 y los salientes 49, 51, por lo tanto, definen de nuevo las características de retención que se enclavan entre sí y enclavan la tapa 6 a la base 4.
Por completitud, la superficie exterior 28 de la tapa 6 se encuentra con la segunda porción 14 de la base 4 en las líneas de unión 16, 20.
La figura 13 es una vista en perspectiva de la tapa 6, generalmente desde arriba, en aislamiento de la base. Se apreciará que, en la práctica, generalmente no es posible obtener la geometría de la tapa 6 mostrada en la figura 13, en aislamiento de la base, sin destruir la base 4 de alrededor de la tapa 6.
La figura 13 muestra el primer saliente 49, el segundo saliente 51 y el cuarto saliente 55 de la tapa 6. Como se apreciará evidente a partir de la figura 13, los salientes 49, 51, 55 generalmente se extienden hacia abajo desde la tapa 6. Se muestra que los extremos exteriores 50, 52, 56 de los salientes 49, 51, 55 se extienden generalmente hacia fuera, hacia la posición más inferior de los salientes. La extensión, o ensanchamiento hacia fuera, la naturaleza de los extremos exteriores 50, 52, 56 de los salientes también proporciona un efecto de anclaje y asegura la tapa 6 a la base. Cada uno de los salientes 49, 51, 55 (y 53, no visible en la figura 13) define por lo tanto las características de retención que aseguran la tapa 6 a la base 4.
Volviendo a la figura 14, se proporciona una vista en perspectiva de la tapa 6 generalmente desde abajo. La figura 14 muestra claramente cada uno del primer al cuarto salientes 49, 51, 53, 55 y los extremos exteriores asociados 50, 52, 54, 56 de los mismos. Al igual que lo descrito anteriormente en relación con la figura 13, los extremos exteriores 50, 52, 54, 56 de cada una de los salientes 49, 51, 53, 55 generalmente se extienden hacia fuera hacia el punto más inferior de los salientes 49, 51, 53, 55. En la realización ilustrada, los extremos exteriores 50, 52, 54, 56 de cada una de los salientes 49, 51, 53, 55 se extienden alrededor de 30 mm (hacia abajo) desde el lado orientado hacia la tapa 116. Los salientes se extienden preferentemente entre aproximadamente 20 mm y aproximadamente 50 mm desde el lado orientado hacia la tapa. Como se apreciará evidente a partir de la figura 14, el conjunto de salientes 49, 51, 53, 55 generalmente coincide con el conjunto de rebajes (véase la figura 5) 58, 60, 62, 64. Las matrices respectivas generalmente se corresponden entre sí y definen características de retención que se enclavan entre sí para asegurar la tapa 6 a la base.
Por completitud, la figura 14 también muestra una superficie orientada hacia la base 116 de la tapa 6. Un rebaje 118 se extiende alrededor de un borde periférico de la superficie orientada hacia la base 116 y se crea en virtud del labio 70 (véase la figura 3).
La figura 15 muestra la parte inferior de la tapa 6 aislada de la base. La vista se toma normal al lado orientado hacia la base 116. Los extremos exteriores 50, 52, 54, 56 de cada una de los salientes 49, 51, 53, 55 (no etiquetadas en la figura 15) se muestran en la figura 15, junto con parte de un rebaje 120 que corresponde a la forma de la porción de unión y los contrafuertes de la base (por ejemplo, véanse las figuras 3 y 5). La porción 114 de material que se extiende a través de la abertura de la porción de unión, para definir una característica de retención, como también se muestra en la figura 15.
La figura 16 es una vista frontal en sección transversal de la tapa 6 aislada. La vista de la figura 16 se corresponde con la mostrada en la figura 11, pero con la base 4 omitida.
La figura 16 muestra el tercer y cuarto salientes 53, 55 de la tapa 6, junto con los extremos exteriores 54, 56 de la misma. Parte del rebaje 120, correspondiente a la porción de unión y los contrafuertes de la base, también es visible. Finalmente, también se muestra la porción de material 114 que se extiende a través de la abertura de la base.
La figura 17 es una vista lateral en sección transversal de la tapa 6 aislada de la base. La vista de la figura 17 se corresponde generalmente con la mostrada en la figura 12, pero con la base 4 omitida.
El primer y segundo salientes 49, 51 de la tapa 6 son visibles, junto con los extremos exteriores 50, 52 de la misma. Parte del rebaje 120, generalmente correspondiente a la porción de unión y los contrafuertes de la base, también es visible.
Volviendo a la figura 18, se ilustra un diente 200 de acuerdo con otra realización. La figura 18 es una vista en perspectiva del diente 200 generalmente desde arriba.
El diente 200 comprende la base 4 y una tapa 202. La base 4 es idéntica a la base 4 descrita en relación con las figuras anteriores y, por lo tanto, no se describirá en detalle en este punto.
La tapa 202 es diferente, en algunos aspectos, a la tapa 6 descrita anteriormente. Una punta exterior 204 de la tapa 202 tiene generalmente forma de mancuerna. La tapa 202 generalmente tiene dos planos de simetría.
La tapa 202 comprende superficies planas (por ejemplo, 206), superficies arqueadas (por ejemplo, 208) y una pluralidad de rebajes generalmente arqueados (210, 212).
Como se indica comparando las figuras 1 y 18, la misma base 4 se puede usar para fabricar dientes que tienen diferentes geometrías de tapa para diferentes propósitos. La forma en que se fabrica la tapa 202 y se une a la base 4, es la mismo que la descrito en relación con la realización anterior.
La figura 19 muestra una vista en perspectiva del diente 200 generalmente desde abajo. Como se ha mencionado anteriormente, el diente 200 comprende la base 4 y la tapa 202.
La figura 20 es una vista en perspectiva de un protector 300 de acuerdo con otra realización. El protector 300 incorpora un número de características descritas en relación con el diente 2 y, por lo tanto, el protector 300 únicamente se describirá brevemente.
El protector 300 es un componente que protege el vehículo compactador de los escombros. El protector puede proteger el vehículo compactador al reducir el riesgo de que escombros, tales como alambres o flejes, se enreden y dañen el sello de eje principal ubicado alrededor de un eje en el que está montada la rueda.
En realizaciones preferidas, se proporciona un conjunto circunferencial de múltiples protecciones 300 alrededor de la rueda de un vehículo compactador de vertedero (por ejemplo, como se muestra en la figura 22).
Volviendo a la figura 20, el protector 300 comprende una base 302 y una tapa 304. Al igual que las realizaciones anteriores, la tapa 304 se cuela preferentemente sobre la base 302, fabricándose la protección general 300 usando un proceso de colada de doble inyección.
La base 302, específicamente una parte inferior 306 de la misma, está configurada para acoplarse a una rueda de un vehículo compactador. Aunque no es visible en la figura 20, la parte inferior 306 comprende una cavidad similar a la cavidad 48 descrita en relación con la base 4.
La tapa 304 define una superficie exterior 308. Aunque no es visible, la tapa 304 comprende una o más características de retención que se enclavan con las correspondientes características de retención en la base 302 para asegurar la tapa 304 a la base 302.
La figura 21 es una vista en perspectiva de la base 302 aislada. A partir de la figura 21 se apreciarán las similitudes entre la base 302 y la base 4 (véase la figura 3). La base 302 comprende una porción de unión 310, rebajes 312, 314 y un número de otras características como la de la base 4 mostrada en la figura 3. La base 302 comprende una pluralidad de características de retención (por ejemplo, una abertura 311 de la porción de unión 310 y rebajes 312, 314). La base 302 comprende un lado orientado hacia la tapa 313.
Debido a las similitudes entre la base 302 y la base 4, se apreciará que la incorporación de la cavidad en la parte inferior 306 de la base 302 (no visible en la figura 21) es beneficiosa por las mismas razones descritas en relación con la base 4. Los ejemplos de ventajas incluyen ahorros de peso y costes, requisito de proceso reducido, una soldadura más fácil de la base a la rueda y una inercia térmica reducida de la base.
La figura 22 es una vista en perspectiva de una rueda de vehículo compactador 316 con una pluralidad de dientes 200 y protectores 300 montados en la misma.
Se incorpora un conjunto circunferencial 318 de protectores 300 (únicamente uno de los cuales está etiquetado). Cada uno de los protectores 300 está montado en la rueda 316 en una porción 320 de la rueda 316 que se proyecta radialmente hacia fuera más allá de una porción adyacente 322 de la rueda 316. La porción 320 se puede denominar como un reborde de saliente. La porción adyacente 322 se puede describir como un reborde principal de la rueda 316, y se extiende a través de la mayor parte de la longitud axial de la rueda 316. Los dientes 200 (únicamente uno de los cuales está etiquetado en la figura 22) están montados en la porción adyacente 322 (denominada de otra manera como el reborde principal).
El conjunto 318 de protectores 300 se proporciona en una posición interior 324 de la rueda 316. Dicha posición interior 324 de la rueda 316 es el extremo de la rueda 316 adyacente a un cuerpo principal del vehículo compactador en uso. La porción interior 324 se puede denominar extremo interior de la rueda 316. Un extremo exterior opuesto (es decir, expuesto) 326 de la rueda 316 es el extremo que está distal al cuerpo principal del vehículo compactador en uso.
Como se ha descrito anteriormente, la protección 300 y, por lo tanto, el conjunto 318, protege el vehículo compactador al reducir el riesgo de que escombros, tales como alambres o flejes, se enreden y dañen el sello de eje principal ubicado alrededor de un eje en el que está montada la rueda 316.
Las realizaciones descritas e ilustradas se han de considerar como de carácter ilustrativo y no restrictivo, entendiéndose que únicamente se han mostrado y descrito realizaciones preferidas y que se desea proteger todos los cambios y modificaciones que entran dentro del alcance de las invenciones como se define en las reivindicaciones. En relación con las reivindicaciones, se pretende que cuando palabras tales como "un", "una", "al menos uno/a", o "al menos una porción" se usan para preceder a una característica, no hay intención de limitar la reivindicación a únicamente una de tales características a menos que se indique específicamente lo contrario en la reivindicación. Cuando se usa el lenguaje "al menos una porción" y/o "una porción", el artículo puede incluir una porción y/o el artículo completo a menos que se indique específicamente lo contrario.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un diente (2) para un vehículo compactador, comprendiendo el diente una base (4) y una tapa (6);
en donde la base comprende:
un cuerpo (8) que define una parte inferior (10), configurado para acoplarse a una rueda (316) del vehículo compactador, y un lado opuesto orientado hacia la tapa (68); y
una característica de retención (58, 60, 62, 64, 72) en la que se recibe material de la tapa;
en donde la tapa comprende:
una superficie exterior (28) que define una superficie de compactación; y
una característica de retención (49, 51, 53, 55, 114);
en donde las características de retención de la base y la tapa se enclavan entre sí para fijar la tapa a la base y evitar que la tapa se separe de la base;
caracterizado por que una cavidad (48) está definida en la parte inferior de la base.
2. El diente (2) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la cavidad (48) está unida por un borde periférico (66) que se extiende alrededor de la parte inferior (10) de la base (4); y/o
en donde la cavidad (48) es generalmente cuboide.
3. El diente (2) de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, en donde el cuerpo (8) comprende:
una primera porción (12), que define al menos la parte inferior (10); y
una segunda porción (14), que se extiende desde la primera porción y generalmente se ahúsa en una dirección que se aleja de la parte inferior; opcionalmente
en donde la cavidad (48) se extiende a través de al menos la mayor parte de la primera porción de la base.
4. El diente (2) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la base (4) comprende además uno o más rebajes (58, 60, 62, 64), extendiéndose los uno o más rebajes entre la cavidad (48) y el lado orientado hacia la tapa (68); opcionalmente
en donde los uno o más rebajes son generalmente trapezoidales.
5. El diente (2) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la base (4) comprende además una porción de unión (72) que se proyecta desde el lado orientado hacia la tapa (68).
6. El diente (2) de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la porción de unión (72) define una característica de retención de la base, opcionalmente, la característica de retención de la base (4).
7. El diente (2) de acuerdo con la reivindicación 6, en donde la característica de retención de la base (4) comprende una abertura (76) que se extiende a través de la porción de unión (72); opcionalmente
en donde se define una zona de material (78) entre el lado orientado hacia la tapa (68) y un punto más inferior de la abertura (76).
8. El diente (2) de acuerdo con la reivindicación 7, en donde la abertura (76) es una abertura generalmente arqueada.
9. El diente (2) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde uno o más contrafuertes (80, 82, 84, 86) se extienden entre la porción de unión (72) y el lado orientado hacia la tapa (68).
10. El diente (2) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en donde la base (4) comprende un labio (70) que se extiende alrededor de un borde periférico del lado orientado hacia la tapa (68).
11. Un método de fabricación de un diente (2) de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, comprendiendo el método:
colar la base (4) usando un primer material metálico fundido;
colar la tapa (6) sobre al menos el lado orientado hacia la tapa (68) de la base usando un segundo material metálico fundido;
en donde las características de retención (49, 51, 53, 55, 58, 60, 62, 64, 72, 114) de la base y la tapa se enclavan para asegurar la tapa a la base mientras el segundo material fundido está al menos parcialmente fundido; y en donde se evita sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad (48).
12. El método de acuerdo con la reivindicación 11, en donde se evita sustancialmente que el segundo material metálico fundido entre en la cavidad (48) mediante un elemento de bloqueo tal como un patrón o un núcleo.
13. El método de acuerdo con las reivindicaciones 11 o 12, cuando depende directa o indirectamente de la reivindicación 4, en donde el segundo material metálico fundido fluye a través del uno o más rebajes (58, 60, 62, 64) para asegurar la tapa (6) a la base (4).
14. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, dependiendo directa o indirectamente de la reivindicación 7, en donde el segundo material metálico fundido fluye a través de la abertura (76) de la porción de unión (72) para asegurar la tapa (6) a la base (4).
15. Un vehículo compactador que comprende una rueda (316), en donde uno o más de los dientes (2) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 están unidos a la rueda.
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