ES3038241T3

ES3038241T3 - Pelagic trawl with helix rope and methods of manufacturing the same

Info

Publication number: ES3038241T3
Application number: ES21170923T
Authority: ES
Inventors: Hjortur Erlendsson
Original assignee: Hampidjan hf
Current assignee: Hampidjan hf
Priority date: 2009-07-22
Filing date: 2010-07-22
Publication date: 2025-10-10
Anticipated expiration: 2030-07-22
Also published as: IS8915A; EP2913434A2; ES2703126T3; DK3878275T3; WO2011009929A2; EP2456918B1; IS8916A; IS2997B; EP3878275A1; PT2456918T; LT2913434T; WO2011009924A2; EP3460123A1; LT2456918T; EP2456918A2; ES2967401T3; EP2913434A3; EP2657170A3; PT2913434T; DK2913434T3

Abstract

Red de arrastre pelágica con malla formada a partir de cabo helicoidal que incluye un núcleo de refuerzo (37) compuesto por un elemento de refuerzo trenzado rodeado por una funda trenzada (398). Esta funda trenzada (398) está formada por varios cabos (397), uno de los cuales tiene un diámetro significativamente mayor que el de los demás, formando una serie de secciones combadas capaces de generar sustentación y reducir la resistencia al agua, o ambas, al ser sometida a una corriente de agua a su alrededor, en una posición similar a la de los cabos utilizados para formar mallas de arrastre pelágicas. Los cabos del núcleo de refuerzo presentan un ángulo de trenzado menos obtuso que los cabos que forman la funda trenzada. También se describe un método para formar una red de arrastre pelágica a partir de dicho cabo helicoidal. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Red de arrastre pelágica con cuerda helicoidal y procedimientos de fabricación

Campo técnico

La presente descripción se refiere, en general, al campo técnico de las cuerdas y, más particularmente, a las cuerdas utilizadas en la formación de la malla pelágica en redes de arrastre pelágico, donde dichas cuerdas se forman a partir de un núcleo del miembro de resistencia rodeado por una vaina trenzada, donde la vaina trenzada está formada por varias hebras y una de las hebras es significativamente más grande que las otras hebras para formar una serie de secciones curvas, siendo cualquiera o ambas capaces de causar elevación y reducir la resistencia cuando dicha cuerda se somete a flujo de agua alrededor de la cuerda en una posición que corresponde a una posición asumida por las cuerdas utilizadas en la formación de la malla de red de arrastre pelágica en redes de arrastre pelágico. Dichas cuerdas se conocen como "cuerdas helicoidales".

Antecedentes de la técnica

Las redes de arrastre pelágico incluyen las redes de arrastre utilizadas para capturar abadejo de Alaska, bacaladilla, capelán, arenque, caballa, perla, hoki, merluza y otras especies de peces. Las redes de arrastre pelágico tienen su malla pelágica formada principalmente por cuerdas. La malla pelágica en una red de arrastre pelágica es una malla que tiene un tamaño de malla de cuatro metros (4 m) o más. Un problema principal en la industria pesquera de arrastre pelágico y en la industria de fabricación de redes de arrastre pelágico son los altos costos operativos que minimizan la rentabilidad. La competencia de precios es fuerte y, por consiguiente, las cuerdas de alto costo y gran calidad, como las utilizadas en aplicaciones de escalada, navegación y sismos, por nombrar algunas, no constituyen una posibilidad en cuanto a su uso en la formación de la malla pelágica de redes de arrastre pelágico porque la malla pelágica se daña, se reemplaza constantemente, y requiere reemplazo incluso cuando no está dañada, ya que se hace lo más delgada y ligera posible para minimizar la resistencia y el consumo simultáneo de combustible y, por consiguiente, se trabaja con grandes cargas en relación con los puntos de ruptura y, por lo tanto, falla con bastante rapidez. Por esta razón, las cuerdas trenzadas (incluidas las "sobretrenzadas") más costosas, a diferencia de las cuerdas trenzadas con camisa utilizadas en redes de malla pequeña de, por ejemplo, menos de seiscientos milímetros (600 mm), no son favorecidas para formar la malla pelágica de las redes de arrastre pelágico. De hecho, considerando la industria mundial del arrastre pelágico en su conjunto, es un hecho que es contrario al estado de la técnica y contrario a la tendencia en la industria diseñar y formar la porción de malla pelágica de las redes de arrastre pelágico a partir de cuerdas trenzadas.

Debido a la fuerte competencia de precios, actualmente la gran mayoría de las redes de arrastre pelágico tienen su porción de malla pelágica formada por hilos trenzados o retorcidos sin camisa. Estos son de bajo costo de producción y sustitución, y son fáciles de empalmar. Es importante que las cuerdas sean fáciles de empalmar, ya que el empalme se ha convertido en la forma dominante de conectar la malla de la porción frontal en las redes de arrastre pelágico, ya que es mucho más fuerte que el anudado y también mucho más baja en resistencia que el anudado, lo que permite costos de fabricación mucho más bajos, así como una menor resistencia y un menor consumo de combustible simultáneo. La dificultad para empalmar cuerdas trenzadas con cubierta y especialmente para empalmar cuerdas trenzadas con cubierta apretadas, como las cuerdas helicoidales, es otra razón por la que las cuerdas trenzadas con cubierta han perdido la preferencia de los fabricantes de redes de arrastre pelágico y los usuarios finales.

Uno de los principales problemas causados por el hecho de que las cuerdas trenzadas están en gran parte fuera de favor en la formación de la porción de malla pelágica de las redes de arrastre pelágico es que la variante más fácil de manejar y, de hecho, la variante preferida de las redes de arrastre de malla autopropagables emplean una trenza de cobertura en la construcción de cuerdas autopropagables y son las redes de arrastre autopropagables las que tienen el menor impacto ambiental de todas las construcciones de redes de arrastre pelágico. Por consiguiente, es importante aumentar la demanda del mercado de redes de arrastre autopropagables con el fin de aumentar el uso de redes de arrastre pelágico de bajo impacto ambiental. En última instancia, lo más importante para los clientes de las empresas pesqueras es la captura por unidad de esfuerzo, por lo que las construcciones de cuerdas autopropagables más nuevas y mejores para redes de arrastre autopropagables deben mejorar algún factor que mejore la captura por unidad de esfuerzo. Del mismo modo, si se va a aumentar la demanda del mercado para dichas redes de arrastre autopropagables que son las redes de arrastre pelágico que tienen el menor impacto ambiental de cualquier tipo de red de arrastre pelágica, dichas redes de arrastre autopropagables deben aumentar la captura por unidad de esfuerzo.

El factor principal para mejorar la captura por unidad de esfuerzo de las redes de arrastre pelágico a nivel de cuerda es reducir el arrastre de una cuerda en los ángulos de ataque que se encuentran en las porciones de redes pelágico de las redes de arrastre pelágico y, en consecuencia, el arrastre de una red de arrastre pelágica. La disminución de la resistencia reduce simultáneamente el consumo de combustible y también puede aumentar la apertura de la red de arrastre. Una o ambas conducen a un aumento de la captura por unidad de esfuerzo y, por consiguiente, a una mayor aceptación y demanda por parte de los clientes.

Las cuerdas helicoidales, como se definió anteriormente y también se define más adelante en esta invención, se utilizan en redes de arrastre pelágico de autopropagación conocidas como "redes de arrastre helicoidal" fabricadas y vendidas por Hampidjan HF de Islandia. La enseñanza original de dichas cuerdas helicoidales está contenida en la Publicación Internacional del Tratado de Cooperación en materia de Patentes(Patent Cooperation Treaty,PCT) n.° WO/1998/046070, la Solicitud Internacional n.° PCT/US 1998/007848 (véase la FIG. 29) y una última enseñanza de dichas cuerdas helicoidales también está contenida en la Publicación Internacional del Tratado de Cooperación en materia de Patentes(Patent Cooperation Treaty,PCT) n.° WO 03/081989 A2, Solicitud Internacional n.° PCT/US03/10114 (véase la FIG. 6), publicadas recientemente. Las cuerdas helicoidales y las "redes de arrastre helicoidal" fabricadas por Hampidjan HF de Islandia, han adquirido la reputación de exhibir un arrastre excesivamente mayor que el moderno, cordaje de última generación utilizado para formar otras redes de arrastre pelágico y especialmente redes de arrastre pelágico no autodifusoras en el estado actual de la técnica. Al mismo tiempo, el aumento de la resistencia da como resultado aberturas de red de arrastre más pequeñas, una velocidad de remolque reducida y un mayor consumo de combustible a velocidades de remolque determinadas. Por esta razón, el uso de cuerdas helicoidales para formar redes de arrastre autopropagables, como las redes de arrastre helicoidal, ha perdido la preferencia entre las entidades pesqueras, a pesar de que ofrecen otras propiedades favorables, como la eliminación de la captura incidental de mamíferos marinos que de otro modo se capturarían en redes de arrastre no autopropagables cuando el extremo posterior de dichas redes de arrastre no autopropagables colapsa alrededor de los mamíferos marinos, capacidad mejorada para pescar selectivamente ya que las redes de arrastre no colapsan, etc.. De manera problemática, son las cuerdas helicoidales las que también son la forma preferida de una cuerda de autopropagación para formar una red de arrastre pelágica de autopropagación porque son la realización más confiable de una cuerda de autopropagación útil para formar una red de arrastre pelágica de autopropagación, otras realizaciones han perdido la preferencia y ya no se usan.

Más allá de los factores ambientales altamente favorables de las redes de arrastre pelágico formadas por cuerdas helicoidales, hay otros casos donde las redes de arrastre pelágico formadas por cuerdas helicoidales son muy útiles. Estos incluyen aplicaciones de velocidad de arrastre lenta y aplicaciones de giro rápido a profundidades profundas con mucha deformación, ya que en estas circunstancias las propiedades de autopropagación de las redes de arrastre autopropagables impiden que las redes de arrastre colapsen, lo que no solo impide la captura incidental de mamíferos marinos y mejora la pesca selectiva, sino que también mantiene la pesca de arrastre de las especies seleccionadas durante una mayor parte del tiempo. Por lo tanto, cuando prevalecen dichas condiciones operativas, es favorable para la ecuación de captura final por esfuerzo unitario emplear incluso las redes de arrastre de autopropagación de mayor resistencia y mayor costo actualmente conocidas formadas por la cuerda helicoidal. Sin embargo, estas circunstancias no son la norma, sino más bien la excepción, y en dichos casos no se favorece el mayor consumo de combustible de dichas redes de arrastre, sino que se tolera y sigue siendo que la reducción de la resistencia y la reducción simultánea del consumo de combustible es un factor muy importante en el aumento de la demanda de los clientes de dichas redes de arrastre ambientalmente positivas.

Por consiguiente, se puede apreciar fácilmente que es importante reducir el arrastre de las cuerdas helicoidales para reducir el arrastre de las redes de arrastre pelágico formadas por dichas cuerdas helicoidales para generar una vez más la preferencia entre las entidades pesqueras de utilizar las redes de arrastre de autopropagación de bajo impacto ambiental que también mejoran en gran medida la seguridad de los mamíferos marinos y permiten una pesca más selectiva, al tiempo que reducen el consumo de combustible por unidad de pescado capturado.

Para describir adicionalmente una cuerda helicoidal: una cuerda helicoidal es un tipo de cuerda "trenzada", el término cuerda "trenzada" también se denomina en esta invención y en la industria como cuerda "sobretrenzada". La cubierta o vaina está formada por una vaina trenzada que a su vez está formada por hebras. Lo que distingue a una cuerda helicoidal de cualquier otro tipo de cuerda fuertemente trenzada útil en la formación de malla pelágica en redes de arrastre pelágico es que en una cuerda helicoidal una de las hebras que forman la vaina trenzada es sustancialmente más grande que las otras hebras que forman la vaina trenzada. El estado y la tendencia de la técnica en la formación de cualquier cuerda helicoidal para la industria comercial de redes de arrastre pelágico es formar la vaina trenzada con el recuento mínimo necesario (es decir, la cantidad) de hebras, para minimizar los costos de fabricación. Es decir, cuanto mayor sea el número de hebras que forman la vaina trenzada más allá de una cierta cantidad, mayor será el costo de fabricación. Una razón para esto es que los recuentos de portadores de maquinaria de trenzado generalmente están disponibles en ocho portadores para maquinaria de trenzado más asequible y dieciséis portadores para maquinaria de trenzado más costosa. La maquinaria de trenzado que forma la vaina trenzada es progresivamente más cara cuantos más portadores deban existir, siendo conocido por los expertos en la materia que cada portador proporciona el material para una de las hebras de la vaina. Como se infirió anteriormente, debido a la extrema competencia de precios en la industria de fabricación de redes de arrastre pelágico comercial, incluida la fabricación de componentes para dichas redes de arrastre pelágico comercial, siendo las cuerdas helicoidales uno de dichos componentes posibles, los fabricantes de redes de arrastre pelágico, así como también los fabricantes de componentes para redes de arrastre pelágico, adquieren y utilizan los componentes, procedimientos y maquinaria menos costosos para la fabricación de dichos componentes y redes de arrastre pelágico que los clientes deben aceptar, y hoy en día la mayoría de los clientes no están dispuestos a pagar por una cuerda trenzada utilizada para formar la parte frontal de la red de una red de arrastre pelágico.

De hecho, como se mencionó anteriormente, es seguro decir en todo el mundo que no se prefieren las cuerdas trenzadas para formar la porción de red de la parte frontal de las redes de arrastre pelágico, y que están constantemente perdiendo, cada vez más, la preferencia. Además, debido al hecho de que, a medida que aumenta el recuento de hebras en la vaina trenzada de cualquier cuerda trenzada, el costo de dicha cuerda también aumenta progresivamente, es seguro decir que ningún fabricante de redes de arrastre pelágico o incluso un fabricante de cuerdas a vender para su uso en la formación de las porciones de malla pelágica de las redes de arrastre pelágico tendría ningún incentivo para formar una vaina trenzada de cualquier cuerda trenzada destinada a su uso en la formación de porciones de malla pelágica de redes de arrastre pelágico a partir de cualquier otra que no sea un recuento mínimo de portadores requerido para la aceptación del cliente. Por consiguiente, dado que las cuerdas helicoidales han perdido la preferencia de uso en la formación de porciones de red de parte frontal de redes de arrastre pelágico debido a mayores costos, y debido a que cuanto mayor es el recuento de hebras, mayor es el costo, y como el mayor recuento de hebras que se ha utilizado en la vaina trenzada de cualquier cuerda helicoidal es de dieciséis hebras, es seguro decir que es absolutamente contrario al estado de la técnica y en contra de la tendencia en la industria que cualquier persona haga o crea que hay alguna razón o beneficio que se obtenga formando una cuerda helicoidal con más de dieciséis hebras en su vaina trenzada.

De hecho, debido a la extrema competencia de precios, algunos fabricantes de cuerdas están formando cuerdas helicoidales con menores recuentos de hebras que los que normalmente otros consideran adecuados para el propósito de rigidez y facilidad de manejo.

En la técnica, hay una amplia aceptación de que las cuerdas de superficie muy alisadas tienen el mayor arrastre. De hecho, las cuerdas más populares y ampliamente adoptadas utilizadas para formar las porciones de la parte frontal de las redes de arrastre pelágico tienen superficies rugosas, como las cuerdas convencionales trenzadas retorcidas y huecas no trenzadas. Como se enseña en la Patente Europea, es preferible que la superficie de la vaina trenzada de la cuerda helicoidal sea una superficie algo rugosa. Por consiguiente, debido a que el aumento del recuento de hebras disminuye progresivamente la rugosidad de la superficie, y como los expertos en la materia ya consideran que las vainas trenzadas de las cuerdas helicoidales existentes tienen una superficie muy lisa, se puede apreciar fácilmente que no hay indicios o sugerencias para los expertos en la materia a fin de aumentar el recuento de hebras de la vaina trenzada de la cuerda helicoidal en cualquier intento de mejorar las propiedades de arrastre.

Además, los recuentos de hebras conocidos en vainas trenzadas en cuerdas helicoidales conocidas ya se consideran completamente adecuados e incluso ideales cuando se miden según los estándares de la industria y el estado de la técnica y la tendencia en la industria del aspecto estético, la resistencia a la abrasión, la facilidad de manejo y la suavidad de la superficie que afecta al arrastre. Por consiguiente, no solo hay un gran desincentivo para los expertos en la materia para emplear más que los recuentos mínimos de hebras conocidas en la formación de la cubierta de cualquier cuerda helicoidal utilizada en la formación de cualquier porción de una red de arrastre pelágico, tampoco hay un incentivo positivo. De hecho, solo existe el desincentivo de una competencia de precios extrema que castigaría a cualquier fabricante de componentes de redes de arrastre pelágico o fabricante de redes de arrastre pelágico que hiciera una cuerda helicoidal u otra cuerda trenzada para la industria comercial de redes de pesca de arrastre pelágico, donde dicha cuerda helicoidal u otra cuerda trenzada tendría más de un recuento mínimo requerido de hebras según las normas de la industria para determinar qué es adecuado para formar la vaina trenzada de una cuerda helicoidal, aquellos determinantes de las normas de la industria mencionadas anteriormente y en esta invención.

Debido a que las cuerdas helicoidales conocidas tienen vainas que ya son consideradas por las normas de la industria como adecuadamente resistentes a la abrasión, tienen una apariencia estética ideal, una rigidez óptima para facilitar el manejo y una suavidad adecuada, se puede apreciar fácilmente que no solo hay un gran desincentivo, ningún incentivo positivo, sino que también no existe ningún indicio o sugerencia para los expertos en la materia para aumentar el recuento de hebras de la vaina trenzada de cualquier cuerda helicoidal más allá de los recuentos de hebras conocidos para formar cuerdas helicoidales conocidas.

Por consiguiente, se puede apreciar fácilmente que el estado actual de la técnica, así como la tendencia actual en la industria, le enseña a un experto en la técnica a no usar más de dieciséis (16) hebras para formar la vaina trenzada de una cuerda helicoidal útil para formar la malla pelágica de una red de arrastre pelágica.

También vale la pena señalar que el estado actual de la técnica y la tendencia actual en la industria es formar cuerdas para formar una malla de arrastre pelágica de tal manera que todas las porciones de la cuerda contribuyan al máximo a la resistencia general de la cuerda.

En el documento US 2005/160656 A1, se describe una red de arrastre pelágica según el preámbulo de la reivindicación 1.

Descripción

Un objeto de la presente descripción es proporcionar una red de arrastre pelágico y un proceso para formar una red de arrastre pelágico.

Es probable que estas y otras características, objetos y ventajas se entiendan o sean evidentes para los expertos en la materia a partir de la siguiente descripción detallada de la realización preferida como se ilustra en las diversas figuras de los dibujos.

Breve descripción de los dibujos

la FIG. 1 es una vista en planta de una cuerda helicoidal según la presente descripción que revela varias capas incluidas en una realización de la misma;

la FIG. IA es una vista en planta de una realización alternativa de la cuerda helicoidal de la FIG. 1 que también revela varias capas incluidas en una realización de la misma;

la FIG. 2 es una vista en sección transversal que representa una construcción de una de las hebras que forman la vaina trenzada de la cuerda helicoidal de la FIG. 1;

la FIG. 2 y la FIG. 3 son vistas en sección transversal de subhebras que forman la hebra de la FIG. 2; y las FIGS. 4 a 11 son vistas en sección transversal de diversas realizaciones de la hebra helicoidal 36 que se muestra en la FIG. 1;

Mejor modo de llevar a cabo la descripción

La FIG. 1 ilustra una cuerda helicoidal que se identifica mediante el carácter de referencia general 35. Con referencia a la FIG. 1, la cuerda helicoidal 35 incluye una vaina trenzada 398 formada alrededor de un núcleo de miembro de resistencia 37. La vaina trenzada 398 está formada por múltiples hebras 397 y se proporciona con una hebra helicoidal 36. Como se ilustra en la FIG. IA, la hebra helicoidal 36 está incluida dentro y entre el entrelazado de las hebras que forman la vaina trenzada 398'. Es decir que la hebra helicoidal 36 puede tratarse como una hebra 397, solo que tiene un diámetro mayor y preferentemente es más elástica, por lo que forma una cuerda helicoidal de la realización 35'.

Una cuerda helicoidal 35 o 35' que tiene más de dieciséis hebras 397 en la formación de su vaina trenzada 398 o 398', y preferentemente alrededor de veinte a veinticuatro hebras 397 en la formación de su vaina trenzada 398 o 398', al contrario del estado de la técnica y al contrario de la tendencia en la industria brinda una cuerda helicoidal 35 o 35' altamente favorable para formar la porción de red pelágica de las redes de arrastre pelágico, exhibiendo reducciones de arrastre significativas en ángulos de ataque típicamente planificados en barras de malla que forman porciones de redes pelágico de redes de arrastre pelágico en comparación con las cuerdas helicoidales conocidas e incluso en comparación con otras cuerdas no trenzadas de última generación valoradas. Esto permite una disminución en el consumo de combustible, una abertura de boca de arrastre mayor y una eficiencia mejorada de las operaciones de pesca de arrastre pelágico.

La cuerda helicoidal 35 o 35' (en lo sucesivo también denominada como la “cuerda helicoidal” o como la “cuerda helicoidal 35”) preferentemente tiene al menos dieciocho hebras que forman su vaina trenzada 398 o 398' (en lo sucesivo también denominada como la “vaina trenzada” o como la “vaina trenzada 398”), y al menos veinte de dichas hebras para una reducción de arrastre incluso mayor, e incluso más preferentemente al menos veintidós de dichas hebras para una reducción de arrastre todavía mayor, e incluso más preferentemente veinticuatro de dichas hebras para una combinación mejor tanto de reducción de arrastre como retención de resistencia, con veinticuatro a cuarenta y ocho hebras 397 en la formación de su vaina trenzada 398 siendo actualmente preferibles para reducciones de arrastre óptimas con un costo mínimo y de veinticuatro a cincuenta y seis de dichas hebras siendo consideradas como útiles dependiendo de los requisitos de aplicación.

A fin de fabricar una cuerda helicoidal 35 en la formación de la vaina trenzada 398 de dicha cuerda helicoidal, se usa una máquina de trenzado que tiene más de dieciséis transportadoras. Si bien dicha práctica aumenta los costos de fabricación de la cuerda y va en contra del estado de la técnica y contra la tendencia en la industria, también resulta sorprendentemente en la cuerda helicoidal de arrastre disminuido 35 que reduce los costos de combustible, el beneficio económico de la reducción de costos de combustible supera con creces el incremento de costos de fabricación, lo que a su vez resulta en una mayor demanda de los clientes de cuerdas helicoidales para su uso en la formación de la porción de red pelágica de las redes de arrastre pelágico, lo que va en contra de la tendencia en la industria.

Idealmente, las hebras 397 no son de sección transversal circular, sino que están aplanadas, tal como una cinta (véase la FIG. 2), con un espesor mínimo y un ancho máximo. La relación de aspecto de la hebra aplanada 397 puede ser de 50:1 a 2:1, usándose actualmente de 2:1 a 12:1, con al menos 3:1, 4:1, 5:1, 6:1, 7:1 y 8:1 siendo preferible. Esto requiere que cada hebra 397 esté formada por al menos dos, y hasta al menos doscientos, elementos lineales individuales (en lo sucesivo "subhebras") 901 que a su vez son fibras y/o filamentos, o son trenzas de fibras y/o filamentos (véanse las FIG. 3 y la FIG. 4). En la actualidad, cada hebra 397 está formada preferentemente por, por ejemplo, tres subhebras para una cuerda helicoidal de diámetro más pequeño, prefiriéndose actualmente hasta diez subhebras para una cuerda helicoidal de diámetro más grande, prefiriéndose actualmente al menos dos a tres subhebras para cuerdas helicoidales de un diámetro (en esta invención, incluido el "diámetro equivalente") inferior a nueve mm, y prefiriéndose actualmente al menos tres a cinco subhebras para cuerdas helicoidales de un diámetro superior a nueve mm. El término "diámetro equivalente" significará el diámetro que tendría una cuerda si fuera una cuerda que tiene una sección transversal circular, cuando se mide con aproximadamente 5 kg de tensión, digamos 4 a 5,5 kg de tensión. Esto se puede calcular midiendo el desplazamiento volumétrico de una cuerda y aplicándolo a una forma cilíndrica para llegar al diámetro del cilindro. El espesor de la pared de la vaina trenzada 398 es preferentemente inferior a un milímetro, y puede ser de hasta dos milímetros.

Con el fin de optimizar la forma aplanada de cada una de dichas hebras 397, las múltiples subhebras individuales 901 se colocan paralelas entre sí o se colocan sueltas (es decir, se retuercen) entre sí para dar como resultado, después de trenzarse alrededor del núcleo del miembro de resistencia 37, en la forma similar a una cinta aplanada mencionada anteriormente. Actualmente, la realización preferida es la colocación en paralelo. Las subhebras en sí mismas pueden ser trenzas dispuestas en paralelo o trenzadas y formadas por subhebras adicionales o por filamentos y/o fibras individuales.

Como resultará sencillamente evidente para los expertos en la materia al leer la presente descripción, el recuento exacto de las subhebras 901 para formar las hebras 397 que forman la vaina trenzada de cualquier cuerda helicoidal particular de las presentes descripciones se determina según varios factores, que son principalmente:

a) un diámetro del núcleo del miembro de resistencia 37 que forma el núcleo alrededor del cual se forma la vaina trenzada;

b) un espesor deseado de la vaina trenzada;

c) un ángulo de recogida deseado y la correspondiente capacidad de alargamiento constructivo de la vaina trenzada;

d) una resistencia y elasticidad deseadas de la vaina trenzada en relación con la resistencia y elasticidad del núcleo del miembro de resistencia 37 que forma el núcleo; y

e) un tipo de filamento y/o fibra seleccionado para formar las hebras y/o subhebras.

La experimentación con cualquier recuento de portadores y recuento de hebras, para cualquier maquinaria de trenzado particular, teniendo en cuenta al menos los factores anteriores, permitirá a los expertos en la materia determinar si las subhebras 397 se colocan mejor paralelas entre sí o se retuercen ligeramente, y en qué grado se retuercen si se van a retorcer, es decir, en qué paso se retuercen mejor.

Por ejemplo, para una cuerda helicoidal de aproximadamente diez a doce milímetros de diámetro de un recuento mínimo de hebras según la técnica conocida, cada hebra está formada por tres hilos paralelos, y cada uno de los hilos tiene seis monofilamentos dentro de ella que se retuercen de manera bastante floja. La holgura de la torsión se selecciona de modo que los monofilamentos en el hilo puedan moverse entre sí para permitir que el hilo forme una forma aplanada al hilo cuando se forma la vaina trenzada. Los monofilamentos pueden ser de sección transversal circular 901" como se ilustra en la FIG. 4, o pueden ser de una configuración de sección transversal "lado a lado" 901' como se ilustra en la FIG. 3. Un experto en la materia puede comenzar con esta fórmula y, tras haber leído la información contenida en la presente descripción, derivar empíricamente una construcción de hebra adecuada para su uso en la formación de cualquier diámetro de cualquier cuerda helicoidal, siendo la práctica en la materia derivar empíricamente cualquier fórmula de construcción de cuerda para adaptarse a la maquinaria de trenzado, maquinaria de torsión, tipo de filamento, tensión aplicada a las hebras portadoras, diámetros y otras características de los componentes, maquinaria y procedimientos particulares de cualquier planta de fabricación para formar una cierta cuerda.

Más idealmente, aquellas subhebras que se empaquetan mejor, es decir, dan como resultado un espacio vacío mínimo y preferentemente ningún espacio vacío entre las subhebras, así como entre las propias hebras que forman la vaina trenzada, son preferibles para una resistencia dada. Varias subhebras convencionales que tienen secciones transversales asimétricas que también son lo suficientemente fuertes mientras se empaquetan mejor que las subhebras con forma de sección transversal circular 901 son útiles.

Idealmente, las subhebras que forman las hebras 397 que a su vez forman la vaina trenzada 398 tienen un espacio mínimo y, preferentemente, no tienen espacio vacío entre sí. Para una máxima resistencia a la abrasión y aceptación estética por parte de los usuarios finales, idealmente cada una de las hebras 397 entra en contacto con las hebras adyacentes 397, de modo que porciones del núcleo del miembro de resistencia 37 o porciones de lo que esté envuelto por la vaina trenzada no sean discernibles por un ojo humano sano sin ayuda.

Para una realización de reducción de resistencia superior, se descubrió que al menos algunos diámetros de cuerda helicoidal que incluyen aproximadamente diámetros de dieciséis mm y dieciocho mm tienen una resistencia más baja cuando existe espacio vacío entre las hebras adyacentes que forman la vaina trenzada, de modo que lo que está envuelto por la vaina trenzada es discernible por un ojo humano sano sin ayuda. En dichas realizaciones, incluso es preferible que la cuerda helicoidal tenga un mínimo, que no incluya ningún espacio vacío entre las subhebras que forman las hebras que forman la vaina trenzada.

Para ayudar a esta construcción preferida de las subhebras y hebras, un tipo de monofilamento que se muestra en la FIG. 4, indicado por el número de referencia 901' y conocido como monofilamento "pegado" o "lado a lado", es muy útil y actualmente resulta preferible. Dichos monofilamentos se fabrican extruyendo dos monofilamentos de sección transversal circular a partir de troqueles que están situados muy próximos entre sí, de modo que antes de que los filamentos se sequen por completo, los filamentos adyacentes se adhieren entre sí, formando un monofilamento de una sección transversal de aproximadamente ocho.

Sin embargo, cuando dichas hebras de monofilamento "una al lado de la otra" no están disponibles, las subhebras con forma de sección transversal circular 901" que se muestran en la Fig. 4 también son altamente útiles, se usan más comúnmente y son una forma de la realización preferida.

El polietileno y varias formas de polietileno de alta tenacidad son útiles, y se prefiere cualquier sustancia hidrófoba para aplicaciones de menor resistencia que las sustancias hidrófilas para formar la vaina trenzada y las hebras y subhebras. En ciertas aplicaciones y especialmente en aplicaciones de alta abrasión, son útiles los nailon y otras sustancias hidrófilas.

Como se enseñó en esta invención y anteriormente, una cuerda helicoidal de la presente descripción se elabora con la hebra helicoidal 36 incluida entre y dentro del entrelazado de las hebras 397 que forman la vaina trenzada 398. Sin embargo, un ejemplo alternativo, que cae fuera de la invención actualmente reivindicada, también se enseña en la presente invención donde la hebra helicoidal 36 se adhiere a la superficie exterior de la vaina trenzada. En ambas versiones, la hebra helicoidal 36 forma secciones curvas en la cuerda helicoidal cuando se seleccionan formas de sección transversal adecuadas para la hebra helicoidal 36.

Cuando la hebra helicoidal 36 no se incluye dentro del entrelazado de la vaina trenzada 398 de la cuerda helicoidal 35, que cae fuera de la invención actualmente reivindicada, es preferible adherir la hebra helicoidal 36 a la superficie exterior de la cuerda helicoidal 35, a fin de obtener las secciones curvas.

Preferentemente, esto se logra aplicando una línea de perlas de un material fluido, tal como un material semilíquido, que se endurece en una hebra helicoidal 36 que es suficientemente rígida y duradera para tolerar las condiciones del uso de una red de arrastre pelágico comercial.

Todavía con referencia a la FIG. 1: un procedimiento actualmente preferido para formar una cuerda helicoidal adhiriendo una hebra helicoidal 36 a la superficie exterior de la vaina trenzada 398 es situar, además de una longitud de cuerda trenzada de cubierta, una máquina mezcladora de poliuretano que tiene un cabezal de inyección construido, configurado y construido para proporcionar la forma de sección transversal deseada para la hebra helicoidal 36. La longitud de la cuerda trenzada puede formarse a partir de una cuerda trenzada convencional u otra cuerda utilizada en la formación de redes de arrastre pelágico, ya que los factores que influyen en el arrastre son notablemente diferentes cuando la hebra helicoidal 36 no está incluida dentro del tejido de las hebras que forman la vaina trenzada. El cabezal de inyección se posiciona adyacente a la superficie exterior de la longitud de la cuerda. La cuerda se alimenta desde un carrete de pago mientras se recoge simultáneamente en un carrete de recogida. Tanto el carrete de desenrollado como el carrete de recogida giran en sincronización gobernados por engranajes y/o componentes electrónicos para hacer que la longitud de la cuerda entre ellos gire alrededor de su eje longitudinal, preferentemente sin impartir ninguna torsión o rotación a la propia cuerda.

Cerca del carrete de descarga hay un troquel para estabilizar la longitud de la cuerda entre los dos carretes. El cabezal de inyección está ubicado en el extremo aguas abajo de este troquel. Aguas abajo del cabezal de inyección, la cuerda pasa a través de un horno de forma lineal de unos diez metros de longitud, con el carrete de recogida ubicado aguas abajo del horno.

A medida que la cuerda de poliuretano se deposita sobre la superficie giratoria de la cuerda, la velocidad de rotación se selecciona de modo que la tracción centrífuga de la rotación ayude a que la cuerda mantenga su relieve sobre y por encima de la superficie exterior de la cuerda. Al pasar a través del horno, se aplica suficiente calor con suficiente falta de humedad para acelerar la adherencia del material mezclado de poliuretano a la superficie exterior de la cuerda y también para hacer que la cuerda de poliuretano mezclado se seque en el horno y antes de ser recogido en el carrete de recogida.

Las sustancias que aceleran el fraguado (en esta invención, incluido el "secado") del material de poliuretano, como se denominan convencionalmente en la técnica, se seleccionan para su uso con y en la máquina mezcladora de poliuretano. Es decir, dichas sustancias se mezclan con el poliuretano justo antes de que la cuerda se aplique a la superficie exterior de la cuerda, dando como resultado otro ejemplo preferido de la cuerda helicoidal.

Además, las sustancias que reducen la resistencia y/o aumentan la elevación de la cuerda helicoidal, y que aumentan la elasticidad de la hebra hexagonal resultante 36, aumentan su tolerancia a la abrasión y la resistencia a la degradación por elementos tales como luz, calor, frío y agua salada se pueden añadir a la perla semilíquida antes de que se deposite sobre la superficie exterior de la cuerda. Por otra parte, las sustancias que afectan a su afinidad por el agua, tales como silicio o teflón, o en determinadas aplicaciones sustancias que mejoran su afinidad por el agua, se pueden pulverizar sobre la hebra helicoidal que forma la perla 36 antes, justo antes o después del fraguado de la perla, dependiendo del material exacto utilizado en la perla y de la sustancia exacta que se añade.

La elasticidad del material que forma la hebra helicoidal que forma la cuerda 36 se selecciona de modo que la hebra helicoidal 36 sea al menos tan elástica como el resto de la cuerda helicoidal.

Sin embargo, más preferentemente, la elasticidad de la hebra helicoidal 36 es lo suficientemente mayor que la elasticidad del resto de dicha cuerda helicoidal en sí, así como lo suficientemente mayor que la elasticidad de las hebras 397 que forman la vaina trenzada 398 para que a la elasticidad máxima de la cuerda helicoidal la hebra helicoidal 36 esté a menos del 80 % de su elasticidad antes del punto de ruptura.

La forma interna de la boquilla del cabezal del inyector determina en gran medida la forma de la sección transversal de la hebra helicoidal de poliuretano (u otra) formada al usar este procedimiento de cabezal de inyección descrito anteriormente. Mientras que las secciones transversales circulares para la hebra helicoidal 36 como se muestra en la Fig. D son muy útiles, puede ser más difícil adherirlos fuertemente a la superficie de la vaina trenzada. Las FIGS. 6 a 11 muestran formas de sección transversal para hebras helicoidales 36, indicadas por los números de referencia 36' a 36... , que proporcionan una mayor área de superficie de adherencia 908 para entrar en contacto con la superficie externa de la vaina trenzada, esa sección transversal de las hebras helicoidales de las FIGS. 6 a 11 siendo asimétrica. Actualmente se prefiere la forma de sección transversal de la hebra helicoidal 36”' de la FIG. 8, que tiene una superficie de adherencia 908. Una hebra helicoidal con forma de sección transversal 36 que tiene una porción de su forma de sección transversal expandida para proporcionar una mayor área de superficie para la adherencia a la superficie externa de la vaina trenzada, como se enseña en las FIGS. 8 a 11, se señala como una "forma de pie". La forma de pie actualmente preferida es la que se muestra en la FIG. 8, que es en su mayoría la mayor parte de una sección transversal de forma circular que está unida a una forma de pie, y preferentemente a una forma de pie curva. El radio del arco de la superficie curva 908 es preferentemente uno que coincide con el radio del arco de cualquier vaina trenzada y/o superficie exterior de una cuerda sobre la cual se pretende adherir la superficie de pie 908. Incluso las superficies de pie planas 909 a 909" de las FIGS. 6, 7 y 9 son adecuadas ya que el poliuretano fluido puede adaptarse para adaptarse a la forma de la superficie externa de la vaina trenzada antes del fraguado, dependiendo de la rapidez con la que se seque la perla semilíquida de polietileno, para lo cual se tienen en cuenta la temperatura de secado, la humedad, la concentración y el tipo de acelerantes, y la velocidad de rotación de la cuerda sobre la que se deposita la perla de poliuretano, y los valores y tasas óptimos para los mismos se determinan experimentalmente para cualquier diámetro de cuerda particular, superficie de vaina trenzada, volumen previsto de hebra helicoidal 36, afinidad relativa al agua y/o aceite de la vaina trenzada, y material de poliuretano, como será fácilmente evidente para los expertos en la materia al leer esta descripción.

Las FIGS. 10 y 11 muestran formas alternativas en sección transversal de la hebra helicoidal 36 destinadas a minimizar la resistencia y/o maximizar la elevación, como se indica mediante los números de referencia 36''''' y 36''''''.

Con el fin de utilizar la cuerda helicoidal para formar una red de arrastre de autopropagación de arrastre reducido, es necesario:

(a) formar tanta malla pelágica de la red de arrastre de la presente descripción como sea posible a partir de la cuerda helicoidal; y

(b) posicionar la cuerda helicoidal de manera que tenga una orientación particular con respecto al exterior de la red de arrastre y también con respecto a la dimensión larga de la red de arrastre. Más particularmente, la cuerda helicoidal se utiliza para formar barras de malla y/o patas de malla de la red de arrastre donde las cuerdas helicoidales 35 que tienen orientaciones de colocación hacia la derecha o hacia la izquierda para la hebra helicoidal se seleccionan y posicionan de modo que, cuando se ven desde el exterior al menos la parte superior y los lados de la red de arrastre, y en los casos de una red de arrastre de aguas medias pura que no se pescarán en contacto inferior cuando se ven desde todos los lados de la red de arrastre, con las patas de malla y/o las barras de malla en los ángulos de ataque previstos y los porcentajes previstos de apertura de malla, las secciones curvas de esa porción de cada cuerda helicoidal que es externa a la red de arrastre pueden generar vectores de sustentación que tienen mayores magnitudes normalizadas a la dimensión larga de la red de arrastre y dirigidas lejos del interior de la red de arrastre en comparación con las magnitudes del vector de sustentación dirigidas hacia el eje largo de la red de arrastre y pueden ser generadas por esas secciones curvas que están en las porciones de las cuerdas helicoidales dentro de la red de arrastre. En otras palabras, esas secciones curvas en la porción de las cuerdas helicoidales que son externas a la red de arrastre son más paralelas al flujo de agua que se aproxima previsto y/o a la dimensión larga planificada de la red de arrastre que las secciones curvas de cada cuerda helicoidal que son internas a la red de arrastre. Otra forma de describir dicha orientación para que las cuerdas helicoidales se utilicen mejor para formar una red de arrastre de autopropagación de arrastre reducido es que cuando se ve desde una posición tanto externa a la red de arrastre como mirando desde la boca de la red de arrastre hacia la popa de la red de arrastre, esas cuerdas helicoidales 35 que tienen tendidos a derechas para su hebra helicoidal tienen sus bordes delanteros que son el lado izquierdo de cada una de dichas cuerdas helicoidales, mientras que esas cuerdas helicoidales 35 que tienen tendidos a izquierdas para su hebra helicoidal tienen sus bordes delanteros que son el lado derecho de dichas cuerdas helicoidales.

Otros usos para las cuerdas helicoidales incluyen formar redes de arrastre pelágico de arrastre reducido donde la orientación de colocación y/u orientación de las secciones curvas de las cuerdas helicoidales no se controla para dar como resultado una red de arrastre autopropagable. Una forma de formar dicha red de arrastre de arrastre reducido es formar toda o la mayor cantidad posible de la malla pelágica de una red de arrastre a partir de cuerdas helicoidales 35 donde todas dichas cuerdas helicoidales tienen la misma dirección de colocación para su hebra helicoidal.

Realizaciones de empalme

Con el fin de minimizar el arrastre de las redes de arrastre pelágico formadas por cuerdas helicoidales, es mejor formar eslingas de cuerda helicoidal y conectarlas para formar la malla pelágica. Especialmente, dichas eslingas se utilizan para formar las patas y/o barras de malla de la malla pelágica. Un cabestrillo es una sección de una cuerda que tiene un ojo en ambos extremos, aunque en algunos casos un ojo podría estar en un solo extremo. Para lograr el arrastre minimizado, es necesario maximizar la fuerza del ojo, y esto se logra formando un ojo con una conexión empalmada donde dicha conexión empalmada se realiza de tal manera que se conserve más resistencia a la rotura de la cuerda helicoidal que la que se puede conservar mediante el uso de nudos prácticos para su uso en redes de arrastre pelágico (es decir, nudos no tan voluminosos como para dar como resultado una red de arrastre de alto arrastre, o en una red de arrastre fácilmente erosionable). Los siguientes procedimientos son útiles para formar eslingas empalmadas. El término "eslinga empalmada" para los fines de la presente descripción significará una porción de una cuerda helicoidal que tiene un ojo empalmado ubicado en uno o ambos extremos de sí mismo.

Primer procedimiento de producción de eslinga de cuerda helicoidal empalmada

Etapa uno: se selecciona una longitud predeterminada del núcleo del miembro de resistencia 37 (la longitud predeterminada del núcleo del miembro de resistencia 37 en lo sucesivo denominada "cuerda de núcleo"). La cuerda central comprende preferentemente una cuerda trenzada hueca. La cuerda de núcleo puede no tener material de impregnación, o puede tener menos del 50 % en peso de la cantidad máxima de cualquier tipo de material de impregnación que sea capaz de absorber, o puede estar completamente impregnado. Sorprendentemente y contrariamente al estado de la técnica, se han encontrado propiedades de resistencia mínimas en aplicaciones de redes de arrastre pelágico cuando la cuerda central no tiene material de impregnación a una cantidad de material de impregnación que es inferior al 70 % en peso de la cantidad máxima de un material de impregnación que la cuerda central es una cuerda de absorción, y especialmente inferior al 50 % en peso de dicho material de impregnación como se mencionó antes.

Etapa dos: se empalma un ojo en un extremo de la longitud de la cuerda de núcleo, y preferentemente se empalma un ojo en ambos extremos de la longitud de la cuerda de núcleo, formando una eslinga de cuerda de núcleo. El procedimiento de empalme preferido es insertar el extremo cortado de la cuerda de núcleo en el cuerpo hueco de la cuerda de núcleo trenzada hueca abriendo la trenza de la cuerda de núcleo y pasando el extremo cortado y la porción de la cuerda de núcleo destinada a formar la porción insertada de la cuerda de núcleo que forma parte de la zona de trenzado de empalme en el cuerpo de la cuerda de núcleo destinada a formar la porción externa de la cuerda de núcleo que forma parte de la zona de trenzado de empalme y, a continuación, dejando el extremo cortado de la cuerda de núcleo encerrado con el cuerpo hueco de la cuerda de núcleo en la zona de trenzado de empalme prevista o tirando del extremo cortado de la cuerda de núcleo fuera del cuerpo de la cuerda de núcleo en un punto que está en un extremo de la zona de trenzado de empalme que está más lejos del ojo formado por este procedimiento.

Etapa tres: varias eslingas de cuerdas de núcleo se unen entre sí para formar un elemento lineal formado por una serie de dichas eslingas de cuerdas de núcleo. Las diversas eslingas de cuerdas de núcleo se unen entre sí para formar dicho elemento lineal conectando las eslingas de cuerdas de núcleo posteriores (y/o destinadas a ser posteriores) ojo a ojo con secciones de hilo de red, formando el hilo de red dichas secciones de hilo de red en lo sucesivo también denominadas como "hilo de red de conexión". Se deja una longitud intermedia de la cuerda de conexión entre los ojos interconectados de cada eslinga de cuerda de núcleo posterior, de modo que dicha longitud intermedia de la cuerda de conexión sea de aproximadamente cinco centímetros a 200 centímetros de longitud, o incluso más, dependiendo de la longitud final de la zona de trenzado de empalme a ser trenzada. Esta longitud intermedia de la cuerda de conexión equivale a aproximadamente el doble de la longitud de la zona de trenzado de empalme de cualquier eslinga de cuerda central, o incluso es aproximadamente el doble de dicha longitud más cinco a veinte centímetros adicionales.

Etapa cuatro: las eslingas de cuerdas de núcleo interconectadas se enrollan en un carrete y/o carrete que se utilizará con o junto con un carrete de alimentación y/o una rueda de alimentación de una máquina de trenzado convencional diseñada y configurada para formar vainas trenzadas alrededor de longitudes de cuerdas y/u otros elementos lineales. Se tiene cuidado de impartir una rotación mínima y preferentemente ninguna rotación a las eslingas de cuerdas de núcleo para impedir impartir torque al producto terminado final. En todos los casos, se tiene cuidado de garantizar que las eslingas de cuerdas de núcleo permanezcan libres de torque, es decir, que carezcan de una tendencia a girar alrededor de su eje longitudinal cuando se aplica tensión a la eslinga de cuerdas de núcleo y/o al producto terminado.

Etapa cinco: se pasa una longitud de hilo de red sobre la rueda de recogida y se fija al carrete de recogida en un extremo, dicha longitud de hilo de red en lo sucesivo también se denomina como "hilo de red de recogida". En otra ubicación en la longitud de la cuerda de recogida que corresponde a una ubicación destinada al punto de trenzado, las diversas hebras 397 y la hebra helicoidal 36, es decir, las hebras que forman la vaina trenzada, también están unidas a la cuerda de recogida. Se tiene cuidado de garantizar que la longitud suficiente del hilo de red de recogida permanezca aguas arriba del punto de trenzado para permitir el anudado y la conexión futuros como se describe más adelante, y que dicha porción aguas arriba del hilo de red de recogida se retenga fuera de las hebras de trenzado convergentes para impedir que quede cubierta o encerrada dentro de una vaina trenzada hueca que se pretende formar, dicha porción retirada del hilo de red de recogida también se denominará en lo sucesivo como la "porción retirada del hilo de red de recogida".

Etapa seis: se inicia el funcionamiento de la máquina de trenzado haciendo que se forme una vaina trenzada hueca formada por las hebras 397 y la hebra helicoidal 36.

Etapa siete: después de que se forme una longitud predeterminada de la vaina trenzada hueca, dicha longitud predeterminada correspondiente a aproximadamente el doble de la longitud de la zona de trenzado de empalme de cualquier ojo de cualquier eslinga de cuerda de núcleo que se use como núcleo del miembro de resistencia, más aproximadamente diez a veinte centímetros adicionales que se usarán para etapas futuras, se pausan las operaciones de las máquinas de trenzado.

Etapa ocho: un ojo de una primera eslinga de cuerda de núcleo que también es un ojo que forma el extremo distal del elemento lineal formado por varias eslingas de cuerda de núcleo interconectadas y al menos una zona de trenzado de empalme correspondiente del mismo ojo de eslinga de cuerda de primer núcleo se insertan en la zona interior de las hebras convergentes que forman la vaina trenzada hueca y, a continuación, el ojo se retira de la zona interior de las hebras convergentes que forman la vaina trenzada hueca pasándolo a través de las hebras convergentes que forman la vaina trenzada hueca proximal donde dichas hebras entran en el punto de trenzado. Etapa nueve: el ojo retirado se extiende y colapsa, es decir, no se abre, y se coloca junto a la sección de la vaina trenzada hueca formada como resultado de las etapas anteriores, de modo que la base del ojo, es decir, la porción del ojo abierto más proximal a la zona de trenzado de empalme, está cerca del punto de trenzado, y la porción más alejada del ojo de la base del ojo está más abajo del punto de trenzado.

Etapa diez: la acción de la máquina de trenzado se inicia brevemente para hacer preferentemente una envoltura, y hasta dos, tres o cuatro envolturas de las hebras que forman la vaina trenzada alrededor de la zona de trenzado de empalme adyacente al ojo retirado, a continuación, la acción de la máquina de trenzado se detiene de nuevo.

Etapa once: La porción retirada del hilo de red tensor se pasa a través del ojo retirado de la primera eslinga de la cuerda central y se anuda sobre sí misma para fijar el ojo retirado de la primera eslinga de la cuerda central a la porción retirada del hilo de red tensor, uniendo, por consiguiente el ojo retirado a la rueda tensora permitiendo así la tracción del ojo retirado y, por consiguiente, a toda la eslinga de la cuerda central y a cualquier otra eslinga de la cuerda central conectada a ella.

Etapa doce: la vaina trenzada hueca se corta justo aguas arriba del punto donde la longitud retirada de la cuerda se une a la vaina trenzada hueca.

Etapa trece: mientras la acción de trenzado de la máquina de trenzado se mantiene en pausa, el carrete de recogida se energiza para avanzar aguas abajo de la vaina trenzada hueca y el punto de trenzado, apretando por consiguiente la porción retirada del hilo de red de recogida que conecta la vaina trenzada hueca y el ojo retirado. Etapa catorce: la longitud cortada aguas arriba de la vaina trenzada hueca ahora se dobla hacia atrás (es decir, "se dobla hacia atrás") y se pasa a través del ojo retirado y, a continuación, se pasa a la zona interior de las hebras convergentes que forman la vaina trenzada hueca y, a continuación, se coloca junto a la zona de trenzado de empalme correspondiente al ojo retirado.

Etapa quince: la rueda de recogida ahora, si es necesario, se invierte desde su dirección de recogida a una dirección de desenrollamiento para hacer que la tensión de la trenza se reduzca y también para hacer que el ángulo de la trenza se vuelva más obtuso, hasta que el ángulo de la trenza esté más cerca de ochenta y nueve grados de lo que está a setenta grados cuando se mide entre el anillo de la trenza y una hebra convergente utilizada en la formación de la vaina trenzada hueca, siendo también útil un ángulo de la trenza de aproximadamente ochenta a ochenta y siete grados, con el resultado de que el material de la eslinga de la cuerda de núcleo no es visible a simple vista después de que la vaina trenzada 398 se haya formado alrededor de la zona de trenzado de empalme de la eslinga de la cuerda de núcleo.

Etapa dieciséis: la acción de la máquina de trenzado se inicia de nuevo, incluyendo que el carrete de recogida comience de nuevo a girar en una dirección de "recogida", haciendo que la vaina trenzada 398 se forme alrededor de la zona de trenzado de empalme correspondiente al ojo retirado.

Etapa diecisiete: cuando el punto de trenzado está próximo al punto de la zona de trenzado de empalme que está más lejos del ojo retirado, la acción de la máquina de trenzado se detiene de nuevo.

Etapa dieciocho: el carrete de recogida avanza mientras la acción de la máquina de trenzado permanece pausada, para aumentar la tensión del trenzado y también para crear un ángulo de trenzado menos obtuso (es decir, más agudo), con el resultado de que el material de la eslinga de cuerda de núcleo no es visible después de que la vaina trenzada 398 se haya formado alrededor de una porción de la eslinga de cuerda de núcleo que no tiene una zona de trenzado de empalme.

Etapa diecinueve: la acción de la máquina de trenzado se inicia nuevamente y continúa operando para hacer que la vaina trenzada 398 se forme alrededor de la longitud de la eslinga de la cuerda central hasta el punto en que una porción de la siguiente zona de trenzado de empalme llega al punto de trenzado.

Etapa veinte: la acción de la máquina de trenzado se detiene de nuevo, y el carrete de recogida se invierte de nuevo, reduciendo de nuevo la tensión de trenzado y haciendo de nuevo que el ángulo de trenzado se vuelva más obtuso, de nuevo para lograr el resultado de que ninguna porción del material que forma la eslinga de cuerda de núcleo sea visible a simple vista después de que la vaina trenzada 398 se haya formado alrededor de la zona de trenzado de empalme de la eslinga de cuerda de núcleo.

Etapa veintiuno: se proporciona un "espaciador de vacío extraíble". El espaciador de vacío puede tener sus extremos terminales doblados a noventa grados o de otro modo no paralelos al eje de la longitud principal del espaciador de vacío, con las dimensiones largas de dichos extremos terminales preferentemente ambas dirigidas en una orientación similar. Un espaciador de vacío desmontable preferible está formado por un tubo de acero hueco tal como una tubería de acero hueca que tiene un ojo de acero soldado en un extremo de la tubería y que tiene un cuerdas de acero de alta calidad de diámetro adecuado doblado e insertado en el otro extremo de la tubería de acero y mantenido en su lugar solidificando una soldadura de cuerda fundido dentro del extremo de la tubería. El resultado de dicho procedimiento de construcción para un espaciador de vacío extraíble es un espaciador de vacío extraíble diseñado y configurado para dar como resultado una tubería de acero hueca que tiene un bucle de hilo de acero de alta calidad que sobresale en un extremo y que tiene un ojo de acero fijado a su otro extremo, tal como puede ser un eslabón de cadena de acero soldado a dicho otro extremo de la tubería de acero hueca. Dicho espaciador de vacío extraíble preferible se denominará como "el espaciador de vacío extraíble preferido").

Etapa veintidós: un espaciador de vacío preferido se sitúa a lo largo de la zona de trenzado de empalme que está más proximal al punto de trenzado de tal manera que el ojo de acero del espaciador de vacío preferido, así como cierta longitud de la tubería de acero del espaciador de vacío preferido, se encuentra a lo largo de la vaina trenzada 398, mientras que la mayoría de la tubería de acero del espaciador de vacío preferido se encuentra a lo largo de la zona de trenzado de empalme aún no cubierta de la eslinga de cuerda central de tal manera que la tubería de acero termina y el bucle de hilo de acero comienza donde la zona de trenzado de empalme expuesta se encuentra con su ojo de empalme abierto. Para posicionar de manera efectiva el espaciador de vacío preferido, es necesario insertar primero el espaciador de vacío preferido en la zona interior de las hebras de trenzado convergentes y, a continuación, retirar esa porción de él que debe estar junto a la vaina trenzada 398 pasando el ojo de acero del espaciador de vacío preferido a través de las hebras convergentes que forman la vaina trenzada proximal donde dichas hebras entran en el punto de trenzado.

Etapa veintitrés: la rueda de recogida se invierte ahora de nuevo desde su dirección de recogida a una dirección de distribución para hacer que la tensión de la trenza se reduzca y también para hacer que el ángulo de la trenza se vuelva más obtuso, hasta que el ángulo de la trenza esté más cerca de ochenta y nueve grados de lo que está a setenta grados cuando se mide entre el anillo de la trenza y una hebra convergente utilizada en la formación de la vaina trenzada hueca, un ángulo de la trenza de aproximadamente ochenta a ochenta y siete grados siendo también útil, con el resultado de que el material de la eslinga de la cuerda de núcleo no es visible a simple vista después de que la vaina trenzada 398 se haya formado alrededor de la zona de trenzado de empalme de la eslinga de la cuerda de núcleo.

Etapa veinticuatro: la acción de la máquina de trenzado comienza de nuevo, haciendo que la vaina trenzada 398 se forme alrededor de la zona de trenzado de empalme.

Etapa veinticinco: la acción de la máquina de trenzado comienza de nuevo, incluyendo que el carrete de recogida comienza de nuevo a girar en una dirección de "recogida" hasta que la vaina trenzada 398 se forma alrededor de la ubicación donde la zona de trenzado de empalme se encuentra con su ojo abierto.

Etapa veintiséis: las operaciones de la máquina de trenzado se detienen de nuevo.

Etapa veintisiete: se corta una línea de conexión que conecta los dos ojos abiertos más proximales al punto de trenzado, y ese ojo abierto que tiene su trenzado de empalme ya cubierto por la vaina trenzada 398 se retira de dentro de la zona interior de las hebras de trenzado convergentes de una manera similar a la descrita anteriormente para retirar un ojo abierto de dentro de dicha zona interior de hebras de trenzado convergentes, y el otro ojo se retiene en un gancho que se proporciona debajo del punto de trenzado. Etapa veintiocho: la acción de las máquinas de trenzado se inicia nuevamente para hacer que se forme más vaina trenzada hueca aguas abajo del ojo retirado, la longitud de la vaina trenzada hueca que se formará nuevamente corresponde a aproximadamente dos veces la longitud de las zonas de trenzado de empalme presentes en las eslingas de la cuerda central más unos veinte centímetros de longitud adicionales.

Etapa veintinueve: cuando aproximadamente la mitad de la longitud total prevista de la vaina trenzada hueca que se forma en la etapa anterior está completamente formada, la máquina de trenzado se detiene nuevamente y una sección de hilo de red se une en el punto de trenzado a las hebras que forman la vaina trenzada hueca, dicha sección de hilo de red es aproximadamente el doble de la longitud de una zona de trenzado de empalme que se va a trenzar, y dicha sección de hilo de red se retiene fuera de las hebras de trenzado convergentes. Esta sección de hilo para red también se denomina en lo sucesivo como "hilo para red de conexión del ojo siguiente".

Etapa treinta: la máquina de trenzado se inicia y opera nuevamente hasta que se forma la longitud deseada de la vaina trenzada hueca.

Etapa treinta y uno: el ojo de la eslinga de cuerda de núcleo que se ha retenido en un gancho debajo de la punta de trenzado ahora se inserta en la zona interior de las hebras de trenzado convergentes y, a continuación, se retira de dicha zona interior de hebras de trenzado convergentes en la manera antes descrita para retirar los ojos de dicha zona interior de hebras de trenzado convergentes, mientras que la zona de trenzado de empalme correspondiente a este ojo se retiene dentro de la zona interior de las hebras de trenzado convergentes de modo tal que pueda trenzarse. A continuación, este ojo se une a la siguiente cuerda de conexión del ojo.

Etapa treinta y dos: la longitud de la vaina trenzada hueca se corta aproximadamente por la mitad.

Etapa treinta y tres: mientras la acción de trenzado de la máquina de trenzado se mantiene en pausa, el carrete de recogida se energiza para avanzar aguas abajo de la vaina trenzada hueca y el punto de trenzado, apretando por consiguiente el hilo para red de conexión del ojo que conecta la vaina trenzada hueca y el ojo retirado.

Etapa treinta y cuatro: el extremo cortado aguas abajo de la vaina trenzada se inserta en la porción abierta del bucle de hilo de acero que forma el extremo terminal del espaciador de vacío más cercano al extremo de ese ojo que ya ha tenido su zona de trenzado de empalme trenzada y que también tiene el espaciador de vacío preferido situado cerca de su zona de trenzado de empalme. El extremo cortado puede deshilacharse antes de su inserción. A continuación, el extremo cortado se dobla hacia atrás, que se dobla sobre el bucle de hilo de acero, y se mantiene en su lugar a mano apretándolo junto con la otra porción de la vaina trenzada hueca cerca del bucle de hilo de acero. Los extremos cortados pueden envolverse firmemente con cinta y, a continuación, cortarse en una forma puntiaguda y cónica para facilitar dicha inserción y retención.

Etapa treinta y cinco: el espaciador de vacío preferido se extrae de entre la vaina y la cuerda central, en una dirección que arrastra el extremo cortado de la vaina trenzada dentro de la vaina trenzada y hace que ocupe una posición entre la vaina trenzada y la zona de trenzado de empalme de la cuerda central que anteriormente estaba ocupada por el espaciador de vacío preferido. Un pistón hidráulico o neumático es útil para retirar el espaciador de vacío preferido. Opcionalmente, se puede añadir un lubricante para ayudar a posicionar la vaina trenzada hueca cortada en su posición. Dicho lubricante también se puede usar para lubricar el espaciador de vacío preferido antes de su uso. Dicho lubricante es especialmente útil si la vaina trenzada está formada por materiales altamente inelásticos tales como UHMWPE y otros. Esta etapa se puede realizar cuando la porción de la zona de trenzado de empalme con el espaciador de vacío preferido está aguas arriba o aguas abajo de la rueda de recogida, siempre que se mantenga la tensión en la eslinga de cuerdas de núcleo trenzado para permitir la extracción del espaciador de vacío preferido. La rueda de recogida puede estar amortiguada o acolchada para permitir que el espaciador de vacío preferido pase sobre ella bajo tensión sin dañar el producto que se está formando en la maquinaria.

Para producir eslingas de cuerda helicoidal ocular empalmadas adicionales y posteriores, las acciones, etapas, procedimientos y procedimientos descritos en las Etapas Catorce y siguientes se repiten ahora en el orden y secuencia descritos anteriormente en el presente documento para producir la siguiente eslinga de cuerda helicoidal ocular empalmada de la presente descripción.

A continuación, las etapas catorce y siguientes se pueden repetir de nuevo, cada vez que se repiten se forma otra eslinga de cuerda helicoidal de la presente descripción, hasta que se consume el elemento lineal formado a partir de las eslingas de cuerda de núcleo interconectadas. A continuación, las etapas uno y siguientes se repiten para formar más eslingas de cuerda helicoidal según se desee.

Preferentemente, antes de empalmar los ojos en cualquier sección de la cuerda de núcleo para formar una eslinga de cuerda de núcleo, se desliza una vaina muy resistente a la abrasión y muy duradera sobre la cuerda de núcleo y se mantiene en una región correspondiente a cualquier ojo abierto que se pretenda formar, lo que da como resultado un ojo enfundado. La mejor construcción para una vaina de este tipo es una construcción trenzada hueca que se ha hecho rígida mediante el uso de adhesivos y mediante la formación de una trenza hueca de envolturas muy apretadas alrededor de una varilla o cuerda que, a continuación, se elimina de dicha trenza hueca donde dicha cuerda o cuerda tiene un diámetro que es lo suficientemente mayor que el diámetro de la cuerda de núcleo que se va a enfundar para que no sea difícil pasar el cuerpo de la cuerda de núcleo a la vaina. La rigidez impartida a cualquier ojo por dicha vaina facilita en gran medida la manipulación de los ojos en el procedimiento de producción de la presente descripción.

Según la invención reivindicada, el ángulo de trenzado y la elasticidad de las fibras que forman tanto la vaina trenzada como el miembro de resistencia de la cuerda helicoidal o de la eslinga de cuerda helicoidal de ojo empalmada se seleccionan de modo tal que tanto la vaina trenzada como el núcleo del miembro de resistencia experimenten un fallo total al mismo alargamiento de la cuerda helicoidal producida final. Por ejemplo, cuando las fibras menos elásticas forman la vaina trenzada, y las fibras más elásticas forman la cuerda de núcleo del miembro de resistencia, las hebras de la cuerda de núcleo del miembro de resistencia tienen un ángulo de trenzado menos obtuso que las hebras que forman la vaina trenzada.

Aplicabilidad industrial

Una eslinga de cuerda helicoidal tal como se forma mediante el procedimiento enseñado anteriormente en el presente documento es útil para formar redes de arrastre de arrastre reducido autopropagables de ruido reducido y también para formar redes de arrastre con arrastre reducido y menos ruido. En casos donde el núcleo termoplástico está dentro de la cuerda, esa porción del núcleo termoplástico corresponde a aquellas porciones de la cuerda de núcleo que se utilizarán en la formación de la zona de trenzado de empalme y, opcionalmente, cualquier ojo abierto se elimina preferentemente antes de que se forme el empalme. A continuación, la eslinga de cuerda de núcleo que tiene el núcleo termoplástico se trenza con cubierta para formar una eslinga de ojo empalmada fuertemente trenzada con cubierta que tiene un núcleo termoplástico. Se debe tener en cuenta que el núcleo termoplástico está contenido dentro de una vaina que impide que las fases fundidas y especialmente semilíquidas del núcleo termoplástico salgan de la cuerda durante la presión extrema. Un procedimiento de producción preferido para producir cuerdas trenzadas de cubierta empalmadas ligeras de resistencia ultra alta es el siguiente:

Procedimientos de producción y productos alternativos

Primero: se proporciona un núcleo termoplástico, con o sin plomo dentro del núcleo para el peso, y con o sin dentro de los conductores aislados del núcleo diseñados y configurados para tolerar el estiramiento permanente según sea necesario para sobrevivir al procedimiento de producción que se describe ahora. El polietileno es un buen material para la mayoría de los núcleos termoplásticos para este procedimiento.

Segundo: el núcleo termoplástico está encerrado dentro de una vaina que es capaz de impedir que las fases fundidas del núcleo termoplástico salgan de la vaina o que es capaz de impedir principalmente que las fases fundidas del núcleo termoplástico salgan de la vaina. Dicha vaina puede estar formada por fibras de poliéster muy densas y fuertemente trenzadas u otras fibras que tengan un punto de reblandecimiento más alto que el punto de reblandecimiento del núcleo termoplástico.

Tercero: se forma un miembro de resistencia alrededor de la combinación del núcleo termoplástico y la vaina que encierra el núcleo termoplástico. Los materiales preferidos para formar el miembro de resistencia son fibras formadas de materiales que pueden ser arrastrados. Por ejemplo, fibras de UHMWPE, tales como Dyneema®. La fluencia como se usa en esta descripción significa que las fibras pueden alargarse permanentemente un cierto porcentaje de su longitud inicial bajo una cierta tensión y a una cierta temperatura, especialmente una temperatura justo inferior a una temperatura de cambio de fase del material que forma las fibras, sin comprometer la integridad de las fibras y la utilidad a largo plazo, y preferentemente también sin comprometer la resistencia de las fibras. Una construcción preferida para formar el miembro de resistencia es una construcción trenzada y especialmente una construcción trenzada hueca.

Cuarto: un ojo se empalma en uno o ambos extremos del miembro de resistencia, con una porción del núcleo termoplástico correspondiente a cualquier zona de trenzado de empalme prevista que se elimina de la zona de trenzado de empalme prevista antes de la finalización del procedimiento de empalme y la vaina que encierra el núcleo termoplástico que se ata y anuda para sellarse, en lugar de dejarse abierta, deteniendo así el flujo de futuras fases fundidas del núcleo termoplástico que salen de la vaina. El resultado es una eslinga de cuerda de núcleo alternativa.

Quinto: la eslinga de cuerda de núcleo alternativa se transforma en una eslinga de ojal empalmada trenzada con cubierta alternativa usando el procedimiento para formar eslingas de cuerda helicoidal de ojal empalmadas, excepto que se omite preferentemente el uso de una hebra helicoidal 36 y en su lugar se usa una hebra 397 de modo que todas las hebras en la vaina trenzada sean similares, y también excepto que la eslinga de cuerda de núcleo alternativa se usa en lugar de una eslinga de cuerda de núcleo. Un material preferido para formar hebras 397 que forman la cubierta es un material tal como Dyneema u otro UHMWPE. Una sustancia adhesiva fraguable, o una sustancia que puede cambiarse de fase en una sustancia adhesiva, donde dichas sustancias adhesivas tienen una elasticidad de al menos el 10 % entre cero grados centígrados y quince grados centígrados negativos, y más preferentemente una elasticidad de al menos el 50 % a dichas temperaturas, y más preferentemente una elasticidad de hasta e incluso superior al 500 % a dichas temperaturas y a temperaturas que superan los sesenta grados centígrados, preferentemente está situada alrededor del exterior del núcleo del miembro de resistencia, es decir, alrededor del exterior de la eslinga de cuerda de núcleo alternativa, justo antes de la convergencia de los filamentos 397 que forman la vaina trenzada alrededor del exterior de la eslinga de cuerda de núcleo alternativa. Es decir, justo antes de la formación de cualquier vaina sobre la eslinga de cuerda de núcleo alternativa.

Sexto: el exceso de dichas sustancias adhesivas se elimina del exterior de la vaina trenzada.

Séptimo: el cabestrillo de ojo empalmado trenzado alternativo formado en la etapa anterior y de la combinación del miembro de resistencia alternativo y el núcleo termoplástico encerrado en la vaina se someten a continuación a una tensión que preferentemente es inferior al 50 % de la resistencia a la rotura del miembro de resistencia alternativo, y más preferentemente es inferior al 30 % de dicha resistencia a la rotura, y aún más preferentemente es inferior al 20 % de dicha resistencia a la rotura, y aún más preferentemente es inferior al 15 % de dicha resistencia a la rotura, y aún más preferentemente es inferior al 10 % de dicha resistencia a la rotura, e incluso aún más preferentemente es inferior al 7 % de dicha resistencia a la rotura, incluso más preferentemente es inferior al 5% de dicha resistencia a la rotura, prefiriéndose aproximadamente el 3 % de dicha resistencia a la rotura y siendo útil con menos del 3 %.

Octavo: la combinación del miembro de resistencia alternativo tensado y el núcleo termoplástico encerrado en la vaina se someten a continuación a un calor que se regula y aplica de tal manera que hace que todas o al menos la mayoría de las fibras que forman el núcleo del miembro de resistencia se acerquen a, pero permanezcan a una temperatura de cambio de fase más baja que, mientras que simultáneamente hace que el núcleo termoplástico cambie a una fase fundida. Cabe señalar que las etapas descritas de aplicar primero la tensión descrita al miembro de resistencia alternativo, ya sea que ya se use o no en la formación de cualquiera o ambas de la eslinga de cuerda de núcleo alternativa o la eslinga de ojo empalmada trenzada con cubierta alternativa y, a continuación, aplicar posteriormente el calor descrito a al menos el miembro de resistencia alternativo, nuevamente si ya se usa o no en la formación de cualquiera o ambas de la eslinga de cuerda de núcleo alternativa o la eslinga de ojo empalmada trenzada con cubierta alternativa, es contrario al estado de la técnica.

Noveno: la tensión y la temperatura se mantienen hasta que se pueda detectar una cantidad deseada de alargamiento del núcleo del miembro de resistencia, y preferentemente hasta que se detecte.

Décimo: Mientras que la tensión se mantiene en el miembro de resistencia, ya sea que ya se use o no en la formación de cualquiera o ambas de la eslinga de cuerda de núcleo alternativa o la eslinga de ojo empalmada trenzada con cubierta alternativa y, por consiguiente, por extensión también en el núcleo termoplástico encerrado en la vaina, así como en cualquier cosa encerrada dentro del miembro de resistencia alternativo, la combinación de cualquiera o la totalidad de la eslinga de ojo empalmada trenzada con cubierta alternativa; el miembro de resistencia alternativo y el núcleo termoplástico encerrado en la vaina y cualquier otra cosa contenida dentro del miembro de resistencia se enfría hasta que el núcleo termoplástico haya alcanzado una fase sólida, lo que resulta en una eslinga de cuerda sintética ligera de alta resistencia útil para todos los usos mencionados anteriormente.

Preferentemente, antes de empalmar los ojos en la cuerda de núcleo alternativa para formar la eslinga de cuerda de núcleo alternativa, se desliza una vaina muy resistente a la abrasión y muy duradera sobre la cuerda de núcleo alternativa y se mantiene en una región correspondiente a cualquier ojo abierto que se pretenda formar, lo que da como resultado un ojo enfundado. La mejor construcción para una vaina de este tipo es una construcción trenzada hueca que se ha hecho rígida mediante el uso de adhesivos y mediante la formación de una trenza hueca de envolturas muy apretadas alrededor de una varilla o cuerda que, a continuación, se elimina de dicha trenza hueca donde dicha cuerda o cuerda tiene un diámetro que es suficientemente mayor que el diámetro de la cuerda de núcleo alternativa que se va a enfundar para que no sea difícil pasar el cuerpo de la cuerda de núcleo alternativa a la vaina. La rigidez impartida a cualquier ojo por dicha vaina facilita en gran medida la manipulación de los ojos en el procedimiento de producción.

Otros procedimientos de producción y productos alternativos (que no caen dentro del alcance de la invención reivindicada)

Si bien el procedimiento de producción alternativo inmediatamente anterior es útil para formar muchas cuerdas y eslingas sintéticas de ojo empalmado de peso ligero de alta resistencia, en algunos casos se puede desear formar una cuerda sintética de peso ligero de alta resistencia sin ojos, o se puede desear formar cualquiera de dichos productos sin una cubierta. La siguiente modificación del procedimiento de producción descrito anteriormente es otro procedimiento de producción alternativo para producir productos alternativos adicionales:

Tercero: se forma un miembro de resistencia alrededor de la combinación del núcleo termoplástico y la vaina que encierra el núcleo termoplástico. Los materiales preferidos para formar el miembro de resistencia son fibras formadas de materiales que pueden ser arrastrados. Por ejemplo, fibras de UHMWPE, tales como Dyneema®. La fluencia como se usa en esta descripción significa que las fibras pueden alargarse permanentemente un cierto porcentaje de su longitud inicial bajo una cierta tensión y a una cierta temperatura, especialmente una temperatura justo inferior a una temperatura de cambio de fase del material que forma las fibras, sin comprometer la integridad de las fibras y la utilidad a largo plazo, y preferentemente también sin comprometer la resistencia de las fibras. Una construcción preferida para formar el miembro de resistencia es una construcción trenzada y especialmente una construcción trenzada hueca. La combinación del miembro de resistencia formado alrededor de la combinación del núcleo termoplástico y la vaina que encierra el núcleo termoplástico también se denomina en lo sucesivo "cuerda de núcleo alternativa".

Cuarto: opcionalmente, un ojo se empalma en uno o ambos extremos de la cuerda de núcleo alternativa, con una porción del núcleo termoplástico correspondiente a cualquier zona de trenzado de empalme prevista que se elimina de la zona de trenzado de empalme prevista antes de la finalización del procedimiento de empalme y la cubierta que encierra el núcleo termoplástico que se ata y anuda para sellarse, en lugar de dejarse abierta, impidiendo así que el flujo de futuras fases fundidas del núcleo termoplástico salga de la cubierta. El resultado es una eslinga de cuerda de núcleo alternativa. Ya sea que se empalme o no un ojo para formar la eslinga de cuerda de núcleo alternativa, o si la cuerda de núcleo alternativa se deja sin ojos empalmados, la vaina que encierra el núcleo termoplástico se ata y anuda para sellarse, en lugar de dejarse abierta, deteniendo así el flujo de futuras fases fundidas del núcleo termoplástico que salen de la vaina.

Quinto: la cuerda de núcleo alternativa formado en las etapas anteriores y que es de la combinación del miembro de resistencia y el núcleo termoplástico encerrado en la vaina se someten a continuación a una tensión que preferentemente es inferior al 50 % de la resistencia a la rotura de su miembro de resistencia, y más preferentemente es inferior al 30 % de dicha resistencia a la rotura, y aún más preferentemente es inferior al 20 % de dicha resistencia a la rotura, y aún más preferentemente es inferior al 15 % de dicha resistencia a la rotura, y aún más preferentemente es inferior al 10 % de dicha resistencia a la rotura, e incluso aún más preferentemente es inferior al 7 % de dicha resistencia a la rotura, incluso más preferentemente es inferior al 5 % de dicha resistencia a la rotura, prefiriéndose aproximadamente el 3 % de dicha resistencia a la rotura y siendo útil menos del 3 %.

Octavo: la cuerda de núcleo alternativa tensado que es la combinación del miembro de resistencia tensado y el núcleo termoplástico encerrado en la vaina se someten a continuación a un calor que se regula y aplica de tal manera que haga que todas o al menos la mayoría de las fibras que forman el miembro de resistencia de la cuerda de núcleo alternativa se acerquen a, pero permanezcan a una temperatura de cambio de fase más baja, mientras que simultáneamente hacen que el núcleo termoplástico cambie a una fase fundida. Cabe señalar que las etapas descritas de aplicar primero la tensión descrita al cuerda de núcleo alternativa y/o al miembro de resistencia de la cuerda de núcleo alternativa, tenga o no un núcleo termoplástico, son contrarias al estado de la técnica.

Noveno: la tensión y la temperatura se mantienen hasta que se pueda detectar una cantidad deseada de alargamiento del núcleo del miembro de resistencia de la cuerda de núcleo alternativa, y preferentemente hasta que se detecte.

Décimo: si bien la tensión se mantiene en la cuerda de núcleo alternativa, ya sea que ya se use o no en la formación de la eslinga de cuerda de núcleo alternativa y, por consiguiente, por extensión también en el núcleo termoplástico encerrado en la vaina, así como en cualquier cosa encerrada dentro del miembro de resistencia de la cuerda de núcleo alternativa, la combinación de cualquiera o la totalidad del miembro de resistencia de la cuerda de núcleo alternativa, la cuerda de núcleo alternativa, la eslinga de cuerda de núcleo alternativa y el núcleo termoplástico encerrado en la vaina y cualquier otra cosa contenida dentro del miembro de resistencia de la cuerda de núcleo alternativa se enfría. Si se usa un núcleo termoplástico, el enfriamiento continúa hasta que el núcleo termoplástico haya alcanzado una fase sólida, lo que resulta en una cuerda sintética liviana de alta resistencia y/o una eslinga de cuerda sintética liviana de alta resistencia útil para todos los usos mencionados anteriormente.

Preferentemente, antes de empalmar cualquier ojo en el núcleo del miembro de resistencia alternativa, se construye, configura y utiliza la misma vaina muy resistente a la abrasión y muy duradera como se mencionó anteriormente para endurecer y proteger los ojos resultantes.

Aunque la presente descripción se ha descrito en términos de la realización actualmente preferida, debe entenderse que dicha descripción es puramente ilustrativa y no debe interpretarse como limitante.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una red de arrastre pelágico que tiene una malla formada a partir de cuerda helicoidal, donde la cuerda helicoidal (35) incluye un núcleo de miembro de resistencia (37) que constituye una primera capa trenzada rodeada de una vaina trenzada (398); donde la vaina trenzada (398) constituye una segunda capa trenzada, donde la vaina trenzada está formada por varias primeras hebras (397); donde las primeras hebras (397) están formadas a partir de fibras; siendo la vaina trenzada (398) proporcionada con una segunda hebra (36) que está incluida dentro del entrelazado de la vaina trenzada (398), donde la segunda hebra es significativamente más grande en diámetro que las primeras hebras (397) de modo tal que se forme una serie de secciones curvadas capaces de, ya sea, o a la vez, provocar una elevación y reducir el arrastre cuando dicha cuerda está sujeta al flujo de agua en torno a la cuerda en una posición que corresponde a una posición asumida para las cuerdas que se utilizan en la formación de mallas de redes de arrastre pelágico en redes de arrastre pelágico,

estando la cuerda helicoidalcaracterizada por el hecho de queel ángulo de la trenza y una elasticidad de las fibras que forman las hebras (397) y para las fibras que forman las hebras del núcleo del miembro de resistencia, se configuran de modo tal que la vaina trenzada (398) y el núcleo del miembro de resistencia (37) experimenten un fallo total en el mismo alargamiento.

2. La red de arrastre según la reivindicación 1, donde las hebras (397) que forman la vaina trenzada (398) tienen una forma de sección transversal que tiene una forma alisada.

3. La red de arrastre según la reivindicación 2, donde las hebras alisadas (397) tienen una relación de aspecto en el intervalo de 50:1 a 2:1.

4. La red de arrastre según la reivindicación 3, donde las hebras alisadas (397) que forman la vaina trenzada (398) se forman a partir de múltiples subhebras individuales.

5. La red de arrastre según la reivindicación 4, donde las hebras (397) que forman la vaina trenzada se forman, en sí mismos, a partir de un mínimo de tres subhebras (901).

6. La red de arrastre según la reivindicación 4 o 5, donde el grosor de la pared de la vaina trenzada (398) se encuentra en un intervalo de menos de un milímetro a dos milímetros.

7. La red de arrastre según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6caracterizada además porqueque las fibras que forman las primeras hebras (397) que forman la vaina trenzada (398) son menos elásticas en comparación con las fibras que forman las hebras del núcleo del miembro de resistencia, donde las hebras del núcleo del miembro de resistencia tienen un ángulo de trenzado más pequeño que las hebras (397) que forman la vaina trenzada (398).

8. Un procedimiento para formar una red de arrastre pelágico formada a partir de una cuerda helicoidal, donde dicha cuerda helicoidal (35) incluye un núcleo de miembro de resistencia que constituye una primera capa trenzada rodeada por una vaina trenzada (398) que constituye una segunda capa trenzada (398) que se proporciona con una segunda hebra (36) incluida dentro del entrelazado de la vaina trenzada (398), donde la segunda hebra (36) es significativamente más grande en diámetro que las primeras hebras (397) de modo que se forme una serie de secciones curvadas capaces de, ya sea, o al mismo tiempo, provocar una elevación o reducir el arrastre cuando dicha cuerda se somete al flujo de agua alrededor de la cuerda, en una posición que corresponde a una posición que asumen las cuerdas al formar una malla de red de arrastre pelágico en redes de arrastre pelágico, comprendiendo el procedimiento seleccionar un ángulo de trenzado y una elasticidad para las fibras que forman las hebras (397) y para las fibras que forman las hebras del núcleo del miembro de resistencia, de modo tal que la vaina trenzada (398) y el núcleo del miembro de resistencia (37) experimenten un fallo total en el mismo alargamiento.

9. El procedimiento según la reivindicación 8, comprendiendo además seleccionar para formar las hebras (397) de la vaina trenzada (398) a partir de múltiples subhebras individuales (901), teniendo las hebras (397) de la vaina trenzada (398) una forma en sección transversal que es alisada en cuanto a su forma.

10. El procedimiento según la reivindicación 9, comprendiendo además seleccionar las múltiples subhebras (901) y subhebras (901) que están dispuestas de manera floja de modo que resulten, después de su trenzado en la vaina trenzada (398) alrededor del núcleo del miembro de resistencia (37) en una forma alisada para las hebras (397) que forman la vaina trenzada (398).

11. El procedimiento según la reivindicación 10, comprendiendo además seleccionar las múltiples subhebras (901) y subhebras (901) que están dispuestas de manera paralela entre sí de modo que resulten, después de su trenzado en la vaina trenzada (398) alrededor del núcleo del miembro de resistencia (37) en una forma alisada para las hebras (397) que forman la vaina trenzada (398).

12. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, comprendiendo además seleccionar para las fibras que forman las primeras hebras (397) que forman la vaina trenzada (398) fibras que son menos elásticas en comparación con las fibras que forman las hebras del núcleo del miembro de resistencia, donde las hebras del núcleo del miembro de resistencia tienen un ángulo de trenzado más pequeño que las hebras (397) que forman la vaina trenzada (398).