ES3040421A1 - Instalacion de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura - Google Patents

Abstract

Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura. La invención consiste en sustituir los clásicos quemadores que participan en los hornos de curado de pintura por intercambiadores de calor (8) que se alimentan de los gases calientes generados por un oxidador térmico regenerativo (9). Esto no solo simplifica la estructura del horno, sino que evita que se contamine su atmósfera interna, pero sobre todo se maximiza el rendimiento térmico de la instalación y se reducen sensiblemente los costes operativos. La instalación incluirá un quemador en línea (16) para arranque de la instalación y que, una vez alcanzada la temperatura de trabajo y la instalación trabaje a pleno rendimiento pasará a ser inoperante.

Description

DESCRIPCIÓN

Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura

SECTOR DE LA TÉCNICA

La presente invención se refiere a una instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura que presenta una nueva estructuración en la que se eliminan los clásicos quemadores que se utilizan en este tipo de hornos, sustituyendo éstos por intercambiadores de calor en forma de tubos preferentemente en W instalados en el seno del horno y cuyo fluido caloportador se alimenta a través de un oxidador térmico regenerativo, concretamente los gases generados por este equipo o parte de los mismos, de manera que además de no contaminarse la atmosfera del horno, se consigue un ahorro económico y un aumento del rendimiento energético de la instalación.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En el ámbito de aplicación práctica de la invención, el de los hornos de curado de pintura, éstos utilizan principalmente gas natural como combustible. El gas natural es quemado en una cámara de combustión junto con el caudal recirculado del horno de curado (aire con solventes) y de esta manera se incrementa la temperatura del caudal recirculado hasta la temperatura necesaria para soplar dicho caudal a la banda que circula por el interior del horno.

La combustión del gas natural o cualquier otro tipo de combustible fósil genera CO2 (gas de efecto invernadero) y NOx. Actualmente la industria está buscando combustibles que no generen las emisiones de CO2 que producen los combustibles fósiles.

En tal sentido, el hidrógeno es unos de los gases candidatos que pueden ser utilizados para sustituir total o parcialmente al gas natural y a otros combustibles fósiles.

Otra alternativa para reducir las emisiones de CO2 en la industria es aumentar la eficiencia global del proceso, por ejemplo, usando el calor de los gases generados en el mismo.

Volviendo a los hornos de curado de pintura, durante el curado/secado de la pintura, se liberan solventes como emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV). Normalmente, aguas abajo de los hornos de curado de pintura se utilizan técnicas de tratamiento de los gases de salida para reducir las emisiones de COV. Los gases son extraídos de los hornos y llevados a las plantas de reducción.

Para la reducción de las emisiones de COV la oxidación térmica es una técnica normalmente aplicada en la industria del recubrimiento de bobinas en todo el mundo. Esta técnica consiste en la oxidación de los COV mediante el calentamiento de los gases de salida en una cámara de combustión con aire o con oxígeno por encima de su punto de auto-ignición, manteniendo la alta temperatura durante un tiempo suficiente para completar la combustión de los COV a dióxido de carbono y agua.

Un oxidador térmico regenerativo o RTO (del inglés Regenerative Thermal Oxidiser), incluye varios lechos cerámicos, los cuales son intercambiadores de calor que son calentados alternativamente por los gases oxidados que salen del equipo y cuando el flujo es invertido calientan la corriente de gases que entra al oxidador, siendo el caudal invertido en ciclos.

De forma más concreta, un oxidador térmico regenerativo constituye un equipo autotérmico cuando la concentración de solventes está en el rango de 1,5 a 3 g/m3, de manera que en dicho caso no es necesario utilizar ningún combustible adicional.

No obstante, la concentración de solventes que salen de un horno de curado de pintura está en el rango de 8 a 9 g/m3 cuando el LIE (límite inferior de explosividad) es de alrededor del 20%. Por lo tanto, en estas condiciones hay un exceso de calor generado en el oxidador térmico regenerativo que se puede recuperar y, por ejemplo, se podría utilizar en procesos de producción. Este exceso de calor se recupera en forma de caudal de gases.

En instalaciones en las que se utiliza un oxidador térmico regenerativo estándar, los gases en exceso salen del oxidador térmico regenerativo a unos 900 °C-850 °C a través de un bypass instalado en la cámara de combustión del oxidador térmico regenerativo. Este calor a alta temperatura de los gases puede utilizarse para otros propósitos y así aumentar la eficiencia global del proceso. Normalmente se utilizan intercambiadores de calor para, con el calor de los gases, precalentar el aire antes de inyectarlo en los hornos.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

La instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura aprovecha las ventajas que se acaban de describir de manera que permite prescindir de los clásicos quemadores de gas natural que se utilizan en este tipo de hornos, evitando así contaminar la atmósfera del horno, sustituyendo dichos quemadores por intercambiadores de calor en forma de tubos preferentemente en W instalados el interior de los hornos de curado para calentar el aire con solventes que es recirculado dentro del mismo a la temperatura necesaria para soplarlo sobre la banda metálica pintada que circula por el interior del horno, con el consecuente ahorro económico y aumento de rendimiento energético que ello supone.

De forma más concreta, la instalación contará con un oxidador térmico regenerativo, que puede utilizarse de forma paralela y simultánea para otras aplicaciones, como puede ser la anteriormente descrita de precalentamiento del aire limpio a inyectar adicionalmente en el horno.

Considerando que los gases calientes salen del oxidador térmico regenerativo a 850 °C-900 °C, estos gases son impulsados por al menos un ventilador que se coloca preferentemente aguas abajo de los intercambiadores de calor.

Los conductos entre el oxidador térmico regenerativo y los intercambiadores de calor son de acero al carbono revestido interiormente de material refractario para poder soportar la temperatura de los gases calientes provinietes de del oxidador térmico regenerativo a una temperatura de entre 900°C y 850°C, así como recubrimientos externamente de manta de lana de roca para mantener la temperatura y evitar quemaduras por contacto con los mismos.

De esta forma, el aire con solventes se recircula en el horno, siendo aspirado hacia una cámara de intercambio de calor, donde dicho aire con solventes circula entre de los intercambiadores de calor, materializados preferentemente en tubos en forma de W, lo que provoca su calentamiento de camino a la salida de la cámara de intercambio de calor, para ser soplado sobre la banda metálica pintada que circula en continuo por el interior del horno.

A la entrada de la cámara de intercambio de calor la temperatura del aire con solventes es de unos 300 °C y a la salida es de unos 340 °C.

En caso de ser necesario, el aire limpio de inyección precalentado se introduce en el caudal de aire con solventes en la cámara de intercambio de calor para suministrar aire limpio al proceso.

Tal y como se ha dicho anteriormente, la instalación será adecuada cuando se disponga de un oxidador térmico regenerativo.

A partir de esta estructuración se derivan las siguientes ventajas:

• Cuando la instalación está en operación, la línea está en marcha, el consumo de gas combustible de los hornos de curado podría ser cero debido a que la energía calórica para calentar el caudal de recirculación sería suministrada por el oxidador térmico regenerativo.

• Cuando la línea esté curando la banda metálica pintada, las emisiones de CO2 y NOx debidas a la combustión de combustibles fósiles serían cero.

• Con el calentamiento indirecto no habría ninguna “contaminación” de la atmósfera interior de los hornos de curado.

• Con el calentamiento indirecto no habría un incremento del caudal de recirculación debido a la adición del caudal de los productos de combustión del quemador de gas natural. Esto permitiría aumentar la reinyección de aire limpio precalentado reduciendo todavía más el consumo de los hornos de curado.

No obstante, durante el periodo de arranque de la instalación, debido a la falta de solventes, es necesario instalar una fuente auxiliar de calor en gas, ya sea gas natural, propano, butano o cualquier otro combustible gaseoso, que permita el calentamiento de la instalación hasta la temperatura de operación y comenzar el curado de la banda pintada para tener solventes en el oxidador térmico regenerativo.

Esta fuente auxiliar de calor se puede obtener de los quemadores del oxidador térmico regenerativo, necesarios para que el oxidador térmico regenerativo alcance la temperatura de incineración de los solventes, conectando la cámara de combustión del oxidador térmico regenerativo por medio de un bypass a los intercambiadores de calor del interior del horno. Pero por motivos de mayor eficiencia y flexibilidad la fuente auxiliar de calor se materializa preferentemente en un quemador en línea instalado aguas abajo del bypass del oxidador térmico regenerativo conectado a los intercambiadores de calor del interior del horno. Ambas opciones permiten alcanzar la temperatura de operación sin necesidad de contaminar la atmosfera del horno.

La fuente auxiliar de calor también se puede utilizar cuando la concentración de solventes en el oxidador térmico regenerativo sea baja al inicio de la operación de curado o por la interrupción de esta operación y debido a ello el calor generado por el oxidador térmico regenerativo no sea suficiente. Esta idea está limitada a hornos de curado de pintura instalados en líneas de recubrimiento de banda con oxidadores térmicos regenerativos, si bien hoy en día la mayoría de las instalaciones disponen de un oxidador térmico regenerativo, lo que permite optimizar este tipo de hornos.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de planos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1.- Muestra una vista esquemática del diagrama de flujos previsto en una instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura realizada de acuerdo con el objeto de la presente invención.

La figura 2.- Muestra una vista esquemática del diagrama de flujos previsto en una instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura realizada de acuerdo con el objeto de la presente invención, en el que participa un quemador en línea.

La figura 3.- Muestra un detalle ampliado de los medios previstos en el seno del horno para calentar el aire con solventes que es recirculado dentro del mismo a la temperatura necesaria para soplarlo sobre la banda que circula por el interior del horno de curado de pintura.

La figura 4.- Muestra un diagrama esquemático del sistema de control de la potencia calórica aportada por el quemador en línea.

La figura 5.- Muestra un diagrama esquemático del sistema de control de la potencia calórica aportada por los quemadores del oxidador térmico regenerativo en el proceso de arranque de la instalación.

La figura 6.- Muestra un diagrama esquemático del sistema de control de la temperatura de las cámaras de intercambio de calor (5).

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las figuras reseñadas, puede observarse como la instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, parte de la estructuración convencional de este tipo de hornos, en los que se define una cámara principal (1) alargada, en cuyo seno circula en continuo una banda metálica pintada (2) a curar, cámara principal (1) a lo largo de la cual se establecen una serie de cámaras de intercambio de calor (5) conectadas a su correspondiente ventilador de soplado (3). En las cámaras de intercambio de calor (5) participa al menos una toma de admisión (4) del aire con solventes (13) aspirados de la cámara principal (1) por medio del ventilador de soplado (3) y que es recalentado a través de unos medios de calentamiento, e impulsado a través de un soplador (7) sobre la banda de metálica pintada (2) a una temperatura preestablecida.

Pues bien, de acuerdo ya con la esencia de la invención, se ha previsto que los medios de calentamiento, en vez de materializarse en los clásicos quemadores de gas natural, se materialicen en intercambiadores de calor (8), en forma de tubos preferentemente en W cuyo fluido caloportador son los gases calientes obtenidos del oxidador térmico regenerativo (9) por medio del bypass (24). Oxidador térmico regenerativo que, tal y como muestran las figuras 1 y 2, puede utilizarse de forma paralela y simultánea para otras aplicaciones, como por ejemplo el precalentamiento de aire limpio para su inyección en el horno a través del intercambiador de calor (10), que no es objeto de la presente invención, si bien se trataría de instalaciones que están habitualmente asociadas a estos oxidadores térmicos regenerativos (9), en orden a poder aprovechar el calor de los gases que se salen de en este tipo de equipos para la optimización de las instalaciones en las que participan.

Así pues, los gases calientes tomados de la cámara de combustión del oxidador térmico regenerativo por el bypass (24) situado en la propia cámara de combustión, saldrán a una temperatura comprendida entre los 850 °C - 900 °C, siendo estos recirculados en el circuito de gases calientes (12) a través de al menos un ventilador (11) situado aguas abajo de los intercambiadores de calor (8). De forma que, tal como se muestra en la figura 3, el aire con solventes (13) contenido en la cámara principal (1) es aspirado, a una temperatura del orden de 300 °C, a través de las tomas de admisión (4) a las cámaras de intercambio de calor (5), por medio del ventilador de soplado (3) asociado a cada cámara de intercambio de calor (5), y forzado a pasar por el espacio ocupado por el intercambiador de calor (8) en su camino a la salida (14), calentando el aire con solventes (13) hasta una temperatura del orden de 340 °C para ser soplado sobre la banda metálica pintada (2) a través de los sopladores (7), habiéndose previsto que las cámaras de intercambio de calor (5) incluyan una toma adicional de aire de inyección (15) para suministrar aire limpio al proceso, de manera que, como normalmente el aire inyectado está a una temperatura superior a la temperatura del aire recirculado, se reduce el consumo del horno de curado.

Tal y como se ha dicho con anterioridad, los conductos del circuito de gases calientes (12), entre el oxidador térmico regenerativo (9) y los intercambiadores de calor (8), serán de acero al carbono revestidos interiormente con material refractario donde se ven sometidos a temperaturas del orden de 850-900°C y exteriormente estarán revestidos con manta de lana de roca para evitar que pierdan temperatura y proteger a las personas de posibles contactos. Mientras que los conductos del circuito de gases calientes a la salida de los intercambiadores de calor serán de acero inoxidable revestidos exteriormente con manta de lana de roca, ya que a la salida de los intercambiadores de calor (8) la temperatura a soportar por dichos conductos será del orden de 500°C.

La potencia calórica adicional requerida durante el proceso de arranque de la instalación se obtiene de una fuente auxiliar de calor, que puede obtenerse de los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9), tal como se muestra en la figura 1. Pero por mayor eficiencia y flexibilidad, la fuente auxiliar de calor se materializa preferentemente en un quemador en línea (16), instalado en el circuito de gases calientes (12) aguas abajo del bypass (24) y aguas arriba de la bifurcación al primer intercambiador de calor (8), tal como se muestra en la figura 2. Esta potencia calórica adicional también se puede utilizar, si el calor de los gases tomados del oxidador térmico regenerativo (9) es insuficiente debido a una baja concentración de solventes al inicio de la operación de curado o por la interrupción de la operación de curado. En algunas instalaciones en las que, por sus características específicas, el calor obtenido de los gases calientes que salen del bypass (24) del oxidador térmico regenerativo funcionando a pleno rendimiento sea insuficiente para mantener la temperatura de curado en el horno, puede emplearse la potencia calorífica adicional del quemador en línea (16) para mantener la temperatura de curado, lo que convierte esta opción preferente en una opción más flexible y aplicable a cualquier instalación.

Señalar que los gases con solventes a incinerar en el oxidador térmico regenerativo (9) presentan una concentración máxima de solventes de 10 g/m3yde 121 g/m3 de oxígeno, por lo que los gases calientes provenientes del oxidador térmico regenerativo tras la combustión completa de los solventes todavía presentaran una concentración de oxígeno superior a 80 g/m3 a la entrada del quemador en línea (16), oxígeno suficiente para que el quemador en línea (16) aporte la potencia calorífica adicional requerida en el proceso de arranque de la instalación sin necesidad de un aporte adicional de oxígeno. No obstante, si las características específicas de alguna instalación así lo requiriere, se puede emplear un quemador en línea con una toma de aire exterior.

De forma más concreta, el quemador en línea se materializará preferentemente en un quemador en vena de aire, es decir un quemador de tipo lineal compuesto por cuerpos de hierro fundido o aluminio y alas de aire de acero inoxidable divergentes. Los cuerpos de los quemadores abastecen combustible al centro de las alas de aire (deflectores) para controlar el aire y la mezcla de combustible dentro del quemador, y optimizar las emisiones y la eficiencia. Los quemadores en vena de aire tienen como característica principal poder combustionar con grandes excesos de aire, ello permite instalarlos inmersos en una corriente de aire, consiguiendo uniformidad de temperaturas en el flujo a calentar. El gas natural alimenta al quemador y la corriente de aire a calentar circula en dirección paralela a la llama, asegurando una perfecta combustión, por la disposición adecuada de los deflectores.

Este tipo de quemadores presentan un alto rango de modulación (aproximadamente 1/20) y suprimen las cámaras de combustión. El método de control más sencillo es la modulación de combustible con un flujo de aire fijo. Si el ratio requerido es mayor que las capacidades del quemador, existen dos opciones: modulación del aire y creación de niveles de combustible del quemador, de las que se utilizará la primera. Para disminuir la potencia mínima del quemador, el flujo de aire puede disminuirse siempre que la caída de presión en el quemador no sobrepase los límites operativos indicados por el fabricante. El flujo de aire puede cambiarse actuando sobre la velocidad del ventilador (11) colocado aguas abajo de los intercambiadores de calor (8) tal y como se muestra en la figura 2. El quemador en vena de aire integra un quemador piloto de gas de encendido mediante chispa para encender el quemador en vena de aire. Un sistema de control de la llama procesa la señal procedente del electrodo de ionización o de la célula UV y controla tanto la secuencia de arranque como la secuencia de la válvula de cierre del gas principal.

Durante el periodo de arranque de la instalación, la potencia del quemador en línea será modulada para conseguir la curva de calentamiento deseada en los hornos de curado de pintura y en el oxidador térmico regenerativo. Para minimizar los choques térmicos, el aumento de temperatura en los hornos y en el oxidador térmico regenerativo (9) se realiza siguiendo una rampa preestablecida. A media que se va aumentando la temperatura de los hornos y del oxidador térmico regenerativo (9) va también aumentando la temperatura del aire de inyección con lo que el calor aportar por los intercambiadores de calor (8) será cada vez menor. Una vez la instalación esté en la temperatura de curado, el gas caliente procedente del bypass (24) del oxidador térmico regenerativo (9) circulará por el interior del circuito de gases calientes (12) a las mismas temperaturas que en el caso de producción, es decir, los gases calientes circularán a una temperatura de entre 800 °C-850 °C, considerando que los gases calientes salen del quemador en línea a 850 °C-900 °C. Una vez que se empiece el curado, al disponer de solventes en el oxidador térmico regenerativo (9), la potencia del quemador en línea (16) irá disminuyendo hasta llegar a ser cero, ya que la combustión de los solventes en el oxidador térmico regenerativo (9) aporta toda la energía calórica necesaria en los hornos de curado salvo que la operación de curado se interrumpa.

De acuerdo con la figura 4, en el circuito de gases calientes (12) aguas abajo del quemador en línea (16), se colocará un termopar (21) que medirá la temperatura en ese punto. Un controlador de ajuste de temperatura (22) ajusta el calor a aportar por el quemador en línea (16) en función de la temperatura medida por el termopar (21) y el punto preestablecido de temperatura. El calor aportado será función del caudal de gas natural a la entrada del quemador en línea (16) y el caudal del circuito de gases calientes (12) y el controlador de ajuste de temperatura (22) ajusta la potencia calórica del quemador en línea (16) mediante válvula de regulación de caudal de gas natural (23) y la velocidad del ventilador (11) de regulación del caudal del circuito de gases calientes (12). Para resumir, el controlador de temperatura ajustará la posición de la válvula de regulación de caudal de gas natural (23) y la velocidad del ventilador (11) en función de la temperatura medida y del valor preestablecido de temperatura. El valor preestablecido de temperatura será ajustable por el operador.

En el caso de optar por los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9) como fuente auxiliar de calor en el proceso de arranque de la instalación, la potencia de los quemadores (28) será modulada por un lazo de control como el mostrado en la figura 5.

De acuerdo con dicha figura 5, en el circuito de gases calientes (12) aguas abajo del bypass (24), se colocará un termopar (21) que medirá la temperatura en ese punto. Un controlador de ajuste de temperatura (22) ajusta el calor a aportar por los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9) en función de la temperatura medida por el termopar (21) y el punto preestablecido de temperatura. El calor aportado será función del caudal de gas natural a la entrada de los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9) y el caudal del circuito de gases calientes (12) y el controlador de ajuste de temperatura (22) ajusta la potencia calórica de los quemadores (28) mediante válvula de regulación de caudal de gas natural (29) y la velocidad del ventilador (11) de regulación del caudal del circuito de gases calientes (12). Para resumir, el controlador de temperatura ajustará la posición de la válvula de regulación de caudal de gas natural (29) y la velocidad del ventilador (11) en función de la temperatura medida y del valor preestablecido de temperatura. El valor preestablecido de temperatura será ajustable por el operador.

Por otro lado, para mantener una temperatura de operación homogénea a todo lo largo del horno de curado de pintura, la temperatura de cada cámara de intercambio de calor (5) puede ajustarse individualmente mediante la regulación del caudal circulante de gas caliente en cada intercambiador de calor (8). Para ello cada una de las cámaras de intercambio de calor (5) contara con un lazo de control similar a los anteriormente descritos y representado en la figura 6. En el que un controlador de ajuste de temperatura (25) ajusta el calor a aportar por intercambiador de calor (8) en función de la temperatura medida por el termopar (26) que mide la temperatura de la cámara de intercambio de calor (5) y el punto preestablecido de temperatura. El calor aportado será función del caudal de gas caliente a la entrada del intercambiador de calor (8), que será ajustado por la apertura de una válvula de regulación de caudal de gas caliente (27). Para resumir, el controlador de temperatura (25) ajustará la posición de la válvula de regulación de caudal de gas caliente (27) en función de la temperatura medida y del valor preestablecido de temperatura. El valor preestablecido de temperatura será ajustable por el operador.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES

   1a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, hornos en los que se define una cámara principal (1), en cuyo seno circula en continuo una banda metálica pintada (2) a curar, a lo largo de la cámara principal (1) se establecen una serie de cámaras de intercambio de calor (5) conectadas a un ventilador de soplado (3), en donde las cámaras de intercambio de calor (5) están dotadas de al menos una toma de admisión (4) de aire con solventes (13) aspirados de la cámara principal (1) por medio del ventilador de soplado (3) , así como una toma adicional de aire limpio de inyección (15), y donde el aire y los solventes (13) son recalentados a través de unos medios de calentamiento, e impulsado a través de un soplador (7) sobre la banda de metálica pintada (2) a una temperatura preestablecida, instalación en la que participa un oxidador térmico regenerativo (9) dotado de quemadores (28), caracterizada por que los medios de calentamiento se materializan en intercambiadores de calor (8), cuyo fluido caloportador son los gases calientes tomados de la cámara de combustión de un oxidador térmico regenerativo (9) por un bypass (24), gases calientes que son recirculados en un circuito de gases calientes (12) conectado al bypass (24) por medio de al menos un ventilador (11) situado aguas abajo de los intercambiadores de calor (8), habiéndose previsto la instalación de una fuente auxiliar de calor en gas de arranque de la instalación.

   2a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicación 1a, en donde la fuente auxiliar de calor en gas de arranque de la instalación se materializa en un quemador en línea (16) en el circuito de gases calientes (12) aguas abajo del bypass (24) y aguas arriba de la bifurcación al primer intercambiador de calor (8).

   3a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicaciones 1a y 2a, en donde el quemador en línea (16) se materializa en un quemador en vena de aire.

   4a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicaciones 1a a 3a, en donde el quemador en línea (16) incluye un sistema de control en el que participa un termopar (21) situado aguas abajo del quemador en línea (16) y conectado a un controlador de ajuste de temperatura (22) en función de la temperatura medida por el termopar (21) y un punto preestablecido de temperatura, habiéndose previsto que el controlador de ajuste de temperatura (22) a su vez esté conectado a una válvula de regulación del caudal de gas natural (23) de alimentación del quemador en línea (16) así como al ventilador (11) de regulación del flujo del circuito de gases calientes (12).

   6a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicación 1a, en donde la fuente auxiliar de calor en gas de arranque de la instalación se materializa en los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9).

   7a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicaciones 1a y 6a, en donde los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9) incluyen un sistema de control en el que participa un termopar (21) situado aguas abajo del bypass (24) y conectado a un controlador de ajuste de temperatura (22) en función de la temperatura medida por el termopar (21) y un punto preestablecido de temperatura, habiéndose previsto que el controlador de ajuste de temperatura (22) a su vez esté conectado a una válvula de regulación del caudal de gas natural (29) de alimentación de los quemadores (28) del oxidador térmico regenerativo (9) así como al ventilador (11) de regulación del flujo del circuito de gases calientes (12).

   8a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicación 1a, en donde cada cámara de intercambio de calor (5) incluye un sistema de control independiente de temperatura en el que participa un termopar (26) conectado a un controlador de ajuste de temperatura (25) en función de la temperatura medida por el termopar (26) y un punto preestablecido de temperatura, el control de ajuste de temperatura (25) a su vez está conectado a una válvula de regulación del caudal de gases calientes (27) instalada a la entrada cada intercambiador de temperatura (8).

   9a.- Instalación de calentamiento indirecto de hornos de curado de pintura, según reivindicación 1a, en donde los conductos del circuito de gases calientes (12) que comunican bypass (24) de la cámara de combustión del oxidador térmico regenerativo (9) y los intercambiadores de calor (8) están obtenidos en acero al carbono revestidos interiormente con material refractario.