ES3040715T3 - Fertilizer composition comprising a binder - Google Patents
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Abstract
Según algunas realizaciones demostrativas, aquí se proporciona un gránulo de fertilizante que incluye polvo de fertilizante y uno o más aglutinantes, donde dicho gránulo comprende una sola concentración de al menos 2,5 kg/gránulo y una sola concentración después de 24 horas en cámara de humedad, 79% HR, de al menos 0,5 kg/gránulo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Composición fertilizante que comprende un aglutinante
Campo de la invención
La presente invención se refiere al campo de los fertilizantes derivados de cualquier material de origen natural o sintético que se aplique a suelos o a tejidos vegetales para suministrar uno o más nutrientes para plantas esenciales para el crecimiento de las plantas, específicamente a aglutinantes que son útiles en el procedimiento de granulación de fertilizantes.
Antecedentes de la invención
Para crecer adecuadamente, las plantas necesitan nutrientes (nitrógeno, potasio, calcio, cinc, magnesio, hierro, manganeso, etc.) que normalmente se pueden encontrar en el suelo. A veces se necesitan fertilizantes para lograr un crecimiento deseado de las plantas ya que estos pueden mejorar el crecimiento de las plantas.
Este crecimiento de las plantas se consigue de dos maneras, siendo la tradicional aditivos que aportan nutrientes. El segundo modo por el cual actúan algunos fertilizantes es potenciar la eficacia del suelo modificando su retención de agua y aireación. Los fertilizantes proporcionan típicamente, en relaciones variables, tres macronutrientes principales:
nitrógeno (N): crecimiento de las hojas;
fósforo (P): desarrollo de raíces, flores, semillas, frutos;
potasio (K): fuerte crecimiento del tallo, movimiento del agua en las plantas, promoción de la floración y la fructificación;
tres macronutrientes secundarios: calcio (Ca), magnesio (Mg) y azufre (S);
micronutrientes: cobre (Cu), hierro (Fe), manganeso (Mn), molibdeno (Mo), cinc (Zn), boro (B), y de importancia ocasional están silicio (Si), cobalto (Co) y vanadio (V), más catalizadores minerales raros.
La forma más fiable y eficaz de hacer que la disponibilidad de nutrientes coincida con las necesidades de las plantas es controlando su liberación en la solución del suelo, usando fertilizantes de liberación lenta o de liberación controlada.
Tanto los fertilizantes de liberación lenta (SRF) como los fertilizantes de liberación controlada (CRF) suministran nutrientes gradualmente. Sin embargo, los fertilizantes de liberación lenta y los fertilizantes de liberación controlada difieren de muchas maneras: La tecnología que usan, el mecanismo de liberación, la longevidad, los factores de control de la liberación y más.
Los fertilizantes sólidos incluyen gránulos, perlas, cristales y polvos. Un fertilizante en perlas es un tipo de fertilizante granular que es casi esférico formado solidificando gotículas que caen libremente en aire o un medio fluido. La mayoría de los fertilizantes de liberación controlada (CRF) usados en viveros comerciales son fertilizantes en perlas que se han revestido con azufre o un polímero. Estos productos se han desarrollado para permitir una liberación lenta de nutrientes en la zona de la raíz durante todo el desarrollo del cultivo.
Los nutrientes se liberan de las perlas de fertilizante revestidas a través de ósmosis a una velocidad que está correlacionada positivamente con el aumento de la temperatura. Las velocidades de liberación están asociadas con el tipo y/o grosor del revestimiento sobre el gránulo de la perla de fertilizante.
Los fertilizantes de CRF están disponibles con diferentes longevidades. La mayoría de los fabricantes tienen productos con períodos de liberación de 3, 6, 9 o 12 meses. Los productos con diferentes longevidades se fabrican combinando perlas de fertilizante de diferentes grosores de revestimiento: las perlas con revestimientos más delgados liberan los nutrientes en primer lugar y a continuación las perlas con revestimientos más gruesos liberan los nutrientes más tarde. Los cultivos a corto plazo, tales como anuales, requerirían probablemente productos de liberación de 3 meses y los cultivos a más largo plazo, tales como perennes leñosos, requerirían productos fertilizantes con un período de liberación de 12 meses.
Dado que los materiales fertilizantes en polvo o cristalinos dan lugar a mucho polvillo, con todas las pérdidas y molestias concomitantes (emisión de polvillo durante el manejo en puertos y en almacenes y lugares de trabajo, mala fluidez del producto, tendencia a la aglomeración durante el almacenamiento y transporte, segregación de componentes, dispersión por el viento durante la diseminación en los campos), la mayoría de los fertilizantes se consolidan en partículas más grandes con propiedades más adecuadas por medio de diferentes procedimientos, comúnmente llamados "granulación".
Para agrandar los polvos de fertilizante y para producir granulados se usan habitualmente tres métodos diferentes:
- el método de granulación en húmedo, denominado también método de granulación en cubeta o método de aglomeración por volteo. Los polvos fertilizantes se agrandan mediante reacción química a través de la presencia de un medio líquido o mediante un aglutinante. Produce el fertilizante compuesto granular donde todos los ingredientes se incorporan en la formulación antes de que se forme en gránulos, de modo que cada gránulo individual contenga todos los nutrientes en la proporción correcta. La granulación se realiza dentro de un granulador de tambor o un granulador de cubeta o un mezclador-granulador. Los principales inconvenientes de este método de granulación son que es costoso tanto en cuanto a instalación (este procedimiento requiere principalmente un granulador, un secador y un enfriador) como, debido a la energía requerida para el secado, también al funcionamiento; también carece bastante de flexibilidad, ya que cambiar la formulación implica detener la planta para restablecer muchos de los parámetros de procesamiento, y eso puede llevar algún tiempo. La mayoría de los fabricantes de fertilizantes compuestos, por lo tanto, tienen que restringir su gama de productos a unas pocas calidades estándar. Las calidades disponibles en el mercado son de hecho un compromiso: no tienen necesariamente el equilibrio de nutrientes correcto para todas las combinaciones de cultivo, suelo y clima. La economía de la agricultura está actualmente tan finamente equilibrada que existe una demanda creciente de pequeños lotes de fertilizantes formulados a medida, pero no al alto coste inevitable de producirlos en una planta de granulación en húmedo.
- una alternativa que ha gozado de una cierta popularidad en el pasado en comparación con la granulación en húmedo es el procedimiento de combinación en masa. En este caso, se formula un fertilizante mezclando simplemente entre sí gránulos de los materiales fertilizantes individuales. Por supuesto, los granulados presentan individualmente contenidos de nutrientes muy diferentes. Las mezclas también pueden segregarse durante la carga y el transporte, complicando adicionalmente el problema de la distribución irregular. Las principales ventajas de la combinación en masa son que usa una instalación barata, puede cambiarse rápida y fácilmente para elaborar diferentes calidades en una amplia gama, y puede funcionar en un número limitado de materiales fertilizantes granulares básicos, tales como urea, DAP y potasa granular, que son abundantes y por lo tanto relativamente baratos.
- el tercer método es el procedimiento de compactación-granulación que ha ganado popularidad en los últimos años en comparación con los dos anteriores. Combina algunas de las ventajas tanto de la granulación en húmedo como de la combinación en masa. Muchos materiales fertilizantes sólidos amorfos, incluyendo algunos que son difíciles de granular por medios convencionales, pueden consolidarse en cualquier proporción deseada mediante la simple aplicación de una presión mecánica. No se requiere humedad añadida, por lo que no hay necesidad de un secador (un equipo grande y caro por sí mismo) ni sus necesidades energéticas sustanciales. El cambio de la formulación es un procedimiento muy rápido y sencillo. La técnica también puede usarse para agrandar materiales simples, como potasa (cloruro de potasio) en particular, que no pueden granularse mediante los métodos de granulación en tambor o en cubeta convencionales.
Durante el procedimiento de granulación, se usa habitualmente un aglutinante. Existen diversas razones para usar un aglutinante en el procedimiento de granulación:
Para conseguir la resistencia al aplastamiento final deseada de la pella seca
Es necesario alcanzar la resistencia al aplastamiento en seco apropiada para asegurar que la pella sea lo suficientemente duradera como para sobrevivir a todos los puntos de manipulación antes y durante el uso del producto final. Desde el cribado y el envasado, hasta el transporte, la distribución y la aplicación, es necesario mantener al mínimo la rotura del producto y el polvillo. Una resistencia al aplastamiento de la pella seca que sea demasiado baja la romperá demasiado fácilmente, mientras que una resistencia al aplastamiento de la pella seca que sea demasiado alta no la romperá con suficiente facilidad, o tardará demasiado tiempo en disolverse. Ajustar la concentración de aglutinante, o probar diferentes aglutinantes, puede ayudar a alcanzar la resistencia al aplastamiento en seco buscada.
Para conseguir la resistencia en crudo deseada
A menudo, los materiales necesitan poder mantenerse a medida que se mueven a lo largo del procedimiento antes del secado. Un material con una resistencia en crudo que sea demasiado baja tiene el potencial de romperse a medida que cae de los transportadores o pasa a través de las tolvas. Lograr la resistencia en crudo apropiada ayudará al producto a permanecer intacto hasta el final del procedimiento.
Ayudar en el procedimiento de granulación real
Un aglutinante ayuda a conseguir la pegajosidad necesaria para que un material se adhiera a sí mismo. Aunque algunos materiales pueden aglomerarse sin un aglutinante, la mayoría de los materiales requieren algún tipo de aglutinante para atraer y mantener las partículas juntas mientras forman las pellas. Y aunque idealmente el agua hará el trabajo, muchas veces no tiene la pegajosidad para dar a la pella suficiente resistencia a la humedad para soportar la rodadura, el volteo y las caídas a los que está expuesta una pella.
Si no se satisface un equilibrio apropiado de la química del fertilizante, el aglutinante y el equilibrio de tamaño de la materia prima, los gránulos que se forman durante la granulación son a menudo débiles y se disgregan fácilmente en polvo durante la manipulación y el uso. La formación de polvillo en el producto puede llegar a ser excesiva, causando problemas extremos de manipulación y flujo durante la transferencia y en el equipo de aplicación del fertilizante. Algunas otras materias primas y combinaciones de materias primas, cuando se usan a los niveles más económicamente deseables, trasmiten excesiva humedad a los gránulos acabados, limitando así el almacenamiento y la vida útil y causando una aglomeración excesiva en los depósitos de almacenamiento, las pilas de producto acabado y los equipos de aplicación de fertilizante. Una clase de este ingrediente que puede usarse en combinación con sulfato de amonio, y que frecuentemente exhibe esta característica, es la urea y las combinaciones de urea. Una composición granular que contiene urea que abarca sulfato de calcio y fosfato de calcio se muestra en la Pat. EE. UU. N° 4.283.423. Se han propuesto diversas posibilidades para evitar esta aglomeración cuando se utiliza urea en la fabricación de fertilizantes. Incluyen "espolvorear" un agente acondicionador sobre el gránulo fabricado. Estos agentes de espolvoreo incluyen almidón, arcillas y fuentes de calcio, según se describe en la Pat. EE. UU. N° 3.332.827. Otros aglutinantes tales como cenizas volantes son conocidos del documento EP 0918045 A1.
Compendio de la invención
Según algunas realizaciones demostrativas divulgadas en el presente documento, se proporciona una composición fertilizante granular y métodos para la preparación de la misma. La presente invención proporciona un gránulo de fertilizante que comprende polvillo de potasa, 500 ppm de óxido férrico y alginita como aglutinante en una concentración de 6 u 8% p/p de alginita/polvillo de potasa y un procedimiento para la producción del gránulo que comprende las etapas de mezclar polvillo de potasa con alginita, humedecer la mezcla con agua y usar granulación en húmedo para formar gránulos de fertilizante estables.
Según algunas realizaciones, el fertilizante puede incluir Poluysulphate™, PotashPlus™.
Descripción detallada de la invención
Según algunas realizaciones demostrativas divulgadas en el presente documento, se proporciona una composición fertilizante granular y métodos para la preparación de la misma.
La composición fertilizante que se describe en el presente documento tiene forma de gránulo e incluye uno o más aglutinantes.
El procedimiento de preparación del gránulo de fertilizante incluye usar polvillo de potasa con alginita y óxido férrico.
Se proporciona un gránulo que incluye al menos polvillo de potasa y al menos un aglutinante que es alginita.
Según algunas realizaciones demostrativas, el gránulo de la presente invención que comprende el aglutinante puede tener una resistencia de al menos 2 kg/gránulo y preferiblemente de al menos 2,5 kg/gránulo y una resistencia después de la humedad de al menos 0,2 kg/gránulo, preferiblemente de al menos 0,5 kg/gránulo, donde después de la humedad se refiere a un gránulo que se coloca en una cámara de humedad durante 24 horas, y que tiene un 79% de HR.
El término "fertilizante" puede incluir cualquier material de origen natural o sintético que se aplica a suelos o a tejidos vegetales para suministrar uno o más nutrientes de plantas esenciales para el crecimiento de las plantas, incluyendo, por ejemplo, fertilizantes de un único nutriente ("directos") tales como nitrato de amonio, urea, nitrato de calcio y amonio, superfosfato, por ejemplo, "superfosfato simple" (SSP), fosfoyeso, superfosfato triple (TSP) o una mezcla de los mismos; fertilizantes de múltiples nutrientes tales como fertilizantes binarios (NP, NK, PK), por ejemplo, fosfato de monoamonio (MAP) y/o fosfato de diamonio (DAP), fertilizantes de NPK que son fertilizantes de tres componentes que proporcionan nitrógeno, fósforo y potasio; fertilizantes que incluyen una o más de las principales fuentes de micronutrientes de hierro, manganeso, boro, molibdeno, cinc y cobre y similares; fertilizantes compuestos, por ejemplo, que contienen N, P y K; fertilizantes orgánicos tales como turba, residuos animales, residuos vegetales procedentes de la agricultura y lodos de aguas residuales; y/u otros elementos tales como calcio, magnesio y azufre.
Según algunas realizaciones, el fertilizante incluye preferentemente uno o más fertilizantes nitrogenados tales como amoníaco, nitrato de amonio anhidro, urea y nitrato de sodio; fertilizantes de fosfato; fertilizantes de potasio, tales como potasa, cloruro de potasio, sulfato de potasio, carbonato de potasio o nitrato de potasio Según algunas realizaciones, el fertilizante puede incluir micronutrientes tales como Zn, B, Cu, Fe, Mo en concentraciones entre el 0,1-2%.
El fertilizante puede incluir 48% de SO<3>como sulfato, 14% de K<2>O como sulfato de potasa, 6% de MgO como sulfato de magnesio y 17% de CaO como sulfato de calcio (también conocido como Polysulphate™).
Según algunas realizaciones, el fertilizante puede incluir fosfato y derivados de fosfato, fosfato de calcio, óxido de magnesio, sulfato de amonio, nitrato de potasio, sulfato de potasio, leonita, urea, fosfato de monoamonio (MAP), fosfato de diamonio (DAP), fosfato de monopotasio (MKP).
Según algunas realizaciones, el termino ''geopolímeros'' puede incluir, por ejemplo, cualquier material inorgánico adecuado que forme redes no cristalinas (amorfas) unidas covalentemente de largo alcance, donde la unidad fundamental dentro de una estructura geopolimérica es un complejo tetraédrico que consiste en Si o Al coordinado a través de enlaces covalentes a cuatro oxígenos.
Los geopolímeros comprenden las siguientes unidades moleculares (o grupos químicos):
-Si-O-Si-O- siloxo, poli(siloxo)
-Si-O-Al-O- sialato, poli(sialato)
-Si-O-Al-O-Si-O- sialato-siloxo, poli(sialato-siloxo)
-Si-O-Al-O-Si-O-Si-O- sialato-disiloxo, poli(sialato-disiloxo)
-P-O-P-O- fosfato, poli(fosfato)
-P-O-Si-O-P-O- fosfo-siloxo, poli(fosfo-siloxo)
-P-O-Si-O-Al-O-P-O- fosfo-sialato, poli(fosfo-sialato)
-(R)-Si-O-Si-O-(R) organosiloxo, polisilicona
- Al-O-P-O- alumino-fosfo, poli(alumino-fosfo)
-Fe-O-Si-O-Al-O-Si-O- ferro-sialato, poli(ferro-sialato)
Los geopolímeros se desarrollan y aplican actualmente en 10 clases principales de materiales:
Geopolímero a base de vidrio soluble, poli(siloxonato), silicato soluble, Si:Al=1:0
Geopolímero a base de caolinita/hidrosodalina, poli(sialato) Si:Al=1:1
Geopolímero a base de metacaolín MK-750, poli(sialato-siloxo) Si :Al=2: 1
Geopolímero a base de calcio, (Ca, K, Na)-sialato, Si:Al=1,2, 3
Geopolímero a base de roca, poli(sialato-multisiloxo) 1< Si:Al<5
Geopolímero a base de sílice, enlace sialato y enlace siloxo en poli(siloxonato) Si:Al>5
Geopolímero a base de cenizas volantes
Geopolímero basado en ferro-sialato
Geopolímero a base de fosfato, geopolímero a base de AlPO4
Geopolímero de mineral orgánico
Según algunas realizaciones preferidas, la composición fertilizante puede incluir una mezcla de alginita de cenizas volantes, bentonita, roca de fosfato, una base, metacaolín y vidrio soluble.
Según la presente invención, se proporciona un procedimiento para la granulación de un fertilizante que incluye mezclar polvillo de potasa con alginita como aglutinante para proporcionar una mezcla central y granular la mezcla central usando una granulación en húmedo para proporcionar gránulos de fertilizante estables.
Según algunas realizaciones, en la granulación en húmedo, los gránulos pueden formarse mediante la adición de una mezcla de granulación que incluye el polvillo de fertilizante y el aglutinante sobre un lecho de polvo que está bajo la influencia de un impulsor (en un granulador de alto cizallamiento), tornillos (en un granulador de doble tornillo) o aire (en un granulador de lecho fluidizado).
Según algunas realizaciones, la agitación que resulta en el sistema junto con la humectación de los componentes dentro de la formulación da como resultado la agregación de las partículas de polvo primarias para producir gránulos húmedos del fertilizante.
Según algunas realizaciones, el agua mezclada en el polvo de fertilizante puede formar uniones entre las partículas de fertilizante que son lo suficientemente fuertes como para bloquearlas conjuntamente. Sin embargo, una vez que el agua se seca, el polvo puede desprenderse. Por lo tanto, el agua puede no ser lo suficientemente fuerte como para crear y mantener una unión y los aglutinantes de la presente invención permiten la creación de una unión fuerte y dar como resultado un gránulo de fertilizante estable.
Según algunas realizaciones demostrativas, la granulación puede tener lugar usando cualquier granulador o método de granulación adecuado incluyendo, por ejemplo, granulación en lecho fluidizado, granulación por volteo, granulación en disco, granulación en tambor, granulación en mezclador, granulación en estado fundido, granulación en mezclador de álabes de doble árbol, y similares.
El polvillo de fertilizante es un polvillo de potasa, por ejemplo, polvillo de potasa que es un subproducto del procedimiento de fabricación de potasa.
Según estas realizaciones, el uso de polvillo de potasa puede aumentar significativamente el rendimiento de producción de potasa, ya que habitualmente es engorroso y difícil hacer uso de este polvillo.
La combinación del polvillo de potasa con alginita proporciona un efecto sorprendente de adherencia mejorada y, por consiguiente, permite la granulación del polvillo de potasa.
Según algunas realizaciones demostrativas, la composición fertilizante de la presente invención también puede incluir uno o más aglutinantes adicionales, por ejemplo, además de la alginita. Según algunas realizaciones, el uno o más aglutinantes adicionales pueden incluir cualquier material o compuesto adecuado que pueda mantener o atraer mecánica y/o químicamente otros materiales conjuntamente para formar un conjunto cohesivo, incluyendo, por ejemplo, aglutinantes orgánicos o inorgánicos, tales como almidón, bentonita, silicato de sodio, lignosulfonatos, melazas, cal hidratada, betún, cemento Portland, arcilla, ácidos (nítrico, clorhídrico, fosfórico, sulfúrico), goma de celulosa, sacarosa, agua, vidrio soluble, cementos, o combinaciones de los mismos.
Ejemplos
Ejemplo 1 (que no forma parte de la invención)
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 80°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Alginita (producto de ICL)+Ca(OH)<2>+ZnO)
4- Añádase alginita al 4% p/p/potasa en un recipiente
5- Añádase Ca(OH<)2>al 1% p/p/potasa
6- Añádase ZnO al 1,2% p/p/(potasa aglutinante)
7- Mézclense homogéneamente los sólidos
Nota: El cálculo del peso de alginita y Ca(OH<)2>es relativo a la masa de potasa, mientras que la masa de ZnO se añade con relación a la masa total incluyendo el aglutinante para tener Zn elemental de 1% en el producto final (por ejemplo: 2 kg de potasa, alginita - 80 g, Ca(OH<)2>- 20 g y ZnO 25,2 g)
8- Añádase la mezcla a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm.
9- Añádase 14-15% (¡del peso de potasa!) de agua caliente (80 grados) a la mezcla y mézclese homogéneamente a 4000 rpm 5 minutos
10- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente, (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
11- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
12- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 2 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% RH 0,5 kg/gránulo
Ejemplo 2 (que no forma parte de la invención)
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 80°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Ca(OH<)2>
5- Añádase 4% p/p (potasa) de Ca(OH<)2>
6- Añádase ZnO al 1,2% p/p/(potasa aglutinante)
7- Mézclense homogéneamente los sólidos
Nota: El cálculo del peso de Ca(OH<)2>es relativo a la masa de potasa, mientras que la masa de ZnO se añade con relación a la masa total incluyendo el aglutinante para tener un Zn elemental de 1% en el producto final.
8- Añádase la mezcla a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm.
9- Añádase 14-15% (¡del peso de potasa!) de agua caliente (80 grados) a la mezcla y mézclese homogéneamente a 4000 rpm 5 minutos
10- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
11- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
12- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 2 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% RH 0,3 kg/gránulo
Ejemplo 3 (que no forma parte de la invención)
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 80°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Ca(OH)<2>+ KSiO3+NaSiO3
4- Añádase Ca(OH<)2>al 2,2% p/p/potasa
5- Añádase KSiO3 al 1,5% p/p 40%/potasa
6- Añádase NaSiO3 al 0,5% p/p 40%/potasa
7- Añádase ZnO al 1,2% p/p/(potasa aglutinante)
8- Mézclense homogéneamente los sólidos
Nota: El cálculo del peso de Ca(OH<)2>y los silicatos es con relación a la masa de potasa, mientras que la masa de ZnO se añade con relación a la masa total incluyendo el aglutinante para tener un Zn elemental de 1% en el producto final.
9- Añádase la mezcla a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm.
10- Añádase el agua adicional para obtener 14-15% en total (¡del peso de potasa!) de agua caliente (80 grados) a la mezcla y mézclese homogéneamente a 4000 rpm 5 minutos
11- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
12- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
13- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 2 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% RH 0,8 kg/gránulo
Ejemplo 4 (que no forma parte de la invención)
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 80°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Almidón NaSiO<3>
4- Añádase almidón al 2,15% p/p/(potasa) a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
5- Añádase NaSiO3 diluido al 0,5% p/p/potasa, el vidrio soluble se diluirá según el agua total necesaria para obtener 14-15% de humedad.
6- Mézclese homogéneamente la masa a 4000 rpm.
7- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
11- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
12- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: Resistencia individual 3 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% RH 0,2 kg/gránulo
Ejemplo 5 (que no forma parte de la invención)
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 25°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Bentonita NaSiO3 CaSO4
4- Añádase bentonita al 0,5% p/p/(potasa) a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
5- Añádase CaSO4 al 0,5% p/p/(potasa) a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
6- Añádase NaSiO3 al 2% p/p 40%/potasa
7- Añádase agua adicional para obtener 14-15% de humedad.
8- Mézclese homogéneamente la masa a 4000 rpm.
9- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente, (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
10- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
11 - Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 2,5 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% RH 0,1 kg/gránulo
Ejemplo 6
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 70°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Alginita
4- Añádase alginita al 8% p/p/potasa a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
5- Añádase agua adicional para obtener 14-15% de humedad.
6- Mézclese homogéneamente la masa a 4000 rpm.
7- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente, (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
8- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
9- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 4,3 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% HR 2,9 kg/gránulo
Ejemplo 7 (que no forma parte de la invención)
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 25°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Alginita Ca(OH<)2>
4- Añádase alginita al 4% p/p/(potasa) a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
5- Añádase Ca(OH)2 al 4% p/p/(potasa) a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
6- Añádase agua adicional para obtener 14-15% de humedad.
7- Mézclese homogéneamente la masa a 4000 rpm.
8- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente, (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
9- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
10- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 2,7 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% RH 1,4 kg/gránulo
Ejemplo 8
- Llénese el mezclador con 2 kg de potasa a una temperatura de 70°C.
2- Añádanse 500 ppm de óxido férrico.
3- Mézclese el material durante 2 minutos a 4000 rpm para destruir los aglomerados y tener un material de alimentación homogéneo.
Aglutinante: Alginita
4- Añádase alginita al 6% p/p/potasa a la potasa y mézclese 1 minuto a 4000 rpm
5- Añádase agua adicional para obtener 14-15% de humedad.
6- Mézclese homogéneamente la masa a 4000 rpm.
7- Redúzcase la velocidad hasta 500 rpm y continúese mezclando durante 1 minuto aproximadamente, (compruébese durante la granulación la formación de gránulos y añádanse pequeñas cantidades de agua si es necesario, 0-40 g).
8- Vacíese el mezclador y séquese el material en un secador de lecho fluido a 150 grados 20 minutos o un horno a 150 grados 180 minutos, mézclese manualmente
9- Críbese el material a 2-4 mm (PSD de 1,4 mm-2 mm como máximo al 5% y 4 mm-4,75 mm como máximo al 5%).
Resultados: resistencia individual 2,6 kg/gránulo. Resistencia individual después de la cámara de humedad 24 horas, 79% HR 1,6 kg/gránulo
Claims (5)
1. Un gránulo de fertilizante que comprende polvillo de potasa, 500 ppm de óxido férrico y alginita como aglutinante en una concentración de 6 u 8% p/p de alginita/polvillo de potasa.
2. El gránulo según la reivindicación 1, que comprende además uno o más aglutinantes adicionales, incluyendo aglutinantes orgánicos o inorgánicos, seleccionados del grupo que incluye almidón, bentonita, silicato de sodio, lignosulfonatos, melazas, cal hidratada, betún, cemento Portland, arcilla, ácidos (nítrico, clorhídrico, fosfórico, sulfúrico), goma de celulosa, sacarosa, agua, vidrio soluble, cementos o combinaciones de los mismos.
3. El gránulo según la reivindicación 1, que comprende además micronutrientes seleccionados del grupo que incluye Zn, B, Cu, Fe, Mo, donde dichos micronutrientes están en una concentración entre el 0,1-2%.
4. Un procedimiento para la producción de un gránulo de fertilizante según cualquiera de las reivindicaciones 1-3, que comprende:
mezclar polvillo de potasa con alginita como aglutinante para proporcionar una mezcla fertilizante; humedecer la mezcla fertilizante con agua;
usar granulación en húmedo para formar gránulos de fertilizante estables.
5. El procedimiento según la reivindicación 4, que comprende además micronutrientes seleccionados del grupo que incluye Zn, B, Cu, Fe, Mo, donde dichos micronutrientes están en una concentración entre 0,1-2%.
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