ES3042183T3

ES3042183T3 - Process and apparatus for hydrogenation

Info

Publication number: ES3042183T3
Application number: ES19166991T
Authority: ES
Inventors: Hanna Honkanen; Antti Kurkijärvi; Mauri Suuronen; Sami Toppinen; Jan Wahlström
Original assignee: Neste Oyj
Current assignee: Neste Oyj
Priority date: 2018-04-05
Filing date: 2019-04-03
Publication date: 2025-11-19
Anticipated expiration: 2039-04-03
Also published as: FI127871B; JP6824318B2; FI20185316A1; EP3549997B1; KR20190116910A; US20190309230A1; US10793789B2; DK3549997T3; CA3037408A1; FI3549997T3; PL3549997T3; KR102071370B1; EP3549997A1; CN110343546A; BR102019007015A2; JP2019183155A; CN110343546B; MX2019003313A; CA3037408C; RU2712090C1

Abstract

La presente invención se refiere a las reacciones de hidrogenación de diferentes fracciones en el refinado de petróleo. También se refiere al dispositivo de proceso aplicable y al uso de dicho dispositivo para la hidrogenación de diversas materias primas, especialmente en lo relativo a las disposiciones durante los cambios de campaña. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0003] Procedimiento y aparato para hidrogenación

[0005] Campo de la invención

[0007] La presente invención se refiere a un procedimiento de hidrogenación de diferentes fracciones en el refinado de petróleo. También se refiere a un dispositivo de procesamiento aplicable al mismo y al uso de dicho dispositivo para la hidrogenación de diversas cargas. Además, en el presente documento se proporciona un método relacionado con disposiciones durante cambios de campaña.

[0009] Antecedentes de la invención

[0011] Los procedimientos de hidrogenación son un componente básico de la variedad de procedimientos para una refinería petroquímica. Típicamente, una refinería comprende varias tuberías de procesamiento y series de unidades optimizadas para ciertas cargas y procedimientos en consecuencia, donde los procedimientos de hidrogenación con ajustes especiales sirven a necesidades y condiciones específicas para cada centro.

[0012] Una característica común a la mayoría de los procedimientos de hidrogenación de la técnica anterior es que son aplicables solamente al material de carga específico para el que se han diseñado y optimizado. Así, el catalizador y las condiciones operativas empleadas diferirán de modo que un procedimiento de desaromatización desarrollado para hidrogenación de, a modo de ejemplo, destilados medios pesados no puede usarse para convertir nafta ligera. Tampoco se puede usar un procedimiento de saturación de hidrocarburos ligeros para la desaromatización de destilados medios.

[0014] Por otra parte, los procedimientos de hidrogenación desarrollados para componentes de carga puros, como por ejemplo para el procedimiento de hidrogenación de benceno o tolueno como tales, no pueden usarse para procesar fracciones de destilado que contienen mezclas de hidrocarburos aromáticos. Esto se debe en parte a que la reactividad de diferentes hidrocarburos aromáticos varía. Para tomar el mesitileno como un ejemplo de un compuesto bencénico sustituido contenido en un material de carga aromático, la hidrogenación del 50% de ese compuesto requerirá más de 2 veces el tiempo de reacción necesario para la hidrogenación de benceno. Esto significa en la práctica que, bajo las condiciones de reacción adecuadas para completar la hidrogenación de benceno, cantidades considerables de los compuestos aromáticos más pesados permanecerán insaturadas.

[0015] Como resultado de lo anterior, en una refinería moderna que produzca una gran variedad de corrientes hidrocarbonadas o destilados para ser usados como combustibles y disolventes ligeros y pesados, así como materia prima para productos petroquímicos y plásticos, debe haber un número de diferentes unidades de hidrogenación. Se ha entendido generalmente que, si una unidad estuviera diseñada para la hidrogenación flexible de diferentes cargas, esto conduciría inevitablemente a compromisos con respecto a conversión, consumo de catalizador, energía y materia prima, calidad del producto, etc.

[0017] La Publicación US9732286 B2 proporciona un procedimiento en dos fases para la desaromatización de cargas algo diferentes. En la primera hidrogenación a cierta temperatura, presión y caudal, se produce un material de carga hidrocarbonado parcialmente hidrogenado. A continuación, se somete a una segunda hidrogenación en la que, además de cierta temperatura, presión y caudal, se define una relación entre el caudal másico superficial del material de carga líquido parcialmente hidrogenado y el caudal másico superficial de gas (Ul/Ug) a la entrada del reactor. Presentan la posibilidad de obtener un material de carga hidrocarbonado a partir de esta segunda fase de hidrogenación que cumpla con las especificaciones y, de ahí, con un contenido de compuestos aromáticos inferior a 20 ppm en peso. También se conocen de los documentos EP0794241 A2 y US2002/0004622 A1 procedimientos para la hidrogenación de corrientes hidrocarbonadas en un procedimiento en dos fases.

[0019] Sin embargo, el mercado necesita y la disponibilidad de materiales de carga insta a una mayor flexibilidad para procesar diferentes materiales de carga. Como resultado, todavía existe la necesidad de proporcionar un dispositivo y un procedimiento con los que sea posible la saturación de olefinas C4-C6 en el mismo reactor de la desaromatización. Por consiguiente, existe la necesidad de ahorrar costes de inversión a través de un dispositivo polivalente, que se pueda usar en modo de campaña para diferentes reacciones y la conversión de diferentes cargas. Existe una necesidad adicional de mejorar la economía del procedimiento a través del ahorro en el consumo de energía durante las campañas y los cambios de campaña dentro del dispositivo de hidrogenación. Además, existe una necesidad adicional de un uso cada vez más eficaz del hidrógeno gaseoso en el procedimiento, especialmente para la prevención de pérdidas durante los cambios de campaña.

[0021] Compendio de la invención

[0023] Para superar al menos algunos de los problemas de la tecnología de la técnica anterior, en el presente documento se proporciona un nuevo procedimiento para hidrogenación, una realización para el cambio de campaña y un dispositivo para la puesta en práctica de los mismos. La idea subyacente tras estos procedimientos y dispositivos es un diseño, con el que la presión se mantiene esencialmente constante en la sección de alta presión del procedimiento y el dispositivo.

[0025] En el presente documento se proporciona por tanto un procedimiento para la hidrogenación de una corriente hidrocarbonada que comprende compuestos olefínicos, compuestos aromáticos o una combinación de los mismos, que comprende las etapas definidas en la reivindicación independiente 1.

[0027] Los presentes inventores han encontrado que manteniendo la presión esencialmente constante dentro de la sección de alta presión, se puede usar el mismo procedimiento para la hidrogenación de cargas muy diferentes. Dentro del presente dispositivo y procedimiento, características que contribuyen a la presión constante comprenden la separación a alta presión de la corriente de salida procedente de la primera zona de reacción de hidrogenación, la conducción de la primera corriente gaseosa de producto intermedio separada hacia la segunda zona de reacción y la división de la primera corriente líquida de producto intermedio parcialmente como líquido reciclado de vuelta a la primera zona de reacción y parcialmente bien a la segunda zona de reacción o bien a una derivación para líquido. De ese modo, la flexibilidad necesaria con respecto a las cargas de campañas variables se proporciona de una manera que disminuye la despresurización. Además, evitar pérdidas de presión reduce el consumo tanto de energía como de hidrógeno. Es especialmente interesante la disposición, donde la primera corriente gaseosa de producto intermedio procedente de la salida de la primera zona de reacción de hidrogenación siempre se conduce a través de la segunda zona de reacción de hidrogenación, y se puede proporcionar flexibilidad dirigiendo una porción de la primera corriente líquida de producto intermedio bien a dicha segunda zona de hidrogenación o bien a través de la derivación para líquido. Esta disposición contribuye a la flexibilidad con respecto a las diferentes cargas y las necesidades de hidrogenación de las mismas. Durante la hidrogenación, dicha segunda zona de hidrogenación proporciona una mejora de la conversión total. Adicionalmente, la actividad catalítica en el reactor o los reactores de la segunda zona de reacción se aumenta cuando se enjuaga con hidrógeno cuando se usa la derivación para líquido. La primera corriente líquida de producto intermedio que evita la segunda zona de reacción contribuye a potenciar y mantener la actividad catalítica en la segunda zona de reacción, proporcionando todavía un producto saturado que sale de la sección de alta presión del procedimiento.

[0029] Los beneficios obtenidos a través de la idoneidad del presente procedimiento de hidrogenación para diferentes cargas proporcionan ventajas cuando la unidad se usa para producción flexible y se realizan campañas secuenciales, con diferentes cargas y productos de las mismas. En este uso, el tiempo de inactividad de la unidad y las pérdidas tanto en suministros como en hidrocarburos deben minimizarse.

[0031] Como un segundo aspecto de la presente invención, se proporciona así un procedimiento para un cambio de una campaña a una campaña siguiente dentro del presente procedimiento para hidrogenación. Por consiguiente, en esta realización el procedimiento comprende además las etapas

[0033] ■ mantener la presión esencialmente constante dentro de la sección de alta presión;

[0035] ■ barrer los catalizadores en la primera y segunda zonas de hidrogenación con hidrógeno; y

[0037] ■ drenar los líquidos de la unidad;

[0039] para un cambio de una campaña con una corriente hidrocarbonada como carga a una campaña siguiente con otra corriente hidrocarbonada como carga.

[0041] Además, las pérdidas con hidrógeno gaseoso pueden controlarse y reducirse ya que la construcción de la unidad permite el mantenimiento de una alta presión de hidrógeno durante los cambios de campaña, por lo que no hay necesidad de apagar la unidad completamente. Además, puesto que cada apagado sobrecarga el equipo de procesamiento, el presente procedimiento proporciona ventajas adicionales a través de cambios de campaña más suaves. También es digno de mención que, de este modo, se puedan disminuir los errores humanos relacionados con episodios discontinuos, lo que conduce a mejoras en seguridad y ahorro. Como consecuencia de los tiempos de cambio de campaña acortados, también pueden reducirse las pérdidas de producto por baja calidad.

[0043] Como tercer aspecto, se proporciona en el presente documento un dispositivo para poner en práctica el presente procedimiento de hidrogenación que comprende una primera zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, una segunda zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, un circuito de reciclado de líquido desde un separador de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción, medios para conducir la primera corriente gaseosa de producto intermedio desde dicho separador de alta presión en caliente hasta la segunda zona de reacción, medios para conducir al menos parte de la primera corriente líquida de producto intermedio hasta la segunda zona de reacción, una tubería para líquido que evita la segunda zona de reacción, un separador de alta presión en frío y un circuito de reciclado de gas desde el separador de alta presión en frío hasta la entrada de la primera zona de reacción. Las ventajas mencionadas anteriormente en relación con el procedimiento de hidrogenación y el método para el cambio de campaña se aplican también al dispositivo.

[0045] Inesperadamente, el diseño del presente dispositivo para hidrogenación ha demostrado ser eficaz en el procesamiento con las presentes cargas de procedimiento que se creía previamente que requerían una unidad específica propia, un equipo de procedimiento específico y ajustes de procedimiento inflexibles. Tales cargas comprenden en general cualquier corriente hidrocarbonada, en la que los dobles enlaces (-C=C-) presentes en uno o varios componentes de la misma deben saturarse con hidrogenación. Componentes típicos que se saturan son olefinas y compuestos aromáticos. Fue especialmente sorprendente el hallazgo de que el presente dispositivo de hidrogenación hidrogena profundamente cargas ricas en compuestos aromáticos y ricas en olefinas. Diferentes corrientes hidrocarbonadas de carga se hidrogenan en el mismo catalizador en el mismo dispositivo de hidrogenación. Este método proporciona ahorros de inversión considerables en una unidad, donde existe la necesidad de procesar diferentes cargas en campañas relativamente cortas. Se puede evitar la necesidad de construir una tubería individual para cada carga y una tubería para el presente método de hidrogenación se puede usar eficazmente para diferentes campañas. Se pueden usar diferentes corrientes hidrocarbonadas como cargas en la misma unidad de hidrogenación que produce una amplia gama de productos finales, cumpliendo de este modo las necesidades del mercado, reaccionando a la disponibilidad de diferentes materiales de carga, y mejorando por tanto la rentabilidad global de la unidad. La flexibilidad y ventajas obtenidas de este modo se basan en parte en una nueva realización para cambios de campaña, por lo que no es necesario reconstruir la tubería cuando finaliza una campaña y comienza otra.

[0047] Pueden conseguirse tiempos de cambio de campaña cortos usando un circuito de reciclado de líquido, alteración de las mediciones de temperatura de los reactores y barrido del catalizador con hidrógeno. Los presentes inventores han proporcionado un procedimiento para cambios de campaña en el que la carga puede cambiarse sin apagar completamente la unidad y por tanto pueden reducirse tanto el tiempo de cambio de campaña como el tiempo de inactividad de la unidad. Los inventores descubrieron que, con esta disposición, se pueden hidrogenar con éxito cargas considerablemente diferentes en campañas, donde se pueden realizar cambios de campaña manteniendo la presión de funcionamiento, y de ese modo con un menor consumo de energía. El presente procedimiento para cambios de campaña proporciona también ahorros en el consumo de hidrógeno.

[0049] Breve descripción de los dibujos

[0051] La invención se describirá con mayor detalle por medio de realizaciones preferidas. También se hace referencia igualmente al dibujo adjunto, en el cual

[0053] la Figura 1 muestra una disposición esquemática para la hidrogenación según el presente procedimiento y dispositivo. La carga de la corriente hidrocarbonada de entrada y el hidrógeno, así como los circuitos de reciclado, se dan con texto y con números de referencia que identifican las porciones más importantes del equipo y dos tuberías esenciales.

[0055] Descripción detallada de la invención

[0057] Con referencia al dispositivo, aparato o unidad, se hace referencia en el presente documento al equipo de procesamiento que está dispuesto para proporcionar la entidad, donde pueden ejecutarse los procedimientos de hidrogenación y el procedimiento de cambio de campaña según la presente invención. La unidad o dispositivo comprende reactores, intercambiadores de calor, separadores, compresores, bombas, válvulas, controles y las cañerías necesarias para configurar el sistema. Típicamente, una unidad tiene una entrada que proporciona la carga, la corriente principal, circuitos de reciclado y una salida que conduce a una unidad o unidades adicionales y proporciona productos.

[0059] Según se usa en el presente documento, desaromatización de corrientes o destilados hidrocarbonados indica reacciones de saturación que reducen dobles enlaces de compuestos aromáticos a cicloparafinas. En la desaromatización, el hidrógeno gaseoso se proporciona típicamente en exceso en presencia de un catalizador. Los compuestos aromáticos típicos a saturar comprenden benceno, tolueno, tetrametilbenceno, dietilmetilbenceno, pentilbenceno e indeno. Posibles hidrocarburos poliaromáticos comprenden naftaleno y derivados del mismo, y antraceno y fenantreno y derivados de los mismos.

[0061] Muchos cortes de petróleo o fracciones de destilado contienen compuestos aromáticos que son nocivos para la salud humana. De ahí que la desaromatización sea una de las reacciones de hidrogenación más típicas necesarias en la petroquímica. Con el fin de proporcionar productos hidrocarbonados no aromáticos o poco aromáticos, se han desarrollado varios procedimientos de desaromatización. Principalmente, se basan en la conversión de los compuestos aromáticos en los hidrocarburos saturados correspondientes haciendo reaccionar dichos compuestos aromáticos con hidrógeno en presencia de un catalizador adecuado a presión y temperatura elevadas. Después de la desaromatización, los productos hidrogenados se estabilizan habitualmente mediante la retirada de los componentes hidrocarbonados volátiles ligeros.

[0062] En aplicaciones típicas, las definiciones "productos hidrocarbonados no aromáticos o poco aromáticos" se refieren a productos en los que el contenido de compuestos aromáticos es del 5% en volumen como máximo, en algunas aplicaciones preferiblemente menos del 0,5% en volumen.

[0064] Aquí, el término "saturación olefínica" se usa para referirse a reacciones de saturación que reducen dobles enlaces carbono-carbono de compuestos olefínicos para producir parafinas. Las olefinas también se conocen como alquenos. Por definición, se trata de compuestos constituidos por hidrógeno y carbono que contienen uno o más pares de átomos de carbono ligados por un doble enlace. Con la hidrogenación, dichos dobles enlaces (-C=C-) se saturan hasta enlaces sencillos (-C-C-).

[0066] Cuando están saturadas, las olefinas cíclicas producen cicloparafinas. La saturación de olefinas acíclicas proporciona n-parafinas cuando la cadena carbonada es lineal e i-parafinas si la cadena carbonada está ramificada.

[0068] Con hidrogenación se hace referencia en el presente documento en general a un procedimiento que comprende las etapas de alimentar una corriente hidrocarbonada a una unidad de hidrogenación, poner en contacto dicha corriente hidrocarbonada con hidrógeno en presencia de un catalizador con el fin de hidrogenar los compuestos aromáticos y/u olefínicos contenidos en la misma para producir un producto saturado, y recuperar el producto saturado de la sección de alta presión de la unidad de procesamiento de hidrogenación. En general, el objetivo teórico es saturar todos los dobles enlaces presentes y, de ahí, la conversión completa. Sin embargo, un experto en la técnica es totalmente consciente de que en la práctica es suficiente que se hidrogene al menos parte de los compuestos aromáticos y olefínicos, refiriéndose aquí a una conversión entre el 60 y el 99,99% de compuestos aromáticos y/u olefínicos en la corriente hidrocarbonada. También se sabe que la conversión depende de los ajustes y condiciones del procedimiento y, de ahí que hidrogenación según se usa en el presente documento se refiera a una conversión suficiente.

[0070] El objetivo de conversión también depende de las opciones del procedimiento de hidrogenación. En el presente caso, cuando el procedimiento se efectúa a través de las zonas tanto primera como segunda, la conversión dentro de la primera zona puede ser del 60 al 99%, con lo que se hidrogena al menos una parte de los compuestos aromáticos y olefínicos. Los compuestos aromáticos y/u olefínicos restantes se hidrogenan adicionalmente en la segunda zona de hidrogenación, lo que conduce a la conversión total deseada, tal como del 90 al 99,99%.

[0072] En la siguiente descripción, los reactores de hidrogenación implicados se definen como "la primera zona de reacción" y "la segunda zona de reacción", o "la primera zona de reacción de hidrogenación" y "la segunda zona de reacción de hidrogenación", respectivamente. Básicamente, según una realización, la primera zona de reacción consiste en un reactor y la segunda zona de reacción en un reactor de manera correspondiente. Sin embargo, bien la primera o bien la segunda zona de reacción puede consistir en dos o más reactores, denominados reactor o reactores inicial y siguientes, típicamente dispuestos en serie, donde el orden de los reactores puede cambiarse. Preferiblemente, la primera zona de reacción comprende dos reactores. Alternativamente, dichos reactores pueden estar dispuestos en paralelo. Con dos o más reactores dentro de la primera y/o segunda zona de hidrogenación, se pueden proporcionar sustitutos. De ahí que un reactor pueda estar en uso mientras que otro dentro de la misma zona está desconectado durante el mantenimiento o la regeneración.

[0074] Las reacciones de hidrogenación tienen lugar en reactores de lecho fijo llenos con un catalizador de hidrogenación. El aumento de temperatura provocado por las reacciones de hidrogenación exotérmicas se controla reciclando parte del efluente líquido de la primera zona de reacción, denominado aquí "primera corriente líquida de producto intermedio", a la entrada de la primera zona de reacción. El circuito de reciclado pasa a través de la primera zona de reacción, en la que tienen lugar la mayor parte de las reacciones de hidrogenación/saturación. El reactor o los reactores en la segunda zona de reacción fuera del circuito de refrigeración comprenden también un catalizador de hidrogenación y contribuyen a asegurar las especificaciones deseadas del producto.

[0076] La diferencia entre dichas primera y segunda zonas de reacción es que el circuito de enfriamiento y reciclado de líquido está dispuesto sólo para la primera zona de reacción. La parte principal de las reacciones de hidrogenación exotérmicas tiene lugar en la primera zona de reacción, y por lo tanto se necesitan la dilución y el enfriamiento proporcionados por el circuito de reciclado. La segunda zona de reacción, por otra parte, contribuye a impulsar aún más la conversión de hidrogenación, con reacciones que producen menos calor. De ahí que no haya medios correspondientes para el control de temperatura dispuestos dentro de la segunda zona de reacción.

[0078] El circuito de reciclado de líquido proporciona una primera corriente líquida de producto intermedio enfriada desde el separador de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción para restringir el aumento de temperatura en la primera zona de reacción hasta menos de 60°C.

[0079] El aumento de temperatura a través de la primera zona de reacción de hidrogenación se controla mediante el circuito de reciclado de líquido en el que la primera corriente líquida de producto intermedio enfriada se recicla desde el separador de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción. La velocidad de reciclado de líquido es típicamente de 0,5 a 15 veces la velocidad de carga reciente. Dicho reciclado proporciona control tanto proporcionando líquido enfriado como diluyendo la carga, restringiendo de este modo la velocidad de reacción y el aumento de temperatura en la hidrogenación.

[0080] Disponiendo el enfriamiento con reciclado de una parte de la primera corriente líquida de producto intermedio, separada de la salida de la primera zona de reacción como una corriente de reciclado de líquido de vuelta a la entrada de dicha primera zona de reacción, el procedimiento puede mantenerse eficaz y la escala puede optimizarse.

[0081] Los reactores a los que se hace referencia en el presente documento pueden definirse como reactores de hidrogenación. Un experto en la materia conoce diferentes diseños de reactores y aplicabilidad a diferentes reacciones. En caso de que haya más de un reactor en la primera zona de reacción o en la segunda zona de reacción, tener reactores esencialmente similares entre sí dentro de una zona proporciona beneficios a través de los controles del procedimiento.

[0082] La reacción de hidrogenación aplicada en la presente invención es hidrogenación catalítica. De ahí que la primera y segunda zonas de reacción comprendan uno o más lechos catalíticos. Preferiblemente, los reactores en la primera y segunda zonas de reacción son reactores de lecho percolador. Estos han mostrado ser especialmente ventajosos en las presentes condiciones, en las que la presión se mantiene constante. También contribuyen a los objetos de eficiencia energética general.

[0083] Se conoce en la técnica un número de catalizadores de hidrogenación. Dichos catalizadores pueden proporcionarse sobre un soporte, comprendiendo soportes típicos óxidos de alto punto de fusión. Los catalizadores de hidrogenación conocidos para la industria petroquímica comprenden típicamente un metal seleccionado de platino, hierro o níquel. De estos, se ha demostrado que el níquel proporciona el rendimiento deseado y se ha usado en los presentes experimentos.

[0084] Para las reacciones de hidrogenación tanto en la primera como en la segunda zona de hidrogenación, se proporciona hidrógeno en exceso, típicamente un exceso de dos veces a diez veces. La carga de hidrógeno puede comprender hidrógeno de reposición e hidrógeno de reciclado. El hidrógeno de reposición, que también puede denominarse hidrógeno reciente, se suministra desde una unidad de generación de hidrógeno especializada. El hidrógeno de reciclado se obtiene del separador de alta presión en frío después de la segunda zona de reacción.

[0085] Diferentes materiales de carga se hidrogenan en la misma unidad de hidrogenación. De ahí que en el presente documento se proporcione un procedimiento para la hidrogenación de una corriente hidrocarbonada que comprende compuestos olefínicos, compuestos aromáticos o una combinación de los mismos, procedimiento que comprende las etapas de

[0086] i) cargar la corriente hidrocarbonada y el hidrógeno a una primera zona de reacción de una unidad de procesamiento de hidrogenación,

[0087] ii) hidrogenar en la primera zona de reacción en presencia de un catalizador al menos una parte de dichos compuestos aromáticos, olefínicos o ambos compuestos para producir un primer producto intermedio, iii) enfriar y separar dicho primer producto intermedio en una primera corriente líquida de producto intermedio y una primera corriente gaseosa de producto intermedio,

[0088] iv) conducir la primera corriente gaseosa de producto intermedio hasta una segunda zona de reacción de la unidad de procesamiento de hidrogenación

[0089] v) conducir dicha primera corriente líquida de producto intermedio hasta

[0090] a) la entrada de la primera zona de reacción como una corriente de reciclado líquida para restringir el aumento de temperatura en la primera zona de reacción hasta menos de 60°C, y hasta

[0091] b) bien la segunda zona de reacción, en la que los restantes compuestos aromáticos, compuestos olefínicos o combinación de los mismos contenidos en dicha primera corriente líquida de producto intermedio se hidrogenan con la primera corriente gaseosa de producto intermedio en presencia de un catalizador para producir un producto saturado, o bien

[0092] c) una tubería de derivación de líquido, que evita la segunda zona de reacción, donde dicha primera corriente líquida de producto intermedio comprende un producto saturado,

[0094] vi) separar dicho producto saturado en una corriente líquida de producto y una corriente gaseosa de reciclado,

[0095] vii) recuperar la corriente líquida de producto de la unidad de procesamiento de hidrogenación;

[0097] donde dichas etapas de i) a vii) se efectúan a una presión constante seleccionada de 2-8 MPa.

[0099] La presión dentro de las etapas de i) a vii), es decir, dentro de la sección de alta presión del procedimiento de hidrogenación, se mantiene esencialmente constante a una presión seleccionada de 2-8 MPa. De ahí que, una vez que la presión se ajusta en el separador de alta presión en frío, se ajusta la misma presión para los reactores, intercambiadores de calor, separadores, reciclados y una derivación. Solo después de recuperar el producto líquido del separador, la presión se hace caer en la estabilización. La presión ajustada es una presión constante seleccionada entre 2 y 8 MPa, preferiblemente entre 3-6 MPa. Dicha presión constante se mantiene incluso a través de los cambios de campaña. Según las condiciones de procesamiento preferidas, la corriente hidrocarbonada se pone en contacto con hidrógeno en una cantidad de 25 a 500 Nm3 de hidrógeno/m3 de hidrocarburos del material de carga, a una temperatura de 50 a 270°C, y a una LHSV de 0,2 a 10 l/h. Entre estos controles de procesamiento estándar, LHSV se refiere a la velocidad espacial horaria volumétrica de líquido que indica el caudal de líquido reaccionante/volumen del reactor.

[0101] La corriente hidrogenada procedente de la salida de dicha primera zona de reacción se denomina en el presente documento primer producto intermedio. Dicho primer producto intermedio se separa en una primera corriente gaseosa de producto intermedio y una primera corriente líquida de producto intermedio. Dicha separación del primer producto intermedio se efectúa por medio de un separador de alta presión en caliente.

[0103] En los casos en los que la conversión después de la primera zona de reacción sea satisfactoria, dicha primera corriente líquida de producto intermedio se divide entre el circuito de reciclado de líquido y la línea de derivación de líquido. Debido a que no hay necesidad de hidrogenación adicional, el conducto a través de dicha tubería de derivación de líquido transfiere dicha primera corriente líquida de producto intermedio al producto saturado en lo que se refiere a la presente descripción. De ahí que, en la tubería de derivación de líquido, la primera corriente líquida de producto intermedio comprenda un producto saturado. Debido al diseño del procedimiento, la corriente gaseosa procedente de la salida de la segunda zona de reacción se combina con dicho producto saturado y se conduce a un separador de alta presión en frío.

[0105] En caso de que se aplique la opción de hacer reaccionar dicha primera corriente líquida de producto intermedio en la segunda zona de reacción, los hidrocarburos insaturados que quedan después de la primera zona de reacción se hacen reaccionar a continuación con la primera corriente gaseosa de producto intermedio rica en hidrógeno y, de ese modo, se obtiene producto saturado. Dicho producto saturado junto con los gases se envían desde la salida de la segunda zona de reacción hacia el separador de alta presión en frío.

[0107] La separación en una corriente líquida y gaseosa o en estado de vapor en la etapa vi) produce el producto saturado como una corriente líquida y una gaseosa separada. Según una realización preferida, la corriente gaseosa separada procedente de la etapa vi) se conduce como corriente de reciclado de hidrógeno hacia la entrada de la primera zona de reacción. Esto permite el uso de exceso de hidrógeno y el uso eficaz del mismo. Dicha corriente gaseosa separada puede conducirse en otras realizaciones a otros procedimientos que consumen hidrógeno fuera de la unidad de hidrogenación.

[0109] Los presentes inventores han encontrado ventajas del presente procedimiento que están relacionadas con la presión constante mantenida a través de los procedimientos de hidrogenación dentro de la sección de alta presión de la unidad de hidrogenación. Según se usa en el presente documento, la sección de alta presión incluye reactores, separadores y compresores de gas de reciclado. En la práctica, en el diseño del procedimiento, se selecciona y se fija una presión entre 2 y 8 MPa, y después de eso el procedimiento se efectúa a esta presión fijada independientemente de la corriente hidrocarbonada como material de carga y producto de elección. Por lo tanto, es beneficioso usar un equipo que contribuya a una presión constante y evite pérdidas de presión. Fue un hallazgo sorprendente que diferentes materiales de carga se pudieran hidrogenar para satisfacer diferentes demandas de calidad aplicando un procedimiento y dentro de un dispositivo a una presión seleccionada.

[0111] Por consiguiente, el procedimiento comprende al menos un separador de alta presión. Preferiblemente, un separador de alta presión en caliente está situado aguas abajo de la primera zona de reacción de hidrogenación y separa el producto intermedio enfriado en la primera corriente gaseosa de producto intermedio para ser enviado a la segunda zona de reacción y a la primera corriente líquida de producto intermedio. Los separadores de alta presión en caliente y los separadores de alta presión en frío están disponibles comercialmente y a menudo se denominan HHPS y CHPS, respectivamente.

[0112] Cuando se usan como cargas para el presente procedimiento, las corrientes hidrocarbonadas comprenden compuestos olefínicos en menos del 70% en peso, preferiblemente menos del 50% en peso, más preferiblemente menos del 30% en peso de la masa de carga total. Tales cargas se han considerado demasiado ligeras para alimentarse a un procedimiento capaz de hidrogenación de corrientes hidrocarbonadas más pesadas.

[0114] Según una realización, la carga comprende compuestos aromáticos en menos del 70% en peso, preferiblemente menos del 50% en peso y lo más preferiblemente menos del 30% en peso de la masa de carga total.

[0116] Por otra parte, se ha encontrado que cargas muy diferentes se hidrogenan con el presente método. Contrariamente a lo esperado, los materiales de carga y procedimientos posibles para el presente procedimiento y dispositivo de hidrogenación son nafta ligera, nafta de intervalo completo y destilados medios que comprenden compuestos aromáticos, olefinas o ambos.

[0118] Cuando se usa como una corriente hidrocarbonada de carga en la presente unidad de hidrogenación, la nafta ligera (carga A) a través de hidrogenación o saturación de olefinas produce hidrocarburos C4, C5, C6 altamente saturados con bajo contenido de olefinas. En la misma unidad, se puede usar nafta de intervalo completo (carga B) como carga. En el caso de la nafta de intervalo completo como corriente hidrocarbonada de carga, la presente hidrogenación proporciona, a través de la desaromatización de benceno y otros compuestos aromáticos, hidrocarburos C5, C6, C7 libres de benceno. En el caso de destilados medios, gasóleo o gasóleo ligero como carga (carga C) la hidrogenación es de nuevo desaromatización de benceno, otros compuestos aromáticos y compuestos poliaromáticos más pesados, a partir de los cuales se producen disolventes de bajo contenido de compuestos aromáticos.

[0120] Los presentes inventores han mostrado ahora que cargas consideradas generalmente demasiado diferentes para ser procesables en la misma unidad de hidrogenación pueden procesarse en campañas posteriores. Sin limitarse al orden de dichas cargas, al menos dos cargas pueden alimentarse secuencialmente al presente procedimiento de hidrogenación.

[0122] Dichos materiales de carga pueden diferir entre sí en el intervalo de destilación, la longitud de la cadena hidrocarbonada dada como intervalo de número de carbonos y el contenido de compuestos aromáticos y olefínicos. De ahí que la corriente hidrocarbonada que comprende compuestos olefínicos, compuestos aromáticos o una combinación de los mismos cargada al procedimiento se pueda definir como una fracción hidrocarbonada en la que el 90% en peso de los hidrocarburos

[0124] a. tienen un intervalo de destilación definido por un punto de ebullición inicial de -10 a 230°C y un punto de ebullición final de hasta 330°C según la norma ASTM D-86, y

[0126] b. tienen un intervalo de número de carbonos en el que la diferencia entre el límite inferior del número de carbonos y el límite superior del número de carbonos es de 0 a 5, preferiblemente de 0 a 3, y dicho intervalo de número de carbonos es un subintervalo de números de carbonos de C4 a C17.

[0128] La corriente hidrocarbonada usada como carga para la hidrogenación es típicamente un corte de hidrocarburos obtenido del fraccionamiento de material de carga fósil o renovable. El fraccionamiento produce cortes, en los que el 90% en peso de los hidrocarburos tienen números de carbonos tales que la diferencia entre el número de carbonos más bajo y el número de carbonos más alto es 5 o menos, por lo que sus longitudes de cadena carbonada están próximas entre sí. De ahí que si el número de carbonos más bajo de dicho subintervalo fuera C6, el intervalo que sigue a esta definición podría ser C6-C11, C6-C10, C6-C9, C6-C8, C6-C7 o C6. Si la diferencia se limitaba a de 0 a 3, los subintervalos con el mismo límite inferior del número de carbonos podrían ser hidrocarburos que tuvieran los números de carbonos C6-C9, C6-C8, C6-C7 o C6.

[0130] Ejemplos de dicha corriente hidrocarbonada como material de carga comprenden:

[0132] A) una corriente hidrocarbonada en la que al menos el 90% de los hidrocarburos son hidrocarburos C4-C6, y tienen un intervalo de destilación definido por un punto de ebullición inicial de -10°C y un punto de ebullición final que no supera 80°C según la norma ASTM D-86,

[0134] B) una corriente hidrocarbonada en la que al menos el 90% de los hidrocarburos son hidrocarburos C5-C8, y tienen un intervalo de destilación definido por un punto de ebullición inicial de 57°C y un punto de ebullición final que no supera 140°C según la norma ASTM D-86, y

[0136] C) una corriente hidrocarbonada en la que al menos el 90% de los hidrocarburos son hidrocarburos C11 -C16, y tienen un intervalo de destilación definido por un punto de ebullición inicial de 230°C y un punto de ebullición final que no supera 330°C según la norma ASTM D-86.

[0137] Para los presentes inventores, fue sorprendente observar que el presente procedimiento es operativo y proporciona los resultados deseados con la carga A que se ha definido anteriormente, que es una corriente olefínica hidrocarbonada relativamente ligera, con el mismo dispositivo y bajo la misma presión constante que para las cargas más pesadas que contienen compuestos aromáticos, tales como B o C.

[0139] Según una realización, las corrientes hidrocarbonadas como cargas se pueden obtener a partir de fuentes fósiles. Los cortes de petróleo, es decir, corrientes hidrocarbonadas que se originan a partir de fuentes fósiles, típicamente petróleo crudo o petróleo de esquistos, pueden comprender altas proporciones, incluso hasta el 90% en peso, del peso total de compuestos aromáticos, que para la mayoría de las aplicaciones necesitan retirarse o convertirse en parafinas. Los cortes que se originan a partir de fuentes fósiles también pueden contener olefinas, especialmente cuando proceden de procedimientos de craqueo del petróleo aguas arriba, tales como craqueo catalítico de fluidos (FCC).

[0141] Se dispone de una gama de corrientes hidrocarbonadas aplicables como cargas que se originan a partir de fuentes renovables. Las abundantes fuentes de carbono, tales como biomasa lignocelulósica, celulosa, hemicelulosa, almidón, azúcares, grasas, aceites, proporcionan corrientes hidrocarbonadas renovables a través de diferentes tratamientos y refinados. Las corrientes hidrocarbonadas también pueden ser producidas por microorganismos, tales como algas, bacterias y hongos, seguido de un refinado apropiado. Dependiendo de la fuente y naturaleza de los precursores hidrocarbonados, las corrientes hidrocarbonadas obtenibles pueden comprender compuestos olefínicos o aromáticos o combinaciones de los mismos.

[0143] Un material de carga ejemplar para la corriente hidrocarbonada renovable puede originarse de aceites o grasas vegetales, o aceites o grasas animales, o aceites o grasas de pescado. Las corrientes hidrocarbonadas pueden derivarse con tecnologías conocidas a partir de: cualquier tipo de grasas vegetales, aceites vegetales y ceras vegetales; cualquier tipo de grasas animales, aceites animales, ceras animales, grasas de base animal, grasas de pescado, aceites de pescado y ceras de pescado; ácidos grasos o ácidos grasos libres obtenidos a partir de grasas vegetales, aceites vegetales, ceras vegetales; grasas animales, aceites animales, ceras animales; grasas de pescado, aceites de pescado, ceras de pescado y mezclas de los mismos mediante hidrólisis, transesterificación o pirólisis; grasas contenidas en leche; sales metálicas de ácidos grasos obtenidos de grasas vegetales, aceites vegetales, ceras vegetales; grasas animales, ceras animales; grasas de pescado, aceites de pescado, ceras de pescado, y mezclas de las mismas mediante saponificación; anhídridos de ácidos grasos procedentes de grasas vegetales, aceites vegetales, ceras vegetales; grasas animales, ceras animales; grasas de pescado, aceites de pescado, ceras de pescado, y mezclas de las mismas; ésteres obtenidos mediante esterificación de ácidos grasos libres de origen vegetal, animal y de pescado con alcoholes; alcoholes o aldehídos grasos obtenidos como productos de reducción de ácidos grasos procedentes de grasas vegetales, aceites vegetales, ceras vegetales; grasas animales, ceras animales; grasas de pescado, aceites de pescado, ceras de pescado, y mezclas de las mismas; grasas recicladas de la industria alimentaria; grasas contenidas en plantas producidas por medio de manipulación génica o ingeniería genética; ácidos dicarboxílicos o polioles que incluyen dioles, hidroxicetonas, hidroxialdehídos, ácidos hidroxicarboxílicos y compuestos de azufre di- o multifuncionales correspondientes, compuestos de nitrógeno di- o multifuncionales correspondientes, o compuestos derivados de algas, mohos, levaduras, hongos y/u otros microorganismos capaces de producir los compuestos mencionados anteriormente o compuestos similares a aquellos.

[0145] Cuando la corriente hidrocarbonada como material de carga para el presente procedimiento se deriva de fuentes renovables ricas en ácidos grasos, el contenido de compuestos aromáticos a menudo es intrínsecamente bajo. Por ejemplo, la carga renovable obtenida a partir de ácidos grasos o mono-, di- o triglicéridos de los mismos mediante hidrodesoxigenación y opcionalmente isomerización, está sustancialmente libre de compuestos aromáticos y fácilmente cae por debajo del 1% en peso debido a la naturaleza de la materia prima. Sin embargo, tales materiales de carga procedentes de fuentes renovables a menudo contienen hidrocarburos olefínicos insaturados.

[0147] La carga también puede ser una combinación de corrientes hidrocarbonadas procedentes de fuentes fósiles y renovables o una corriente hidrocarbonada obtenida a partir del procesamiento de esta combinación. De ahí que los materiales de carga se puedan obtener a partir de fuentes fósiles, fuentes renovables o cualquier combinación de las mismas.

[0149] Diferentes cargas requieren temperaturas algo diferentes en los procedimientos de hidrogenación. Sin embargo, la presión puede mantenerse sustancialmente constante. Debido al alto nivel de presión mantenido en el sistema, no hay necesidad de optimizar el reciclado de gas.

[0151] Según una realización, la corriente líquida de producto hidrogenado obtenida desde la sección de alta presión de la unidad de hidrogenación se fracciona adicionalmente en productos de intervalos de ebullición definidos. La corriente líquida de producto se estabiliza en una columna estabilizadora, opcionalmente se destila para dividirse en fracciones, y se envía al almacenamiento. La etapa de fraccionamiento se lleva a cabo fuera de la sección de alta presión y a una presión absoluta de 1 kPa a 1 MPa.

[0152] Los elementos que puede optimizar por el experto en la técnica son el volumen de catalizador, las temperaturas de reacción y la velocidad de gas de reciclado, la relación hidrógeno/carga, etc.

[0153] Cuando el presente dispositivo de hidrogenación se usa para la hidrogenación de una carga, se ha encontrado que cargas que requieren típicamente condiciones de hidrogenación y equipo de procesamiento muy diferentes se pueden procesar con la misma unidad. Es especialmente interesante que la desaromatización y la saturación de olefinas se puedan efectuar con éxito en el mismo dispositivo de hidrogenación. Sin embargo, una ventaja específica que puede obtenerse mediante el presente procedimiento y dispositivo es un nuevo procedimiento para el cambio de campaña. En comparación con procedimientos conocidos de la técnica anterior, el presente dispositivo de hidrogenación proporciona medios para hacer procesar cargas muy diferentes para reacciones de hidrogenación notablemente diferentes, donde el cambio de una carga por otra proporciona mejoras en cuanto al tiempo de inactividad y preocupan las pérdidas de producto y reactivos durante los cambios de campaña. El cambio suave de una carga a otra es esencial para minimizar el tiempo de inactividad y la mezcladura de productos.

[0154] Tradicionalmente, la química de procedimientos usa los términos procedimiento discontinuo y procedimiento continuo. Los procedimientos continuos se ejecutan típicamente durante un período tan largo como sea posible, solo se detienen para el mantenimiento y se inician de nuevo con una carga, condiciones y productos iguales. Con el término "campaña" se hace referencia en el presente documento a un procedimiento continuo, que se ejecuta durante un periodo. El presente procedimiento puede ser ajustado y ejecutado usando una carga durante un período y, a continuación, a través del método para el cambio de campaña, ejecutarse usando otra carga durante otro período. En este contexto, la duración de la campaña puede variar entre 1 y 30 semanas, típicamente entre 2 y 20 semanas. Los beneficios del presente método para el cambio de campaña se perciben mejor cuando las campañas son relativamente cortas (por ejemplo de 2 a 6 semanas) y, por consiguiente, los cambios son frecuentes. Sin embargo, para la productividad general, un equilibrio entre cambios y duraciones de campaña depende de varios factores. De todos modos, el presente método para el cambio de campaña proporciona beneficios sobre los cambios de campaña tradicionales que implican un apagado completo de la unidad.

[0155] Según una realización, el presente procedimiento de hidrogenación comprende además etapas para un cambio de una campaña con una corriente hidrocarbonada como carga a una campaña siguiente con otra corriente hidrocarbonada como carga;

[0156] ■ mantener la presión esencialmente constante dentro de la sección de alta presión;

[0157] ■ barrer los catalizadores en la primera y segunda zonas de hidrogenación con hidrógeno; y ■ drenar los líquidos de la unidad.

[0158] Más específicamente, un ejemplo detallado del procedimiento para el cambio de campaña comprende las siguientes etapas en el orden dado en el presente documento, que sin embargo pueden superponerse parcialmente. De ahí que, dentro de una unidad de hidrogenación que comprende una primera y una segunda zonas de hidrogenación, intercambiadores de calor, separadores de alta presión, un estabilizador, reciclado de líquido y reciclado de hidrógeno, un método para un cambio de una campaña a una campaña siguiente comprenda las etapas de

[0159] a. drenar los líquidos de las zonas de hidrogenación;

[0160] b. mantener la presión esencialmente constante y controlar las temperaturas en los reactores; c. iniciar un reciclado de líquido desde fondo del estabilizador hasta la entrada de la primera zona de reacción;

[0161] d. cortar la carga a la primera zona de reacción;

[0162] e. detener el reciclado de líquido en un punto temporal en el que las mediciones de la temperatura del reactor muestran temperaturas esencialmente constantes;

[0163] f. barrer los catalizadores con hidrógeno;

[0164] g. drenar los líquidos de la unidad;

[0165] h. ajustar las temperaturas hasta los valores requeridos para la siguiente campaña;

[0166] i. llenar la columna del estabilizador y del tambor de carga con la siguiente carga;

[0167] j. bombear la siguiente carga precalentada hasta la primera zona de reacción para iniciar la siguiente campaña.

[0169] Se establece el reciclado desde el enfriador de producto hasta el tambor de carga y la carga reciente a la unidad se puede detener.

[0171] El reciclado de líquido se continuará a presión de funcionamiento normal y la temperatura de funcionamiento prevalecerá justo antes de iniciar el reciclado siempre que se observe cualquier perfil de temperatura en los reactores. Sin embargo, la temperatura en el separador de alta presión en caliente se reducirá.

[0173] El barrido con hidrógeno se realizará de una vez a través del hidrógeno. Alternativamente, se puede usar un compresor de gas de reciclado. De todos modos, el caudal de hidrógeno debe maximizarse. La purga de gas se enviará a través de un control o controles y un separador o separadores hasta una antorcha.

[0175] Los hidrocarburos barridos de los reactores se recogen en el separador de alta presión en caliente y el separador de alta presión en frío. Por lo tanto, es importante minimizar los niveles en los separadores de alta presión antes de iniciar el barrido con hidrógeno. También es importante que los enfriadores de aire estén en funcionamiento con un servicio adecuado (rejillas abiertas) para enfriar la corriente de entrada hacia los separadores de alta presión hasta 40°C o menos para condensar los hidrocarburos lo más posible.

[0177] Durante el barrido con hidrógeno, se puede reducir la presión de funcionamiento en el separador de alta presión en frío. En general, la temperatura de barrido debe ser la misma que la temperatura de funcionamiento para la carga anterior.

[0179] A través de este procedimiento, se pueden lograr ventajas. En primer lugar, a través del drenaje cuidadoso del líquido desde el sistema, se puede evitar satisfactoriamente la mezcladura de diferentes campañas. El barrido con hidrógeno retira eficazmente los hidrocarburos del sistema. Sin embargo, a la inversa de lo entendido anteriormente, también proporciona ventajas a los catalizadores a través de la eliminación por barrido de los restos de la carga, los productos intermedios y los productos de la campaña, lo que purifica los catalizadores para la siguiente campaña. Esto es especialmente beneficioso considerando los compuestos aromáticos más pesados, que de otro modo podrían acumularse en el reciclado o contaminar el catalizador. Una característica importante del procedimiento para cambios de campaña es la disposición con la que los hidrocarburos líquidos se drenan de la unidad mientras se mantiene el reciclado de hidrógeno en funcionamiento. Además, puesto que se mantiene la presión de hidrógeno, el dispositivo de hidrogenación se mantiene en funcionamiento y el inicio de la siguiente campaña es más rápido una vez que se introduce la carga al tambor de carga. De este modo, las pérdidas de presión se disminuyen contribuyendo a la economía general de los cambios de campaña.

[0180] La presente unidad de hidrogenación comprende un dispositivo de hidrogenación. Un experto en la técnica entiende que la unidad de hidrogenación está conectada a otros procedimientos de la unidad aguas arriba y aguas abajo. De manera aproximada, el dispositivo comprende depósitos de carga, reactores de hidrogenación, separadores, tuberías de reciclado, intercambiadores de calor, y está conectado a la estabilización del producto a través de destilación.

[0182] Un dispositivo para poner en práctica el presente procedimiento comprende una primera zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, una segunda zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, un circuito de reciclado de líquido desde un separador de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción, medios para conducir la primera corriente gaseosa de producto intermedio desde dicho separador de alta presión en caliente hasta la segunda zona de reacción, medios para conducir al menos parte de la primera corriente líquida de producto intermedio hasta la segunda zona de reacción, una tubería para líquido que evita la segunda zona de reacción, un separador de alta presión en frío y un circuito de reciclado de gas desde el separador de alta presión en frío hasta la entrada de la primera zona de reacción.

[0184] Con referencia a la figura 1, se puede describir que el presente procedimiento y dispositivo para la hidrogenación comprende al menos un reactor dentro de la primera zona 1 de reacción de hidrogenación. La corriente hidrocarbonada como carga se conduce hasta la primera zona 1 de reacción de hidrogenación a través del tambor 9 de carga. Un separador 3 de alta presión en caliente separa el primer producto intermedio enfriado de dicha primera zona de reacción de hidrogenación para proporcionar una primera corriente líquida de producto intermedio y una primera corriente 5 gaseosa de producto intermedio. Una parte de la primera corriente líquida de producto intermedio se dirige como reciclado de líquido de vuelta al reactor o los reactores de la primera zona de reacción de hidrogenación. El resto de la primera corriente líquida de producto intermedio se conduce bien hacia la segunda zona 2 de hidrogenación aguas abajo de dicho separador 3 para hidrogenación adicional o bien hasta una tubería 4 de derivación de la corriente líquida dispuesta para evitar la segunda zona 2 de hidrogenación. Opcionalmente, se pueden aplicar ambos. Desde el separador 3 de alta presión en caliente, la corriente gaseosa está dispuesta para ser dirigida hacia la segunda zona 2 de hidrogenación. Desde la salida de la segunda zona de hidrogenación, un producto saturado y gas se enfrían y se dirigen al separador 6 de alta presión en frío desde el que la corriente líquida de producto se envía a la sección 7 de estabilización del producto y al fraccionamiento 8. La corriente gaseosa procedente de dicho separador 6 de alta presión en frío se conduce como reciclado de hidrógeno de vuelta a la primera zona de reacción de hidrogenación y se combina con hidrógeno de reposición para ser realimentado al procedimiento. Alternativamente, la corriente gaseosa procedente de dicho separador 6 de alta presión en frío se conduce fuera de la sección de alta presión (línea discontinua ascendente desde 6) de la unidad de hidrogenación.

[0185] El procedimiento y dispositivo de hidrogenación comprenden además intercambiadores de calor, compresores y otros equipos de procesamiento estándar no descritos específicamente en la figura.

[0187] La corriente hidrocarbonada como material de carga se conduce a la primera zona 1 de reacción de hidrogenación a través del tambor 9 de carga, después de lo cual la carga se presuriza hasta la presión de reacción establecida. La corriente hidrocarbonada se precalienta (no se muestra) utilizando el calor formado en reacciones exotérmicas y se recoge del enfriamiento de la corriente de salida de la primera zona de reacción de hidrogenación. La carga de la corriente hidrocarbonada se combina con hidrógeno de reciclado e hidrógeno de reposición y se calienta adicionalmente (no se muestra) hasta la temperatura deseada de la carga.

[0189] Todavía en referencia a la figura 1, según una realización, la configuración del procedimiento usada para la hidrogenación de la corriente hidrocarbonada comprende al menos un reactor de hidrogenación en la primera zona 1 de reacción y al menos un reactor de hidrogenación en la segunda zona 2 de reacción para completar opcionalmente la conversión.

[0191] Puesto que el procedimiento y el dispositivo son especialmente adecuados para la hidrogenación flexible de diferentes materiales de carga, están disponibles varias opciones para ejecutar el procedimiento. En los casos en los que los requisitos para la conversión son altos, la primera corriente líquida de producto intermedio obtenida del separador de alta presión en caliente se alimenta a la segunda zona 2 de hidrogenación. Aunque la necesidad de saturación es relativamente pequeña debido a que la mayoría de la hidrogenación tiene lugar en la primera zona de reacción, las olefinas insaturadas, los compuestos aromáticos o una combinación de los mismos que permanecen en dicha primera corriente líquida de producto intermedio se hidrogenan en la segunda zona de hidrogenación con alta conversión.

[0193] En los casos en los que la conversión obtenida en la primera zona de reacción sea suficiente, no hay necesidad de enviar la primera corriente líquida de producto intermedio hacia la segunda zona de reacción. En este caso, solamente la corriente gaseosa pasa a través de la segunda zona de reacción. Los presentes inventores han encontrado que esto es ventajoso tanto permitiendo el mantenimiento de la presión constante en la sección de alta presión con diferentes cargas y requisitos de producto, como barriendo el catalizador en la segunda zona de reacción y purificando de ese modo el catalizador. Si se conduce la primera corriente líquida de producto intermedio hacia la segunda zona de reacción se controla mediante el uso de la tubería 4 de derivación.

[0194] La segunda zona 2 de reacción se hace funcionar cuando se requiera para las especificaciones deseadas del producto. Estos casos pueden aplicarse a materiales de carga que contienen compuestos olefínicos o aromáticos o combinaciones de los mismos, que no se hidrogenan hasta el nivel requerido en la primera zona de reacción. Otros casos pueden estar relacionados con la necesidad de cumplir con tales especificaciones de producto que no se logran solamente con la hidrogenación en la primera zona de reacción. El gas rico en hidrógeno se separa del efluente líquido en un separador 6 de alta presión en frío y se recicla a la entrada de la primera zona 1 de reacción o se conduce fuera de la sección de alta presión (línea discontinua ascendente desde 6) de la unidad de hidrogenación.

[0196] Es esencial que la primera corriente 5 gaseosa de producto intermedio procedente del separador 3 siempre se guíe a través de la segunda zona de hidrogenación. Desde la segunda zona 2 de reacción, la corriente de salida se alimenta al separador 6 de alta presión en frío y desde allí el producto saturado hacia la sección 7 de estabilización. No hay reciclado de la corriente líquida desde el separador 6 de alta presión en frío hacia ningún reactor. Dicha sección 7 de estabilización (detalles no mostrados) se mantiene en condiciones de procesamiento suficientes para producir productos sustancialmente libres de hidrógeno e hidrocarburos ligeros. El producto estabilizado puede fraccionarse en la columna 8 de destilación en fluidos de intervalos de ebullición definidos.

[0198] En la figura 1, un cuadrado de línea discontinua indica la sección de alta presión del presente procedimiento y dispositivo dentro de la unidad de hidrogenación. El equipo dentro de dicho cuadrado discontinuo se ajusta hasta una presión constante seleccionada entre 2 y 8 MPa. Es evidente para un experto en la técnica que una presión constante establecida en la práctica muestra un perfil de presión insignificante, típicamente alrededor de un par de barras que muestran una presión ligeramente superior en la entrada para la primera zona de reacción, y que disminuye hacia el separador de alta presión en frío. Sin embargo, los presentes inventores han encontrado que la presión sustancialmente constante dentro de la sección de alta presión del presente procedimiento y dispositivo proporciona ventajas a través de la eficacia energética, el bajo consumo de hidrógeno y el menor tiempo de inactividad del procedimiento.

[0199] Según una realización preferida, un dispositivo y procedimiento para hidrogenación comprende dos reactores en la primera zona de reacción, denominados en el presente documento descriptiva reactor inicial y siguiente reactor. Esta realización se estudia en detalle en los ejemplos 1 y 2 de esta divulgación. En los ejemplos, la configuración de procedimiento usada para la hidrogenación de la carga comprende dos reactores de hidrogenación de lecho percolador en serie en la primera zona de reacción y un reactor en la segunda zona 2 de reacción para completar la conversión. Preferiblemente, la mayoría de las reacciones exotérmicas tienen lugar en el reactor inicial, que, en consecuencia, tiene un aumento de temperatura superior. Cuando el catalizador se desactiva, la reacción se mueve gradualmente hacia el siguiente reactor en la primera zona de reacción de hidrogenación. Este desarrollo se ilustra adicionalmente en los ejemplos a través de análisis relacionados con las condiciones del inicio de la ejecución y el final de la ejecución.

[0201] Según una realización de un dispositivo y procedimiento para hidrogenación que comprende dos reactores en la primera zona de reacción, es factible cargar catalizador nuevo en el reactor inicial después de lo cual se puede cambiar el orden de los reactores dentro de dicha primera zona de reacción.

[0203] El aumento de temperatura en la primera zona de reacción de hidrogenación se controla mediante reciclado de líquido en el que la primera corriente líquida de producto intermedio enfriada se recicla desde el separador 3 de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción de hidrogenación.

[0205] Ejemplos

[0207] Los siguientes ejemplos se proporcionan para ilustrar mejor la invención reivindicada y no deben interpretarse como limitativos del alcance de la invención. En la medida en que se mencionen materiales específicos, es meramente con fines ilustrativos y no pretende limitar la invención. Se usaron dos corrientes hidrocarbonadas muy diferentes como cargas (denominadas carga A y carga C o cargas). Un experto en la técnica puede desarrollar medios o reaccionantes equivalentes sin el ejercicio de la capacidad de invención y sin apartarse del alcance de la invención. Se entenderá que se pueden realizar muchas variaciones en los procedimientos descritos en el presente documento mientras que todavía permanecen dentro de los límites de la presente invención.

[0209] Ejemplo 1, nafta olefínica ligera y carga de destilado medio que contiene compuestos aromáticos como cargas

[0210] El dispositivo de hidrogenación correspondía a la realización descrita en la Figura 1. La primera zona de reacción comprendía dos reactores de hidrogenación, que se hacían funcionar en serie. El reactor inicial tenía un aumento de temperatura superior debido a las reacciones exotérmicas que tenían lugar predominantemente en el mismo. El aumento de temperatura en el reactor inicial se controló diluyendo la carga del reactor con líquido reciclado desde la salida del reactor hacia la entrada. La temperatura de entrada de la segunda zona de reacción no se controló sino que estaba determinada por la temperatura de salida del reactor inicial.

[0211] La carga de la sección del reactor consistía en carga reciente, reciclado líquido, hidrógeno de reposición y gas de reciclado. El reciclado de líquido diluía los contenidos de los componentes reactivos y así controlaba el aumento de temperatura. Se añadió hidrógeno de reposición para cubrir el consumo de hidrógeno en las reacciones. El gas de reciclado se ajustó para mantener una relación adecuada de hidrógeno a reactivo en las entradas del reactor.

[0213] El dispositivo se hizo funcionar con dos cargas diferentes. La carga A era una nafta olefínica ligera que contenía principalmente hidrocarburos C5 y la carga C una corriente hidrocarbonada de destilado medio que contenía compuestos aromáticos. El funcionamiento con diferentes cargas se realizó en campañas relativamente cortas de dos o tres semanas. El contenido de olefina de la carga A era del 30% en peso y el contenido de compuestos aromáticos de la carga C era del 20% en peso.

[0215] La temperatura de entrada al reactor requerida depende del tipo de carga y de la desactivación del catalizador. Para la Carga A, la temperatura de entrada al primer reactor era 70°C con un catalizador reciente para el inicio de las condiciones de ejecución (SOR) y 150°C con un catalizador desactivado para el final de las condiciones de ejecución (EOR). Las temperaturas correspondientes para la Carga C eran 120°C (SOR) y 220°C (EOR).

[0216] La separación del gas de reciclado del líquido que comprende el producto saturado y se reciclado con el compresor de gas de reciclado requiere baja temperatura en el separador de alta presión. Esto da como resultado un consumo de energía adicional, cuando la corriente gaseosa de reciclado se recalienta hasta la temperatura óptima de funcionamiento del reactor. La formación de calor de la reacción exotérmica puede utilizarse para el calentamiento de la carga del reactor instalando un separador de alta presión en caliente, desde el cual el líquido puede reciclarse a alta temperatura, mientras que la temperatura del separador de alta presión en frío se establece por los requisitos de reciclado de gas.

[0217] La mejora adicional en esta invención es que el consumo de energía se optimiza para todos los casos de carga de diseño que comprenden cargas de diseño en condiciones tanto de SOR como de EOR. Como la invención cubre una amplia gama de cargas, con propiedades variables, las composiciones de carga de diseño pueden considerarse ejemplos que ilustran diferentes intervalos de destilación y contenidos de olefinas o compuestos aromáticos reactivos. Basándose en las enseñanzas de la presente invención, el consumo de energía puede reoptimizarse fácilmente para las cargas con propiedades diferentes de las de las cargas ejemplares.

[0219] Para demostrar la eficacia energética obtenida con la presente invención, se calculó el consumo de energía de la sección del reactor con respecto al calentador de carga del reactor y en el enfriamiento del aire. Estos se dan en la tabla 1 para las cargas A y C.

[0221] T l 1. n m n r í l i n l r r n l r n inv n i n.

[0223]

[0226] La carga se bombeó hacia la primera zona de reacción a través del intercambiador de carga/efluente del reactor y el calentador de carga del reactor hasta la entrada del reactor de hidrogenación inicial. El reciclado de líquido del reactor y la carga de hidrógeno que consistía en hidrógeno de reposición y gas de reciclado se mezclaron con la carga reciente aguas arriba del calentador de carga del reactor, por lo que la corriente de carga del reactor se ajustaba hasta la temperatura de entrada deseada.

[0228] El efluente procedente de la primera zona de reacción, es decir, el primer producto intermedio, se enfrió en primer lugar en el intercambiador de carga/efluente del reactor y a continuación en el enfriador de aire y se recogió en el separador de alta presión en caliente. La temperatura del separador de alta presión en caliente se ajustó para optimizar el consumo total de energía.

[0230] La primera corriente líquida de producto intermedio procedente del separador de alta presión en caliente se dividió en dos corrientes: el reciclado líquido al calentador de carga del reactor, y la carga de la segunda zona de reacción. El vapor (la primera corriente gaseosa de producto intermedio) procedente del separador de alta presión en caliente se combinó con la carga líquida de la segunda zona de reacción. La segunda zona de reacción convertía los últimos vestigios de componentes reactivos que quedaban en el efluente procedente de los reactores de la primera zona de reacción. Si los reactores en la primera zona de reacción funcionan apropiadamente, el reactor en la segunda zona de reacción no debe mostrar ningún perfil de temperatura.

[0231] El efluente que comprende el producto saturado procedente de la segunda zona de reacción se enfrió adicionalmente hasta 40°C en el enfriador de aire y se recogió en el separador de alta presión en frío. La presión del líquido procedente del separador de alta presión en frío se redujo y se envió a la sección de baja presión para su destilación.

[0233] La corriente gaseosa separada procedente del separador de alta presión en frío se envió a la succión del compresor de reciclado de hidrógeno a través de un tambor de extracción. El gas de reciclado procedente de la salida del compresor se mezcló con el hidrógeno de reposición y se envió al calentador de carga del reactor.

[0234] La economía y ahorro energéticos obtenidos por la presente invención se ilustran mejor en la tabla 3, donde se enumeran las diferencias en el consumo energético con y sin el separador de alta presión en caliente.

[0236] Ejemplo comparativo 1, nafta olefínica ligera y carga de destilado medio que contiene compuestos aromáticos como cargas

[0238] Se simuló una hidrogenación de las mismas cargas que en el ejemplo 1. Por lo demás, el dispositivo de hidrogenación era exactamente igual que en el ejemplo 1, pero sin el separador de alta presión en caliente. Los resultados calculados como consumo de energía se dan en la tabla 2, donde los términos son los mismos que en la tabla 1.

[0239] Tabla 2. Consumo de ener ía de las secciones del reactor sin separador de alta presión en caliente.

[0241]

[0244] La Tabla 2 muestra que sin el separador de alta presión en caliente el consumo de energía es muy diferente dependiendo de la carga o actividad del catalizador. Como puede verse, las condiciones de EOR dan más potencial para ahorros de energía que las condiciones de SOR, y la carga pesada más que la carga ligera.

[0245] La comparación entre las tablas 1 y 2 muestra que el consumo de energía puede reducirse con un separador de alta presión en caliente que contribuye a la presión constante a lo largo de la sección de alta presión. También muestra cómo el dispositivo que utiliza las características de la invención es capaz de maximizar la utilización del potencial de ahorro de energía con diferentes cargas y vida útil del catalizador.

[0247] Esto se aclara adicionalmente en la tabla 3 que muestra cómo se logran ahorros de energía (calculados como [consumo de energía según la invención] - [consumo de energía del ejemplo comparativo]) con el procedimiento de hidrogenación según la presente invención durante ejecuciones con dos cargas diferentes.

[0249] Tabla 3. Diferencia entre los consumos de energía de las secciones del reactor en el ejemplo 1 y el ejemplo comparativo 1 anteriores.

[0251]

[0254] Los resultados del consumo de energía muestran algunas de las ventajas que se pueden obtener con el presente dispositivo y procedimiento de hidrogenación para la hidrogenación de dos cargas muy diferentes, a saber nafta olefínica ligera (Carga A) y carga de destilado medio (Carga C) que contiene compuestos aromáticos.

[0256] Ejemplo 2. Operación de todos los casos a la misma presión y cambio de campaña sin despresurización

[0257] El dispositivo de hidrogenación correspondía a la realización del ejemplo 1. El dispositivo se diseñó para funcionar con dos cargas diferentes. La carga A era una nafta olefínica ligera que contenía principalmente hidrocarburos C5 y la carga C una corriente hidrocarbonada de destilado medio que contenía compuestos aromáticos. El funcionamiento con diferentes cargas se llevó a cabo en campañas relativamente cortas de dos o tres semanas. Se encontró que todos los casos de carga que comprenden hidrocarburos C5 ligeros, así como casos de gasóleo pesado, pueden funcionar a la misma presión que varía de 2 a 6 MPa, cuando se optimizan la temperatura de funcionamiento y la velocidad de reciclado de líquido. La presión de funcionamiento común para todos los casos es ventajosa en el diseño de bomba de carga, compresor de gas de reciclado y compresor de hidrógeno de reposición.

[0259] El cambio de campaña se inicia reduciendo los niveles de líquido en todos los recipientes. El líquido restante es empujado por la presión de hidrógeno desde la sección de reactor de alta presión hasta la sección de destilación de baja presión a través de tuberías de drenaje especiales que se han situado para evitar que los extremos sin salida recojan líquido. La destilación se continúa tanto tiempo como sea posible de manera que se maximice el producto según especificaciones para almacenamiento. El catalizador en el reactor se limpia de hidrocarburos simultáneamente arrastrando con el reciclado de hidrógeno.

[0261] Mediante estas medidas, la carga anterior puede retirarse lo más posible de modo que se minimice la mezcladura de las cargas. La presión de hidrógeno se mantiene en la sección de alta presión hasta que se introduce la nueva carga. La columna estabilizadora está equipada con algunas tuberías de puesta en marcha para el llenado de antemano con nueva carga para poder calentar la columna de manera que esté lista para recibir la nueva carga cuando llegue.

[0262] Según el presente procedimiento y método, los cambios de campaña de una corriente hidrocarbonada como material de carga a otra corriente hidrocarbonada como material de carga se pueden realizar sin despresurización de la sección de alta presión, lo que da como resultado ahorros en el consumo de hidrógeno y el tiempo. Como ejemplos comparativos, se simularon procedimientos con variaciones de presión. El ahorro en el consumo de hidrógeno puede observarse en la siguiente tabla 4, que muestra la cantidad de hidrógeno necesaria para la presurización de una sección de alta presión de la unidad de hidrogenación diseñada para una velocidad de carga de 10-20 t/h cuando la presión original varía entre 0 y 3 MPa y la presión buscada entre 4 y 6 MPa.

[0264] Tabla 4. Efecto de las variaciones en la presión para el consumo de hidrógeno calculado dentro de la sección l r i n.

[0266]

[0269] La tabla ilustra cómo las diferencias de presión y la despresurización dentro de la sección de alta presión aumentan el consumo de hidrógeno durante los cambios de campaña.

[0271] Será evidente para un experto en la técnica que, a medida que avance la tecnología, el concepto de la invención podrá ponerse en práctica de diversas maneras. La materia en las realizaciones descritas anteriormente puede combinarse de cualquier permutación o forma. Lo mismo se aplica a la materia de todas las reivindicaciones dependientes que se pueden usar en cualquier combinación para restringir las reivindicaciones independientes. La invención y sus realizaciones no se limitan a los ejemplos descritos anteriormente, sino que pueden variar dentro del alcance de las reivindicaciones.

Claims

1. REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para la hidrogenación de una corriente hidrocarbonada que comprende compuestos olefínicos, compuestos aromáticos o una combinación de los mismos, que comprende las etapas de

i) cargar la corriente hidrocarbonada e hidrógeno a una primera zona de reacción de una unidad de procesamiento de hidrogenación,

ii) hidrogenar en la primera zona de reacción en presencia de un catalizador al menos parte de dichos compuestos aromáticos, compuestos olefínicos o combinación de los mismos para producir un primer producto intermedio,

iii) enfriar y separar dicho primer producto intermedio en una primera corriente líquida de producto intermedio y una primera corriente gaseosa de producto intermedio,

iv) conducir la primera corriente gaseosa de producto intermedio hasta una segunda zona de reacción de la unidad de procesamiento de hidrogenación

v) conducir dicha primera corriente líquida de producto intermedio

a) parcialmente hacia la entrada de la primera zona de reacción como una corriente de reciclado líquida con el fin de restringir el aumento de temperatura en la primera zona de reacción hasta menos de 60°C, y parcialmente

b) bien hacia la segunda zona de reacción, en la que los restantes compuestos aromáticos, compuestos olefínicos o combinación de los mismos contenidos en dicha primera corriente líquida de producto intermedio se hidrogenan con la primera corriente gaseosa de producto intermedio en presencia de un catalizador para producir un producto saturado, o bien

c) hacia una tubería de derivación de líquido, que evita la segunda zona de reacción, donde dicha primera corriente líquida de producto intermedio comprende un producto saturado,

vi) separar el producto saturado obtenido a partir de b) o c) en una corriente líquida de producto y una corriente gaseosa separada,

vii) recuperar la corriente líquida de producto de la unidad de procesamiento de hidrogenación;

donde dichas etapas de i) a vii) dentro de la sección de alta presión se efectúan a una presión constante seleccionada de 2-8 MPa, preferiblemente de 3-6 MPa, y

donde un dispositivo para poner en práctica dicho procedimiento comprende una primera zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, una segunda zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, un circuito de reciclado de líquido desde un separador de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción, medios para conducir la primera corriente gaseosa de producto intermedio desde dicho separador de alta presión en caliente hasta la segunda zona de reacción, medios para conducir al menos parte de la primera corriente líquida de producto intermedio hasta la segunda zona de reacción, una tubería para líquido que evita la segunda zona de reacción, un separador de alta presión en frío y un circuito de reciclado de gas desde el separador de alta presión en frío hasta la entrada de la primera zona de reacción.

2. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que la corriente hidrocarbonada de carga comprende compuestos olefínicos en menos del 70% en peso, preferiblemente menos del 50% en peso, más preferiblemente menos del 30% en peso de la masa de carga total.

3. El procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en el que la corriente hidrocarbonada de carga comprende compuestos aromáticos en menos del 70% en peso, preferiblemente menos del 50% en peso, más preferiblemente menos del 30% en peso de la masa de carga total.

4. El procedimiento según una de las reivindicaciones 1-3, en el que la separación en la etapa iii) comprende al menos un separador de alta presión en caliente.

5. El procedimiento según una de las reivindicaciones 1-4, en el que la corriente hidrocarbonada que comprende compuestos olefínicos, compuestos aromáticos o una combinación de los mismos cargada al procedimiento es una fracción hidrocarbonada en la que el 90% en peso de los hidrocarburos tienen

a. un intervalo de destilación definido por un punto de ebullición inicial de -10 a 230°C y un punto de ebullición final de hasta 330°C según la norma ASTM D-86, y

b. un intervalo de número de carbonos en el que la diferencia entre el límite inferior del número de carbonos y el límite superior del número de carbonos es de 0 a 5, preferiblemente de 0 a 3, y dicho intervalo de número de carbonos es un subintervalo de números de carbonos de C4 a C17.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que dichas corrientes hidrocarbonadas de carga se pueden obtener a partir de fuentes fósiles, fuentes renovables o cualquier combinación de las mismas.

7. El procedimiento según una de las reivindicaciones 1-6, en el que dicha corriente gaseosa separada procedente de la etapa vi) se conduce como corriente de reciclado de hidrógeno hacia la entrada de la primera zona de reacción.

8. El procedimiento según una de las reivindicaciones 1-7, que comprende además una etapa de fraccionamiento de la corriente líquida de producto hidrogenado en fluidos de intervalos de ebullición definidos.

9. El procedimiento según la reivindicación 8, en el que la etapa de fraccionamiento se lleva a cabo a la presión absoluta de 1 kPa a 1 MPa.

10. El procedimiento según una de las reivindicaciones 1-9, en el que la corriente hidrocarbonada se pone en contacto con hidrógeno en una cantidad de 25 a 500 Nm3 de hidrógeno/m3 de hidrocarburos del material de carga, a una temperatura de 50 a 270°C y a una LHSV de 0,2 a 10 l/h.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, que comprende además las etapas:

• mantener la presión esencialmente constante dentro de la sección de alta presión;

• barrer los catalizadores en la primera y segunda zonas de hidrogenación con hidrógeno; y • drenar los líquidos desde la unidad;

para un cambio de una campaña con una corriente hidrocarbonada como carga a una campaña siguiente con otra corriente hidrocarbonada como carga.

12. El procedimiento según la reivindicación 11, en el que el barrido se realiza con hidrógeno seleccionado de una vez a través de hidrógeno o reciclando hidrógeno.

13. Un dispositivo para poner en práctica el procedimiento según una de las reivindicaciones 1-12, que comprende una primera zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, una segunda zona de reacción de hidrogenación con al menos un reactor de hidrogenación, un circuito de reciclado de líquido desde un separador de alta presión en caliente hasta la entrada de la primera zona de reacción, medios para conducir la primera corriente gaseosa de producto intermedio desde dicho separador de alta presión en caliente hasta la segunda zona de reacción, medios para conducir al menos parte de la primera corriente líquida de producto intermedio hasta la segunda zona de reacción, una tubería para líquido que evita la segunda zona de reacción, un separador de alta presión en frío y un circuito de reciclado de gas desde el separador de alta presión en frío hasta la entrada de la primera zona de reacción.