ES3048384T3

ES3048384T3 - Method for manufacturing a decorative panel

Info

Publication number: ES3048384T3
Application number: ES22724261T
Authority: ES
Inventors: Laurent Meersseman; Christophe Naeyaert; Rick Jan De; Benny Schacht
Original assignee: Unilin BV
Current assignee: Unilin BV
Priority date: 2021-05-12
Filing date: 2022-05-09
Publication date: 2025-12-10
Anticipated expiration: 2042-05-09
Also published as: EP4596808A3; EP4596808A2; US20240239132A1; PL4337474T3; EP4337474A1; MX2023013380A; CA3214109A1; WO2022238858A1; EP4337474B1

Abstract

Método para la fabricación de un panel decorativo, donde dicho panel (1) comprende un sustrato (2) y una capa superior decorativa (3), donde dicho sustrato es un sustrato con contenido mineral y/o un sustrato con contenido termoplástico, donde dicho sustrato (2) y/o capa superior decorativa (3) se obtiene a partir de un material más grande mediante una operación de división (S1). Donde dicho panel (1) comprende en al menos uno, y preferiblemente en ambos bordes superiores (5) de un par de bordes laterales opuestos, un área de borde inferior (6), donde dicha área de borde inferior (6) se obtiene antes o durante dicha operación de división (S1). La invención también se refiere a paneles decorativos (1) obtenibles mediante dicho método. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0003] Método para fabricar un panel decorativo

[0005] La invención también se refiere a métodos para fabricar paneles decorativos. La invención se dirige, en primer lugar, a paneles de suelo, pero también puede ponerse en práctica con paneles de pared, paneles de techo o paneles de muebles.

[0007] Más particularmente, la invención se refiere a paneles de suelo del tipo que está compuesto al menos por un sustrato y una capa superior decorativa que forma una superficie decorativa, en donde dicha capa superior comprende un motivo. Por encima de dicho motivo se puede proporcionar una capa de material sintético transparente o translúcido, capa que después forma parte de dicha capa superior.

[0009] En particular, la presente invención se refiere a paneles de suelo del tipo que, en dos o más bordes opuestos, comprenden medios de acoplamiento o partes de acoplamiento, con los que dos de tales paneles de suelo pueden acoplarse en los bordes respectivos, de tal modo que se bloqueen entre sí en una dirección horizontal perpendicular al borde respectivo y en el plano de los paneles de suelo, así como en una dirección vertical perpendicular al plano de los paneles de suelo. Tales paneles de suelo se pueden aplicar para componer un denominado revestimiento de suelo flotante, en donde los paneles de suelo están interconectados en sus bordes, sin embargo, descansan libremente sobre el suelo subyacente.

[0011] A partir de las patentes WO 97/47834, EP 1 290 291 y WO 2006/066776, los paneles de suelo laminados son conocidos por formar un revestimiento de suelo flotante. Sin embargo, los paneles de suelo laminado presentan la desventaja de que en su mayoría están provistos de un sustrato sensible a la humedad, a saber, MDF o HDF (tablero de fibra de densidad media o tablero de fibra de densidad alta), y de que la capa superior proporcionada sobre dicho sustrato, cuando el revestimiento del suelo está en uso, conduce al desarrollo de ruidos de tictac. A partir de la patente EP 1290 291, se conoce cómo proporcionar paneles de suelo laminados con una parte de borde biselado que se forma retirando una parte de material del borde del panel de suelo, para exponer de este modo una parte del material del núcleo. A partir de la patente WO 2006/06676 se conoce cómo formar partes de borde biselado comprimiendo el material del núcleo, de tal modo que la capa superior se extiende de forma ininterrumpida desde la superficie global del panel hasta y sobre la parte de borde biselado.

[0013] A partir de la patente EP 1938963, se conocen paneles de suelo a base de vinilo por formar tal revestimiento de suelo flotante. Tales paneles de suelo a base de vinilo tienen en su mayoría un espesor de 3 a 5 milímetros y tienen una densidad alta de material. Las patentes WO 2011/141.849 y WO 2014/117.887 describen paneles decorativos que tienen un núcleo espumado. La patente WO 2012/004701 describe que los paneles de suelo a base de vinilo también pueden estar provistos de una parte de borde biselado, ya sea mecanizando una parte de material y exponiendo una capa subyacente al motivo, o deformando la superficie del panel de tal modo que el motivo se extienda también sobre la parte de borde biselado.

[0015] La patente US 2011/041989 A1 describe un método para fabricar una baldosa para suelo elástica, en donde dicha baldosa comprende un sustrato y una capa superior decorativa, en donde dicho sustrato es un sustrato que contiene material termoplástico. El método de la patente US'989 comprende un paso para proporcionar un material de mayor tamaño que comprende dicho sustrato y dicha capa superior decorativa por medio de una operación continua que incluye una operación de extrusión y una operación de laminación. El material de mayor tamaño se divide y se proporciona con áreas de borde más bajases en ambos bordes superiores de un par de bordes laterales opuestos por medio de una matriz de prensa.

[0017] La presente invención se refiere a un método alternativo de fabricación de un panel decorativo, que en particular está destinado a ser un panel de suelo para formar un revestimiento de suelo flotante. Según diversas realizaciones preferidas de la invención, también se ofrece una solución para uno o más problemas con los paneles de suelo y su método de fabricación del estado de la técnica.

[0019] Con este objetivo, la invención se define en las reivindicaciones adjuntas y se refiere a un método para fabricar un panel decorativo, en donde dicho panel comprende un sustrato y una capa superior decorativa, en donde dicho sustrato es un sustrato que contiene material termoplástico, en donde dicho sustrato y capa superior decorativa se obtienen a partir de un material de mayor tamaño mediante una operación de división, en donde dicho panel comprende un área de borde más baja en al menos uno y preferiblemente en ambos bordes superiores de un par de bordes laterales opuestos, en donde dicha área de borde más baja se obtiene antes de dicha operación de división. La obtención del área de borde más baja mientras el material del panel decorativo aún forma parte de un material de mayor tamaño permite un proceso de producción más fluido. Por ejemplo, cualquier protuberancia o deformación no deseada del material de mayor tamaño debido a la formación del área de borde rebajada puede concentrarse en una parte del material de mayor tamaño que está destinada a ser eliminada en pasos posteriores, por ejemplo, en dicha operación de división o posteriormente. Además, el método de la invención permite posicionar la operación de división con respecto a dichos bordes superiores que tienen dicha área de borde más baja, p. ej., de tal modo que los bordes laterales opuestos tengan un área de borde más baja de tamaño o forma predeterminados. Además, en los casos donde tal material de mayor tamaño contenga dos o más paneles decorativos, las áreas de borde más bajas en dos o más bordes superiores de dichos dos o más paneles decorativos pueden formarse en la misma operación. En tal caso, se puede hacer que las áreas de borde más bajas se parezcan mucho con un esfuerzo limitado. A la luz de la invención, y a lo largo de la descripción, la expresión “ borde cortado” indica el borde a lo largo del cual se corta físicamente una losa de material de sustrato de un material de mayor tamaño, p. ej., una losa de mayor tamaño de material de sustrato, mediante una operación de división. La expresión “ borde superior” se refiere al borde que se forma en el lado superior del panel y a lo largo del cual se forma de forma adyacente el área de borde más baja.

[0021] Dicha operación de división comprende realizar una operación de corte que libera al menos dicho sustrato de dicho material de mayor tamaño en al menos dos bordes laterales opuestos.

[0023] Preferiblemente, dicha operación de corte forma bordes cortados opuestos para liberar dichos al menos dos bordes laterales opuestos, en donde dichos bordes cortados opuestos se colocan a una distancia mutuamente diferente de dichos bordes superiores de dicho panel. Las diferentes distancias permiten la formación de bordes perfilados que se extienden horizontalmente de forma diferente más allá del borde superior respectivo, con una pérdida de material minimizada.

[0025] Dicha operación de división comprende una operación de corte, más particularmente una operación de perforación, especialmente, una operación en donde una hoja o cuchilla de corte estacionaria, es decir, no giratoria, se presiona hacia abajo, hacia dentro y a través del material a cortar.

[0027] El área de borde más baja se puede formar utilizando uno o más de una variedad de métodos diferentes, de los cuales a continuación se describen algunas posibilidades importantes sin pretender ser exhaustivas.

[0029] Según una primera posibilidad que no pertenece a la invención tal como se reivindica, dicha área de borde más baja se forma simultáneamente con, es decir, durante dicha operación de división, o prácticamente de forma simultánea con dicha operación de división. De esta manera, se puede obtener un posicionamiento muy preciso del borde cortado con respecto al borde superior del panel. Cuando las herramientas de formación se acoplan al material de mayor tamaño al menos durante parte de dicha operación de división, se considera que el área de borde rebajada respectiva se forma simultáneamente con o durante la operación de división, y se considera que el área de borde rebajada se obtiene durante dicha operación de división. Cuando las herramientas de formación se acoplan con el material de mayor tamaño mientras el material de mayor tamaño está dentro del aparato divisor y/o alineado con la posición operativa de las herramientas de corte, y se desacoplan antes del acoplamiento de las herramientas de corte con dicho material de mayor tamaño, se considera que el área de borde rebajada respectiva se ha formado, al menos en parte, antes de dicha operación de división, pero prácticamente de forma simultánea con dicha operación de división. A la luz de la invención, y a lo largo de la descripción, las expresiones “de forma simultánea con” y “durante” en relación con la formación del área de borde más baja y la operación de división deben interpretarse en el sentido de que dicha operación de formación del área de borde más baja y la operación de división se realizan preferiblemente al mismo tiempo y/o se superponen al menos parcialmente. La expresión “ prácticamente simultáneamente con” en el presente documento indica que se permite un ligero intervalo de tiempo entre la operación de división y la formación del área de borde más baja, sin dejar de obtener un posicionamiento muy preciso del borde cortado con respecto al borde superior del panel. Un ligero intervalo de tiempo puede constituir un intervalo de menos de 1,0 segundos, preferiblemente de menos de 0,9 segundos, de menos de 0,8 segundos, de menos de 0,7 segundos, de menos de 0,6 segundos o de menos de 0,5 segundos. Este ligero intervalo de tiempo también puede constituir un intervalo de menos del 10 % de la duración de la formación del área de borde más baja y/o de la operación de división, preferiblemente de menos del 9 %, menos del 8 %, el 7 %, el 6 %, el 5 %, el 4 %, el 3 %, el 2 % o menos del 1 %.

[0031] Según una realización práctica, por ejemplo, de dicha primera posibilidad, dicha operación de división comprende:

[0032] - proporcionar dicho material de mayor tamaño en un aparato divisor;

[0034] - hacer muescas en dicho material de mayor tamaño en la ubicación de dichos bordes superiores para formar al menos parcialmente dicha área de borde más baja;

[0036] - liberar dicho sustrato y/o dicha capa superior decorativa de dicho material de mayor tamaño mediante una operación de corte con una herramienta de corte, por ejemplo, mediante una cuchilla que es forzada a entrar y atravesar dicho material de mayor tamaño.

[0038] Preferiblemente, dichas muescas se ejecutan por medio de un molde o partes de molde que presionan hacia abajo sobre dicho sustrato y/o dicha capa superior decorativa. Dicho molde o partes de molde pueden acoplarse con dicho sustrato y/o dicha capa decorativa al inicio de dicha operación de corte, y preferiblemente aún se acoplan al final de dicha operación de corte. Con el molde o las partes del molde acopladas con el material de mayor tamaño al menos durante parte de dicha operación de corte, la respectiva área de borde rebajada se forma, al menos en parte, simultáneamente con o durante la operación de división. De esta manera, el material a cortar puede mantenerse estacionario y puede obtenerse un posicionamiento preciso del borde cortado. Preferiblemente, dicho molde o partes de molde son móviles con respecto a dicha herramienta de corte. Preferiblemente, dicho molde o partes de molde están sustancialmente paradas durante la operación de corte, es decir, mientras la herramienta de corte se mueve hacia y a través de dicho sustrato y/o capa decorativa.

[0040] Según una segunda posibilidad y según la invención, dicha área de borde más baja se forma en línea con y antes de dicha operación de corte liberando al menos dicho sustrato de dicho material de mayor tamaño en al menos dos bordes opuestos. La operación en línea permite un posicionamiento preciso de la operación de corte en relación con las áreas de los bordes más bajos o los bordes superiores finales de los paneles decorativos que se van a obtener.

[0042] Según dicha segunda posibilidad y según la invención, la formación del área de borde más baja se forma utilizando una operación de formación o deformación continua. Dicha área de borde más baja se forma por medio de uno o más rodillos estructurados que hacen muescas en dicho material de mayor tamaño. Dicha operación se puede organizar de manera fluida en línea con una operación continua, por ejemplo, con una operación de extrusión y laminación para formar el material de mayor tamaño. Los rodillos forman el área de borde más baja mientras el material de mayor tamaño pasa por el equipo respectivo.

[0044] Según dicha segunda posibilidad, dicha operación de corte se realiza preferiblemente por medio de una pluralidad de herramientas de corte, preferiblemente giratorias. Las herramientas de corte pueden ser hojas de sierra o cuchillas giratorias. Preferiblemente, dichas herramientas de corte están posicionadas para formar bordes cortados opuestos a distancias predefinidas de dichos bordes superiores de dicho panel decorativo.

[0046] La posición de dichas herramientas de corte puede controlarse y/o controlarse sobre la base de una parte corriente arriba de dicho material de mayor tamaño. Las herramientas de corte pueden controlarse, por ejemplo, para alcanzar dichas distancias predefinidas entre un borde cortado y un borde superior respectivo. La parte corriente arriba de dicho material de mayor tamaño puede grabarse por medio de sensores ópticos o táctiles, tal como por medio de una o más cámaras o medidores de sensibilidad. La parte corriente arriba comprende preferiblemente una parte dentro o a una distancia fija de un área de borde más baja y/o borde superior disponible que se va a obtener. La parte corriente arriba puede detectarse debido a su relieve, en el caso de un área de borde más baja, por ejemplo, porque se extiende por debajo de la superficie global del material de mayor tamaño, o debido a su decoración o marca.

[0048] Como ya se ha mencionado anteriormente, el método de la invención comprende además un paso de proporcionar un material de mayor tamaño que comprende dicho sustrato y capa superior decorativa por medio de una operación continua que incluye una o más operaciones de extrusión y/u operaciones de laminación.

[0050] Según dicha segunda posibilidad y según la invención, dicha área de borde rebajada y dicha operación de corte se realizan en línea con dicho paso de proporcionar dicho material de mayor tamaño.

[0052] Según una realización especial de dicha primera o segunda posibilidad, dicha área de borde rebajada se forma haciendo muescas en un borde de una parte premecanizada de dicho material de mayor tamaño. Mediante el premecanizado, se puede retirar una parte del material del lugar donde se va a formar el área de borde más baja. De esta manera, se debe desplazar menos material para formar el área de borde más baja, y se puede obtener un resultado más preciso con menos potencia necesaria para la deformación. Preferiblemente, dicha parte premecanizada se realiza desde la parte superior de dicho material de mayor tamaño al menos hasta dicho sustrato. Preferiblemente, dicha parte premecanizada comprende un recorte, es decir, una parte disponible verticalmente por debajo de la parte de superficie superior restante de dicho material de mayor tamaño.

[0054] Según dicha segunda posibilidad, dicho método puede comprender además un paso de proporcionar un material de mayor tamaño que comprenda al menos dicho sustrato, en donde dicho sustrato está provisto de áreas de sustrato rebajadas en la ubicación de dicha área de borde más baja, antes de la aplicación de dicha capa superior decorativa a dicho sustrato. Según una variante no perteneciente a la invención, dicho método puede comprender además un paso de proporcionar un material de mayor tamaño que comprenda al menos dicho sustrato, en donde se aplica una capa superior decorativa a dicho sustrato, en donde dicha capa superior decorativa o una parte de la misma comprende una estructura antes de su aplicación a dicho sustrato. Preferiblemente, dicha estructura de dicha capa superior o la parte respectiva de la misma incluye dicha área de borde rebajada. Preferiblemente, al menos en el caso de dicha variante, dicha capa superior decorativa comprende una pluralidad de capas y comprende un motivo. Una capa subyacente a dicho motivo puede comprender partes o aberturas finas que corresponden básicamente a la estructura de dicha área de borde rebajada. Dichas partes o aberturas adelgazadas pueden limitar la deformación y la potencia necesarias para obtener el área o áreas de borde rebajadas. Preferiblemente, al menos dos, y preferiblemente toda dicha pluralidad de capas, se laminan entre sí, antes de su aplicación a dicho sustrato.

[0056] Según una tercera posibilidad, no perteneciente a la invención, dicho método comprende además un paso de proporcionar un material de mayor tamaño que comprende dicho sustrato y/o capa superior decorativa mediante una operación de prensado continuo o discontinuo en donde una pluralidad de capas prefabricadas se adhiere entre sí. Preferiblemente, dicha área de borde más baja se forma de forma simultánea con dicha operación de prensado. Preferiblemente, dicha operación de prensado es una operación de prensado discontinuo, por ejemplo, por medio de una prensa de una o múltiples aberturas. Tal prensa puede comprender al menos un elemento de prensado asociado a cada material de mayor tamaño que se va a prensar, en el caso de una prensa de única abertura , al menos un elemento de prensado para entrar en contacto con la capa superior decorativa y, potencialmente, un elemento de prensado para entrar en contacto con la parte inferior del material de mayor tamaño que se va a prensar. Tal elemento de prensa, especialmente los elementos de prensa que entran en contacto con la capa superior decorativa, puede estar estructurado, por ejemplo, puede referirse a una placa de prensa estructurada o a una lámina estructurada. La operación de prensado puede ser una operación de prensado en caliente, seguida potencialmente de una operación de enfriamiento bajo presión, preferiblemente en el mismo prensa o en una prensa separada, pero similar.

[0058] Según el método de dicha tercera posibilidad, preferiblemente al menos una de dichas capas prefabricadas puede comprender secciones adelgazadas y/o secciones eliminadas, preferiblemente al menos en el lugar donde se obtiene o se va a obtener dicha área de borde más baja. Tales partes adelgazadas o secciones eliminadas pueden limitar la deformación y la potencia necesarias para obtener el área o áreas de borde rebajadas. Preferiblemente, dicha al menos una de dichas capas prefabricadas es una capa termoplástica de la que se han retirado secciones mediante una operación de corte, más particularmente una operación de perforación. Preferiblemente, dicha al menos una de dichas capas prefabricadas es una capa de una sola pieza.

[0060] En general, independientemente del hecho de que se utilice una de las posibilidades anteriores, dicho material de mayor tamaño está provisto preferiblemente de una parte de referencia antes de dicha operación de división. Tal parte de referencia puede ayudar a colocar el material de mayor tamaño con respecto a otras operaciones. Preferiblemente, dicha parte de referencia se utiliza para alinear el material de mayor tamaño con la operación de división o parte de la misma, más particularmente con uno o más cortes realizados en la misma, o viceversa, especialmente en donde dicha parte de referencia se utiliza para alinear una o más herramientas de corte que realizan dichos cortes con el material de mayor tamaño, o ambas. Por ejemplo, dicha alineación puede ser de tal modo que el área de borde más baja sea paralela a uno o más de los cortes realizados en dicha operación de división.

[0062] Dicha parte de referencia puede comprender una muesca o excavación proporcionada en la parte inferior de dicho material de mayor tamaño. Según una variante o en combinación con lo anterior, dicha parte de referencia puede comprender un borde de dicho material de mayor tamaño. Según otra variante, dicha parte de referencia comprende una marca visual o táctil disponible en el lado de dicho material de mayor tamaño que comprende dicha área de borde más baja.

[0064] Preferiblemente, dicha parte de referencia se proporciona a una distancia predefinida desde un borde superior de dicho panel.

[0066] Preferiblemente, dicha parte de referencia coopera con una herramienta de tope o guía en dicha operación de división. Por lo tanto, la parte de referencia puede realizarse como una excavación para el acoplamiento con una parte de una herramienta de tope o guía, ya sea en dicha operación de división o en otra operación.

[0068] Según la invención, dicha capa superior decorativa continúa de forma ininterrumpida desde la superficie superior global de dicho panel hasta y sobre dicha área de borde más baja.

[0070] Preferiblemente, dichas áreas de borde más bajas están formadas como chaflanes rectos o curvos. Según una variante, las áreas de borde más bajas pueden formarse con forma de L, es decir, con un fondo horizontal o sustancialmente horizontal contiguo al borde superior y una parte de pared que se extiende hacia arriba en el lado proximal del área de borde más baja.

[0072] Preferiblemente, dichas áreas de borde más bajas están disponibles en ambos bordes de un par de bordes superiores opuestos, en donde dichas áreas de borde más bajas en bordes superiores opuestos se extienden mutuamente a una misma profundidad y/o a lo largo de una misma distancia horizontal, medida perpendicularmente a dicho borde superior. En el caso de áreas de borde más bajas formadas como chaflanes rectos o curvos, se puede formar una denominada ranura en V cuando dos áreas de borde más bajas de paneles similares son adyacentes en una cubierta formada por dichos paneles decorativos.

[0074] Por ejemplo, en el caso de áreas de borde más bajas en forma de L, pueden estar disponibles en uno o ambos bordes de un par de bordes superiores opuestos. Con un área de borde más baja en forma de L, se puede lograr una imitación de una línea de lechada, una junta de caucho o asfalto.

[0076] Preferiblemente, se obtienen o se pueden obtener al menos dos sustratos y capas superiores para los paneles respectivos a partir de dicho material de mayor tamaño. Preferiblemente, el material de mayor tamaño tiene una forma de banda prácticamente infinita o una forma de losa de longitud limitada, en donde al menos en una dirección, por ejemplo, la dirección de la anchura de la banda o losa, se pueden obtener cuatro o más paneles rectangulares, en donde la anchura de los paneles está orientada preferiblemente en la misma dirección que la anchura de la red o losa.

[0077] Como se desprende de lo anterior, dicho sustrato en la ubicación de dicha área de borde más baja está comprimido o deformado.

[0078] En general, el sustrato y/o la capa superior decorativa del panel decorativo de la invención muestran preferiblemente una o una combinación de dos o más de las siguientes propiedades:

[0080] - el sustrato y/o la capa decorativa comprenden una capa de material espumado, por ejemplo, una espuma de celdas cerradas de un material termoplástico tal como PVC. La disponibilidad de una capa de material espumado es conveniente, por ejemplo, en el caso de que el área de borde más baja se forme al menos en parte por medio de compresión o deformación. Las paredes de la celda pueden colapsarse para crear dicha área de borde más baja o una parte de la misma;

[0082] - el sustrato y/o la capa decorativa comprenden uno o más huecos, al menos en una posición vertical por debajo de dicha área de borde más baja. Dichos huecos pueden estar formados por las celdas de una capa de material espumado y/o pueden formarse retirando material de una capa de material sólida de cualquier otro modo y/o pueden formarse como cámaras abiertas o cerradas dentro de una capa de material de dicho sustrato;

[0084] - el sustrato y/o la capa decorativa comprenden un material que tiene una dureza Shore A inferior a 80, y preferiblemente superior a 20. Una capa de material que tiene una dureza relativamente baja puede deformarse más fácilmente para crear al menos una parte de dicha parte de borde más bajo. Preferiblemente, dicho material está disponible en el panel al menos en una posición inmediatamente por debajo de dicha capa decorativa.

[0086] Dicho sustrato puede comprender al menos uno de un tablero o capa que comprende oxicloruro de magnesio u oxisulfato de magnesio.

[0088] Según la invención, dicho sustrato es un material termoplástico que contiene un tablero o una capa, preferiblemente un compuesto sintético relleno que comprende material termoplástico y material de relleno, preferiblemente materiales de relleno minerales, tales como arena, talco, tiza u otras formas de CaCO3.

[0090] Preferiblemente, dicha capa superior decorativa comprende un motivo formado preferiblemente por un patrón impreso o una chapa de madera. Dicha capa superior decorativa puede comprender una capa portadora sobre la que se proporciona dicho patrón impreso y una capa de desgaste transparente aplicada sobre dicho patrón impreso. Dicha capa portadora puede ser una lámina termoplástica, preferiblemente una lámina de PVC, una capa de papel o una chapa de madera. Preferiblemente, dicha capa de desgaste es una lámina termoplástica.

[0092] Según una realización especial, dicha capa superior decorativa comprende de abajo hacia arriba al menos una capa de soporte, una capa portadora impresa y una capa de desgaste transparente. Preferiblemente, dicha capa de soporte forma la mayor parte del espesor T de dicha capa superior decorativa, o al menos el 45 por ciento del mismo. Dicha capa superior decorativa se ensambla preferiblemente a partir de dicha capa de soporte, capa portadora impresa y capa de desgaste mediante laminación térmica, es decir, preferiblemente en ausencia de capas de pegamento separadas entre dichas capas. Preferiblemente, dicha capa superior decorativa, o al menos su capa inferior, se conecta también a dicho sustrato mediante laminación térmica, es decir, en ausencia de una capa de pegamento separada. Sin embargo, no se excluye que dicha capa superior decorativa, o al menos la capa inferior de la misma, esté pegada a dicho sustrato.

[0094] En los casos donde dicha capa decorativa comprende una capa de soporte, dicha capa de soporte es preferiblemente una capa termoplástica, preferiblemente de PVC blando, especialmente, PVC con más de 10 phr de plastificante, y/o de un material espumado termoplástico, p. ej., PVC espumado.

[0096] Según la invención, dicha área de borde más baja se forma por medio de uno o más rodillos estructurados que hacen muescas en dicho material de mayor tamaño.

[0098] Como ya se ha mencionado anteriormente, los métodos de la invención comprenden un paso de proporcionar un material de mayor tamaño que comprende dicho sustrato y/o capa superior decorativa por medio de una operación continua que incluye una o más operaciones de extrusión y operaciones de laminación. Preferiblemente, el paso de proporcionar un material de mayor tamaño comprende al menos una o más operaciones de extrusión y una operación de laminación. Durante la operación de laminación, se pueden laminar múltiples capas, a la vez, posteriormente o en cualquier otra secuencia.

[0100] Preferiblemente, el material de mayor tamaño comprende un patrón impreso de paneles o baldosas rectangulares y oblongos adyacentes. Por ejemplo, un patrón impreso aplicado a una capa portadora, tal como una lámina termoplástica. Preferiblemente, dichas áreas de borde más bajas están al menos disponibles entre los bordes longitudinales adyacentes de dichos paneles o baldosas. Los bordes longitudinales de dichos paneles o baldosas pueden estar dirigidos en la dirección de alimentación de dicha operación continua. Según una variante, los bordes longitudinales de dichos paneles están dirigidos transversalmente a dicha dirección de alimentación. En este último caso, el posible estiramiento del patrón impreso se puede controlar de manera mejorada y la operación de formación de dichas áreas de borde más bajas se puede ejecutar con mayor precisión, así como la operación de división. En los casos en donde se utiliza una lámina termoplástica impresa, por ejemplo, se puede utilizar una lámina de PVC impresa. Tal lámina de PVC puede ser de tipo blando, o de tipo semirrígido o rígido. Se prefiere una lámina de PVC de tipo rígido, es decir, una lámina de PVC que comprenda de 0 a 5 phr de plastificado para minimizar el posible alargamiento de la lámina de PVC durante el procesamiento, p. ej., la laminación.

[0101] Preferiblemente, el material de mayor tamaño es un material de sustrato con forma de banda plana, por ejemplo, que tiene una anchura W de 1 a 2,1 metros, preferiblemente de aproximadamente 1,3 metros, y, preferiblemente, un espesor T2 de 2 a 7 mm, preferiblemente de 3 a 6 mm, más preferiblemente de 3 a 5 mm, incluso más preferiblemente de 3,5 a 4,5 mm, por ejemplo, de aproximadamente 4 mm. El material de sustrato con forma de banda plana se proporciona preferiblemente en longitud continua, por medio de una operación de extrusión.

[0102] En algunas realizaciones, dicha operación de división comprende una operación de corte estacionaria, más particularmente una operación de perforación, especialmente, una operación en donde una hoja o cuchilla de corte estacionaria, es decir, no giratoria, se presiona hacia abajo, hacia dentro y a través del material que se va a cortar, y que está orientada transversalmente con respecto a la dirección de alimentación de dicho material de mayor tamaño. En algunas realizaciones, dicha operación de división comprende una operación de corte no estacionaria, especialmente, una operación en donde se acciona un rodillo no estacionario, es decir, giratorio, comprendiendo dicho rodillo una protuberancia en forma de cuchilla, cuya protuberancia se acopla de manera intermitente con el material que se va a cortar a través de la rotación del rodillo, y que está orientado transversalmente con respecto a la dirección de alimentación de dicho material de mayor tamaño.

[0103] En algunas realizaciones, la hoja o cuchilla de corte, o el saliente en forma de cuchilla, pueden comprender un borde cortante que es sustancialmente paralelo al plano del material de mayor tamaño que se va a dividir. En algunas realizaciones, la hoja o cuchilla de corte, o el saliente en forma de cuchilla, pueden tener un borde cortante que no es paralelo al plano del material de mayor tamaño que se va a dividir. Preferiblemente, la hoja o cuchilla de corte, o el saliente en forma de cuchilla, pueden tener un borde cortante que esté ligeramente inclinado con respecto al plano del material de mayor tamaño. En particular, el borde cortante puede tener un ángulo de al menos 0,10° con respecto al plano del material de mayor tamaño. Más en particular, el borde cortante puede estar inclinado sobre al menos 0,25° con respecto al plano del material de mayor tamaño, sobre al menos 0,50°; 0,75°; 1,00°; 1,25°; 1,50°; 1,75°; 2,00°; 2,25° o sobre al menos 2,50° con respecto al plano del material de mayor tamaño.

[0104] Con la intención de mostrar mejor las características según la invención, en lo que sigue se describen, a modo de ejemplo sin carácter limitativo, varias realizaciones haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en donde

[0105] - La figura 1 ilustra esquemáticamente algunos pasos de un método que no pertenece a la invención, pero que ilustra algunas características de la misma;

[0106] - La figura 2, a mayor escala, muestra una sección transversal según la línea M-M indicada en la figura 1; - La figura 3, a mayor escala, muestra una sección transversal según la línea MI-MI indicada en la figura 1; - La figura 4, en una misma vista que la figura 3, ilustra el método en un punto temporal diferente;

[0107] - La figura 5 ilustra esquemáticamente algunos pasos de un método según la invención;

[0108] - La figura 6 representa una vista desde arriba según la flecha F6 representada en la figura 5;

[0109] - La figura 7, a mayor escala, ilustra una sección transversal según la línea VN-VN indicada en la figura 6; - La figura 8, a la misma escala, ilustra una sección transversal según la línea VIII-VIII de la figura 6 para una variante;

[0110] - La figura 9 muestra la variante de la figura 8 con áreas de borde más bajas formadas;

[0111] - Las figuras 10 a 14, en una misma vista que la figura 8, representan variantes;

[0112] - La figura 15, a mayor escala, ilustra una sección transversal según la línea XV-XV mostrada en la figura 5, para una variante;

[0113] - La figura 16 ilustra esquemáticamente algunos pasos de un método adicional que no pertenece a la invención, pero que ilustra algunas características de la misma;

[0114] - La figura 17, a mayor escala, representa una sección transversal según la línea XVII-XVII indicada en la figura 16;

[0115] - Las figuras 18 y 19, a la misma escala, representan, para las variantes, una sección transversal según la línea XVIN-XVIN indicada en la figura 16;

[0116] - La figura 20 muestra una vista en perspectiva según la flecha F20 indicada en la figura 19;

[0118] - La figura 21 ilustra esquemáticamente algunos pasos de un método adicional que no pertenece a la invención, pero que ilustra algunas características de la misma;

[0120] - La figura 22 en una sección transversal según la línea XXII-XXII indicada en la figura 5 representa una variante;

[0122] - Las figuras 23 y 24, en una vista en perspectiva, ilustran algunas operaciones de división alternativas;

[0123] - La figura 25 representa, a mayor escala, el área indicada con F25 en la figura 5;

[0125] - Las figuras 26 y 27 representan alternativas para el área indicada con F26 en la figura 25;

[0127] - La figura 28 muestra una sección transversal según la línea XXVMI-XXVMI mostrada en la figura 27;

[0129] - La figura 29 ilustra esquemáticamente algunos pasos de un procedimiento adicional según la invención;

[0130] - La figura 30, a mayor escala, muestra una sección transversal según la línea XXX-XXX indicada en la figura 29;

[0132] - Las figuras 31 y 32 ilustran esquemáticamente algunos pasos de un procedimiento adicional según la invención; y

[0134] - Las figuras 33, 34a y 34b ilustran diversas realizaciones de herramientas de corte utilizadas en un método adicional según la invención.

[0136] La figura 1 ilustra algunos pasos de un método para fabricar un panel decorativo 1.

[0138] Como se muestra en las figuras 2 a 4, dicho panel 1 comprende un sustrato 2 y una capa 3 superior decorativa, en donde dicho sustrato es un sustrato que contiene material termoplástico, en donde dicho sustrato y la capa superior decorativa se obtienen a partir de un material 4 de mayor tamaño mediante una operación S1 de división, con la característica de que dicho panel 1 comprende un área 6 de borde más bajo en ambos bordes superiores 5 de un par de bordes laterales opuestos, en donde dicha área 6 de borde más bajo se obtiene antes de o durante dicha operación S1 de división.

[0140] Dicha operación S1 de división comprende realizar una operación de corte que libera al menos dicho sustrato 2 de dicho panel 1 de dicho material 4 de mayor tamaño en al menos dos bordes opuestos.

[0142] La operación de corte forma bordes cortados opuestos 7 para liberar dichos al menos dos bordes opuestos, en donde dichos bordes 7 cortados opuestos se colocan a una distancia mutuamente diferente D1-D2 de dichos bordes superiores 5 de dicho panel 1. La distancia D2 en el borde superior 5, donde el panel estará provisto de una ranura 9, es mayor que la distancia D1 en el borde superior 5, donde el panel estará provisto de una lengüeta 10. La lengüeta 10 y la ranura 9 forman parte de unos medios de acoplamiento con los que se pueden acoplar dos de tales paneles en los bordes respectivos, de tal modo que quedan bloqueados entre sí en una dirección horizontal H perpendicular al borde respectivo y en el plano de los paneles 1, así como en una dirección vertical V perpendicular al plano de los paneles.

[0144] La capa 3 superior decorativa, preferiblemente al menos su patrón impreso 8, continúa de forma ininterrumpida desde la superficie superior global de dicho panel 1 hasta y sobre dicha área 6 de borde más bajo.

[0146] Dichas áreas 6 de borde más bajo en los bordes 5 superiores opuestos se extienden entre sí a una profundidad igual o sustancialmente igual y/o a lo largo de una distancia horizontal igual o sustancialmente igual, medida perpendicularmente a dicho borde superior 5. Dichas áreas 6 de borde más bajo están formadas como chaflanes, en este caso chaflanes algo doblados.

[0148] Dichas áreas 6 de borde más bajo en bordes superiores opuestos 5 pueden extenderse mutuamente a una profundidad igual o sustancialmente igual, estando dicha profundidad entre 0,4 y 0,6 mm por debajo de la superficie superior global de dicho panel 1. Preferiblemente, dicha profundidad puede ser de aproximadamente 0,4 o 0,5 mm.

[0150] En el ejemplo, se obtienen al menos dos sustratos y/o capas superiores para los respectivos paneles 1 a partir de dicho material 4 de mayor tamaño.

[0151] Dicho sustrato 2 en la ubicación de dicha área 6 de borde más bajo está comprimido o deformado. La parte inferior del sustrato 2 permanece sin deformar. En este caso, la parte inferior del sustrato 2 está soportada por medios 11 de soporte para este objetivo.

[0153] Dicho sustrato 2 y/o capa superior decorativa 3 muestran las siguientes propiedades:

[0155] - el sustrato 1 comprende una capa 12 de material central espumado, por ejemplo, una espuma de celdas cerradas de un material termoplástico tal como PVC; esta capa 12 de material central es adyacente a una capa 13 de material más densa y/o menos espumada, denominada capa de corteza, tanto en su superficie inferior como superior;

[0156] - el sustrato 1 comprende uno o más huecos, al menos en una posición vertical por debajo de dicha área de borde más baja; en este caso, los huecos están formados por las celdas de la espuma, pero según una variante no representada, el vacío puede ser estructural, por ejemplo, una cámara formada durante la extrusión del sustrato 2, por ejemplo, similar a la que se ilustra adicionalmente en la figura 11.

[0158] - la capa decorativa 3 comprende un material que tiene una dureza Shore A inferior a 80, y preferiblemente superior a 20. En este caso, este material está disponible al menos en la capa 14 de soporte. Esto conduce a una compresión más fluida en las áreas 6 de borde más bajo.

[0160] Como se muestra, dichas áreas 6 de borde más bajo se forman de forma simultánea con, o durante, dicha operación S1 de división, según la primera posibilidad de formar áreas de borde más bajas mencionada en la introducción.

[0161] Preferiblemente, como se muestra aquí, dicha operación S1 de división comprende:

[0163] - proporcionar dicho material 4 de mayor tamaño en un aparato divisor 20;

[0165] - hacer muescas en dicho material 4 de mayor tamaño en la ubicación de dichos bordes superiores 5 para formar al menos parcialmente dichas áreas 6 de borde más bajo;

[0167] - liberar dicho sustrato 2 y dicha capa superior decorativa 3 de dicho material 4 de mayor tamaño mediante una operación de corte con una herramienta 15 de corte, por ejemplo, por medio de una cuchilla que es forzada a entrar y atravesar dicho material 4 de mayor tamaño.

[0169] Dichas muescas se ejecutan por medio de un molde o partes 16 de molde que presionan hacia abajo sobre dicho sustrato 2 y dicha capa superior decorativa 3. Dicho molde o partes 16 de molde se acoplan con dicho sustrato 2 y dicha capa decorativa 3 al inicio de dicha operación de corte, y preferiblemente aún se acoplan al final de dicha operación de corte. Para ello, dicho molde o partes 16 de molde son móviles con respecto a dicha herramienta 15 de corte. Preferiblemente, dicho molde o partes 16 de molde están sustancialmente paradas durante la operación de corte, es decir, mientras la herramienta 15 de corte se mueve hacia y a través de dicho sustrato 2 y capa decorativa 3.

[0171] Como se ilustra aquí, dicha operación de división comprende una operación de corte, más particularmente una operación de perforación, es decir, una operación en donde una hoja o cuchilla de corte estacionaria, es decir, no giratoria, se presiona hacia abajo, hacia dentro y a través del material 4 de mayor tamaño que se va a cortar.

[0173] En el ejemplo de las figuras 1 a 4, dicho sustrato 2 comprende al menos un tablero o una capa, preferiblemente un compuesto sintético relleno que comprende material termoplástico y material de relleno, preferiblemente materiales de relleno minerales, tales como arena, talco, tiza u otras formas de CaCO3. Dicha capa superior decorativa 3 comprende un motivo formado por dicho patrón impreso 8. Según una alternativa, se puede utilizar una chapa de madera para formar el motivo. El patrón impreso 8 se proporciona sobre una capa portadora 17 y se aplica una capa 18 de desgaste transparente sobre dicho patrón impreso 8.

[0175] Preferiblemente, la capa 18 de desgaste comprende un relieve 19 aplicado a la misma o realizado antes de dicha operación S1 de división. Dicho relieve 19 permanece preferiblemente disponible en las áreas 6 de borde más bajo, después de que las partes 16 de molde se hayan desacoplado.

[0177] En el ejemplo, dicha capa 3 superior decorativa comprende de abajo hacia arriba al menos una capa 14 de soporte, una capa 17 portadora impresa y una capa 18 de desgaste transparente, preferiblemente dicha capa 14 de soporte forma la mayor parte del espesor T de dicha capa superior decorativa 3 o, como es el caso aquí, al menos el 45 por ciento del mismo. El sustrato 2 es preferiblemente un sustrato de una sola pieza, es decir, sin capas de pegamento internas, y preferiblemente forma la mayor parte del espesor T1 del panel 1.

[0179] En el ejemplo, dicha capa 14 de soporte es una capa termoplástica de PVC blando, especialmente, PVC con más de 10 phr de plastificante, que también comprende materiales de relleno.

[0180] Una o más de las herramientas 15 de corte y/o los moldes o partes 16 de molde pueden calentarse, pero preferiblemente no se calientan.

[0181] Se observa además que, en el caso representado de las figuras 1 a 4, la deformación del sustrato 2 y la capa decorativa 3 y la colocación de los medios de acoplamiento en el panel decorativo 1 son tales que las superficies 21-22 de contacto entre la parte superior de la lengüeta 10 y la parte inferior del reborde 23 ranurado superior se forman en la capa 14 de soporte, mientras que las superficies 24-24A de bloqueo horizontal en el reborde 25 ranurado inferior y la parte inferior de la lengüeta 10 se forman en el sustrato 2.

[0182] Las figuras 5 a 7 representan una realización según la invención, más particularmente según la segunda posibilidad mencionada en la introducción para formar las áreas 6 de borde más bajo. En la presente memoria, el área 6 de borde más bajo se forma en línea con, y antes de, dicha operación S1 de corte que libera al menos dicho sustrato 2 de dicho material 4 de mayor tamaño al menos dos bordes opuestos. El área 6 de borde más bajo se forma utilizando una operación de formación continua por medio de un rodillo estructurado 26. El rodillo 26 comprende partes 16 de molde en su circunferencia que presionan hacia abajo o deforman el material 4 de mayor tamaño para crear dichas áreas 6 de borde más bajo. El rodillo 26 forma el área 6 de borde más bajo mientras el material 4 de mayor tamaño pasa por el mismo en la dirección F de alimentación. La operación S2 de formación se dispone en línea con una operación S3 de extrusión y una operación S4 de laminación para formar el material 4 de mayor tamaño.

[0183] La operación S3 de extrusión comprende una alimentación 27 para alimentar la materia prima para el sustrato 2 a la extrusora 28. La materia prima se extrude a través de una denominada matriz plana o matriz ranurada 29 en un material de sustrato con forma de banda plana, que tiene, por ejemplo, una anchura W de 1 a 2,1 metros, preferiblemente de aproximadamente 1,3 metros, y un espesor T2 de 2 a 7 mm, preferiblemente de 3 a 6 mm, más preferiblemente de 3 a 5 mm, incluso más preferiblemente de 3,5 a 4,5 mm, preferiblemente de aproximadamente 4 mm. En la operación S4 de laminación, una o más de una capa portadora 17 que tiene un patrón impreso 8, una capa 18 de desgaste transparente y una capa 14 de soporte pueden laminarse al material de sustrato en forma de banda para formar el material 4 de mayor tamaño.

[0184] En el ejemplo, se puede realizar una calibración S5 de espesor opcional por medio de uno o más rodillos y/o placas de calibración y/o calentadores y/o enfriadores sobre el material extrudido.

[0185] En el ejemplo, antes de dicha operación S2 de formación, se forma un relieve 19 al menos en dicha capa 18 de desgaste transparente en una operación S6 de estampado. Como se ilustra aquí, el patrón impreso 8 representa un patrón de madera y el relieve 19 comprende muescas que representan los poros de la madera y/o las líneas de vetas de la madera. Las muescas se pueden realizar según el patrón impreso 8, para crear lo que se denomina estampado en registro y un aspecto fiel a la naturaleza de los paneles 1. Por supuesto, no se excluye que se utilicen otros patrones impresos 8, tales como patrones de piedra o de fantasía, en donde, en tal caso, también se pueden aplicar las muescas correspondientes, estén o no en consonancia con el patrón impreso 8.

[0186] Como se muestra en las figuras 5 y 6, el relieve 19 se forma por medio de un rodillo 30 de estampado.

[0187] Antes de dicha operación S6 de estampado y/o antes de dicha operación S2 de deformación, el material 4 de mayor tamaño, en particular la capa 3 superior decorativa, puede calentarse, por ejemplo, por medio de radiadores 31 de infrarrojos o de infrarrojo cercano. En algunas realizaciones, el material 4 de mayor tamaño puede calentarse a una temperatura de entre 160 y 190 0C, preferiblemente de entre 170 y 190 0C, más preferiblemente de entre 175 y 185 0C. En una realización particular, el material 4 de mayor tamaño puede calentarse a una temperatura de aproximadamente 180 0C.

[0188] Ya sea en combinación con tal calentamiento o no, los rodillos 30 y/o 26 pueden enfriarse, o al menos no calentarse, por cualquier otro medio que no sea el material 4 de mayor tamaño posiblemente todavía caliente y/o la capa 3 superior decorativa.

[0189] Sin embargo, también es posible que el rodillo 30 y/o 26 se calienten por otros medios distintos del material 4 de mayor tamaño posiblemente todavía caliente y/o la capa superior decorativa 3, por ejemplo, mediante aceite térmico a una temperatura superior a 40 0C o superior a 65 0C. En tal caso, puede resultar innecesario un calentamiento previo del material 4 de mayor tamaño, o en particular de la capa 3 superior decorativa.

[0190] Especialmente en el caso de utilizar un rodillo calentado 30 y/o un rodillo calentado 26, se prefiere que el material 4 de mayor tamaño siga una trayectoria doblada alrededor del rodillo 30-26 respectivo para una longitud de arco L correspondiente a al menos 10°. Esto se ilustra aquí en el caso del rodillo 30 de estampado, donde el material 4 de mayor tamaño sigue una trayectoria doblada alrededor del rodillo de estampado para una longitud de arco L que corresponde a aproximadamente 90°.

[0191] Debe observarse que al menos el rodillo 30 de estampado y/o el rodillo estructurado 26 que forman las áreas 6 de borde rebajadas se emparejan preferiblemente con al menos un contrarrodillo 32-32'. Preferiblemente, dicho al menos un contrarrodillo 32-32' tiene una superficie o manto de caucho y/o tiene una superficie o manto con una dureza Shore A inferior a 80 a 23 grados Celsius, e incluso mejor entre 60 y 80 a 23 grados Celsius. Según una realización preferida, dicho al menos un contrarrodillo tiene una superficie de caucho y/o tiene una superficie con una dureza Shore A de aproximadamente 80 a 23 grados Celsius.

[0193] La operación S1 de corte se realiza por medio de una pluralidad de herramientas de corte giratorias 15. En este caso, las herramientas 15 de corte están comprendidas en un rodillo 33 de corte. Está claro que la operación S1 de corte que se muestra aquí liberó el sustrato 2 del material de mayor tamaño solo en un par de bordes opuestos. La operación S1 de corte está configurada más particularmente para formar uno o más bordes cortados 7 en la dirección F de alimentación del material 4 de mayor tamaño.

[0195] Las herramientas 15 de corte están colocadas para formar bordes cortados 7 opuestos a distancias fijas D1-D2 de los bordes superiores 5 de dicho panel decorativo 1. La posición de las herramientas 15 de corte puede controlarse o controlarse sobre la base de una parte corriente arriba de dicho material de mayor tamaño, como se ilustra mediante las flechas 34 y el sensor 35. El sensor puede ser un sensor táctil y/u óptico.

[0197] Se proporciona un medio 11 de soporte para las herramientas 15 de corte por medio del contrarrodillo 36. El contrarrodillo puede estar provisto de muescas que coincidan con la posición de las herramientas 15 de corte.

[0199] Como se ilustra en la figura 7 con la línea discontinua 37, el material 4 de mayor tamaño puede estar provisto de partes 38 de referencia, preferiblemente antes de dicha operación S1 de división. En el ejemplo, las partes 38 de referencia están formadas como muescas en la parte inferior de dicho material 4 de mayor tamaño. Para la formación, el contrarrodillo 32' puede estar provisto de salientes 39 para hacer muescas la parte inferior del material 4 de mayor tamaño, o puede proporcionarse un medio separado para realizar excavaciones, p. ej., muescas, en la parte inferior del material 4 de mayor tamaño.

[0201] Las partes 38 de referencia se proporcionan a una distancia fija D3 desde un borde superior 5, y pueden utilizarse en la operación S1 de corte para alinear una o más herramientas 15 de corte de tal modo que el área 6 de borde más bajo sea paralela, y preferiblemente a una distancia predefinida, a uno o más de los bordes cortados 7.

[0203] Como se ilustra aquí, las partes 38 de referencia se proporcionan en una parte del material 4 de mayor tamaño que se mantiene en los paneles decorativos 1 obtenidos finalmente. Según una variante, las partes 38 de referencia pueden proporcionarse en la denominada zona técnica 40, es decir, una parte del material 4 de mayor tamaño que debe retirarse en operaciones posteriores, por ejemplo, en una operación de fresado que forma los medios de acoplamiento en los bordes respectivos.

[0205] Las figuras 8 y 9 ilustran una variante en donde el área 6 de borde rebajadas se forma haciendo muescas en un borde de una parte premecanizada 41 de dicho material 4 de mayor tamaño. La parte premecanizada 41 se realiza desde la parte superior de dicho material 4 de mayor tamaño, a través de dicha capa 3 superior decorativa, hasta dicho sustrato 2. En el ejemplo, la parte premecanizada 41 comprende cortes laterales 42 verticalmente por debajo de una parte restante de la capa superior decorativa de dicho material 4 de mayor tamaño.

[0207] Como se muestra en la figura 9, las paredes 43 de los cortes 42 se acercan entre sí en la operación S2 de formación y, potencialmente, se ponen en contacto. Las paredes 43 pueden adherirse entre sí por fusión térmica o por medio de un pegamento separado, tal como un pegamento de tetrahidrofurano, o por medio de material de sustrato adicional, por ejemplo, en polvo, añadido a las partes premecanizadas 41. Esta última es una realización interesante, ya que el material del sustrato comprende un material termoplástico, tal como cloruro de polivinilo (PVC), polietileno (PE), tereftalato de polietileno (PET) o polipropileno (PP), y dado que tal material puede llevarse con fluidez para crear adherencia entre las paredes 43 mediante calentamiento y posterior enfriamiento, ya sea un enfriamiento forzado o un enfriamiento en condiciones térmicas.

[0209] Las figuras 10 y 11 ilustran variantes donde el sustrato 2 comprende huecos 44 en una posición vertical por debajo del área 6 de borde rebajada que se va a formar o en la zona técnica 40. En el caso de la figura 10, dichos huecos están formados por las celdas de una parte 45 de material espumado dentro del sustrato 2. En el caso de la figura 11, dichos huecos están formados por cámaras 46 comprendidas en dicho sustrato 2. Tales cámaras 46 pueden tener un tamaño máximo D4 de al menos el 20 por ciento del espesor no deformado T2 del sustrato 2. Tanto en el caso de la figura 10, como en el caso de la figura 11, el sustrato 2 se forma de cualquier otro modo como una o más capas de material sólido, en este caso como una única capa de material sólido.

[0211] La figura 12 ilustra otra variante. En este caso, el sustrato 2 comprende partes 45 de material espumado en la ubicación de las áreas 6 de borde más bajo que se van a formar. Más particularmente, las partes 45 de material espumado están disponibles en este caso en la superficie del sustrato 2.

[0213] La figura 13 ilustra otra variante. En este caso, el sustrato 2 comprende excavaciones 47 en la ubicación de las áreas 6 de borde más bajo que se van a formar. Las excavaciones 47 comprenden material 48 en polvo. El material 48 en polvo puede adaptarse a la forma de las áreas de borde más bajas 6 durante la operación S2 de formación, por ejemplo, fundiéndose o fluyendo de cualquier otro modo para adaptarse a las partes 16 de molde. Preferiblemente, dicho material 48 en polvo se solidifica posteriormente para mantener dicha forma. Como alternativa al material en polvo, se puede utilizar un material que muestre un comportamiento similar al de un líquido o pasta al formar las áreas de borde más bajas. Preferiblemente, el material de relleno, ya sea un material 48 en polvo u otro material, es de naturaleza termoplástica. Preferiblemente, para el material de relleno se utiliza el mismo material o un material similar que el sustrato 2. En el caso de un sustrato que contiene PVC, se puede utilizar polvo que contiene PVC, pero cualquier otro material en polvo que contiene termoplástico puede servir para este fin.

[0215] La figura 14 ilustra otra variante en donde el sustrato 2 comprende zonas 49 de diferente composición de material en la ubicación en donde se van a formar las áreas 6 de borde más bajo. En este caso, las zonas 49 se extienden desde la parte inferior hasta la parte superior de la capa de material respectiva. En este caso, el sustrato 2 se forma como una única capa de material, y las zonas 49 se extienden desde la parte inferior hasta la parte superior del sustrato 2. Preferiblemente, el material de las zonas 49 muestra una o una combinación de dos o más de las siguientes propiedades:

[0217] - la propiedad de que el material de las zonas 49 está espumado;

[0219] - la propiedad de que el material de las zonas 49 esté espumado en mayor medida que el material del sustrato 2 o la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49. Potencialmente, el material del sustrato 2 o de la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49 no está espumado;

[0221] - la propiedad de que el material de las zonas 49 tiene una densidad inferior al material del sustrato 2 o la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49. Preferiblemente, la densidad promedio de dicha zona 49 es al menos 100 kg/m3 inferior a la densidad promedio del material del sustrato 2 o de la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49;

[0223] - la propiedad de que el material de las zonas 49 comprende relleno, sin embargo, en una relación en peso entre relleno/material termoplástico que es menor que en el caso del material del sustrato 2 o la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49. Preferiblemente, la relación en peso de relleno/material termoplástico en dichas zonas es inferior a 0,8, mientras que la relación en peso de relleno/material termoplástico en el sustrato 2 o la capa de material respectiva fuera de dichas zonas es de al menos 1;

[0225] - la propiedad de que el material de las zonas 49 comprende un plastificante, sin embargo, en una relación expresada en phr (partes por cien de la resina) que es mayor que en el caso del material de la capa de material respectiva o del sustrato 2 fuera de las zonas 49. Preferiblemente, el contenido de plastificante en dichas zonas 49 es al menos 5 phr mayor que el contenido de plastificante, si lo hay, en el sustrato 2 o en la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49;

[0227] - la propiedad de que el material de las zonas 49 y el material del sustrato o la capa de material respectiva fuera de las zonas 49 comprenden material termoplástico, preferiblemente el mismo material termoplástico, preferiblemente un material elegido de la lista que consiste en PVC, PP, PE y PET;

[0229] - la propiedad de que el material de las zonas 49 tiene un valor de dureza Shore A inferior a 80, y preferiblemente inferior a 20;

[0231] - la propiedad de que el material de las zonas 49 tiene una dureza Shore A que es al menos 10 inferior a la del material de dicho sustrato 2 o de la capa de material respectiva fuera de dichas zonas 49;

[0233] - la propiedad de que las zonas 49 y el resto del material de la capa de material o sustrato 2 respectivo se han obtenido mediante coextrusión.

[0235] La figura 15 ilustra una variante en donde el sustrato 2, antes del paso S4 de laminación, se ha preformado al menos parcialmente según las áreas 6 de borde más bajo que se van a formar. Tal preformación se puede obtener utilizando una matriz adecuada en lugar de dicha matriz ranurada 29, o mecanizando adecuadamente el material de sustrato en forma de banda extrudida.

[0237] Aunque las figuras 8 a 15 se han descrito en relación con el método ilustrado por medio de las figuras 5 a 7, está claro que las partes premecanizadas 41, los huecos, las partes 45 de material espumado, las cámaras 46, las zonas 49, los sustratos preformados 2 o la utilización de material 48 en polvo pueden ser ventajosos en combinación con cualquiera de los métodos de la presente invención.

[0239] Se señala además que un sustrato 2 o una capa de material de sustrato que comprende zonas coextrudidas 49 de diferente composición puede encontrar una aplicación más amplia que únicamente para realizar las áreas 6 de borde más bajo. Tales zonas 49 pueden practicarse, por ejemplo, para crear una mayor flexibilidad o resistencia mecánica en los bordes, en beneficio de la calidad de los medios de acoplamiento que se van a mecanizar en los mismos y/o para crear una mayor repelencia al agua o resistencia al agua en estos bordes, manteniendo al mismo tiempo los costes de material manejables.

[0241] La figura 16 ilustra un ejemplo adicional de dicha segunda posibilidad mencionada en la introducción, aunque no pertenece a la invención tal como se reivindica. En la presente memoria, las áreas 6 de borde más bajo se forman antes de dicha operación S1 de corte. En particular, la capa 17 portadora impresa, la capa 18 de desgaste transparente y/o la capa 14 de soporte se laminan para formar una capa 3 superior decorativa en una operación S4A de laminación antes de laminar la capa 3 superior decorativa obtenida a dicho sustrato 2 en una operación S4B de laminación posterior. En dicha operación S4A de laminación, se obtiene una capa 3 superior decorativa, como se muestra en la figura 17, especialmente que comprende áreas 6 de borde más bajo en la superficie de la misma que tienen la capa 18 de desgaste transparente, mientras que la superficie opuesta se mantiene sustancialmente plana o plana para permitir una laminación fluida en dicha operación S4A de laminación. En el ejemplo de la figura 16, esto se obtiene mediante una operación S2 de formación por medio de un rodillo estructurado 26 que hace muescas en dicha capa 3 superior decorativa antes de dicha operación S4B de laminación.

[0243] La figura 18 ilustra una variante donde se utiliza una capa 14 de soporte preestructurada. En tal caso, la disponibilidad del rodillo estructurado 26 puede seguir siendo interesante para obtener una buena calidad de laminación sobre dicha capa 14 de soporte preestructurada. La capa 14 de soporte preestructurada comprende secciones adelgazadas 50 al menos en la ubicación donde se van a obtener dichas áreas de borde más bajas.

[0245] Las figuras 19 y 20 muestran una variante adicional donde se utiliza una capa 14 de soporte que comprende secciones eliminadas 51 que corresponden a las áreas 6 de borde más bajo que se van a formar. Tal realización es interesante para permitir la formación de dichas áreas 6 de borde más bajo con una potencia o deformación más bajas. La figura 20 ilustra claramente que, a pesar de las secciones eliminadas 50, la capa 14 de soporte sigue siendo una capa de una sola pieza.

[0247] Con respecto a las variantes de las figuras 18 a 20, se observa que estas capas 14 de soporte con secciones adelgazadas 50 y/o secciones eliminadas 51 pueden proporcionarse de manera prefabricada a partir de un rollo, o estar provistas de dichas secciones adelgazadas 50 y/o secciones eliminadas 51 antes y en línea con dicha operación S4A de laminación, por ejemplo, inmediatamente antes o prácticamente inmediatamente antes de la operación S4A de laminación, o entre la operación de desenrollado y la operación S4A de laminación.

[0249] La figura 21 ilustra un método según la tercera posibilidad para formar un área 6 de borde rebajada mencionada en la introducción. Un material 4 de mayor tamaño que comprende un sustrato 2 y una capa 3 superior decorativa se forma mediante una operación S4' de prensado en donde una pluralidad de capas prefabricadas 17-18-14 se adhieren entre sí. En este caso, la capa 17 portadora impresa, la capa 18 de desgaste transparente y la capa 14 de soporte se adhieren al sustrato 2 mediante dicha operación S4' de prensado. Las áreas 6 de borde más bajo se forman de forma simultánea con dicha operación S4' de prensado por medio de un elemento 52 de prensa estructurado que entra en contacto con dicha capa 3 superior decorativa que se va a formar. En el ejemplo, la capa 14 de soporte comprende secciones eliminadas 51, similares o idénticas a las descritas en relación con las figuras 19 y 20.

[0251] Como se ilustra mediante la línea discontinua 53, una placa 54 de prensa inferior puede conformarse para proporcionar partes 38 de referencia en la parte inferior del material 4 de mayor tamaño. Tales partes de referencia pueden ser similares a las ilustradas en relación con la figura 7.

[0253] Está claro que la operación S4' de prensado, tal como se ilustra en la figura 21, utiliza una prensa de única abertura. Por supuesto, como alternativa no representada, se puede utilizar un prensa de múltiples aberturas, en donde, a continuación, varias pilas compuestas por al menos un sustrato 2 y una o más capas 14-17-18 de una capa superior decorativa 3, se colocan una encima de la otra con uno o más elementos 52 de prensado intermedios, y se presionan a la vez.

[0255] La figura 22 ilustra que la capa 18 de desgaste transparente puede estar provista de secciones adelgazadas 50 que corresponden en posición a las áreas 6 de borde más bajo que se van a formar. T al capa 18 de desgaste transparente puede utilizarse en combinación con cualquiera de los métodos descritos en las figuras anteriores y siguientes y/o en la introducción y las reivindicaciones. Está claro que tal capa 18 de desgaste transparente con secciones adelgazadas 50 alojará al menos parcialmente un área 6 de borde más bajo con una deformación minimizada. Las secciones adelgazadas 50 pueden proporcionar una menor resistencia a la abrasión en la superficie de las áreas 6 de borde más bajo. Sin embargo, los inventores consideran que esto carece de interés, ya que las áreas 6 de borde rebajadas son usualmente tan pequeñas que no se pueden pisar sobre las mismas y, por lo tanto, están menos sujetas a desgaste y abrasión.

[0257] La figura 23 ilustra que una parte 38 de referencia puede utilizarse para alinear el material 4 de mayor tamaño con una operación S1 de división o un aparato divisor 20. En el ejemplo de la figura 20, se utiliza una única parte 38 de referencia para la alineación. En este caso, una herramienta 38A de guía se acopla con dicha parte 38 de referencia. Como es el caso en este caso, tal parte 38 de referencia está disponible preferiblemente en el 20 % medio de la anchura del material 4 de mayor tamaño. Al hacerlo, la posible desalineación es limitada y se espera que sea mayor con los paneles decorativos exteriores 1 divididos. Sin embargo, es posible que, según una realización preferida, la posición de las herramientas 15 de corte pueda controlarse o se controle basándose de una parte de material de dicho material 4 de mayor tamaño, para minimizar la posible desalineación en la dirección de la anchura.

[0259] La figura 24 ilustra una alternativa en donde se utilizan posteriormente múltiples partes 38 de referencia para dividir un panel decorativo a la vez y/o para realizar un corte a la vez. Al hacerlo, el material de mayor tamaño puede realinearse varias veces utilizando una parte 38 de referencia adecuada, preferiblemente la parte 38 de referencia más cercana al corte que se va a realizar. En la vista de la figura 24, después de haber realizado un corte, se puede retirar el panel decorativo dividido 1, desplazar el material 4 de mayor tamaño hacia el espectador en la dirección de la flecha 55 y realinearlo utilizando la parte 38A de referencia. Posteriormente se realiza un corte posterior para dividir el siguiente panel decorativo 1.

[0261] La figura 25 muestra una ampliación de la configuración del rodillo 30 de estampado, el rodillo estructurado 26 y el contrarrodillo 32' de la figura 5. Según una variante no representada, el rodillo de estampado y el rodillo estructurado pueden cambiar de posición, es decir, un método en donde la operación S2 de formación se realiza antes y en línea con la operación S6 de estampado.

[0263] La figura 26 muestra una configuración alternativa para la operación S2 de formación en sí misma. En la presente memoria, el rodillo estructurado 26 está emparejado con una pluralidad de contrarrodillos 32A-32B-32C y, opcionalmente, con una correa 56 proporcionada en dichos contrarrodillos 32A-32B-32C. En este caso, el material 4 de mayor tamaño sigue una trayectoria doblada alrededor del rodillo 26 para una longitud L de arco correspondiente a al menos 100°, en este caso incluso 180 °.

[0265] Preferiblemente, la presión ejercida sobre el material 4 de mayor tamaño en la ubicación de los contrarrodillos 32A-32B-32C aumenta en la dirección F de alimentación. El contacto en el contrarrodillo 32A es, por lo tanto, preferiblemente a una presión de contacto más baja que el contacto en el contrarrodillo 32B, que a su vez está preferiblemente a una presión de contacto más baja que el contacto en el contrarrodillo 32C. Según una variante, o en combinación con la misma, el espacio 57A-57B-57C entre los contrarrodillos 32A-32B-32C y el rodillo de estampado 26 disminuye en la dirección F de alimentación. Por lo tanto, el espacio 57A en la ubicación del contrarrodillo 32A es preferiblemente mayor que el espacio 57B en el contrarrodillo 32B, que a su vez es preferiblemente mayor que el espacio 57C en el contrarrodillo 32C. La presión ejercida sobre el material 4 de mayor tamaño y/o los espacios 57A-57C-57B se puede ajustar cambiando la posición de los respectivos contrarrodillos 32A-32B-32C, como se muestra por medio de las flechas en la figura 26.

[0267] Preferiblemente, al menos uno de dicha pluralidad de contrarrodillos 32A-32B-32C tiene una superficie de caucho. Preferiblemente, el primer contrarrodillo 32A en la dirección F de alimentación tiene una superficie de caucho. En el caso de que se utilice una correa 56, esto se refiere preferiblemente a una correa de acero, que puede calentarse o no.

[0269] Preferiblemente, el rodillo estructurado 26 de la realización de la figura 26 es un rodillo calentado, por ejemplo, calentado por medio de aceite térmico u otro fluido a una temperatura superior a 40 o superior a 65 0C. Por supuesto, no se excluyen otras formas de calentar el rodillo 26, y también es posible que el material 4 de mayor tamaño se caliente antes de entrar en el espacio entre el primer contrarrodillo 32A y el rodillo estructurado 26. En tal caso, el rodillo estructurado 26 puede enfriarse, o al menos no calentarse, por cualquier otro medio que no sea el material 4 de mayor tamaño posiblemente todavía caliente y/o la capa superior decorativa 3.

[0271] Los inventores han descubierto que la combinación de un rodillo estructurado 26 y/o un rodillo 30 de estampado con una pluralidad, es decir, al menos, dos contrarrodillos 32A-32B conduce a una mejor reproducción o copia del relieve del rodillo 30 de estampado y/o del rodillo estructurado 26 en la capa superior decorativa 3, en particular en al menos la capa 18 de desgaste transparente. El aumento de la presión de contacto en la dirección F de alimentación y/o la disminución del espacio 56 en la dirección F de alimentación son beneficiosos para mover el material de la capa superior decorativa 3, tal como al menos el material de la capa 18 de desgaste transparente, y potencialmente el material del sustrato 2, en el caso de estructuras profundas que requieren una deformación del sustrato 2. Un flujo mejorado del material de la capa 3 superior decorativa y/o del sustrato 2 conduce a una mejor conformidad del relieve obtenido con la estructura del rodillo 30 de estampado y/o del rodillo estructurado 26 que forma las áreas 6 de borde más bajo.

[0273] Está claro que uno o más de los contrarrodillos 32A-32B-32C pueden estar provistos de salientes 39 para perforar la parte inferior del material 4 de mayor tamaño, similares a los salientes 39 ilustradas por medio de la figura 7. De esta manera, las partes 38 de referencia pueden formarse a una distancia fija D3 desde un borde superior 5, por ejemplo, para colocar el material 4 de mayor tamaño en la operación S1 de corte.

[0275] Las figuras 27 y 28 muestran una alternativa para el rodillo estructurado 26 utilizado en dicha operación S2 de formación. En este caso, las partes 16 de molde están compuestas por correas 58 que se presionan hacia abajo sobre la capa superior decorativa 3 y/o el sustrato 2 por medio de un rodillo 26A. El rodillo 26a está emparejado con un contrarrodillo 32 en la parte inferior del sustrato 2. La posición de las correas 58 puede controlarse o controlarse en la dirección transversal, tal como se indica con las flechas 59, por ejemplo, basándose en una sección táctil y/u óptica de una parte corriente arriba de dicha capa superior decorativa 3.

[0277] La figura 29 muestra un método adicional para formar áreas 6 de borde rebajadas, según la segunda posibilidad para ello, tal como se menciona en la introducción. En este caso, según la invención, las áreas 6 de borde rebajadas se forman antes de la operación S1 de corte.

[0279] Como se muestra en la figura 29, el sustrato 2 se proporciona de manera continua, especialmente, según la invención, con una operación S3 de extrusión. Una capa espumable 60 adicional, por ejemplo, un PVC que comprende un agente espumante, tal como azodicarbonamida, se aplica sobre la capa de sustrato extrudido 2A. Se proporciona entonces la capa espumable 60 de un inhibidor de formación de espuma mediante una operación de impresión, en este caso mediante el rodillo 61. El inhibidor de la formación de espuma se aplica siguiendo un patrón correspondiente a las áreas donde se desea una menor formación de espuma, tal como al menos en las posiciones correspondientes a las áreas 6 de borde más bajo que se van a formar.

[0281] Corriente abajo de dicho rodillo 61, en la dirección F de alimentación, se utiliza un tratamiento térmico, por ejemplo, por medio de un horno 62, para iniciar la formación de espuma. En el caso representado, la formación de espuma tiene lugar después del paso S4 de laminación y antes de la operación S1 de división no representada. Alternativamente, el tratamiento térmico puede ejecutarse con un horno 62A antes de dicha operación S4 de laminación. Como alternativa adicional, el tratamiento térmico puede ejecutarse después o simultáneamente con dicha operación S1 de división.

[0283] La figura 30 ilustra una sección transversal del material 4 de mayor tamaño obtenido mediante el método de la figura 29. El sustrato 2, que incluía la capa de sustrato extrudido 2A y la capa 60 de espuma, está conformado según las áreas de borde más bajas 6, al menos en parte debido a la formación de espuma diferencial provocada por medio del inhibidor de formación de espuma.

[0285] En relación con los dibujos y/o cualquiera de los aspectos independientes mencionados anteriormente, se repite que dicho sustrato 2 es un material termoplástico que contiene un tablero o una capa, preferiblemente un compuesto sintético relleno que comprende material termoplástico y material de relleno, preferiblemente materiales de relleno minerales, tales como arena, talco, tiza u otras formas de CaCO3.

[0287] Preferiblemente, dicha capa 3 superior decorativa comprende un motivo formado preferiblemente por un patrón impreso 8. Dicha capa superior decorativa puede comprender una capa portadora 17 sobre la que se proporciona dicho patrón impreso 8 y una capa 18 de desgaste transparente aplicada sobre dicho patrón impreso 8. Dicha capa portadora puede ser una lámina termoplástica, preferiblemente una lámina de PVC, una capa de papel o una chapa de madera. Preferiblemente, dicha capa 18 de desgaste es una lámina termoplástica, preferiblemente una lámina de PVC. En algunas realizaciones, dicha capa superior decorativa puede tener un espesor de entre 0,06 y 0,08 mm, preferiblemente de aproximadamente 0,07 mm. En algunas realizaciones, dicha capa 18 de desgaste puede tener un espesor de entre 0,25 y 0,60 mm, más preferiblemente de aproximadamente 0,30 mm o aproximadamente 0,55 mm. Lo más preferiblemente, el espesor de la capa 18 de desgaste es de aproximadamente 0,30 mm.

[0289] Según algunas realizaciones, dicha capa superior decorativa comprende una capa 14 de soporte, en donde dicha capa de soporte forma preferiblemente la mayor parte del espesor T de dicha capa superior decorativa 3, o al menos el 45 por ciento del mismo. Dicha capa 3 superior decorativa puede ensamblarse preferiblemente a partir de dicha capa de soporte, capa portadora impresa y capa de desgaste mediante laminación térmica, es decir, preferiblemente en ausencia de capas de pegamento separadas entre dichas capas. Preferiblemente, dicha capa 3 superior decorativa, o al menos la capa inferior de la misma, se conecta también a dicho sustrato 2 mediante laminación térmica, es decir, en ausencia de una capa de pegamento separada. Sin embargo, no se excluye que dicha capa 3 superior decorativa, 0 al menos la capa inferior de la misma, esté pegada a dicho sustrato 2.

[0291] Además, se señala que la utilización de un contrarrodillo 32-32' con una superficie blanda y/o de caucho emparejado con un rodillo 30 de estampado o un rodillo estructurado 26 para formar áreas de borde rebajadas conduce a una mejor reproducción del relieve del rodillo de estampado o del rodillo estructurado en la capa 3 superior decorativa y/o el sustrato 2. Este es especialmente el caso donde se practica el estampado en caliente, especialmente, en los casos donde el rodillo 30 de estampado y/o el rodillo estructurado 26 se calientan.

[0293] Las figuras 31 y 32 ilustran esquemáticamente un método para fabricar un panel decorativo 1, en donde dicho panel 1 comprende un sustrato 2 y una capa 3 superior decorativa en donde dicho sustrato 2 es un sustrato que contiene material termoplástico, en donde dicho sustrato 2 y la capa 3 superior decorativa se obtienen de un material 4 de mayor tamaño por medio de una operación S1 de división, y en donde dicha operación S1 de división se realiza para dividir el material 4 de mayor tamaño en losas que comprenden un único panel 1 o más de un panel 1, en una dirección transversal a la dirección F de alimentación de dicho material 4 de mayor tamaño. Como se muestra, dicho panel 1 comprende al menos uno y más, preferiblemente en ambos bordes superiores de un par de bordes laterales opuestos, un área de borde más baja, en donde dicha área de borde más baja se obtiene antes de dicha operación S1 de división. Dicha operación S1 de división comprende realizar una operación de corte que libera al menos dicho sustrato 2 de dicho material 4 de mayor tamaño en al menos dos bordes laterales opuestos. Las losas que se forman pueden comprender un único panel 1 o más de un panel 1. En este último caso, dichas losas que comprenden más de un panel 1 pueden dividirse además en losas que comprenden un único panel mediante una operación de división secundaria.

[0295] Como se muestra en la figura 32, dicha operación S1 de división comprende una operación de corte, más particularmente una operación de perforación, especialmente una operación en donde una hoja o cuchilla 63 de corte estacionaria, es decir, no giratoria, se presiona hacia abajo, hacia dentro y a través del material 4 que se va a cortar. Alternativamente, en la figura 31, dicha operación S1 de división comprende una operación de corte que no es estacionaria, es decir, mediante la utilización de un rodillo 64 que comprende un saliente 65 en forma de cuchilla que está orientada transversalmente a la dirección de alimentación del material 4 de mayor tamaño. Mediante el movimiento de rodadura del rodillo 64, el saliente 65 en forma de cuchilla se acopla y desacopla de forma intermitente con el material 4 de mayor tamaño para dividir el material 4 de mayor tamaño en placas que comprenden un único panel 1 o más de un panel 1.

[0297] Según una realización que no pertenece a la presente invención, dicha área de borde más baja puede formarse simultáneamente con, es decir, durante dicha operación S1 de división, o prácticamente simultáneamente con dicha operación S1 de división. En particular, las figuras 31 y 32 muestran el paso S1 de división que comprende:

[0299] - proporcionar dicho material 4 de mayor tamaño en un aparato divisor;

[0301] - hacer muescas en dicho material 4 de mayor tamaño en la ubicación de dichos bordes superiores para formar al menos parcialmente dicha área de borde más baja;

[0303] - liberar dicho sustrato 2 y/o dicha capa 3 superior decorativa de dicho material 4 de mayor tamaño mediante una operación de corte con una herramienta de corte, por ejemplo, mediante una hoja o cuchilla 63 de corte, o mediante un rodillo 64 que comprende un saliente 65 en forma de cuchilla.

[0305] Dichas muescas pueden ejecutarse por medio de un molde o partes de molde que presionan hacia abajo sobre dicho sustrato 2 y/o dicha capa 3 superior decorativa. En particular, dicho molde o partes de molde pueden acoplarse con dicho sustrato 2 y/o dicha capa decorativa 3 al inicio de dicha operación de corte, y preferiblemente aún se acoplan al final de dicha operación de corte. Con el molde o partes de molde acopladas con el material de mayor tamaño al menos durante parte de dicha operación de corte, la respectiva área de borde rebajada se forma, al menos en parte, simultáneamente con o durante la operación S1 de división.

[0307] La figura 34a muestra, en particular donde la herramienta de corte se refiere a una hoja o cuchilla 63 de corte, el molde o partes 66 de molde pueden formarse junto con la hoja o cuchilla 63 de corte como una entidad singular. Alternativamente, como se muestra en la figura 34b, el molde o partes de molde pueden formarse como una entidad 67 separada de la hoja o cuchilla 63 de corte, en donde la hoja o cuchilla 63 de corte se puede mover con respecto al molde o las partes 67 de molde. Aunque no se muestra explícitamente en las figuras 34a y 34b, la hoja o cuchilla 63 de corte y el molde o partes 67 de molde, formadas juntas o formadas como una entidad separada, pueden configurarse como tales para permitir colocar dichos bordes cortados opuestos a una distancia mutuamente diferente de dichos bordes superiores de dicho panel.

[0309] La figura 33 muestra alternativamente que, cuando la herramienta de corte se refiere a un rodillo 64 que comprende un saliente 65 en forma de cuchilla, el molde o partes del molde pueden formarse como salientes secundarios 66 en el rodillo 64, comprendidos en al menos un lado, preferiblemente en dos lados, del saliente 65 en forma de cuchilla. Aunque no se muestra explícitamente en la figura 33, el saliente 65 en forma de cuchilla y los salientes secundarios 66 del rodillo 64 pueden configurarse como tales para permitir colocar dichos bordes cortados opuestos a una distancia mutuamente diferente de dichos bordes superiores de dicho panel.

[0311] La presente invención no se limita en modo alguno a las realizaciones descritas anteriormente, sino que dichos métodos, paneles decorativos y materiales de mayor tamaño pueden llevarse a cabo según diversas variantes sin abandonar el alcance de la invención, tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. REIVINDICACIONES

i. Método para fabricar un panel decorativo, en donde dicho panel (1) comprende un sustrato (2) y una capa (3) superior decorativa, en donde dicho sustrato es un sustrato que contiene material termoplástico, en donde dicho método comprende un paso de proporcionar un material (4) de mayor tamaño que comprende dicho sustrato (2) y dicha capa (3) superior decorativa mediante una operación continua en la que dicho material de sustrato se extrude y dicha capa superior (3) se lamina sobre dicho material de sustrato, en donde dicho sustrato (2) y dicha capa (3) superior decorativa se obtienen a partir de dicho material (4) de mayor tamaño mediante una operación (S1) de división, en donde dicho panel (1) comprende un área (6) de borde más bajo en al menos uno, y preferiblemente en ambos bordes superiores (5) de un par de bordes laterales opuestos, en donde dicha capa (3) superior decorativa continúa de forma ininterrumpida desde la superficie superior global de dicho panel (1) hasta y sobre dicha área (6) de borde más bajo, en donde dicho sustrato (2) se comprime o deforma en la ubicación de dicha área (6) de borde rebajada, en donde dicha operación (S1) de división comprende realizar una operación de corte que libera al menos dicho sustrato (2) de dicho material (4) de mayor tamaño en al menos dos bordes opuestos, en donde dicha área (6) de borde más bajo se forma en línea con dicha operación (S1) de división liberando al menos dicho sustrato (2) de dicho material (4) de mayor tamaño en al menos dos bordes opuestos, caracterizado por que dicha área (6) de borde más bajo se forma por medio de uno o más rodillos estructurados que hacen muescas en dicho material (4) de mayor tamaño y dicha área (6) de borde más bajo se obtiene antes de dicha operación (S1) de división.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que dicha operación (S1) de división comprende una operación de corte, más particularmente una operación de perforación, especialmente, una operación en donde una hoja o cuchilla de corte estacionaria, es decir, no giratoria, se presiona hacia abajo, hacia dentro y a través del material que se va a cortar.

3. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicha área (6) de borde rebajada se forma haciendo muescas en un borde de una parte premecanizada (41) de dicho material (4) de mayor tamaño.

4. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho material (4) de mayor tamaño está provisto de una parte (38) de referencia antes de dicha operación (S1) de división.

5. Método según la reivindicación 4, caracterizado por que dicha parte de (38) referencia se utiliza para alinear el material (4) de mayor tamaño con la operación (S1) de división o parte de la misma.

6. Método según la reivindicación 5, caracterizado por que dicha alineación es tal que el área (6) de borde más bajo es paralela a uno o más de los cortes realizados en dicha operación (S1) de división.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado por que dicha parte (38) de referencia comprende un borde de dicho material (4) de mayor tamaño.

8. Método según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizado por que dicha parte (38) de referencia comprende una marca visual o táctil disponible en el lado de dicho material (4) de mayor tamaño que comprende dicha área (6) de borde más bajo.

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 8, caracterizado por que dicha parte (38) de referencia se proporciona a una distancia predefinida (D3) desde un borde superior (5) de dicho panel (1).

10. Método según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 9, caracterizado por que dicha parte (38) de referencia coopera con una herramienta (38A) de tope o guía en dicha operación (S1) de división.

11. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dichas áreas (6) de borde más bajo en bordes superiores opuestos se extienden mutuamente a una misma profundidad y/o a lo largo de una misma distancia horizontal, medida perpendicularmente a dicho borde superior (5).

12. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho sustrato (2) comprende una capa de material espumado, preferiblemente una espuma de celdas cerradas de un material termoplástico tal como PVC, y/o por que dicho sustrato (2) comprende un material que tiene una dureza Shore A inferior a 80, y preferiblemente superior a 20.

13. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dicho sustrato (2) comprende al menos un compuesto sintético relleno que comprende material termoplástico y material de relleno, preferiblemente materiales de relleno minerales, tales como arena, talco, tiza u otras formas de CaCO3.