ES3050863T3 - System for processing products recovered for reuse - Google Patents

Abstract

En el campo de la producción de productos de caucho, la invención se refiere a un sistema (100) para procesar, gestionar y extraer productos recuperados para su reutilización como productos de materia prima en un ciclo de mezcla de caucho. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Sistema para el procesamiento de productos recuperados para su reutilización

[0003] Ámbito técnico

[0004] La invención se refiere, en general, a la producción de mezclas de caucho y de neumáticos para vehículos fabricados a partir de ellas. Más particularmente, la invención se refiere al procesamiento y a la gestión de la carga y recarga de palés con contenedores de productos recuperados para su reutilización como productos de materia prima en un ciclo de mezcla.

[0005] Contexto

[0006] En el campo de la fabricación de neumáticos, existen varias máquinas que producen productos semiacabados. Los productos producidos por estas máquinas se componen de al menos dos mezclas de caucho que tienen propiedades diferentes (denominadas en lo sucesivo, “productos complejos”). Las máquinas realizan diversos procesos, incluyendo procesos de extrusión, procesos de montaje y procesos de desmoldeo, en los que parte de lo que se fabrica no puede usarse directamente en la creación de un neumático (por ejemplo, durante un cambio de tamaño, una puesta en marcha, etc.). Durante las puestas en marcha, las paradas, los cambios de tamaño y otras etapas conocidas, es habitual que estas máquinas generen productos que no se usan aguas abajo (por ejemplo, en las máquinas de montaje). Del mismo modo, en estas máquinas para montar neumáticos usando los productos complejos fabricados previamente (por ejemplo, máquinas conocidas con el nombre comercial VMI MAXXTM), los productos usados por estas máquinas no pueden usarse inmediatamente en la línea de producción. Por ejemplo, no se han cumplido las tolerancias dimensionales.

[0007] El documento WO2014/129535A1 divulga un sistema y un método para producir, envasar y almacenar caucho pegajoso sin vulcanizar. A continuación, este caucho se transporta a la fábrica de procesamiento de caucho. No se divulga ninguna solución referente al problema de los productos complejos.

[0008] Los productos complejos que no se usan tal cual, pero que pueden recuperarse para su reutilización tras un tratamiento (denominados en lo sucesivo “productos recuperados para su reutilización” o “productos recuperados”), suelen almacenarse sin ninguna consideración especial. Se hace referencia a la Figura 1, que muestra un ejemplo de un formato habitual en el que las tiras de productos complejos se disponen en pilas sin tener en cuenta las propiedades de los diferentes productos complejos. Los productos complejos, que tienen propiedades diferentes que no se conocen con precisión, no se empaquetan, ni se identifican, ni se pesan, ni se gestionan. Por lo tanto, productos complejos de diversa naturaleza y diversas procedencias pueden encontrarse en la misma pila, en palés adyacentes e incluso en el mismo palé. Este tipo de almacenamiento no permite gestionar las propiedades de los productos complejos obtenidos dentro de un palé.

[0009] La presente invención se refiere al procesamiento en origen de productos recuperados para su reutilización, con el fin de permitir una manipulación totalmente automatizada. Los productos recuperados para su reutilización procedentes de diferentes procesos se envasan en contenedores y se gestionan con palés de contenedores de productos recuperados para su reutilización, con el fin de facilitar su procesamiento, su identificación y su almacenamiento. De este modo, los productos recuperados para su reutilización están siempre disponibles para su uso en mezclas de caucho.

[0010] Sumario

[0011] La invención se refiere a un sistema para procesar, gestionar y extraer productos recuperados para su reutilización como productos de materia prima en un ciclo de mezcla de caucho. El sistema incluye un sistema para procesar productos recuperados para su reutilización procedentes de al menos un sistema de fabricación de productos complejos, el sistema de procesamiento incluye uno o más contenedores llenos de correspondientes productos recuperados para su reutilización, conteniendo cada contenedor solo un tipo de producto recuperado en un momento dado. El sistema también incluye un sistema de identificación y sujeción que incluye un medio de identificación y sujeción. El sistema incluye además un sistema de gestión aguas abajo del sistema de fabricación de productos compuestos, teniendo el sistema de gestión un sistema para gestionar palés de contenedores de productos recuperados para su reutilización. El sistema también incluye un sistema de desmoldeo y extracción aguas abajo del sistema de gestión.

[0012] En ciertas realizaciones, cada contenedor incluye un par de lados largos opuestos, cada lado largo con una superficie interior y una superficie exterior que coinciden con un borde superior y un borde inferior del lado largo; un par de lados cortos opuestos, cada lado corto con una superficie interior y una superficie exterior que coinciden con un borde superior y un borde inferior del lado corto; y un fondo ensamblado a lo largo de los bordes inferiores con una superficie interior, una superficie exterior y varios orificios que están alineados a lo largo de la longitud del fondo del contenedor; de modo que las superficies interiores de los lados largos, las superficies interiores de los lados cortos y la superficie interior del fondo forman conjuntamente un volumen para recibir un producto específico recuperado para su reutilización.

[0013] En ciertas realizaciones, cada contenedor incluye además un soporte que se extiende a lo largo del borde inferior de cada lado largo y en la parte inferior del fondo, teniendo cada soporte una o más patas que están desplazadas en un ángulo 0 predeterminado desde un borde en la parte inferior de un lado del soporte para crear un reborde con un radio predeterminado; y un saliente con un radio predeterminado que se extiende a lo largo del borde superior de cada lado corto. En ciertas realizaciones, cada pata forma un ángulo de alrededor de 3° con el borde correspondiente.

[0014] En ciertas realizaciones, el sistema de procesamiento incluye además uno o más palés sobre los que se alinean y apilan los contenedores, teniendo cada palé tiene una geometría generalmente rectangular.

[0015] En ciertas realizaciones, cada palé incluye dos lados horizontales opuestos separados por una distancia predeterminada que corresponde a la anchura del contenedor, y cada lado horizontal con una superficie superior desde la que se extiende una cresta de altura predeterminada, y cada cresta termina en una superficie de apoyo; y dos lados verticales opuestos separados por una distancia predeterminada que corresponde a la longitud del contenedor, y cada lado vertical con una superficie superior desde la que se extiende una berma de altura predeterminada, y cada berma termina en una superficie de apoyo; de modo que la altura de cada cresta es igual a la altura de cada berma.

[0016] En ciertas realizaciones, cada palé incluye además al menos un travesaño dispuesto entre los lados horizontales y separado entre sí y con respecto a cada lado vertical por una distancia predeterminada que corresponde a la anchura del contenedor, cada travesaño con una superficie superior; y un travesaño adicional que está dispuesto en paralelo a los lados horizontales y dispuesto en ángulo recto con respecto a los lados verticales, y estando los lados verticales y el travesaño adicional dispuestos en un mismo plano; de modo que la superficie de apoyo de cada berma y la superficie superior de cada travesaño se acoplan a un reborde correspondiente.

[0017] En ciertas realizaciones, el sistema de identificación y sujeción incluye además un dispositivo de manipulación automatizado que funciona con los medios de identificación y sujeción.

[0018] En ciertas realizaciones, el dispositivo de manipulación automatizado incluye una pinza que comprende un brazo longitudinal que tiene una longitud predeterminada definida por dos extremos opuestos; un brazo vertical que se extiende desde cada extremo e incluye un lector automatizado; y un elemento que se extiende desde un extremo libre en la parte inferior del brazo vertical y en el que se incorpora el lector automatizado.

[0019] En ciertas realizaciones, los medios de identificación y sujeción del sistema de identificación y sujeción incluyen una etiqueta incorporada en la superficie exterior de cada lado corto del contenedor que permite identificar el contenedor mediante el lector correspondiente situado en la pinza; y un sistema de rebajes y protuberancias correspondientes, con los rebajes incorporados en la superficie exterior de cada lado corto del contenedor y estando las protuberancias incorporadas en el elemento de la pinza; de modo que el sistema de identificación y sujeción permite colocar adecuadamente el contenedor alineando una protuberancia en un rebaje correspondiente.

[0020] En ciertas realizaciones, el lector incluye un lector RFID y la etiqueta incluye una etiqueta RFID.

[0021] En ciertas realizaciones, el sistema de desmoldeo y extracción incluye un dispositivo de desmoldeo que incluye dedos retráctiles alineados con los orificios del contenedor, de modo que los dedos retráctiles pueden introducirse en el contenedor a través de los orificios y levantar el producto recuperado para su reutilización con el fin de vaciar el contenedor durante un proceso de desmoldeo; y un dispositivo de transferencia y descarga que incluye dedos alargados que forman un ángulo p predeterminado con respecto a un soporte para el montaje de un carro móvil que se desplaza a lo largo de una trayectoria horizontal; de modo que los dedos alargados se mueven en ángulo recto con respecto a los dedos retráctiles del dispositivo de desmoldeo en el que el dispositivo de desmoldeo levanta el producto recuperado de un contenedor.

[0022] En ciertas realizaciones, se define una placa con muescas en el soporte de montaje alrededor de cada dedo alargado.

[0023] En ciertas realizaciones, el sistema de desmoldeo y extracción incluye además una estación de pesaje aguas arriba del dispositivo de desmoldeo, en la que se detecta y registra el peso de un contenedor lleno de productos recuperados para su reutilización; y una estación de contenedores vacíos aguas abajo del dispositivo de desmoldeo, en la que un contenedor vacío permanece en espera hasta que se transfiere del sistema de desmoldeo y extracción al sistema de gestión.

[0024] En ciertas realizaciones, el sistema de gestión incluye una primera cinta que tiene una zona de espera para el vaciado, en la que los palés permanecen en espera a la espera de ser vaciados; una segunda cinta que tiene una zona de vaciado, en la que se vacían los contenedores del palé en espera; una tercera cinta que tiene una zona de apilado, en la que los contenedores vacíos se almacenan en palés disponibles; y una cuarta cinta que tiene una zona de descarga, en la que los palés almacenados con los contenedores vacíos salen del sistema de gestión. En ciertas realizaciones, el sistema de gestión y el sistema de desmoldeo y extracción son atendidos por el dispositivo de manipulación automatizado.

[0025] En ciertas realizaciones, el sistema incluye además un sistema de almacenamiento para el almacenamiento de productos recuperados para su reutilización, en el que los contenedores del sistema llenos de productos recuperados para su reutilización se identifican y almacenan según diversos tipos cuyas propiedades son conocidas. En ciertas realizaciones, el sistema para el almacenamiento de productos recuperados para su reutilización incluye un sistema de almacenamiento automatizado.

[0026] En ciertas realizaciones, el sistema incluye además un medio de identificación para armonizar la identificación de un palé con la identificación de los contenedores almacenados en el palé.

[0027] Otros aspectos de la invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada.

[0028] Breve descripción de los dibujos

[0029] La naturaleza y las diversas ventajas de la invención se harán más evidentes a partir de la lectura de la descripción detallada que sigue y del estudio de los dibujos adjuntos, en los que los mismos números de referencia indican partes idénticas en todo el documento, y en los que:

[0030] La Figura 1 representa un formato conocido de los productos complejos procedentes de al menos un sistema de fabricación.

[0031] La Figura 2 representa una vista superior y la Figura 3 representa una vista en perspectiva de un contenedor destinado a recibir un producto correspondiente recuperado para su reutilización.

[0032] La Figura 4 representa una vista en sección transversal y la Figura 5 representa una vista parcial de un par de contenedores de las Figuras 2 y 3 apilados uno encima del otro.

[0033] La Figura 6 representa una vista en sección longitudinal y la Figura 7 representa una vista parcial de los contenedores apilados de las Figuras 4 y 5.

[0034] La Figura 8 representa una vista en perspectiva de una pinza usada con el contenedor de las Figuras 2 y 3. La Figura 9 representa una vista parcial de la pinza de la Figura 8.

[0035] La Figura 10 representa una vista parcial de la pinza de las Figuras 8 y 9 durante el acoplamiento con el contenedor de las Figuras 2 y 3.

[0036] La Figura 11 representa una vista en perspectiva de la pinza de las Figuras 8 y 9 durante la transferencia del contenedor de las Figuras 2 y 3.

[0037] La Figura 12 representa una vista esquemática del centrado de un medio de identificación y sujeción para transferir el contenedor de las Figuras 2 y 3.

[0038] La Figura 13 representa una vista en perspectiva de varios contenedores apilados en un palé.

[0039] La Figura 14 representa una vista en perspectiva de una realización del palé de la Figura 13.

[0040] La Figura 15 representa una vista en sección transversal, y la Figura 16 representa una vista parcial, del palé de la Figura 14 con los contenedores de las Figuras 2 y 3 apilados sobre él.

[0041] La Figura 17 representa una vista en sección longitudinal, y la Figura 18 representa una vista parcial, del palé y los contenedores apilados de las Figuras 15 y 16.

[0042] La Figura 19 representa una vista esquemática de un sistema que gestiona, desmolda y extrae productos recuperados para su reutilización, incluyendo un sistema de gestión y un sistema de desmoldeo y extracción. La Figura 20 representa una vista en perspectiva parcial de un sistema de contenedores con un dispositivo de apilamiento.

[0043] La Figura 21 representa una vista frontal esquemática del sistema de desmoldeo y extracción de la Figura 19.

[0044] La Figura 22 representa una vista frontal esquemática de un dispositivo de desmoldeo del dispositivo de transferencia y descarga de la Figura 21.

[0045] La Figura 23 representa una vista lateral del dispositivo de desmoldeo de la Figura 22.

[0046] La Figura 24 representa una vista frontal en perspectiva de un dispositivo de transferencia y descarga del sistema de desmoldeo y extracción de la Figura 19.

[0047] La Figura 25 representa una vista lateral del dispositivo de transferencia y descarga de la Figura 24 y un carro móvil asociado.

[0048] Las Figuras 26 a 37 representan vistas esquemáticas del sistema de la Figura 14 durante un ciclo de desmoldeo y extracción.

[0049] Descripción detallada

[0050] Refiriéndonos ahora a las figuras, en las que los mismos números identifican elementos idénticos, las Figuras 2 y 3 muestran un ejemplo de un contenedor (o “cubo”) 10 en el que se almacena un producto recuperado correspondiente para su reutilización. Los productos complejos no usados se identifican en varios tipos y varios grados, y cada tipo y cada grado designa un producto complejo específico, cuyas propiedades son conocidas. Con el fin de garantizar que el producto recuperado para su reutilización tenga propiedades controladas, existen varias naturalezas de productos complejos que se usarán en mezclas de caucho que se usarán posteriormente en un proceso de mezcla. En la descripción, los diversos tipos, grados, lotes de productos complejos se designarán con el término “naturaleza” de producto complejo.

[0051] Cada producto recuperado para su reutilización se almacena en un contenedor 10 correspondiente, y cada contenedor contiene solo un tipo de producto recuperado en cada momento. El llenado de cada contenedor 10 se realiza de tal manera que su volumen sea más o menos constante. Con el fin de controlar las propiedades específicas de una mezcla planificada, cada producto recuperado para su reutilización se coloca en un contenedor 10 correspondiente que está designado para recibirlo. El contenedor 10 y su contenido (concretamente, un producto recuperado para su reutilización que tiene propiedades conocidas) se identifican, conocen y gestionan gracias a un medio de identificación incorporado en el contenedor 10. La identificación del contenedor 10 se realiza de forma manual (por ejemplo, usando al menos un identificador visual y/o táctil) o automática (por ejemplo, usando números, códigos, identificaciones RFID, enlaces de hipertexto o medios equivalentes). La invención se describe en relación con una identificación RFID incorporada al contenedor 10, pero se entiende que se pueden usar otros medios de identificación equivalentes.

[0052] Con referencia de nuevo a las Figuras 2 y 3, cada contenedor 10 tiene un par de lados largos 10a opuestos, y cada lado largo tiene una superficie interior 10a' y una superficie exterior 10a" que coinciden con un borde superior 10aa y un borde inferior 10ab del lado largo. Cada contenedor 10 también tiene un par de lados cortos 10b opuestos, y cada lado corto tiene una superficie interior 10b' y una superficie exterior 10b" que coinciden con un borde superior 10ba y un borde inferior 10bb del lado corto. Los bordes inferiores 10ab, 10bb forman un perímetro a lo largo del cual se ensambla un fondo 10c. El fondo 10c tiene una superficie interior 10c' que recibe los productos complejos (que se convierten en los productos recuperados para su reutilización, como se describe a continuación) y una superficie exterior 10c". Varios orificios 10d están alineados a lo largo de la longitud del fondo 10c del contenedor 10. Las superficies interiores 10a' de los lados largos 10a, las superficies interiores 10b' de los lados cortos 10b y la superficie interior 10c' del fondo 10c forman juntas un volumen para recibir un producto específico recuperado para su reutilización.

[0053] En una realización del contenedor 10, la superficie interior 10a' de cada lado largo 10a está inclinada con respecto al fondo 10c (por ejemplo, en un ángulo de hasta 5°) para garantizar la liberación del producto recuperado para su reutilización del contenedor lleno. Se puede aplicar un revestimiento antiadherente opcional a las superficies interiores 10a', 10b', 10c' para facilitar la extracción del producto complejo del contenedor correspondiente.

[0054] Con referencia de nuevo a las Figuras 2 y 3, y también a las Figuras 4 a 7, cada contenedor 10 incluye un soporte 12 que se extiende a lo largo del borde inferior 10ab de cada lado largo 10a y en la base del fondo 10c. El soporte 12 puede ser integral con el contenedor 10 o puede proporcionarse como un elemento separado que se puede añadir al contenedor. Cada soporte 12 incluye una o más patas 14 que permiten apilar el contenedor 10 sobre un palé (véanse las Figuras 13 y 15 a 18) y/o sobre sí mismo (véanse las Figuras 4 a 7 y la Figura 13). Las patas 14 están desplazadas en un ángulo 0 predeterminado desde un borde 12a en la parte inferior de un lado 12b del soporte 12 para crear un reborde 16 con un radio 16a predeterminado. En una realización, cada pata 14 forma un ángulo de aproximadamente 3° con el borde correspondiente, con el fin de posicionar correctamente el contenedor con respecto a un palé correspondiente (como se describe a continuación). El reborde 16 se acopla al borde superior 10aa de un lado largo 10a de un contenedor 10 situado debajo y permite apilar varios contenedores 10 (por ejemplo, como se muestra en las Figuras 4 a 7 y en la Figura 13). En la realización mostrada, dos patas 14 se extienden en la parte inferior del reborde 16, pero debe entenderse que las patas pueden sustituirse por una o más patas o por uno o más elementos equivalentes.

[0056] Con referencia de nuevo a la Figura 2 y también a las Figuras 4 a 7, un saliente 18 con un radio 18a predeterminado se extiende a lo largo del borde superior 10ba de cada lado corto 10b. Este saliente 18 se acopla al borde inferior 10bb de un lado corto 10b de otro contenedor 10 y permite apilar varios contenedores 10 (por ejemplo, como se muestra en las Figuras 4 a 7 y en la Figura 13). Debe apreciarse que se puede usar una estructura correspondiente o una estructura equivalente (tal como una o varias lengüetas) en lugar del saliente 18. El saliente 18, o una estructura correspondiente, se puede usar en combinación con las patas 14 para alinear y colocar correctamente varios contenedores apilados.

[0058] El posicionamiento mutuo correcto de los contenedores apilados se consigue mediante caras hembra y caras macho en diferentes ángulos. Con referencia a las Figuras 4 y 5, se apilan un par de contenedores 10 de tal manera que una superficie exterior 12a del soporte 12 del contenedor superior es adyacente a la superficie interior 10a' del lado largo 10a del contenedor inferior. El saliente 18 se acopla al reborde 16 adyacente a su radio 16a. En dirección transversal, se puede observar que se define un espacio libre de aproximación JA<ct>entre un extremo 12x del soporte 12 del contenedor superior y un extremo 10x del lado largo 10a del contenedor inferior. En una realización, este espacio libre de aproximación es de aproximadamente 5 mm. Este espacio libre de aproximación permite un buen espacio libre de posicionamiento JP<ct>definido entre una parte del soporte 12, junto al radio 16a, y una parte adyacente de la superficie interior 10a' del lado largo 10a del contenedor situado debajo. En una realización, este espacio libre de posicionamiento es de aproximadamente 2 mm.

[0060] Con referencia a las Figuras 6 y 7, el saliente 18 también encaja sobre el reborde 16. En dirección longitudinal, se define un espacio libre de aproximación JA<cl>entre el borde inferior 10bb del lado corto 10b del contenedor superior y la superficie interior 10b' del lado corto 10b del saliente 18 del contenedor inferior. En una realización, este espacio libre de aproximación es de aproximadamente 10 mm. Este espacio libre de aproximación permite un buen espacio libre de posicionamiento JP<cl>definido entre la superficie exterior 10b" del lado corto 10b del contenedor 10 superior y la superficie interior 10b' del lado corto 10b del contenedor inferior. En una realización, este espacio libre de posicionamiento es de aproximadamente 1 mm.

[0062] En cada dirección (transversal y longitudinal), los salientes 18 facilitan el guiado del contenedor mientras se apila con otros contenedores similares. Por esta razón, el espacio libre de aproximación y el espacio libre de posicionamiento en las dos direcciones se mantienen siempre, lo que garantiza que los contenedores apilados estén alineados (por ejemplo, como se muestra en la Figura 13).

[0064] En una realización del contenedor 10, cada lado corto 10b incluye también un asa opcional 10P que se extiende desde el borde superior 10ba y en el exterior del saliente 18. El asa 10P permite manipular el contenedor 10 de forma automática o manual.

[0066] Con referencia de nuevo a las Figuras 2 y 3, y también a las Figuras 8 a 12, la superficie exterior 10b" de cada lado corto 10b del contenedor 10 tiene un medio de identificación y sujeción que funciona en conjunto con un dispositivo de manipulación automatizado. En esta realización, el dispositivo de manipulación automatizado es una pinza 22 que puede incorporarse a un robot o a algún otro dispositivo conocido por los expertos en la materia. La pinza 22 incluye un brazo longitudinal 24 que tiene una longitud predeterminada definida por dos extremos 24a opuestos. En algunas realizaciones, esta longitud es ajustable. Un brazo vertical 26 se extiende desde cada extremo e incluye un lector RFID 28 que está incorporado en un elemento 26a que se extiende en la parte inferior del brazo vertical. El elemento 26a se extiende desde un extremo libre en la parte inferior del brazo vertical 26, en cuyo extremo se encuentran una protuberancia cuadrada Se y una protuberancia triangular S<t>. En algunas realizaciones, los brazos verticales 26 pueden ser ajustables (por ejemplo, usando un cilindro de accionamiento eléctrico 29, como se muestra en la Figura 8).

[0068] El medio de identificación y sujeción incluye una etiqueta RFID 31, situada en la superficie exterior 10b" del lado corto 10b del contenedor 10. La etiqueta RFID 31 permite que el lector RFID 28 correspondiente, situado en la pinza 22, identifique el contenedor 10. El medio de identificación y sujeción también incluye un sistema de sujeción que tiene un sistema de rebajes y protuberancias correspondientes, de modo que el sistema de identificación y sujeción permite colocar adecuadamente el contenedor 10 alineando una protuberancia en un rebaje correspondiente. Los rebajes incluyen un rebaje cuadrado RC y un rebaje triangular RT integrados en la superficie exterior de cada lado corto 10b del contenedor 10. Las protuberancias incluyen la protuberancia cuadrada Se y la protuberancia triangular S<t>en la pinza 22 (véase la Figura 9). Por supuesto, la geometría de los rebajes y de las protuberancias no se limita a cuadrados y triángulos.

[0070] Con referencia a las Figuras 10 y 11, durante una secuencia de transferencia, cada lector RFID 28 se alinea con una etiqueta RFID 31 correspondiente (véase la Figura 10) de modo que el lector RFID pueda reconocer un contenedor 10 que está destinado a la transferencia (por ejemplo, identificando un contenedor lleno de productos recuperados para su reutilización que tienen propiedades específicas, de modo que pueda transferirse a un palé). Cuando el lector RFID 28 de la pinza 22 detecta la etiqueta RFID 31 del contenedor 10, el lector RFID 28 indica la presencia del contenedor y también la posición correcta de la misma en la pinza. Al reconocer el contenedor, el lector RFID 28 identifica el contenedor correcto para garantizar que los productos correctos recuperados para su reutilización se transfieran correctamente. La secuencia de transferencia puede ser realizada por un robot conocido 37 que puede hacer que el contenedor sea móvil y giratorio (por ejemplo, en sentido antihorario, como indica la flecha de la Figura 11).

[0072] Cuando el lector RFID 28 está alineado con la etiqueta RFID 31 correspondiente, las protuberancias S<c>, S<t>de la pinza 22 también están alineadas con los respectivos rebajes R<c>, R<t>del contenedor 10. Como resultado, la pinza 22 puede manipular y transferir el contenedor 10 (por ejemplo, durante un proceso de transferencia del contenedor). Con referencia a la Figura 12, esta figura muestra una vista esquemática de la protuberancia triangular S<t>de la pinza 22 en la posición de trabajo dentro del rebaje triangular R<t>del contenedor 10 (realizado, por ejemplo, durante una transferencia del contenedor 10 por la pinza 22). Si la protuberancia triangular S<T>no está alineada con el rebaje triangular R<T>, la protuberancia triangular sigue siendo guiada hacia una posición de alineación con el rebaje triangular. Como resultado, sea cual sea el estado (lleno o vacío) del contenedor, e incluso si el contenedor no está perfectamente alineado (por ejemplo, en un palé), el sistema de rebajes y de protuberancias permite colocar adecuadamente el contenedor 10 mediante la alineación de la protuberancia en el rebaje correspondiente.

[0074] La configuración del contenedor 10 y la configuración correspondiente de la pinza 22 también garantizan el posicionamiento adecuado del contenedor en un palé. En el caso de palés completamente llenos de contenedores (llenos o vacíos) (o “palés completos”), y también en el caso de palés que no están completamente llenos de contenedores (o “palés incompletos”), es necesario garantizar el posicionamiento adecuado de cada contenedor en el palé correspondiente. Las patas 14 del contenedor 10 hacen que el contenedor sea apilable en un palé o sobre sí mismo, y los medios de identificación y sujeción del contenedor 10 garantizan un posicionamiento adecuado (por ejemplo, garantizando la alineación vertical y horizontal de los contenedores entre sí y de los contenedores con respecto a los palés).

[0076] Con referencia también a la Figura 13, se prevé que los contenedores descritos (llenos o vacíos) se alineen y apilen en un palé (por ejemplo, durante un proceso de preparación automática de palés que tienen contenedores llenos de productos recuperados para su reutilización, identificados de acuerdo con un plan de producción actual). Con referencia también a la Figura 14, se ofrece un ejemplo de palé 40, alineándose y apilándose sobre dicho palé los contenedores 10 (llenos o vacíos). Se entiende que el palé usado con los contenedores puede seleccionarse de cualquier realización de palé equivalente y/o conocida.

[0078] El palé 40 incluye un bastidor 42 que está diseñado para transportar contenedores 10. El bastidor 42 posee una geometría generalmente rectangular. Hay dos lados horizontales 42h opuestos separados por una distancia predeterminada que corresponde a la longitud L de al menos un contenedor 10 (véase la Figura 6). Hay dos lados verticales 42V opuestos separados por una distancia predeterminada que corresponde a la anchuraldel contenedor 10 (véase la Figura 4). Los lados horizontales 42h y los lados verticales 42V están integrados de manera que el bastidor 42 se proporciona como una sola pieza. En la realización de la Figura 14, el palé 40 es capaz de almacenar y transportar hasta nueve contenedores 10 (llenos o vacíos) (véase la Figura 13).

[0080] Con referencia de nuevo a la Figura 14, uno o más travesaños 44 están dispuestos entre los lados horizontales 42h y están separadas entre sí y con respecto a cada lado vertical 42V por una distancia predeterminada que corresponde a la anchuraldel contenedor 10. Cada travesaño 44 incluye una superficie superior 44a que permite centrar el borde inferior 10ab del lado largo 10a del contenedor 10. Para reforzar el palé 40, se proporciona un travesaño adicional 46, generalmente a mitad de la anchura de los travesaños 44. El travesaño 46 adicional está dispuesto en paralelo a los lados horizontales 42h, y este travesaño está dispuesto en ángulo recto con respecto a los lados verticales 42V. Los lados verticales 42V y el travesaño adicional 46 están dispuestos en un mismo plano para permitir que un dispositivo conocido (por ejemplo, una carretilla elevadora disponible en el mercado) se acople al palé 40.

[0082] Cada lado horizontal 42h incluye una superficie superior 42h' desde la que se extiende una cresta 42R de altura predeterminada. Cada cresta termina en una superficie de apoyo 42R'. Cada lado vertical 42V también incluye una superficie superior 42V' desde la que se extiende una berma 42B (o equivalente) de altura predeterminada. Cada berma termina en una superficie de apoyo 42B'. La altura de cada cresta 42R es igual a la altura de cada berma 42B, de modo que las superficies de apoyo 42R', 42B' alinean los contenedores 10 en el palé. La cresta 42R de cada lado horizontal 42h permite el acoplamiento del soporte 12 y, más particularmente, del reborde 16 del contenedor 10. La berma 42B de cada lado vertical 42V permite el acoplamiento de la superficie exterior 10c" del fondo 10c junto al borde inferior 10bb del lado corto 10b de un contenedor 10. En esta realización, las patas 14 de cada contenedor 10 se acoplan a lo largo de las crestas 42R y los travesaños 44.

[0084] Con referencia a las Figuras 15 a 18, el posicionamiento correcto entre el palé 40 y los contenedores apilados 10A, 10B, 10C se consigue mediante caras macho en diferentes ángulos en los dos ejes. Los contenedores se apilan de tal manera que la berma 42B de cada lado vertical 42V, y en particular la superficie de apoyo 42B' de cada berma, se acopla a un reborde 16 de un contenedor 10A, 10C. Cada travesaño 44 se acopla al reborde 16 de un contenedor correspondiente 10A, 10C que aún no ha sido acoplado por una berma. Cada travesaño 44 también se acopla a los dos rebordes 16 del contenedor 10B. En dirección transversal (véanse las Figuras 15 y 16), se puede observar que se define un espacio libre de aproximación JA<pt>entre un extremo 14x de la pata 14 y un borde interior 42Ba de la berma 42B. En una realización, este espacio libre de aproximación es de aproximadamente 4 mm. Este espacio libre de aproximación permite un buen espacio libre de posicionamiento JP<pt>definido entre el soporte 12 de un contenedor 10, 10C y el palé 40. En una realización, este espacio libre de posicionamiento es de aproximadamente 1 mm.

[0086] En dirección longitudinal (véanse las Figuras 17 y 18), se define un espacio libre de aproximación JA<pl>entre un borde interior 42Ra de la cresta 42R y el borde inferior 10bb del lado corto 10b de cada contenedor. En una realización, este espacio libre de aproximación es de aproximadamente 8 mm. Este espacio libre de aproximación permite un buen espacio libre de posicionamiento JP<pl>definido entre el borde interior 42Ra de la cresta 42R y el reborde 16 de cada contenedor. En una realización, este espacio libre de posicionamiento es de aproximadamente 1 mm. En cada dirección (transversal y longitudinal), las crestas 42R y las bermas 42B facilitan el guiado del contenedor 10 mientras se apila con otros contenedores. Es por esta razón que el espacio libre de aproximación y el espacio libre de posicionamiento en las dos direcciones se mantienen siempre, lo que garantiza que los contenedores apilados estén alineados con respecto al palé.

[0088] También se hace referencia a la Figura 19, que muestra un sistema 100 en el que los productos recuperados para su reutilización, envasados en sus respectivos contenedores 10, se transfieren entre un sistema de gestión 200 y un sistema de desmoldeo y extracción 300. En algunas realizaciones de la invención, el sistema 100 incluye un medio de identificación para armonizar la identificación de un palé con la identificación de los contenedores almacenados en el palé.

[0090] Los contenedores 10 apilados en los palés correspondientes (ya sean los palés descritos anteriormente u otros palés conocidos) son gestionados por el sistema de gestión 200. El sistema de gestión 200, como se divulga en la solicitud 18/50060 presentada el 5 de enero de 2018, es un sistema para gestionar palés de contenedores de productos recuperados para su reutilización en el que la identificación de un producto recuperado se armoniza con la identificación del contenedor correspondiente. El sistema de gestión 200 se encuentra aguas abajo de un sistema de fabricación de productos complejos (por ejemplo, al menos uno de un sistema de extrusión, un sistema de montaje, un sistema de pelado y/o al menos un sistema equivalente). Los productos recuperados para su reutilización siempre llegan al sistema de gestión 200 en contenedores 10. El sistema de gestión 200, al reconocer un contenedor concreto, reconoce, por lo tanto, automáticamente la naturaleza del producto recuperado que se encuentra dentro del contenedor. Los contenedores 10 llenos de productos recuperados para su reutilización se identifican y almacenan en función de características tales como su naturaleza. por lo tanto, el sistema de gestión 200 es capaz de transferir y de almacenar cada contenedor 10 según su identificación.

[0092] El sistema de gestión 200 alimenta, por ejemplo, un mezclador interno con productos recuperados para su reutilización. Se prevé que el sistema de gestión 200 permita la producción de mezclas de caucho con propiedades diversas y variables, determinadas por los requisitos de rendimiento del neumático resultante. Así, durante un ciclo de mezcla determinado, los productos recuperados para su reutilización que tienen las propiedades deseadas durante el ciclo de fabricación en curso son fácilmente localizados y entregados por el sistema de gestión 200. por lo tanto, la naturaleza de un producto recuperado para su reutilización puede garantizarse según la receta definida por una campaña en curso. Lo que se entiende en la invención por “campaña” es la duración del funcionamiento de un mezclador interno, o de una planta de mezcla, usando la misma receta.

[0094] Con referencia una vez más a la Figura 19, el sistema de gestión 200 facilita la ejecución de un método de gestión de los palés de contenedores de productos recuperados, optimizándose también durante la gestión la disponibilidad de los palés. La identificación de un palé puede realizarse mediante medios de identificación conocidos, ya sea manualmente (por ejemplo, usando al menos un identificador visual, auditivo y/o táctil) o automáticamente (por ejemplo, usando números, códigos, identificaciones RFID, enlaces de hipertexto o medios equivalentes), de modo que la identificación del palé pueda armonizarse con la identificación de los contenedores 10 (y, por lo tanto, la identificación de los productos recuperados) almacenados en el palé.

[0096] Con el fin de descargar los productos recuperados para su reutilización y gestionar el suministro alimentado al mezclador interno, el sistema de gestión 200 incluye equipos en los que se establecen zonas de gestión. En particular, el sistema de gestión 200 se compone de cuatro cintas I, II, III, IV (véase la Figura 19) que permiten un rendimiento de producción mediante la gestión de la entrada, transferencia, almacenamiento y salida de las naturalezas de productos recuperados para su reutilización.

[0098] La cinta I es un circuito de aprovisionamiento en el que los palés de contenedores llenos (incluidos los palés llenos de contenedores y los palés que no están completamente llenos de contenedores llenos) entran en el sistema de gestión 200 a través de una entrada 202 (véase la flecha A en la Figura 19). Los palés están completos o incompletos según la campaña en curso.

[0100] La cinta II es un circuito de descarga en el que los palés incompletos de contenedores llenos salen del sistema de gestión 200 a través de una salida 204 (véase la flecha B en la Figura 19). La descarga de palés incompletos de contenedores llenos se realiza al final de cada campaña.

[0101] La cinta III es un circuito de aprovisionamiento y descarga de palés vacíos en el que los palés vacíos entran y salen del sistema de gestión 200 a través de un acceso 206 (véase la flecha C en la Figura 19). La cinta III permite que los palés vacíos se mantengan en espera hasta que sean usados por el sistema de gestión 200.

[0103] La cinta IV es un circuito de descarga en el que los palés de contenedores vacíos salen del sistema de gestión 200 a través de una salida 208 (véase la flecha D en la Figura 19).

[0105] Durante un método de gestión de palés de la invención, un dispositivo de manipulación automatizado (por ejemplo, la pinza 22 que se representa esquemáticamente en la Figura 19) transfiere los contenedores desde los palés en los que se almacenan los contenedores llenos (cinta I) hacia el sistema de desmoldeo y extracción 300. Este mismo dispositivo también recupera los contenedores vacíos y los transporta a un palé en el que se almacenan los contenedores vacíos (cinta IV). Al final de la campaña, si el palé de la cinta I todavía está en proceso de uso, este palé pasará a la cinta II, que es una cinta de almacenamiento intermedio, antes de ser devuelto al sistema para el almacenamiento de productos recuperados para su reutilización. La cinta III se usará para recibir y descargar palés vacíos del sistema para el almacenamiento de productos recuperados para su reutilización. La cinta III también se usará como almacenamiento intermedio para palés que no estén completamente llenos de contenedores vacíos.

[0106] Con referencia de nuevo a la Figura 19, cada una de las cuatro cintas se divide en zonas de gestión distintas (o “estaciones”) que corresponden a diferentes funciones. Por ejemplo, la cinta I incluye una zona de aprovisionamiento I-A en la que los palés de contenedores llenos entran en el sistema de gestión 200; una zona de espera I-B en la que los palés permanecen en espera en la cinta I durante la campaña en curso; y una zona de espera para el vaciado I-C en la que los palés permanecen en espera a la espera de ser vaciados. La cinta II incluye dos zonas de descarga II-a, II-b en las que las paletas con contenedores llenos se transfieren a la salida del sistema de gestión 200 para que puedan almacenarse en el sistema para el almacenamiento de productos recuperados para su reutilización; y una zona de vaciado II-c en la que se vacían los contenedores del palé en espera. La cinta III incluye una zona de aprovisionamiento/descarga de palés vacíos III-a, en la que los palés vacíos entran y salen del sistema de gestión 200; una zona de espera de palés III-b, en la que los palés permanecen en espera a la espera de contenedores vacíos; y una zona de apilamiento III-c, en la que los contenedores vacíos se almacenan en los palés disponibles. La cinta IV incluye una zona de descarga IV-a en la que los palés almacenados con los contenedores vacíos salen del sistema de gestión 200. Las cuatro cintas y sus zonas definen conjuntamente los recorridos que siguen los palés durante las distintas campañas de mezcla. Más específicamente, las cuatro cintas y sus zonas permiten llevar a cabo un método en el que los palés con contenedores llenos de productos recuperados para su reutilización y los palés con contenedores vacíos se transfieren para cumplir las condiciones de la campaña en curso. A la salida del sistema de gestión, los mismos palés con los contenedores vacíos quedan disponibles.

[0108] Los palés con contenedores llenos de productos recuperados para su reutilización que se originan a partir de un sistema de almacenamiento de contenedores se introducen en el sistema de gestión 200. En referencia a la Figura 20, los productos recuperados se almacenan en un sistema de almacenamiento de contenedores (o “sistema de contenedores”) 250 en el que los productos complejos no usados que se originan a partir de al menos un sistema de fabricación se almacenan en contenedores correspondientes 10. Estos productos se han considerado utilizables durante un ciclo de fabricación de neumáticos. Cada naturaleza de producto complejo tiene propiedades específicas que pueden controlarse para obtener los productos recuperados para su reutilización. Los productos recuperados para su reutilización llegan al sistema de gestión 200 desde el sistema para el almacenamiento de productos recuperados para su reutilización, que ya han sido designados, según su naturaleza, para su reincorporación a una mezcla de caucho. Por supuesto, el sistema de contenedores 250 puede albergar productos complejos procedentes de uno, dos o varios sistemas y/o máquinas de los que parte de lo que se produce no puede explotarse directamente.

[0110] En una realización, el sistema de contenedores 250 puede incluir un medio de almacenamiento que se elige de medios automáticos (por ejemplo, sistemas automáticos y sus equivalentes o medios manuales conocidos). Como se ha descrito, la invención se refiere a un medio de almacenamiento 252 que es un sistema de almacenamiento automatizado (por ejemplo, un sistema de “almacenamiento y recuperación automáticos” o “ASRS”). Durante el almacenamiento en el sistema de contenedores 250, los productos complejos se consideran utilizables (o “recuperados para su reutilización”) para al menos una campaña de fabricación de neumáticos. Los contenedores 10 llenos de productos complejos se identifican y se almacenan en el medio de almacenamiento 252. En el momento en que los productos complejos llegan al medio de almacenamiento, el sistema 100 pone estos productos recuperados a disposición para satisfacer un plan de producción.

[0112] El medio de almacenamiento 252 puede incluir un robot (o dispositivo equivalente) capaz de colocar y retirar selectivamente al menos un contenedor 10 en relación con el sistema de contenedores 250. La colocación y retirada selectivas se realizan sobre la base de una predicción de los productos recuperados para su reutilización que se destinan a un plan de producción generado que contiene una o más campañas determinadas. El robot, que se selecciona de los robots disponibles en el mercado, se representa como un dispositivo de apilamiento 255 con una lanzadera 255a, que funciona sobre raíles dentro del medio de almacenamiento 252. Por supuesto, el dispositivo de apilamiento 255 puede sustituirse por un dispositivo equivalente conocido por los expertos en la materia. El dispositivo de apilamiento 255 coloca y recupera los contenedores de acuerdo con al menos un plan de producción generado para satisfacer un plan de producción en curso y los planes de producción futuros.

[0114] Con referencia de nuevo a la Figura 19 y también a las Figuras 21 a 23, el sistema de desmoldeo y extracción 300 está situado aguas abajo del sistema de gestión 200. El sistema de desmoldeo y extracción 300 incluye un dispositivo de desmoldeo 302 que tiene varios dedos retráctiles 302a (véanse las Figuras 22 y 23). Los dedos retráctiles 302a están alineados con los orificios 10d que se encuentran a lo largo de la parte inferior 10c del contenedor 10 (véase la Figura 2). Un proceso de desmoldeo incluye una etapa de vaciado de los contenedores llenos de productos recuperados para su reutilización. En una realización, la etapa de vaciado de los contenedores llenos de productos recuperados para su reutilización incluye una etapa de utilización del dispositivo de desmoldeo 302 de tal manera que los dedos retráctiles 302a entren en el contenedor 10 a través de los orificios 10d (véanse las Figuras 21 y 22). Durante esta etapa, los dedos retráctiles 302a elevan el producto recuperado para su reutilización (véase la flecha E en la Figura 22), con el fin de levantar el producto recuperado para su reutilización (que se representa como P en las Figuras 22 y 23) y vaciar el contenedor 10.

[0116] Con referencia de nuevo a la Figura 19 y también a las Figuras 20, 24 y 25, el sistema de desmoldeo y extracción 300 también incluye un dispositivo de transferencia y descarga 304 que funciona en conjunto con el dispositivo de desmoldeo 302 para levantar los productos recuperados y extraerlos de los contenedores 10. El dispositivo de transferencia y descarga 304 tiene varios dedos alargados 304a que se extienden desde un carro móvil 306. Más particularmente, los dedos alargados 304a forman un ángulo p predeterminado con respecto a un soporte de montaje 308 del carro móvil 306. En una realización, el ángulo p es de aproximadamente 5°. Este ángulo permite que los dedos alargados se coloquen correctamente debajo de un producto recuperado que se extrae del contenedor.

[0118] El carro móvil 306 se mueve a lo largo de una trayectoria horizontal proporcionada por un raíl 309. Durante un proceso de extracción, los dedos alargados 304a se mueven en ángulo recto con respecto a los dedos retráctiles 302a del dispositivo de desmoldeo 302, donde el dispositivo de desmoldeo levanta el producto recuperado del contenedor 10. Para dar a los dedos alargados 304a espacio libre para moverse, se define una placa con muescas 308a en el soporte de montaje 308 alrededor de cada dedo alargado 304a. Los productos recuperados para su reutilización se fijan durante su recorrido realizado por el carro móvil 306 gracias a los dedos alargados que permiten un posicionamiento correcto. Los dedos alargados 304a extraen los productos recuperados para su reutilización de los contenedores, y los productos recuperados para su reutilización se colocan sobre un medio de carga que alimenta un mezclador o algún otro proceso (por ejemplo, una cinta T en la Figura 19, una o más básculas u otros medios conocidos).

[0120] Con referencia de nuevo a la Figura 19 y a las Figuras 26 a 37, el sistema de desmoldeo y extracción 300 también incluye una estación de pesaje 310 aguas arriba del dispositivo de desmoldeo 302. En esta estación, se detecta y registra el peso de un contenedor lleno de productos recuperados para su reutilización. El sistema de desmoldeo y extracción 300 también incluye una estación de contenedores vacíos 312 aguas abajo del dispositivo de desmoldeo 302. En esta estación, un contenedor vacío permanece en espera hasta que se transfiere del sistema de desmoldeo y extracción 300 al sistema de gestión 200. Los dos sistemas 200 y 300 son atendidos por la pinza 22, que puede desplazarse para colocar y recoger los contenedores 10 entre los dos sistemas. El uso de un medio de transferencia compartido elimina la redundancia y también contribuye a la reducción de costes al hacer un uso eficiente de los productos recuperados.

[0122] Se ofrece una descripción detallada de un ciclo de un método de desmoldeo y extracción de la invención a modo de ejemplo, con referencia una vez más a la Figura 19 y también a las Figuras 26 a 37. Todas las referencias a un “contenedor” o a los “contenedores” se refieren a un contenedor 10 como el descrito aquí. Todas las referencias a un “palé” o a los “palés” se refieren a un palé 40 como el descrito aquí. Los contenedores llenos son contenedores llenos de productos recuperados para su reutilización, que se almacenan en palés correspondientes. Según los requisitos de la campaña en curso, los contenedores llenos se almacenan en palés en función de la naturaleza de los productos recuperados para su reutilización. Se apreciará que la cresta que se aplica al traslado de los contenedores puede modificarse según sea necesario. A la salida del sistema de gestión 200, los contenedores vacíos quedan disponibles para su rellenado.

[0124] Un método de desmoldeo y extracción incluye una etapa de desmoldeo de los productos recuperados de los contenedores correspondientes. Los contenedores de productos recuperados para su reutilización, que han sido ordenados para satisfacer una receta de una mezcla elegida, llegan en un palé a la zona de vaciado II-c del sistema de gestión 200. La pinza 22 se acopla a cada contenedor usando los medios de identificación y sujeción descritos anteriormente. Por lo tanto, la identificación del contenedor correcto se realiza antes de que el contenedor sea transferido al dispositivo de desmoldeo 302.

[0126] Con referencia a las Figuras 26 y 27, durante un ciclo del método de desmoldeo y extracción, un contenedor vacío A permanece en espera en la estación de contenedores vacíos 312. Un contenedor B lleno de productos recuperados para su reutilización se alinea con el dispositivo de desmoldeo 302 de manera que los dedos retráctiles 302a se alinean con los orificios 10d a lo largo de la longitud del fondo del contenedor B. Se pueden usar uno o más sensores para detectar la presencia del contenedor B y comenzar un proceso de desmoldeo como se ha descrito anteriormente. El carro móvil 306 con los dedos alargados 304a se mueve hacia el dispositivo de desmoldeo 302 (véase la flecha F en la Figura 27). Al mismo tiempo, un palé 40-1 que transporta un contenedor C lleno llega a la zona de vaciado II-c del sistema de gestión 200. La pinza 22 se acopla al contenedor C para transferirlo del sistema de gestión 200 al sistema de desmoldeo y extracción 300.

[0128] El método de desmoldeo y extracción también incluye una etapa de transferencia de un contenedor del sistema de gestión 200 al sistema de desmoldeo y extracción 300. Con referencia a las Figuras 28 y 29, la pinza 22 transfiere el contenedor C desde la zona de vaciado II-c del sistema de gestión 200 para transportarlo a la estación de pesaje 310 (véase la flecha G en la Figura 19 y la Figura 28). Durante esta transferencia, el dispositivo de desmoldeo 302 continúa el proceso de desmoldeo en el que los dedos retráctiles 302a se introducen en el contenedor 10 a través de los orificios (véase la Figura 28). Durante este paso, los dedos retráctiles 302a elevan el producto b recuperado para su reutilización en el contenedor B, con el fin de vaciar el contenedor B (véase la flecha H en la Figura 28). El carro móvil 306 continúa su recorrido por el raíl 309, de modo que los dedos alargados 304a se acercan al producto recuperado b. En el sistema de gestión 200, un contenedor D, lleno de productos recuperados solicitados para el ciclo actual, permanece en espera en el palé 40-1 que permanece en la zona de vaciado II-c.

[0130] El método de desmoldeo y extracción incluye además un paso de extracción de un producto recuperado que se obtiene a partir de un proceso de desmoldeo. Con referencia a las Figuras 30 y 31, el carro móvil 306 se coloca en el raíl 309 con los dedos alargados pasando en ángulo recto por debajo del producto recuperado b, entre los dedos retráctiles 302a del dispositivo de desmoldeo 302. Los dedos retráctiles 302a han elevado el producto recuperado b lo suficiente como para que los dedos alargados 304a puedan extraer el producto recuperado del dispositivo de desmoldeo 302. El contenedor B está ahora vacío y los dedos retráctiles 302a se retraen (véase la flecha I en las Figuras 30 y 31). La pinza 22, que ha depositado el contenedor C en la estación de pesaje 310, se desplaza hacia la estación de contenedores vacíos 312 para prepararse para transferir el contenedor A al sistema de gestión 200 (véase la flecha J en las Figuras 19 y 30). El contenedor D permanece en espera en el palé 40-1 en la zona de vaciado II-c del sistema de gestión 200.

[0132] El método de desmoldeo y extracción de la invención incluye además una etapa de transferencia de contenedores vacíos desde el sistema de desmoldeo y extracción 300 al sistema de gestión 200. Con referencia a las Figuras 32 y 33, la pinza 22 se acopla al contenedor A usando los medios de identificación y sujeción descritos. La pinza 22 transfiere el contenedor A a un palé 40-2 en espera en la zona de apilamiento III-c del sistema de gestión 200 (véase la flecha K en la Figura 19 y la Figura 32). El palé 40-2 puede permanecer en espera hasta que haya suficientes contenedores vacíos apilados para que este palé salga del sistema de gestión 200 (por ejemplo, de acuerdo con al menos un plan de producción generado para satisfacer un plan de producción en curso y los planes de producción futuros). Una cinta transportadora 350 está en el proceso de transportar el contenedor B, ahora vacío, desde el dispositivo de desmoldeo 302 hasta la estación de contenedores vacíos 312 (véase la flecha L en la Figura 32). La cinta transportadora 350 también está en el proceso de transportar el contenedor C, todavía lleno de un producto recuperado para su reutilización, c, desde la estación de pesaje 310 hasta el dispositivo de desmoldeo 302 para llevar a cabo el proceso de desmoldeo descrito (véase la flecha M en la Figura 32). El carro móvil 306, que se desplaza por el raíl 309 (véase la flecha N en la Figura 33), transporta el producto recuperado para su reutilización, b, a un proceso siguiente.

[0134] El método de desmoldeo y extracción incluye además una etapa de proporcionar un producto extraído recuperado para su reutilización a un proceso siguiente. Con referencia a las Figuras 34 y 35, el contenedor vacío B llega a la estación de contenedores vacíos 312 y la estación de pesaje 310 queda libre. Los dedos retráctiles 302a se elevan para comenzar ya el proceso de desmoldeo (como se ha descrito) en relación con el producto recuperado c (véase la flecha O en las Figuras 34 y 35). El carro móvil 306 que se ha desplazado llega a una cinta T (véase también la Figura 19) que transporta los productos recuperados a un proceso posterior (por ejemplo, a un mezclador). Los dedos alargados 304a liberan el producto recuperado b sobre la cinta T para que pueda ser entregado en el orden previsto por la campaña actual (véase la flecha P en la Figura 34). Al mismo tiempo, la pinza 22 ha colocado el contenedor A en el palé 40-2 y está en proceso de acoplarse al contenedor D en espera en la zona de vaciado II-c del sistema de gestión 200 (véase la flecha Q en la Figura 34).

[0136] Con referencia a las Figuras 36 y 37, la pinza 22 está en proceso de transferir el contenedor D lleno desde la zona de vaciado II-c del sistema de gestión 200 a la estación de pesaje 310 del sistema de desmoldeo y extracción 300 (véase la flecha R en la Figura 36). El dispositivo de desmoldeo 302 vacía el contenedor C (véase la flecha S en las Figuras 36 y 37), y el carro móvil 306 vuelve a recoger el producto extraído recuperado para su reutilización (véase la flecha T en la Figura 37). Por lo tanto, un ciclo del método de desmoldeo y extracción de la invención se repite a lo largo de la duración de una campaña o hasta que finaliza un ciclo planificado.

[0138] Cualquier ciclo del método puede realizarse mediante control PLC y puede incluir la preprogramación de datos de gestión (por ejemplo, un número total de contenedores necesarios cuando estos se ofrecen con un determinado número de naturalezas, un número total de contenedores que se pretende transferir del sistema de gestión 200 al sistema de desmoldeo y extracción 300, una identificación de un contenedor en espera, un tiempo de permanencia que un contenedor lleno pasa en espera en el sistema de gestión 200, etc.).

[0139] Para todas las realizaciones, se puede implementar un sistema para garantizar la repetibilidad del llenado y rellenado de cada contenedor y el apilamiento correcto de cada palé. La verificación se puede llevar a cabo por medios conocidos, incluido un sistema de visualización que puede ser manual o automatizado (por ejemplo, con una o más cámaras en comunicación con el PLC). El PLC está configurado para verificar las características de los productos recuperados almacenados con respecto a la fórmula de mezcla de caucho elegida, en términos de peso requerido y dentro de la tolerancia prescrita. De este modo, se respeta la conformidad de las propiedades de la mezcla durante el transcurso de cada campaña.

[0140] Los términos “al menos uno” y “uno o más” se usan indistintamente. Los intervalos indicados como “entre a y b” abarcan los valores de “a” y “b”.

[0141] Aunque se han ilustrado y descrito realizaciones particulares de la invención, se apreciará que se pueden realizar diversos cambios, adiciones y modificaciones sin apartarse del alcance de la presente descripción. Por lo tanto, no se debe imponer ninguna limitación al alcance de la invención descrita, aparte de las establecidas en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (8)

1. REIVINDICACIONES

1. Un sistema (100) para procesar, gestionar y extraer productos recuperados para su reutilización como productos de materia prima en un ciclo de mezcla de caucho, caracterizado por que el sistema comprende:

un sistema para procesar productos recuperados para su reutilización que se originan a partir de al menos un sistema de fabricación de productos complejos, en donde los productos complejos comprenden productos semiacabados compuestos por al menos dos mezclas de caucho que tienen propiedades diferentes y los productos recuperados comprenden productos complejos que se recuperan para su reutilización, comprendiendo el sistema de procesamiento uno o más contenedores (10) llenos de correspondientes productos recuperados para su reutilización, conteniendo cada contenedor solo un tipo de producto recuperado en un momento dado, de modo que su volumen es más o menos constante;

un sistema de identificación y sujeción que comprende un medio de identificación y sujeción;

un sistema de gestión (200) aguas abajo del sistema de fabricación de productos complejos, comprendiendo el sistema de gestión un sistema para gestionar palés de contenedores (10) de productos recuperados para su reutilización; y

un sistema de desmoldeo y extracción aguas abajo del sistema de gestión (200).

2. El sistema de la reivindicación 1, en donde cada contenedor (10) comprende:

un par de lados largos (10a) opuestos, cada lado largo con una superficie interior (10a') y una superficie exterior (10a") que coinciden con un borde superior (10aa) y un borde inferior (10ab) del lado largo;

un par de lados cortos (10b) opuestos, cada lado corto con una superficie interior (10b') y una superficie exterior (10b") que coinciden con un borde superior (10ba) y un borde inferior (10bb) del lado corto; y

un fondo (10c) ensamblado a lo largo de los bordes inferiores (10ab), (10bb), con una superficie interior (10c'), una superficie exterior (10c") y varios orificios (10d) que están alineados a lo largo de la longitud del fondo del contenedor;

de modo que las superficies interiores (10a') de los lados largos (10a), las superficies interiores (10b') de los lados cortos (10b) y la superficie interior (10c') del fondo (10c) forman conjuntamente un volumen para recibir un producto específico recuperado para su reutilización.

3. El sistema de la reivindicación 2, en donde cada contenedor (10) comprende, además:

un soporte (12) que se extiende a lo largo del borde inferior (10ab) de cada lado largo (10a) y en la parte inferior del fondo (10c), teniendo cada soporte una o más patas (14) que están desplazadas en un ángulo 0 predeterminado desde un borde (12a) en la parte inferior de un lado (12b) del soporte, de modo que se crea un reborde (16) con un radio (16a) predeterminado; y

un saliente (18) con un radio (18a) predeterminado que se extiende a lo largo del borde superior (10ba) de cada lado corto (10b).

4. El sistema de la reivindicación 3, en donde cada pata (14) forma un ángulo de aproximadamente 3° con el borde correspondiente.

5. El sistema de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el sistema de procesamiento comprende, además, uno o más palés (40) sobre los que se alinean y apilan los contenedores, teniendo cada palé una geometría generalmente rectangular.

6. El sistema de la reivindicación 5, en donde cada palé (40) comprende:

dos lados horizontales (42h) opuestos separados por una distancia predeterminada que corresponde a la anchura (/) del contenedor (10), y cada lado horizontal con una superficie superior (42h') desde la que se extiende una cresta (42R) de altura predeterminada, y cada cresta termina en una superficie de apoyo (42R'); y dos lados verticales (42V) opuestos separados por una distancia predeterminada que corresponde a la longitud (L) del contenedor (10), y cada lado vertical con una superficie superior (42V') desde la que se extiende una berma (42B) de altura predeterminada, y cada berma termina en una superficie de apoyo (42B');

de tal manera que la altura de cada cresta (42R) es igual a la altura de cada berma (42B).

7. El sistema de la reivindicación 6, en donde cada palé (40) comprende, además:

al menos un travesaño (44) dispuesto entre los lados horizontales (42h) y separado entre sí y con respecto a cada lado vertical (42V) por una distancia predeterminada que corresponde a la anchura (/) del contenedor (10), cada travesaño (44) con una superficie superior (44a); y

un travesaño adicional (46) dispuesto en paralelo a los lados horizontales (42h) y dispuesto en ángulo recto con respecto a los lados verticales (42V), y estando dispuestos los lados verticales y el travesaño adicional en un mismo plano;

de modo que la superficie de apoyo (42B') de cada berma (42B) y la superficie superior (44a) de cada travesaño

(44) se acoplan a un reborde (16) correspondiente.

8. El sistema de una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, en donde el sistema de identificación y sujeción comprende además un dispositivo de manipulación automatizado que funciona con los medios de identificación y sujeción.